静电喷塑中常见故障分析
静电喷塑中常见故障分析
请具体点说明.
除油不净可以造成这个问题静电喷塑中常见故障分析
出粉正常但不上粉或者上粉很少主机喷枪保险烧断（1A）更换1A的喷枪保险喷枪进水，高压静电被短路，系统处于保护状态，输出电压很低分解并充分吹干喷枪，检查并解决水分来源，保证压缩空气干燥。
选用粉末不是静电喷涂用粉末、粉末受潮、粉末质量不佳换用合格的静电粉末工件与主机之间的接地连接不良检查接地线连接情况
输出电压调的过低推荐工作电压：60-70KV
上粉效果不理想输出电压过低推荐工作电压：60-70KV
空气压力过大，粉末被吹跑调整射粉气压
粉末受潮或者质量不佳换用合格的静电喷涂用粉末涂料
工件接地线接触不良或者挂钩上沾有过厚的已经固化的粉末检查工件接地通路,清
理挂钩粉末雾化不良流化气压过低或者粉末轻度受潮或者粉末质量不佳增大流
化气压，换用干燥合格的粉末吸粉泵堵塞或者损坏清理或者联系我们及时更换吸粉泵工作指示灯不亮喷枪的电缆线插座不良、枪机行程过短，不能扣动枪内的开关检查喷枪电缆线，调整扳机顶螺丝电源指示灯不亮电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源保险烧断（0.5A）检查电源和检查更换0.5A电源保险不出粉喷枪的出粉口被扩散头堵住（新枪经典，多次发生）向外调整扩散头位置
电磁阀不动作，没有射粉气压输出检查电磁阀的插头和连线
连接喷枪的输粉管弯折或者脱落，气压连接管接错（射粉与稀释颠倒）检查输粉管与各条气管
喷塑机进气阀门没有打开，或者气压过低打开阀门并调整射粉气压到0.3~0.4
喷枪控制线、扳机开关、喷枪连接到主机的插座接触不良（扣动板机时主机内没有“卡达”声）检查连线和插头
稀释气压（二次气）过大先将稀释气压完全关闭试机
吸粉泵上的出粉咀堵塞清理，并注意经常检查
220V交流电压过低，设备供电不足，电磁阀打不开（新发现）调整电源电压或者加一个稳压器
不出粉或一通气就一直出粉高压空气中有水，且工作环境温度太低，电磁阀阀芯被冻住，特点是主机工作指示灯显示正常，电磁阀不动作（新发现）。用电吹风给电磁阀加热化开，并解决水分和温度问题。
出粉不良
出粉少或者
出粉不均匀输粉管过长输粉管不能擅自加长
流化气压过低，粉末流化不良调整流化气压
射粉气压过低出粉量会变小调整射粉气压
粉末受潮结团或者混有杂质更换粉末，注意防潮
吸粉泵上的出粉咀被粉末堵塞清理，并注意检查及防潮
清理过程中不慎弄坏（改变）了吸粉泵的结构联系我们及时更换吸粉泵
稀释气压过大或者稀释气压没有关严或者稀释气压调节阀失灵漏气拆下并检查稀
释气压管的输出气
射粉气压调的很大实际感觉输出气压仍很小（北方冬季），多是因为
压缩空气中有水结冰所致用电热吹风机的热风吹各个调压阀的阀体金属部分使冰化掉。
出粉过多射粉气压太高，或者流化气压过低适当调整气压
出粉时多时少分，粉末流化不正常，一般是流化气压过低，粉末没有流化调整流化气压
喷枪麻手整个系统（主机、工件）的接地线接地不良系统接地线必需良好接地人体充电喷枪接地线没有良好接地，人体吸收的静电电荷不能及时泄放而积累检查喷抢握把接地线
喷粉时打火工件接地不良，挂架挂钩表面积累固化粉末过多检查工件接地情况，清理挂钩挂架
喷枪离工件太近喷枪与工件要保持一定的距离
喷枪电流反馈控制电路故障联系专业人员检查维修
针孔输出电压偏高或者与工件距离过近击穿粉末涂层
缩孔工件表面有油污、粉尘，固化后会形成缩孔，缝隙处尤其严重不同成分的粉末混合使用会造成各种意外情况
气泡工件表面有水、油等，受热蒸发所致
漆膜附作力
不够前处理不干净，工件表面有锈、水、油污、粉尘、灰尘
工件的氧化膜未去除
工件烘烤温度不够高或者保温时间不够，注意烤炉显示温度与工件实际温度的差距。扳机阻力过大扳机顶螺丝调整不合适，扳机复位弹簧过硬调整扳机顶螺丝，调整扳机复位弹簧
喷枪扳机不复位喷枪握把内进粉，阻碍扳机运动分解清理喷枪（用高压空气）工件边角拉丝喷枪电压过高，静电喷粉的静电电压并不是越高越好
喷涂大面积平板工件时，涂层厚度不均匀，（有的地方过厚）
主要原因是喷枪输出静电电场强度不够，不能有效的自动限制粉层厚度，
致使粉末过分堆积过厚）将喷枪输出电压调高（喷枪必须具备高压打火抑制能力），或者更换性能合格的静电喷枪。
粉末涂料施工中问题浅析1、粉末涂覆时出现的问题
问题原因解决方法
（一）粉末流化不好1）压缩空气压力不够
检查压缩空气供应情况，清洗空气过滤设
备，适当增加压力
2）微孔板被堵塞
检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的
油污、杂质所堵塞
3）粉末长时间存在供粉桶内吸潮
可尝试加大气压长时间对粉末进行流化，
带走水份，必要时用干净的器具帮助搅拌
一下
4）粉末结块人工将粉末疏松过筛
5）流化床中装粉太多
减少床中的装粉量，粉末量一般加至流化
床体积的2/3
（二）粉末堵枪（粉末喷出时不足或不规则）1）输粉管积粉结垢造成
A）输粉管长期使用后会正常地结垢，应
定期清理、更换
B）粉末被喷出的速度太快，摩擦生热导
致输粉管壁快速结垢，此时应降低喷粉气
压或增加喷枪数目
2）粉末在流化床中没有流化完全参见问题（一）“粉末流化不好”
3）粉末中超细粉含量偏高
A）减少加入原粉中的回收粉的数量
B）检查原粉的粒度分布情况
4）粉末本身干流动性和抗粘连性不好通过粉末供应商改进生产配方
5）文丘里管磨损更换磨损部件
（三）粉末喷到工件1）压缩空气中含有水份或油份检查气源净化情况
2）粉末中超细粉含量高，太多的超细粉导
致表面能增大，容易产生结团现象
A）减少加入原粉中的回收粉量
B）检查原粉粒度分布情况
上有粉
团产生3）喷枪本身雾化、分散性能不好
与喷枪供应商联系，更换容易分散粉末的
枪头导流器
4）出粉量太大适当降低输粉气压
5）粉末流化不好参见问题（一）“粉末流化不好”
（四）粉末上粉率不高1）喷枪头的静电压不足，使粉末带电不足，
不易吸附到工件表面上
A）检查静电压，适当调高
B）清洗枪头电极
2）静电压过高，使法拉第效应明显，工件
的凹面部位无法上粉
关小电压
3）工件接地不好检查接地情况
4）粉末喷出速度太快适当降低出粉气压
5）喷枪口放置不好
调整喷枪口朝向，使得粉末云直接喷向凹
入区域
6）粉末中超细粉含量过高参见问题（二），3
7）喷粉室抽风量太大减少抽风量
8）粉末粒度太粗或比重太大制造粉末时，控制好粒度分布和涂料比重
2 固化后粉末涂层机械性能问题
问题原因解决方法
（一）涂膜抗冲击强度差1）固化不足
A）升高烘烤温度，使之达到工艺要求的温
度
B）延长工件烘烤时间，使之达到工艺要求
的时间
2）烘烤固化过度，使涂膜交联结构脆化适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间
3）工件表面处理不好（如工件除油不净、
磷化膜形成质量、磷化后水洗不净等）
检查调整预处理设备和预处理液
4）涂层太厚
调整喷涂设备，降低涂层厚度；膜厚一般
控制在60-120μm
5）基材厚度或材料类型有变化与基材供应商联系
