静电粉末喷涂的常见故障
静电粉末喷涂的常见故障、主要原因和排除方法如下：故障故障原因排除方法：
1.不喷粉 (1)喷枪开关失灵。 (1)修理。 (2)供粉器内无粉或粉量太少。 (2)加入粉。 (3)输粉管堵塞。 (3)输通。 (4)吸粉管件松动漏气或脱落。 (4)修理。 (5)供粉振荡器故障。 (5)检查排除。 (6)流化床虹吸法供料器的压力调得过低。 (6)适当调高。
2.喷工件不上粉(1)静电发生器保险丝烧断 (1)更换牢脱落 (2)静电发生器不带电 (2)检查排除 (3)工作接地不良 (3)接好地线 (4)静电发生器的电压表指示过低 (4)通常控制在60-90KV,不得低于50KV
3.气多料少 (1)供粉器内粉量太少 (1)加入粉 (2)输送管道内有杂物卡住 (2)排除 (3)粉潮湿 (3)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (4)供粉振荡器故障 (4)检查排除 (5)流化床虹吸法供料器的压力调得过低 (5)适当调高
4.涂层呈波浪状厚薄不匀 (1)喷涂的速度不匀 (1)匀速喷涂 (2)粉潮湿 (2)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (3)供粉量调得过大 (3)减小供粉量
5.疙瘩 (1)粉潮湿 (1)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (2)空气净化不好,有水珠喷出 (2)定期清理空气净化器或更换干燥剂 (3)喷枪口积粉过多 (3)及时清理 (4)表面没擦净,有杂质颗粒 (4)擦净
6.露底 (1)涂层太薄 (1)喷补均匀 (2)喷枪移动速度太快 (2)降低喷枪移动速度 (3)喷枪口积粉太多 (3)及时清理 (4)粉中颜料不足 (4)更换好粉
7.静电感应 (1)静电发生器接地不良 (1)接好地线 (2)工件接地不良 (2)接好地线 (3)戴绝缘手套或穿绝缘鞋 (3)脱掉
8.麻点 (1)粉潮湿 (1)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (2)涂层过厚 (2)控制涂层不得超过150um
9.剥落 (1)表面除锈不净 (1)重新除锈 (2)表面除油不净 (2)重新除油 (3)粉附着力差 (3)更换合格粉
10.涂层硬度低 (1)固化时间短 (1)延长固化时间 (2)固化温度低 (2)提高固化温度
11.无光泽 (1)粉型号对,是无光型 (1)更换有光型 (2)涂层太薄 (2)补涂一层 (3)固化时间短 (3)延长固化时间 (4)固化温度低 (4)提高固化温度 (5)表面粗糙.凹凸不平 (5)应对表面进行加工
12.变色 (1)粉中颜料质量差 (1)更换合格粉 (2)有不同颜色的粉混入 (2)清洁供粉器,更换同种粉 (3)固化温度太高 (3)降低固化温度 (4)粉曝晒时间太长或烘干时炉内温度过高 (4)更换好粉
13.起泡 (1)粉质量差 (1)更换合格粉 (2)空气净化不好,有水点喷出 (2)定期清理空气净化器工更换干燥剂 (3)工件上有水点 (3)擦净 (4)含锌的金属在加热过程中产生汽泡形成 (4)工件喷涂前进行阳极处理
14.生锈 (1)表面除锈不净 (1)重新除锈] (2)粉质量差 (2)更换合格粉
静电喷涂对粉末的要求
静电喷涂技术对粉末涂料的要求 一、前言 近年来，粉末涂料在我国的应用范围不断扩大，人们对粉末涂料和涂敷设备的要求也越来越高。当前除了环氧粉末外，又出现了聚酯改性的环氧粉末和聚酯粉末，这样大提高了粉末涂膜的耐户外性能；在色彩上，目前的粉末涂料已具有四十余种颜色，能满足不同的需要。因此，粉末涂料已从过去的厚涂膜高性能的防腐用途发展到当前的薄涂膜华丽的装饰用途。这是我国粉末涂料品种上的一个飞跃。 粉末涂料当前绝大部分采用静电喷涂工艺—粉末的冷涂敷技术热固化后成膜。粉末涂料的静电喷涂工艺，实质上包括两大部分：粉末涂料的性能和静电喷涂设备（包括喷涂工艺）。这两大部分是相互依存又是相互促进的，只有具有理想的（适合静电喷涂的）粉末涂料，又具备设备良好的静电喷涂设备，才能得到高质量的粉末涂膜，反之缺乏其中之一的良好性能，则都得不到高质量的涂膜，这已为多年来的粉末涂料喷涂实践所证实。为此，对粉末涂料和静电喷涂设备的深入研究，是当前的努力方向。我们在静电喷涂实验中，除对喷涂设备（静电喷粉枪、供粉器等）进行探索和改进外，还对适合静电喷涂的粉末涂料进行了分析，结论是明显的，用同样喷涂设备和相同的工艺条件，采用不同的粉末涂料，其得到的粉末涂料沉积率（吸附率）和吸附力是不相同的，反映在涂膜的质量上有差别。 二、静电喷涂工艺对粉末涂料的技术要求 在实验粉末静电喷涂工艺施工时，往往对粉末涂料的特性不予重视，以至于当涂膜出现一些疵病时（如气泡、麻点、凹陷、缩孔、花斑，甚至涂不上粉等），无从着手，难以分析。实质上，对静电喷涂用的粉末涂料，应注意下述几个参数，才能保证静电喷涂工艺的顺利实施和得到高性能的涂膜。 1、粉末涂料的颗粒细度 粉末涂料和溶剂型涂料的显著区别是分散介质不同。在溶剂型涂料中，使用有机溶剂作为分散介质；而在粉末涂料中，则使用净化的压缩空气作为分散介质。粉末涂料在喷涂时呈分散状态，不能调节涂料的颗粒度。因此，适合静电喷涂的粉末颗粒细度是重要的。 适合静电喷涂的粉末涂料，其颗粒度最好在10微米到90微米之间（即>170目）。