6）粉末本身质量问题或贮存中质量下降更换粉末涂料或改制后使用
（二）涂层附着力不好1）工件表面除油、除锈、磷化等表面处
理不好
严格控制工件表面处理工序2）固化不足参见问题（一）1
3）基材有变化与基材供应商联系
4）粉末本身质量问题或贮存中质量下降更换粉末涂料或改制后使用
（三）表面硬度不好或耐刮磨性不好1）固化不足参见问题（一）1
2）固化过度，涂层脆化也会使硬度下降参见问题（一）2
3）烘烤升温速率太慢，在缓慢的熔融流
动过程中，一些流平助剂迁移上浮至涂膜
表面
提高升温速度
4）粉末本身质量问题通知粉末供应商改进配方
注：1、过高的光泽，极好的流平会使涂膜的硬度有所下降。
2、美术型粉末涂料为了形成特殊花纹效果，需引入各种助剂，且膜厚高于普通粉，其机械性能可能会受影响而下降。
3 固化后涂层外观常见的各种缺陷
问题原因解决方法
（一）流平性能不好，有明显桔皮1）涂层太厚或太薄通过调节喷涂设备，控制涂层厚度
2）烘烤温度太低将烘烤温度调整到正确值
3）烘箱升温速度过快，形成较重桔皮
适当减缓升温速率，一般工件从常温升至
固化温度所需的时间控制在4-5分钟为好4）强烈的反向电离作用
A）调小静电压
B）将喷枪移离工件远一些
C）检查接地是否良好
5）粉末本身质量问题通知粉末供应商调整配方，改善流平
6）工件表面磷化膜太粗糙，阻碍粉末流
平
改善前处理，使磷化膜细腻
（二）本身高光的粉末，固体后光泽偏低1）不相容的粉末造成污染
更换不同厂家或不同类型粉末前，将喷涂
设备清理干净
2）涂层固化过程逸出的气泡形成大量微
针孔
A）检查基材是否有气孔
B）检查基材是否潮湿，未被充分烘干
C）检查原粉及回收粉末的挥发份和压缩空
气的含湿情况
3）粉末本身所用的树脂类型和配方出现
变化
与粉末供应商联系
4）烘烤固化过度按粉末要求的固化条件烘烤固化
5）烘箱内有污染，存在有机蒸汽类物质排空清理烘箱
（三）
本身低光的粉末，固化后光泽偏高1）固化不完全
A）检查加热系统，保证烘烤固化温度
B）延长工件在烘箱中的停留时间
2）粉末本身质量问题与粉末供应商联系
3）工件被加热升温的速率太慢提高烘箱的加热升温速度
（四）涂层表面有针孔和气泡1）工件脱脂除锈不彻底或磷化后水洗不
净
严格控制表面处理质量
2）表面处理后水分未彻底干燥适当提高预烘温度
3）工件表面有气孔（如铸铁件、铝铸件、
镀锌钢材等表面带有许多毛细孔）
A）建议使用预热，在高于粉末固化温度
20℃的条件下，烘烤20分钟，以避免微小
气泡的存在
B）在粉末涂料中添加消泡助剂帮助消除气
泡
4）静电击穿
A）调低静电压
B）拉远喷枪与工件之间的距离，并注意喷
枪在工作时不宜对工件局部地方作长时间
的停留
5）粉末涂层太厚控制适当的喷涂厚度
6）压缩空气含有水分完善压缩空气净化设备7）粉末本身质量问题与粉末供应商联系
（五）缩孔1）粉末里混入了少量表面张力很小的粉
末（如流平剂不一类的粉末、含硅油助剂
的粉末）
建议使用厂家换用不同粉末供应商的产品
时，先做混容试验，对已受含硅油粉末污
染的生产线，应对整个喷涂系统彻底仔细
清洗
2）压缩空气中含有少量油份
A）检查压缩空气质量
B）对已受含油压缩空气污染的回收粉应停
止作用
3）外界污染粉房或固化炉，如含硅类脱
膜剂、橡胶粉末、含油污的粉尘等低表面
张力活性物质污染喷粉施工系统。
A）将该物质从现场撤离，最好对粉房进行
密封隔离
B）已污染的粉末停止使用
4）工件表面除油不净严格控制工件前处理工序
（六）涂层厚度不均匀1）喷枪位置或方向不正确，受法拉第效
应等影响
检查并重置喷枪
2）自动喷枪的振动器与生产线速度不匹
配
A）调整生产线速度
B）调整喷枪振动器行程
3）喷粉室中气流影响粉末的喷射范围与设备供应商联系
4）喷枪出粉不均匀
检查供粉和喷枪系统，保证粉末流化和雾
化均匀。具体参见“粉末涂覆出出现的问
题”（一）（二）
5）高压不稳检查输出电压
（七）涂层有颗粒1）涂膜太薄增加涂膜的喷涂厚度
2）喷涂环境不干净
喷涂室要干净，空气最好净化，车间保持
干净
3）烘烤环境不干净
A）控制烘烤炉内鼓风量，定期清扫烘炉
B）烘炉内壁应选用耐高温不易生锈的材
料，最好是不锈钢
4）挂具上有杂质掉下，如铁锈、胶粒等定期清理挂具
5）前处理不好（如表面调整不好，使磷
化膜粗糙，严重时会形成粉灰，造成涂膜
出现细小颗粒）
加强前处理控制
6）粉末本身有少量杂质检测粉末的溶剂筛余物，检查是否超标
（八）涂膜变色1）烘烤时间过长缩短烘烤时间
2）烘烤温度过高降低烘烤温度
3）涂层厚度不均匀参见问题（六）
4）烘箱中空气不清洁检查空气加热系统和排风5）粉末配方与粉末供应商联系
（九）涂层的纹路或金属闪光效果不好1）涂层的厚度太厚或太薄调节涂膜厚度
2）固化时升温的速率太慢或太快调节升温速率
3）粉末带电不足参见粉末涂覆时的问题（四）
4）料斗中分离
A）压缩空气压力过大，调小压力
B）控制粉末超细粉末含量和流化床中装粉
量
C）对于有结块的粉末，将粉末疏松过筛
D）检查微孔板是否正常
5）粉末喷射速度太高或太低调整出粉气压
6）喷枪离工件太近或太远调整距离
注：1、大多数美术型粉末回收以后的喷涂效果均比一次喷涂稍差。
2、返工件打磨后二次喷涂，颗粒会增多，打磨后应尽量清除干净表面磨屑以减少颗粒。
问题可能原因解决方法
结块1 粉末受潮或重压
将粉末储存在干燥通风的场所，温度控制在35℃
以下，密封保存。不能有重物挤压。
2 储存时间过长在有效期内将粉末用完，或用140目筛网重筛
3 粉末内的树脂软化点偏低与粉末供应商联系
4 粉末的超细粉量太多与粉末供应商联系
5 回收粉加入太多适当减少回收粉的比例
起泡 1 工件密度不够或有孔隙
采用二次喷涂，先将工件预热后再进行喷涂
与粉末供应商联系
缩孔1 受其他粉末污染清理喷涂系统，重装新粉进行喷涂
2 工件前处理不干净检查前处理
3 受不相容物质污染检查喷涂区附近是否有不相容物质
4 空压机中含油或含水检查气源，必要时安装干燥过滤系统工程
砂粒1 工件本身表面有杂质用砂纸擦拭干净或用气管将工件吹
2 工作环境影响检查周围环境包括烘炉内部及悬链
3 涂膜太簿检查涂膜厚度是否在正常范围内
4 粉末问题与粉末供应商联系
色差1 烘炉排废气不正常检查排气风机运转情况
2 固化时间过长或过短调整悬链速度或烘炉温度（或同时进行）
烘炉温度过高或过低调整烘炉温度
桔皮1 升温速度太快或太慢检查固化炉情况
2 涂层太簿提高静电电压或延长喷涂时间以加大涂层厚度
3 粉末在喷涂前受热更换粉末
4 烘炉温度过低调整烘炉温度
附着力差1 基板脏或前处理差检查前处理设备和前处理液
2 涂层固化不完全提高固化温度或延长固化时间
3 涂层太厚降低静电电压或缩短喷涂时间以减少涂层厚度
耐腐蚀性差
1 基板脏或前处理差检查前处理设备和前处理液
2 涂层固化不完全提高固化温度或延长固化时间
抗冲击性差1 涂层固化不完全提高固化温度或延长固化时间
2 基板脏或前处理差检查前处理设备和前处理液
3 涂层太厚调整喷涂设备以减小涂层厚度
表面硬度差
1 涂层固化不完全提高固化温度或延长固化时间
2 涂层过度固化降低固化温度或缩短固化时间死角部位不上 1 工件接地不好检查工件接地情况
粉 2 喷枪出粉形状不正确选择合适的挡粉板（与设备供应商联系）
3 静电电压太高或太低调整静电电压
4 喷涂时操作不正确调整喷枪的角度使得粉末直线射考试凹处
1 涂层杂质
常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。
1.1 固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
1.2 喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
1.3 悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘（材质为热镀锌板）被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施
1.4 粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。
1.5 前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。
1.6 水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
2 涂层缩孔
2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
2.2 水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。
2.4 粉末受潮而引起的缩孔。解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用
2.5 悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送风口位置和方向。
2.6 混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统
3 涂层色差
3.1 粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
3.2 固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。
3.3 涂层厚薄不均匀引起的色差。解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致
4 涂层附着力差
4.1 前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。
4.2 磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。
4.3 工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度
4.4 固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度
4.5 深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为最后2道清洗水。总之，粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多，在实践中需要灵活运用。
5 粉末涂层桔皮
5.1 粉末涂料桔皮外观的判断方法：
（1）目测法
在此测试中，样板置于双管荧光灯下。通过适当放置样板可获得样板的反射光源。定性分析反射光的清晰度就可以从视觉上评估流动和流平性质。在流动性差（桔皮）情况下，两个荧光灯管看起来模糊，不清晰，而高流动性产品则可获得清晰的反射。
（2）“外形测量法”
在此方法中，通过高灵敏探针的偏移来记录表面形状。由此可快速区别由缩孔、针孔或脏污物引起的粗糙、桔皮以及流动不佳引起
5.2 避免桔皮的发生
在新设备制造涂装中，涂层外观变得越来越重要。因此，涂料工业的主要目标之一是根据用户的最终要求使涂料性能达到最佳，这其中也包括表面外观满意。表面状况通过颜色、光泽、雾影度和表面结构等因素影响视觉效果。光泽和映象清晰度常用于控制涂层的外观。然而即使用对光泽度很高的涂膜，其表面的波动度也影响着整个涂膜的外观，同时认为光泽测量也控制不了波动的视觉效果，这种效应也被称为“桔皮”。
桔皮或微波动是尺寸大小在0.1mm～10mm之间的波纹状结构。在高光泽的涂层表面，人们可看到波状、明暗相间的区域。可以区分两种不同等级的波动：长波动，也称为桔皮，这是间隔达2～3距离上能观察到的波动；另一种叫短波动或微波动，这是间距约50cm处观察到的波动。
要指出的是有时为了遮盖底材的表面缺陷或者获得特殊的涂层表面外观，而有目的的设计一定的波动度或波纹结构。
因此，“桔皮”可定义为“高光泽表面的波状结构”，其使漆层表面产生斑纹、未流平的视觉外观。
粉末涂料涂膜的视觉外观（光泽、雾影度、流平桔皮）的控制非常重要，特别是在不同埸合喷涂的部件组装时。
影响粉末涂料中涂膜流动和外观的因素：
在工业涂料中、粉末涂料在制备和成膜过程中的相变化是独特的。由于缺乏溶剂来润湿和提高涂膜流动性，导致粉末涂料比液体涂料更难去除表面缺陷。虽然两者的主要组份类似，但相比于液体涂料、热固性的粉末涂料立足于十分不同的机理。
粉末涂料是无溶剂的均一体系。在制备过程中，颜料和其它组份通过熔融混合被分散和部分包裹于低分子固体树脂中。粉末涂料使用是通过空气把粉末传送到底材上（粉末悬浮于空气中），再通过电荷使之附着于底材上。在预定的温度下加热，使粉末颗粒熔化、聚集在一起（聚结），流动（成膜），接着流平，这期间通过一个有粘性的液态阶段润湿表面），最后化学交联形成高分子量的涂膜，这就是粉末涂料的成膜过程。
粉末涂料的桔皮问题
影响涂膜流动和外观的因素：
成膜过程可分为熔融聚结，形成涂膜，流平三个阶段，在给定温度下，控制熔融聚结速度最重要的因素是树脂的熔点、熔融态粉末颗粒的粘度以及粉末颗粒的大小。为了使流动效果最佳，熔融聚结应当尽可能快地完成，以便有较长时间来完成流平阶段。固化剂的使用缩短了可供流动和流平所需的时间，因而那些极为活性的粉末形成的涂膜常呈现桔皮。
影响涂膜流动和流平的关键因素是树脂的熔融粘度、体系的表面张力和膜厚。转而，熔融粘度尤其取决于固化温度、固化速度和升温速率。
以上提及的种种因素，连同粒径分布和膜厚，通常由所要求的涂膜性能、被涂物件和粉末施工条件等所决定。
粉末喷涂时流动和流平的动力来自体系的表面张力，这一点前面也曾经提到。该作用力同施加到涂膜上的分子间引力相反，其结果导致如熔融粘度越高，则对抗流动和流平的阻力越大。因此，表面张力和分子间引力之间的差值大小决定着涂膜流平的程度。
对于流动性很好的涂料，显然，该体系的表面张力应尽可能高，且熔融粘度尽可能低。这些可通过加入能提高体系表面张力的助剂和使用低分子量低熔点的树脂来实现。