粒度小于10微米的粉末称超细粉末，它很容易损耗在大气中，超细粉的含量不能太多。这里值得注意的是，粉末的颗粒度和涂膜的厚度有关，对粉末涂料的颗粒度要有一定的分布范围（表1）才能得到厚度均匀的涂膜。如要求涂膜的厚度是25微米，则粉末涂料的最大颗粒不能超过65微米，（200目—240目），而大部分粉末都应通过35微米（350目—400目）。为了控制和调整粉末颗粒的大小在粉碎设备上应能加以调整。对我国的粉末制造厂来讲，当前还做不到这一点。 表1 对180目粉末涂料的粒度分布 标称目数 400目 240目 180目 170目 通过百分比 40-50% 70-85% 95-99% 100% 粉末涂料的颗粒分布可用KCY型自动记录颗粒测定仪进行测试 粉末的颗粒度超过90微米时，在静电喷涂时，颗粒所带的电荷与质量之比很小，大颗粒粉末的重力很快超过空气动力和静电力，因此，大颗粒粉末具有较大的动能，不容易吸附到工件上去。 2、粉末涂料的电阻率和介电常数 对于粉末静电喷涂工艺，重点要考虑的是粉末涂料颗粒接受电荷，保持电荷和电荷分布情况，这直接影响到粉末对工件的吸附力和沉积效率，此外，重要的是，未经固化的粉末涂层必须经得起传送机构的机械震动而不掉粉。实际上，影响粉末颗粒接受电荷和保持电荷的主要因素是粉末涂料的介电常数，粉末的介电常数越低，颗粒带电越容易，但丧失电荷也越容易，这反映粉末在工件上的吸咐力不牢，略受振动就掉粉，对于静电喷涂的粉末涂料，应尽可能的用高介电常数的，它将使粉末吸附力大大提高。涂膜更均匀。但是介电常数高的粉末涂料，带电较困难，这就需要在静电喷粉枪的结构上加以改进，采用多电极的强制带电的结构。 对于粉末涂料来讲，它均是高分子化合物组成的（如：环氧粉末、聚酯粉末等），它们对工件的吸附力主
粉末静电喷涂技术的典型工艺流程
粉末静电喷涂技术的典型工艺流程 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为工件前处理→喷粉→固化→检查→成品。 一、前处理 待处理工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 二、喷粉 1.粉末静电喷涂的基本原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 2.粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于 1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]。 3.粉末静电喷涂的施工工艺 ①静电高压60～90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ②静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ③流速压力0.30～0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ④雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ⑤清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 ⑥供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。 ⑦喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。 ⑧输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。 4.粉末静电喷涂的主要设备 ①喷枪和静电控制器 喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。 ②供粉系统 供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过
静电喷塑常见问题及解决办法
静电喷塑常见问题及解决办法 针孔 主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③前处理后发黄；④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。解决措施：①前处理后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理200℃左右，2h；③调整前处理液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验pH 值，要求达到6～7；⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。 缩孔 主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。 解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；④铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放水。 涂层局部或大面积脱落 主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其前处理后水洗不干净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。 解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽； 涂层发黄变色 主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。 解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5 光泽不稳定 主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。 解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。 局部不均匀，流平度不稳定 主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。 解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦
粉末静电喷涂操作基本常识
粉末静电喷涂操作 (基本常识) 第一节粉末涂料的优越性 粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。 粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点： 1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。 2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。 3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。 4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。 5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。 6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。 7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。 8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成针孔和气泡。 9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧爆炸。 10、粉末涂料的防腐装饰性好，生产综合成本低，油漆类液态涂料则无法与之相媲美。 正是由于上述诸多液态涂料所不具备的优点，粉末涂料在近二十年来在中国大地呈现欣欣向荣、蒸蒸日上的局面。但从科学的角度去分析，任何事物都有优点也有不足之处。粉末涂料在使用过程中仍存在换色困难、生产设备复杂、必须高温固化等缺点。这正是从事涂装行业的广大同仁需通过不断努力攻克的难题。 粉末涂料真正应用到工业和生产中在我国只有二十几年的历史，目前在生产工艺和施工应用方面均已趋于成熟。进入八十年代后期，在国内和国外掀起了一股“粉末热”，尤其在我国，近几年的粉末涂料年增长率曾超过25%，这在涂料史上是罕见的。国外先进工业国家由于起步早，基础好，目前以年增长率10—15%的速
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化()粉剂问题，并已批量供货。目前普遍采用的还是中温磷化工艺。其次是选锌系，铁系\锌钙系等那一种磷化液相比之下，我认为锌钙系磷化液较好，对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜来考虑，铁系亦是一种较好的选择。它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。中温条件下水解少，沉渣较少，溶液易维护，机械强度好，耐蚀性强，膜较厚时结晶仍很细。而铁系的磷化铁膜，耐蚀性较差。总之选中温锌钙系磷化液较好。第二是必须随时调整磷化液，主要是调整酸度比和含锌量，这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必需根据工作量定期和不定期的分析溶液，及时加以调整，无分析数据，盲目补充料液是不科学的。第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度，例如锌系和钙锌系最佳膜厚为～2克每平方米，而铁系为～克每平方米，在这个范围内其性能最好，晶粒最细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力，晶粒也变粗。通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。 第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化。即在工件磷化前进行一次表面调整处理，使金属表面吸附一层胶体粒子，形成一层“活化中心”，进而磷化时，在次“活化中心”上继续成长，这样可使磷化晶粒明显变细，特别是低温磷化之前，表调是不可少的一步处理方法。 第二是往磷化液中加晶粒细化剂，如钙、镍等盐类作改进剂，最好用复和型盐类，效果更好，同时可降低低沉渣量。