根据以上条件制备的涂料能具有极好的流动性，但是由于其高的表面张力会导致缩孔，同时由于较低的熔融粘度会产生流挂，且边角涂覆性差。实际工作中，体系的表面张力和熔融粘度都控制在特定范围内，这样可得到合格的涂膜表面外观。
表面张力和熔融粘度对涂膜流动的影响见图2.图中可以看到，太低的表面张力或太高的熔融粘度会阻止涂膜流动，导致涂膜流动性差，而表面张力太高时成膜过程中会出现缩孔。熔融粘度太低会使粉末的物理贮存稳定性变差，施工时边角涂覆性差，且施工于立面时产生流挂。
综上所述，很明显，得到的粉末涂料涂膜最后的表面状况、缺陷和不足（如桔皮，流动性差，缩孔，针孔等）是相互密切关联的，同时也被在成膜过程中参与相变的流变力所控制。
粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。粉末静电施工方法（电晕放电或摩擦放电）也是导致桔皮形成的一个因素。
怎样减小或避免桔皮效应
促进流动和流平能减少或避免桔皮。体系使用较低的熔融粘度、固化过程中延长流平时间以及较高的表面张力可提高流动和流平性。控制表面张力梯度是减少桔皮的重要参数，同时还要控制涂膜表面的表面张力均匀，以获得最小的表面积。
实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。性能好的流动促进剂能降低熔融粘度，从而有助于熔融混合和颜料分散，提高底材的润湿性，涂层的流动流平，有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放。应考察流动改性剂用量与效果的关系。其用量不足会导致缩孔和桔皮，而用量过多又会导致失光、雾影，并产生对上层重涂附着力的问题。通常，流动改性剂在预混时加入。它们或做成树脂的母料（树脂和该添加剂的比为9/1～8/2），或者以粉末状吸附在无机载体上。粉末涂料中该添加剂的用量为0.5～1.5%（在以基料计算的有效聚合物中），但是在浓度较低时可能效果也不错。
流动改性剂中聚丙烯酸酯系树脂应用最广，如聚丙烯酸丁酯（“Acronal4F”）、丙烯酸乙酯-丙烯酸乙基己酯共聚物和丙烯酸丁酯-丙烯酸己酯共聚物等。它们可在浓度很宽的范围内使用。一般聚丙烯酸酯对表面张力影响很小，它们能有助于涂层形成比较恒定的均匀表面。同那些使表面张力降低的添加剂（如硅氧烷等）相比，它们不会降低表面张力，因此可用来加速流平。降低表面张力的添加剂包括表面活性剂、氟化烷基酯以及硅氧烷等。它们对加入量的多少非常敏感。安息香是一种脱气剂，也有降低表面张力的效果，被广泛用于改善粉末涂料涂膜的表面外观。
6 涂层中有气泡
原因：粉末中含有挥发性的物质和水。，工件表面有水，压缩空气中有油或水
方法：加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。对压缩空气进行除油，除水
7 涂层出现针孔，凹膜
原因
涂层过厚，造成静电排斥，喷枪距工件太近，造成打火击穿，工件表面有油脂和水份，粉末含水量大，压缩空气中含有油或水，工件本身有针孔，
8 涂层厚度不均
粉末喷涂速度不均，压缩空气不稳定，供粉装置流化效果不好，输送链的速度不稳。粉末受潮结困而导致的流化效果好。
9 涂层流挂
成因
涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀，
10 涂层光泽不良，变色
粉末耐耐热性能差，固化温度过高或时间过长，喷粉与固化工序时间间隔太长，前处理脱质不净，供粉和喷粉系统，回收系统等清理不净，混入其它品种或颜色的粉末
(完整版)喷涂基础知识整体
涂料的定义 涂料是涂覆在被涂物体表面，并能形成牢固附着的连续薄膜的材料。 作用 主要有三点：保护，装饰，特殊性能如耐磨、抗辐射 （装饰性涂料，保护性涂料、特殊涂料） 涂料的基本成分 四大成分: 树脂 (20-60%) 溶剂 (30-80%) 颜料 (2-40%) 添加剂 (0-5%) 1）树脂最初是由松树汁、天然漆、油以及动植物脂肪混合而成，再加上颜料就制成了可以涂刷的涂料了。除了天然树脂，如今，从石油中提取制造的合成树脂得到了广泛运用。树脂是涂料中最为重要的成分，涂料的各种特性取决于它所加入的树脂。树脂是一种粘性的透明液体，涂覆在基材上烘干后形成涂膜。涂料的性能大都由树脂决定。 树脂一般分类如下： （ⅰ）天然树脂主要是从植物中提取。 （ⅱ）合成树脂经过化学反应合成，与天然树脂相比，有较高的分子量。 热塑性树脂：加热时变软和熔化（热塑型涂料） 热固性树脂：通过加热发生的化学反应来交联、固化，冷却后不可逆。（热固型涂料）（例：三聚氰胺树脂、丙烯酸树脂、聚酯树脂等） 2）溶剂包括烃类溶剂（矿物油精、煤油、汽油、苯、甲苯、二甲苯等）、醇类、醚类、酮类和酯类物质。溶剂和水的主要作用在于使成膜基料分散而形成黏稠液体。它有助于施工和改善涂膜的某些性能。 （ⅰ）低沸点溶剂（低于100℃）如：丙酮、甲乙酮 （ⅱ）中沸点溶剂（100 - 150℃）如：甲苯、二甲苯、醋酸丁酯 （ⅲ）高沸点溶剂（150 ℃以上）如：乙二醇丁醚、二丙酮醇、S-100 3）颜料“颜料”这个术语衍生于像化妆粉、胭脂之类的表面应用材料，与染料不一样，不溶于水和溶剂，而以颗粒状分散在涂料中，粒径从几微米到数十微米。颜料的颗粒形状有很多，如球状、片状、针状等。颜料的主要功能在于提供色彩，有些颜料还能提供较好的涂装施工性和涂膜性能，有时，它们也能加强涂膜质量。 根据实际应用颜料分为三种： （ⅰ）着色颜料：是由矿产品和石油化工产品制成的色粉，给涂料带来了色彩，如铝、二氧化钛、酞菁和云母。
静电喷塑常见问题及解决办法
静电喷塑常见问题及解决办法 针孔 主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③前处理后发黄；④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。解决措施：①前处理后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理200℃左右，2h；③调整前处理液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验pH 值，要求达到6～7；⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。 缩孔 主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。 解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；④铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放水。 涂层局部或大面积脱落 主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其前处理后水洗不干净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。 解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽； 涂层发黄变色 主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。 解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5 光泽不稳定 主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。 解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。 局部不均匀，流平度不稳定 主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。 解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦
喷塑工艺
一、喷塑工艺 1.准备工作 1.1零部件 零件表面应进行吹灰处理，不需喷塑的部位要遮盖处理。 1.2设备 a．静电发生器：通电检查静电发生器电源是否正常，电压输出是否正常。 b．粉桶：粉末是否处于悬浮状态。 c．喷枪、粉管、粉泵：是否清理干净，不允许有残留粉末。 d．空气压缩机：通电检查压缩机工作是否正常，空气压力是否满足要求。 e．压缩空气冷冻干燥机及气路油水分离装置：检查是否工作正常，排油、排水装置是否正常工作。 f．试喷：检查上粉是否正常，电压、气压、设备运转是否正常。 2.工艺过程 2.1参数检查 静电电压：30－70KV 空气压力：0.6－0.8MPa 供粉量：150－250g/min（可调节） 2.2调试喷枪：打开静电发生器，出粉由进气调节。气压从零开始，逐渐调大，观察出粉量是否均匀。 喷涂：喷枪与零部件距离10－20cm。喷焊道及不易上粉的部位时喷枪距零部件可以近一点。喷涂时，喷枪对零部件表面作水平或垂直方向来回运动，速度要均匀。隐蔽部位或焊道处喷粉厚度应稍厚一些。 2.3烘道：烘道应定期清理，温度均匀。按照塑粉固化要求，将温度调整到180℃-230℃，零部件在烘道内的流转速度按塑粉固化时间调整。 3.检验标准 3.1涂层厚度：60－100um，厚度均匀。 3.2涂层硬度：2H 3.3涂层强度： a、固定被试零部件，使其被冲击时无晃动现象。 b、将冲击器垂直竖立于被测件的被测部位，以头部镶有Φ12mm钢球、外径为Φ17mm全重为100g的重外向锤，在内径为Φ19的冲击器内按1m高度自由垂直落下，对被测件的涂层进行落体冲击。 c．将冲击器移开，冲击部位的涂层应无剥落和裂纹。在同一被测件上相距不小于100mm位置外，重复进行3次冲击试验，若有一件不合格，即判定该件不合格。 3.4附着力：
静电喷塑中常见故障分析
静电喷塑中常见故障分析 请具体点说明. 除油不净可以造成这个问题静电喷塑中常见故障分析 出粉正常但不上粉或者上粉很少 ?主机喷枪保险烧断（1A） ? ? 更换1A的喷枪保险 ? ? 喷枪进水，高压静电被短路，系统处于保护状态，输出电压很低 ? ? 分解并充分吹干喷枪，检查并解决水分来源，保证压缩空气干燥。 ? ? 选用粉末不是静电喷涂用粉末、粉末受潮、粉末质量不佳 ? ? 换用合格的静电粉末? ? 工件与主机之间的接地连接不良 ? ? 检查接地线连接情况 ? ? 输出电压调的过低 ? ? 推荐工作电压：60-70KV 上粉效果不理想 ? ? 输出电压过低 ? ? 推荐工作电压：60-70KV ? ? 空气压力过大，粉末被吹跑 ? ? 调整射粉气压 ? ? 粉末受潮或者质量不佳 ? ? 换用合格的静电喷涂用粉末涂料 ? ? 工件接地线接触不良或者挂钩上沾有过厚的已经固化的粉末 ? ? 检查工件接地通路,清理挂钩粉末雾化不良 ? ? 流化气压过低或者粉末轻度受潮或者粉末质量不佳 ? ? 增大流化气压，换用干燥合格的粉末吸粉泵堵塞或者损坏 ? ? 清理或者联系我们及时更换吸粉泵工作指示灯不亮 ? ?喷枪的电缆线插座不良、枪机行程过短，不能扣动枪内的开关 ? ? 检查喷枪电缆线，调整扳机顶螺丝电源指示灯不亮 ? ? 电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源保险烧断（） ? ? 检查电源和检查更换电源保险不出粉 ? ? 喷枪的出粉口被扩散头堵住（新枪经典，多次发生） ? ? 向外调整扩散头位置 ? ? 电磁阀不动作，没有射粉气压输出 ? ? 检查电磁阀的插头和连线 ? ? 连接喷枪的输粉管弯折或者脱落，气压连接管接错（射粉与稀释颠倒） ? ? 检查输粉管与各条气管 ? ? 喷塑机进气阀门没有打开，或者气压过低 ? ? 打开阀门并调整射粉气压到~ ? ? 喷枪控制线、扳机开关、喷枪连接到主机的插座接触不良（扣动板机时主机内没有“卡
外协喷塑产品要求和检验规范范文
外协喷塑产品要求和检验规范范文 1. 适用范围 本规范适用于XX公司外协喷塑产品的技术要求和检验验收。 2. 供应商一般要求 2.1 喷涂设施 2.1.1 喷涂车间及喷涂生产线所处环境应保持清洁、避免灰尘、油污等污染。 2.1.2 喷涂车间温湿度等环境参数按相关标准规范或喷涂工艺执行。 2.1.3 压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着白纸吹2-3min 检查纸上应无油、水痕迹） 2.1.4 烘房应保证温度均匀，有效烘烤区域内应能控制在±5°之内。 2.2.喷涂操作要求 2.2.1喷涂生产及检验的仪器量具应在有效的校验期内。 2.2.2喷涂操作者应带干净的手套接触待喷涂零件。 2.2.3 喷涂前应对零件进行脱脂、除锈、磷化、水洗等前处理。 2.2.4 喷涂操作必须遵守相关涂料的工艺规范或喷涂工艺要求。 2.2.5 一般情况下，产品喷涂表面外观在加工时要求100%进行检验（操作者自检）喷涂检验内容可参照本标准执行。 3. 涂层产品质量验收准则 3.1 外观项目（目测） 3.1.1 喷塑颜色与图纸要求及确认的色卡或样板是否一致。色卡或样板