静电粉末喷涂的常见故障
静电粉末喷涂的常见故障、主要原因和排除方法如下：故障故障原因排除方法： 1.不喷粉 (1)喷枪开关失灵。 (1)修理。 (2)供粉器内无粉或粉量太少。 (2)加入粉。 (3)输粉管堵塞。 (3)输通。 (4)吸粉管件松动漏气或脱落。 (4)修理。 (5)供粉振荡器故障。 (5)检查排除。 (6)流化床虹吸法供料器的压力调得过低。 (6)适当调高。 2.喷工件不上粉(1)静电发生器保险丝烧断 (1)更换牢脱落 (2)静电发生器不带电 (2)检查排除 (3)工作接地不良 (3)接好地线 (4)静电发生器的电压表指示过低 (4)通常控制在60-90KV,不得低于50KV 3.气多料少 (1)供粉器内粉量太少 (1)加入粉 (2)输送管道内有杂物卡住 (2)排除 (3)粉潮湿 (3)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (4)供粉振荡器故障 (4)检查排除 (5)流化床虹吸法供料器的压力调得过低 (5)适当调高 4.涂层呈波浪状厚薄不匀 (1)喷涂的速度不匀 (1)匀速喷涂 (2)粉潮湿 (2)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (3)供粉量调得过大 (3)减小供粉量 5.疙瘩 (1)粉潮湿 (1)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (2)空气净化不好,有水珠喷出 (2)定期清理空气净化器或更换干燥剂 (3)喷枪口积粉过多 (3)及时清理 (4)表面没擦净,有杂质颗粒 (4)擦净 6.露底 (1)涂层太薄 (1)喷补均匀 (2)喷枪移动速度太快 (2)降低喷枪移动速度 (3)喷枪口积粉太多 (3)及时清理 (4)粉中颜料不足 (4)更换好粉 7.静电感应 (1)静电发生器接地不良 (1)接好地线 (2)工件接地不良 (2)接好地线 (3)戴绝缘手套或穿绝缘鞋 (3)脱掉 8.麻点 (1)粉潮湿 (1)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (2)涂层过厚 (2)控制涂层不得超过150um 9.剥落 (1)表面除锈不净 (1)重新除锈 (2)表面除油不净 (2)重新除油 (3)粉附着力差 (3)更换合格粉 10.涂层硬度低 (1)固化时间短 (1)延长固化时间 (2)固化温度低 (2)提高固化温度 11.无光泽 (1)粉型号对,是无光型 (1)更换有光型 (2)涂层太薄 (2)补涂一层 (3)固化时间短 (3)延长固化时间 (4)固化温度低 (4)提高固化温度 (5)表面粗糙.凹凸不平 (5)应对表面进行加工 12.变色 (1)粉中颜料质量差 (1)更换合格粉 (2)有不同颜色的粉混入 (2)清洁供粉器,更换同种粉 (3)固化温度太高 (3)降低固化温度 (4)粉曝晒时间太长或烘干时炉内温度过高 (4)更换好粉 13.起泡 (1)粉质量差 (1)更换合格粉 (2)空气净化不好,有水点喷出 (2)定期清理空气净化器工更换干燥剂 (3)工件上有水点 (3)擦净 (4)含锌的金属在加热过程中产生汽泡形成 (4)工件喷涂前进行阳极处理 14.生锈 (1)表面除锈不净 (1)重新除锈] (2)粉质量差 (2)更换合格粉
粉末静电喷涂工艺流程的工序
粉末静电喷涂工艺流程的工序 1.表面预处理。主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。 2.刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行 下道工序。 3.保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护 胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。 4.预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～20℃， 这样可以增加涂层厚度。 5.喷涂。在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉 末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上固化。 6.喷涂后的工件，送入180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。 7.清理。涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。 8.检验。检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷. 9.缺陷处理。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修 或重喷。 一、原理： 工作时静电喷涂的喷枪或喷、喷杯部分接负极，工件接正极并接地，在高压静电发生器的高电压作用下，喷枪（或喷盘、喷杯）的端部与工件之间就形成一个静电场。涂料微粒所受到的电场力与静电场的电压主和涂料微粒的带电量成正比，而与喷枪和工件间的距离成反比，当电压足够高时，喷枪端部附近区域形成空气电离区，空气激烈地离子化和发热，使喷枪端部锐边或极针周围形成一个暗红色的晕圈，在黑暗中能明显看见，这时空气产生强烈的电晕放电。涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多成为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。这类溶剂性物质除了苯、二甲苯、溶剂汽油等，大多是极性物