采用经认可的签样。 3.1.2 进厂验收采用抽样检验，抽检数量为每批次产品数量的10%，特殊产品根据产品的具体要求检验。 3.1.3应在标准光源对色灯箱CAC-60（0 无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2X40W光源环境下），以目视方法进行。光照度通常在D65,背景颜色为中灰色。被测品与眼睛的距离为500伽，检验时在± 15°范围内。 3.1.4在表面50 cm面积内，0.3-0.8 mm的凸点不得多于3处，不允许出现1 mm的凸点，不允许出现缩孔、起泡、针孔、开裂、桔纹（未有桔 纹要求的）、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底、基材腐蚀等缺陷。 3.1.5对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300 m处目视肉眼不明显为通过。特殊情况时视客户要求而定。 3.1.6 涂层均匀、连续，同批次产品的光泽、纹理一致，颜色符合图纸要求，且与双方封样的色卡或样板比较无明显差异。 3 . 2涂层附着力（划格法） 3.2.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以两件或三件检验即可。不合格时可用加严检验。 3.2.2检验方法：使用刀刃为20。~30。的单刃切割刀具，沿能确保得到直线切口的方向，刃口应垂直于相对涂面，匀速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2m,切口要保证切到基体，在涂层上切出每个方向是6-11条切口的格子图形，对于涂层厚度50-80 m，切口以2m的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10
喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍
喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍 一、工件表面塑层附着力不好。 1.前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着 力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓 度和比例，提高磷化温度。 3.工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 4.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度。由于工件时在 炉子里的固化温度和时间不够而造成的。一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40分钟。对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。 二、工件表面气泡、针孔、凹膜 1.工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。 2.工件原材料质量差。 3.工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。 4.粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。
5.喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。 6.涂层过厚，造成静电排斥。 7.压缩空气中含有油或水。 解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。对压缩空气进行除油，除水。对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。 三、涂层流挂 涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀 四、涂层桔皮 粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。粉末静电施工方法(电晕放电或摩擦放电)也是导致桔皮形成的一个因素。 实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。性能好的流动促进剂能降低熔融粘度，从而有助于熔融混合和颜料分散，提高底材的润湿性，涂层的流动流平，有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放。应考察流动改性剂用量与效果的关系。其用量不足会导致缩孔和桔皮，而用量过多又会导致失光、雾影，并产生对上层重涂附着力的问题。通常，流动改性剂在预混时加入。它们或做成树脂的母料(树脂和该添加剂的比为9/1～8/2)，或者以粉末状吸附在无机载体上。粉末涂料中该添加剂的用量为0.5～1.5%(在以基料计算的有效聚合物中)，但是在浓度较低时可能效果也不错。
静电喷涂工艺流程
末静电喷涂技术的工艺流程(粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为)： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 1.1 前处理 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 1.2 喷粉 1.2.1 粉末静电喷涂的基本原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于 1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)] 1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
喷塑基本要求概念
喷塑基本要求概念
静电喷涂工艺（静电喷塑）具有的优势: 不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的 流淌现象。 静电喷塑的工艺原理: 是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在 工件上的。其过程是这样的：粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层，然
后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。 静电喷塑的工艺流程： 1、前处理： 目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷 涂涂层附着力的“磷化层”。 主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀 而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力 2、静电喷涂 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤： 利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；