粉末静电喷涂流程
粉末静电喷涂技术的典型工艺流程 粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 1.1 前处理 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 1.2 喷粉 1.2.1 粉末静电喷涂的基本原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)] 1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 ●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。 ●喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。 ●输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。 1.2.4 粉末静电喷涂的主要设备 ●喷枪和静电控制器 喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。 ●供粉系统 供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。
摘要：分析了在粉末静电喷涂中出现橘皮问题的原因,并提出了相应的
摘要：分析了在粉末静电喷涂中出现橘皮问题的原因,并提出了相应的解决办法,以实现在涂装生产中橘皮问题得到有效控制,提高产品外观质量,加强产品在市场上的竞争优势。 关键词：粉末静电喷涂；橘皮；流平；雾化；流化 0前言 橘皮是涂装过程中常见又较难克服的流平性问题,影响因素众多,大大地影响到涂膜的平整性。橘皮状的表面可以说对产品的外观装饰性和有着较大的影响。橘皮对于粉末涂料的使用厂家是一个亟待解决的问题。粉末涂料中橘皮现象的产生与粉末涂料本身的特性即流平性能及涂装生产中设备的影响和涂装过程中工艺参数的控制都是密不可分的。 1橘皮问题产生原因及解决办法 1.1粉末涂料自身特性对产生橘皮问题的影响 1.1.1粉末涂料中选用树脂分子量的影响 粉末涂料合成时树脂的分子量的选择较为重要。虽然高分子量树脂具有较好的耐候性,但由于粉末在流平时,处在熔融状态的粉末黏度较大,流平较困难,造成了橘皮现象的出现。从黏度角度考虑,选择低分子量树脂有利于改善粉末涂料的流平性能,但低分子量树脂的耐候性较差,这就需要粉末涂料生产厂家综合考虑合成原料的选择[1]。 1.1.2粉末粒度分布的影响 一般来讲,当粒径大于75μm的粉末所占比例过多时,会造成涂膜的流平性能变差,容易产生橘皮现象。同时减少了粉末单位的喷涂面积,并且在施工过程中粉末涂料的静电效果变差,容易造成脱粉。当粒径小于10μm的粉末所占比例多时,由于此时粉末涂料的干粉流动性稍差,会造成喷不上粉,粘枪头等喷涂施工问题[2]。 1.1.3流平剂的影响 流平剂是粉末涂料生产中的重要助剂,厂家在生产粉末涂料时,都加入流平剂以便改善粉末涂料的流平性能和均涂性能,提高涂膜平整度,减少橘皮现象。 1.1.4粉末稳定性的影响 粉末涂料的稳定性说明了粉末涂料在存放条件下分子出现交联反应的现象;粉末的交联反应发生越激烈,粉末的分子量变得越大,反映了粉末在固化温度下的黏度增高、流平特性变差,易出现橘皮。
静电粉末喷涂的工艺流程
用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。 下面来讲一下静电粉末喷涂的工艺流程。 1、前处理 目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”或“铬化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化（铬化）、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜（铬化膜），既能防锈又能增加喷塑层的附着力。 常见前处理有浸泡式、喷淋式、瀑布式三种，浸泡式需要多个浸泡槽；喷淋则需要在喷涂流水线上设置一段喷淋线；瀑布式为溶液直接从高处顺着工件流下。 2、静电喷涂 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤：利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收。 3、固化