落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用 3、高温固化 目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。 工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。 提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各种加热方式）+ 保温箱体=固化炉。 4、装饰处理： 目的：使经过静电喷涂后的工件达到某一种特殊的外观效果如：各种木纹、花纹、增光等。 工艺步骤：罩光；转印等处理工艺 喷塑也就是我们常讲的静电粉末喷涂,它是利用静电发生器使塑料粉末带电,吸附在铁板表面,然后经过180～220℃的烘烤,使粉末熔化黏附在金属表面,喷塑产品多用于户内使用
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化()粉剂问题，并已批量供货。目前普遍采用的还是中温磷化工艺。其次是选锌系，铁系\锌钙系等那一种磷化液相比之下，我认为锌钙系磷化液较好，对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜来考虑，铁系亦是一种较好的选择。它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。中温条件下水解少，沉渣较少，溶液易维护，机械强度好，耐蚀性强，膜较厚时结晶仍很细。而铁系的磷化铁膜，耐蚀性较差。总之选中温锌钙系磷化液较好。第二是必须随时调整磷化液，主要是调整酸度比和含锌量，这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必需根据工作量定期和不定期的分析溶液，及时加以调整，无分析数据，盲目补充料液是不科学的。第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度，例如锌系和钙锌系最佳膜厚为～2克每平方米，而铁系为～克每平方米，在这个范围内其性能最好，晶粒最细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力，晶粒也变粗。通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。 第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化。即在工件磷化前进行一次表面调整处理，使金属表面吸附一层胶体粒子，形成一层“活化中心”，进而磷化时，在次“活化中心”上继续成长，这样可使磷化晶粒明显变细，特别是低温磷化之前，表调是不可少的一步处理方法。 第二是往磷化液中加晶粒细化剂，如钙、镍等盐类作改进剂，最好用复和型盐类，效果更好，同时可降低低沉渣量。
静电喷塑
静电喷塑 用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。 目录 .1基本信息 .2工艺流程 .?前处理 .?静电喷涂 .?高温固化 .?装饰处理 .3优点 .4加工能力 .5注意事项 .6加工方法 基本信息 编辑 词目：静电喷塑 发音：jìng diàn pēn sù 静电喷塑工艺原理： 工艺流程 编辑
一般金属材料的静电喷塑工艺流程介绍如下： 前处理 目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。 主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。 相关设备：前处理槽（混凝土做槽，数量等同于前处理工序数）； 相关材料（化学药品）：硫酸、盐酸、纯碱（Na2CO3）,酸性除油剂，磷化液，钝化液静电喷涂 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤： 利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料； 落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。 相关设备： 静电喷塑机
粉末涂料（喷涂原料，俗称“塑粉”，有高光、亮光、半亚光、亚光、砂纹、锤纹、裂纹等不同效果不同颜色）。 高温固化 目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。 工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。 提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各种加热方式）+ 保温箱体=固化炉。 相关设备：固化炉。（需要自动控制的参数：温度、保温时间，加热方式可以采用电加热、燃油加热、燃气加热、燃煤加热等方式，可以根据您所在地区的能源情况灵活选择）。 相关材料：能够控制温度和保温时间在合理范围的高温固化炉（或称烘箱、烤箱）。 装饰处理 目的：使经过静电喷涂后的工件达到某一种特殊的外观效果如：各种木纹、花纹、增光等。 工艺步骤：罩光；转印等处理工艺 优点 编辑 静电喷塑工艺与传统的喷漆工艺相比较，具有的显著优势，不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺； 有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
粉末静电喷涂工作原理
粉末静电喷涂工作原理： 静电粉末喷涂首先要有生产直流高压的静电发生器，以及将粉末喷射出来并将使粉末雾化的喷枪、供粉系统和粉末回收系统。被喷涂和工件应接地为正极、喷枪出粉口处接有放电针枪内产生的负高压通过放电针就会产生电晕放电现象。此时带负电荷的粉末微粒在静电和压缩空气气流的作用下，到达工件表面，由于静电力吸引，使粉末均匀地吸附在工件表面时间不会脱落然后工件进入固化炉流平固化，控制好湿度或时间，最后形成紧密地并和工件结合牢固地均匀光滑致密地涂层。 静电喷涂主要工艺流程 粉末静电喷涂加工材质为金属器件的内外表面及各种金属管件的内外表面，主要工序为： 脱脂（除油）→ 水洗→ 除锈（酸洗）→ 水洗→磷化→ 水洗（有的磷化液可不用水洗）→清整表面（清洁）→ 喷涂→ 工件固化→工件检验→包装入库。 主要设备简介及使用说明 一、静电喷单机 手动静电喷涂单机包括： 1、高压静电发生器及气路控制箱一台。 2、内制式手动喷粉枪一把。 3、流化床供粉桶（带文立里泵）一个。 4、运输小车油水分离器、输粉管、管路配件等。? 二、静电喷涂单机使用说明 单机主要技术指标： 1、使用电源：220V±10％ 2、最高工作电压：70－100KV 3、正常工作电流：30－70μA 4、保护电流：150μA 5、连续工作时间：8小时以上 6、工作气源：经洁净处理的压缩空气气压不低于 三、静电发生器使用说明 （一）、概述： cx2-3--6型高压静电发生器彻底解决了直流对直流变换效率问题，使之达到90％以上，从而大大降低了振荡管的功耗。倍压器耐压达100KV以上，可靠性大大提高。