目的：将喷涂后的粉末固化到工件表面上。 工艺步骤：将喷涂后的工件至于200℃左右的高温炉内20分钟（固化的温度与时间根据所选粉末质量而定，特殊低温粉末固化温度为160℃左右，更加节省能源），使粉末熔融、流平、固化。 杭州富阳迅达喷塑厂位于杭州富阳市鹿山街道，是一家具有多年表面处理,静电喷塑的专业生产厂家。主要喷塑产品有通信行业、邮电器材行业、空调板、护栏等。静电喷塑采用进口设备，对施工对环境无污染，对人体无毒害，适用于电柜、电缆桥架、铝合金表面喷涂、高速公路防眩板、围墙护栏、健身器材、铸件喷塑等产品。
粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程
粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程 粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。 一、粉末涂料的优越性 粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。 粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点： 1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。 2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。 3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。 4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。 5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。 6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。 7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。 8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成针孔和气泡。 9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧爆炸。
静电喷涂常见问题
静电喷涂的注意事项 ????1 涂层杂质 ????常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。 ????1.1 固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。 ????1.2 喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。 ????1.3 悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施 ????1.4 ????1.5 度和比例。 ????1.6 ????2 ????2.1 ????2.2 ????2.3 ????2.4 ????2.5 ????2.6 ????3 ????3.1 ????3.2 ????3.3 ????4 ????4.1 ????4.2 ????4.3 ????4.4 ????4.5 ????5 粉末涂层桔皮 ????5.1 粉末涂料桔皮外观的判断方法： ????(1)目测法 ????在此测试中，样板置于双管荧光灯下。通过适当放置样板可获得样板的反射光源。定性分析反射光的清晰度就可以从视觉上评估流动和流平性质。在流动性差(桔皮)情况下，两个荧光灯管看起来模糊，不清晰，而高流动性产品则可获得清晰的反射。 ????(2)“外形测量法” ????在此方法中，通过高灵敏探针的偏移来记录表面形状。由此可快速区别由缩孔、针孔或脏污物引起的粗糙、桔皮以及流动不佳引起 ????5.2 避免桔皮的发生 ????在新设备制造涂装中，涂层外观变得越来越重要。因此，涂料工业的主要目标之一是根据用户的最终要求使涂料性能达到最佳，这其中也包括表面外观满意。表面状况通过颜色、光泽、雾影度和表面结构等因素影响视觉效果。光泽和映象清晰度常用于控制涂层的外观。然而即使用对光泽度很高的涂膜，其表面的波动度也影响着整个涂膜的外观，同时认为光泽测量也控制不了波动的视觉效果，这种效应也被称为“桔皮”。 ????桔皮或微波动是尺寸大小在0.1mm～10mm之间的波纹状结构。在高光泽的涂层表面，人们可看到波状、明暗相间的区域。可以区分两种不同等级的波动：
静电粉末喷涂工艺守则
静电粉末喷涂工艺守则 1 适用范围 本守则适用于高、低压开关柜壳体及各类金属装置进行热固化粉末涂料的喷涂处理。2静电粉末喷涂原理 粉末在压缩空气作用下，通过喷枪由高压静电发生器提供负电荷，使之粉末带电飞向接地工件表面并吸附在工件表面，通过加热烘烤，使粉末熔融，流平固化成为分娩涂层。 3 设备及工艺装备 空气压缩机(LGFD6/10X 6.2m3/min)、储气罐、橡胶管、压缩空气冷冻干燥净化机、静电粉末喷涂装置(喷粉室、粉末回收系统、清理系统、供粉系统、工件移动装置、高压静电发生器、静电喷枪等)、车间电器控制箱、固化炉、吸尘器、筛粉机、工件传动装置。 4 准备及工艺装备 4.1 按本守则第8条各项要求检查工作场所操作人员是否符合规定，不符合规定不准施工。 4.2 检查涂料是否符合技术要求(色泽颗粒均匀不应有受潮结块现象)。 4.3 施工前必须掌握被涂工件的有关技术要求，决定施工方法，确定涂料品种。 4.4 检查在涂工件表面预处理是否符合技术要求(除油、除锈)，如不符合要求，应拣出重新处理。 4.5检查整套设备是否正常，新加粉前彻底清理喷粉室、输粉管、喷枪、一级回收器、振动筛、储粉筒等。 5静电粉末喷涂工艺流程 工件预处理－工件挂线－工件遮蔽－静电喷涂－加热固化－清理遮蔽－下线交验 6工艺过程及技术要求 6.1 表面处理 6.1.1 金属制件表面应平整，无划伤，焊接部位应清除焊渣并去毛刺。 6.1.2 除油、除锈必须干净彻底。 6.2 遮蔽 遮蔽是在喷涂前将不要涂敷部位的部位进行遮蔽，固化后清理，办法是对于内螺纹可用相应规格的螺杆配合，光孔可用圆柱体堵塞，外螺纹可用硅橡胶和塑料管，但要注意固化前应取下高温的覆盖物。 6.3 静电喷涂
粉末静电喷涂工作原理
粉末静电喷涂工作原理： 静电粉末喷涂首先要有生产直流高压的静电发生器，以及将粉末喷射出来并将使粉末雾化的喷枪、供粉系统和粉末回收系统。被喷涂和工件应接地为正极、喷枪出粉口处接有放电针枪内产生的负高压通过放电针就会产生电晕放电现象。此时带负电荷的粉末微粒在静电和压缩空气气流的作用下，到达工件表面，由于静电力吸引，使粉末均匀地吸附在工件表面时间不会脱落然后工件进入固化炉流平固化，控制好湿度或时间，最后形成紧密地并和工件结合牢固地均匀光滑致密地涂层。 静电喷涂主要工艺流程 粉末静电喷涂加工材质为金属器件的内外表面及各种金属管件的内外表面，主要工序为： 脱脂（除油）→ 水洗→ 除锈（酸洗）→ 水洗→磷化→ 水洗（有的磷化液可不用水洗）→清整表面（清洁）→ 喷涂→ 工件固化→工件检验→包装入库。 主要设备简介及使用说明 一、静电喷单机 手动静电喷涂单机包括： 1、高压静电发生器及气路控制箱一台。 2、内制式手动喷粉枪一把。 3、流化床供粉桶（带文立里泵）一个。 4、运输小车油水分离器、输粉管、管路配件等。? 二、静电喷涂单机使用说明 单机主要技术指标： 1、使用电源：220V±10％ 2、最高工作电压：70－100KV 3、正常工作电流：30－70μA 4、保护电流：150μA 5、连续工作时间：8小时以上 6、工作气源：经洁净处理的压缩空气气压不低于 三、静电发生器使用说明 （一）、概述： cx2-3--6型高压静电发生器彻底解决了直流对直流变换效率问题，使之达到90％以上，从而大大降低了振荡管的功耗。倍压器耐压达100KV以上，可靠性大大提高。采用了总电流保护，高压电流保护，当高压电流超过100μA时，输出电压开始下降。当达到150μA时，就切断高压，消除了打火现象，使之安全可靠。 市电电源220V一经变压器降压，再整流得到直流电压。在控制单元的控制下，调整管输出0－16VDC电压。振荡单元振荡 出0－5KV交流高压，经倍压器整流后得到－100KV的高压。 （二）使用方法 1、首先将后面板上的“地线”接线柱接好地线，地线接到大地地线上。接好电源线，电源线要三芯，其中划“⊥”地线符号的 线芯接市电电源的零线。再把内制式喷枪七芯线拦缆插头与发生器后面插座接好并锁紧,接好出粉管等部件。 按上述接好后拿起喷枪，按下前面板上的电源开关，调节前面板上的“高压调节”旋钮，便得到了所需要的输出高压。 后面板上的保险丝1A是市电电源保险丝，保险丝1A是供振荡器的直流电源保险丝，其直径和长度分别为5mm、20mm。 2、高压静电发生器输出电压1－100KV，连续可调，它可满足各种工件的粉末静电喷涂使用。对于大平板工件使用电压较 高，在70－100KV范围内，电流在 30μA -70μA范围内；对于小于120°角的工件的内角喷涂使用的电源较低在50KV－80KV范围内，电流在60μA－80μA范围内。请用户恰当调节高压输出和喷枪口到工件的距离，便可以得到满意的喷涂效果。
静电喷塑中常见故障分析
静电喷塑中常见故障分析 请具体点说明. 除油不净可以造成这个问题静电喷塑中常见故障分析 出粉正常但不上粉或者上粉很少主机喷枪保险烧断（1A）更换1A的喷枪保险喷枪进水，高压静电被短路，系统处于保护状态，输出电压很低分解并充分吹干喷枪，检查并解决水分来源，保证压缩空气干燥。 选用粉末不是静电喷涂用粉末、粉末受潮、粉末质量不佳换用合格的静电粉末工件与主机之间的接地连接不良检查接地线连接情况 输出电压调的过低推荐工作电压：60-70KV 上粉效果不理想输出电压过低推荐工作电压：60-70KV 空气压力过大，粉末被吹跑调整射粉气压 粉末受潮或者质量不佳换用合格的静电喷涂用粉末涂料 工件接地线接触不良或者挂钩上沾有过厚的已经固化的粉末检查工件接地通路,清 理挂钩粉末雾化不良流化气压过低或者粉末轻度受潮或者粉末质量不佳增大流 化气压，换用干燥合格的粉末吸粉泵堵塞或者损坏清理或者联系我们及时更换吸粉泵工作指示灯不亮喷枪的电缆线插座不良、枪机行程过短，不能扣动枪内的开关检查喷枪电缆线，调整扳机顶螺丝电源指示灯不亮电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源保险烧断（0.5A）检查电源和检查更换0.5A电源保险不出粉喷枪的出粉口被扩散头堵住（新枪经典，多次发生）向外调整扩散头位置 电磁阀不动作，没有射粉气压输出检查电磁阀的插头和连线 连接喷枪的输粉管弯折或者脱落，气压连接管接错（射粉与稀释颠倒）检查输粉管与各条气管 喷塑机进气阀门没有打开，或者气压过低打开阀门并调整射粉气压到0.3~0.4 喷枪控制线、扳机开关、喷枪连接到主机的插座接触不良（扣动板机时主机内没有“卡达”声）检查连线和插头 稀释气压（二次气）过大先将稀释气压完全关闭试机 吸粉泵上的出粉咀堵塞清理，并注意经常检查 220V交流电压过低，设备供电不足，电磁阀打不开（新发现）调整电源电压或者加一个稳压器 不出粉或一通气就一直出粉高压空气中有水，且工作环境温度太低，电磁阀阀芯被冻住，特点是主机工作指示灯显示正常，电磁阀不动作（新发现）。用电吹风给电磁阀加热化开，并解决水分和温度问题。 出粉不良 出粉少或者 出粉不均匀输粉管过长输粉管不能擅自加长 流化气压过低，粉末流化不良调整流化气压 射粉气压过低出粉量会变小调整射粉气压 粉末受潮结团或者混有杂质更换粉末，注意防潮 吸粉泵上的出粉咀被粉末堵塞清理，并注意检查及防潮 清理过程中不慎弄坏（改变）了吸粉泵的结构联系我们及时更换吸粉泵 稀释气压过大或者稀释气压没有关严或者稀释气压调节阀失灵漏气拆下并检查稀 释气压管的输出气 射粉气压调的很大实际感觉输出气压仍很小（北方冬季），多是因为
粉末静电涂装的技术要求
粉末静电涂装的技术要求 1.涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响: 以喷粉量为170-200g/min；电压为70KV，喷枪同被涂物的距离20cm。当温度在20-30℃，湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好，而且涂膜较厚。 2.涂膜的平整性: 在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度不小及其分布，熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂,如果要获得40μm涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60μm。 3.涂膜厚度的分布: 在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的两倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间，防止喷涂的不均匀性。被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。当并联长冲程排列时，被涂物的中央部位涂膜较薄，而乐用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。https://www.360docs.net/doc/0013520812.html, 4.涂着效率: 影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备对涂料的带电方式,粉末的粒度分布,涂装环境的温度和湿度等.为此,合适的粉末涂料的范围为10-80μm.涂装效率与粒径之间的关系粒子径与涂着效率
的关系大致如下:粒子径的涂着效率：粒子径（μm）150以上35.0 150-10035-60涂着效率（%）100-7460-7074-2070-90故:相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为 36-100μm，150-400目）的粉体可完全附着冷态被涂物，较大的 74-177μmc，80-200目）粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落.环氧树脂的粒度20-100μm，平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80μm，最细的下限是10μm以下为10%以内,60μm以下的粒子为60%以下，宜成20-50μm的尖锐粒度分布，因20μm以下的微粉末容易飞扬,涂料损失也多。 5.涂膜的颗粒: 产生的原因为粉末涂料中混进胶化，难溶性粒子和杂质等造成。粉末涂料中的微细粒子容易堆积在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位，当堆积到某种程度时，以凝集状态喷出来附着在被涂物上面，烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒,附着在喷粉室内壁和回收设备内的胶化物：制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物：在熔融混合过程中有部分树脂进行固化反应产生胶化粒子，这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。静电喷涂施工中，环境粉尘问题也应该引起足够的重视。灰尘来自空气，操作人员的工作胶布袋回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等，这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。