采用了总电流保护，高压电流保护，当高压电流超过100μA时，输出电压开始下降。当达到150μA时，就切断高压，消除了打火现象，使之安全可靠。 市电电源220V一经变压器降压，再整流得到直流电压。在控制单元的控制下，调整管输出0－16VDC电压。振荡单元振荡 出0－5KV交流高压，经倍压器整流后得到－100KV的高压。 （二）使用方法 1、首先将后面板上的“地线”接线柱接好地线，地线接到大地地线上。接好电源线，电源线要三芯，其中划“⊥”地线符号的 线芯接市电电源的零线。再把内制式喷枪七芯线拦缆插头与发生器后面插座接好并锁紧,接好出粉管等部件。 按上述接好后拿起喷枪，按下前面板上的电源开关，调节前面板上的“高压调节”旋钮，便得到了所需要的输出高压。 后面板上的保险丝1A是市电电源保险丝，保险丝1A是供振荡器的直流电源保险丝，其直径和长度分别为5mm、20mm。 2、高压静电发生器输出电压1－100KV，连续可调，它可满足各种工件的粉末静电喷涂使用。对于大平板工件使用电压较 高，在70－100KV范围内，电流在 30μA -70μA范围内；对于小于120°角的工件的内角喷涂使用的电源较低在50KV－80KV范围内，电流在60μA－80μA范围内。请用户恰当调节高压输出和喷枪口到工件的距离，便可以得到满意的喷涂效果。
喷塑过程中碰到的问题及解决方法
1 涂层杂质 常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。 1.1 固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。 1.2 喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。 1.3 悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施 1.4 粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。 1.5 前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。 1.6 水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。 2 涂层缩孔 2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。 2.2 水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。 2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。 2.4 粉末受潮而引起的缩孔。解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用 2.5 悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送风口位置和方向。 2.6 混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统 3 涂层色差 3.1 粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
静电喷塑工艺过程
静电喷塑工艺
喷涂前处理工艺及控制 （时间:2004-5-9 16:36:00 共有 86人次浏览） 4.11.1 引言 涂装目的是利用涂层的屏蔽作用使基体与环境隔离，防止外界腐蚀性介质接触漆膜下面的金属基体。但金属底材在加工、运输和贮存的过程中，表面存在不同程度的油污、锈蚀、氧化皮、污垢等污染物，这些物质如不去除，将会影响底材的涂装和涂层的寿命。如底材除油不清，会使磷化上膜不全、粉层附着不好，表面容易产生缩孔，使水、氧气和离子会穿透涂层进入金属表面，造成底材腐蚀。底材除锈不清，残存在金属表面的氧化物会蔓延扩展，疏松的氧化物会使涂层脱落而降低附着力和耐蚀性。底材磷化不好，磷化膜的微孔结构和耐蚀性受损，涂层的附着力和耐蚀性降低。同样，后清洗不干净，基材表面残留有酸、碱会使涂膜起泡，与金属的界面被破坏，加速金属在涂层下的腐蚀。因此，搞好涂装前处理是确保涂层耐蚀性的关键。据有关专家验证，各种因素对涂层寿命的影响是：表面处理占49.5%，其它因素占有26.5%，其余才是涂料本身的性能和质量。由此可见，涂装前处理十分重要，必须充分重视。 文中是结合该公司以处理冷轧板0.5/Q235型韩国普项钢板、使用沈阳帕卡前处理药液为例，来阐述前处理工艺及控制。 4.11.2 前处理工艺流程 当无锈蚀工件时，其流程I 如下：
预除油→除油→热水洗→冷水洗→冷水洗→预表调→表调→磷化→冷水洗→纯水洗(1)→纯水洗(2)。 当有锈蚀工件时，其流程Ⅱ如下： 预除油→除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→表调→磷化→冷水洗→纯水洗(1)→纯水洗(2)。 4.11.3 钢板表面前处理 根据该公司生产周期短特点，一般实行工艺流程I。下面结合前处理线设备特点来进行阐述。 4.11.3.1 金属表面的除油 喷涂前的金属表面，由于经过冲压、油封等工序，形成一层或薄或厚的油污，油污将使金属与涂层隔离，极大的影响涂层的附着力和涂层的色度，若涂层和金属表面不能牢固地结合，在一定条件下就会起泡、开裂、脱落。因此，必须在喷涂前先除去工件表面的油污。 4.11.3.1.1 除油的基本原理 按钢板上油污的化学性质，可分为两大类，皂化类和非皂化类。凡由动植物油制备的不溶于水而密度较轻的油腻物质称为油脂。其主要成份是脂肪(甘油三酸酯)占95%以上，这类油脂与碱作用分解成能溶于水的脂肪酸盐(肥皂)和甘油，属于皂化类。矿物油是烃类碳氢化合物的混合物，不溶于水即为非皂化类。 除油方法可分为有机溶剂除油、化学除油、超声波除油、机械除油等，我公司根据设备和工件特点采用化学除油，一是皂化作用，利用除油液中的碱与动植物(油污)作用发生分解，生成极易溶于水的甘油和硬脂酸钠。二是表面活性物质对皂化、非皂化性的油脂的乳化作用除去工件表面上的各种油污。所谓乳化作用是除油液中的碱仅能使金属表面的非皂化类油膜产生破裂或聚成油滴，并不能彻底清除，利用乳化剂(即表面活性剂)的乳化作用可防止油污互聚，使它成为极小的油珠悬浮于碱性溶液中，从而达到除油的目的。 4.11.3.1.2 工艺参数与控制 在除油液配方确定的情况下，合适的温度控制、有效成份的浓度以及除油液的喷淋压力是工艺控制的主要因素。以沈阳帕卡前处理药液为例，其工艺参数为：温度：45～65℃；喷淋压力：0.04～0.08MPa；游离碱度：8～14点。 ⑴温度控制：一般对于非离子表面活性剂，在一定的温度下，随着温度的升高会降低其在溶液中的溶解度，并在某一温度使溶液变浊，即浊点。浊点前后表面活性剂的性质显著不同。温度低于浊点起泡力大，达到浊点起泡力急剧下降(见图4-11-1)，温度超过浊点则出现破乳，此时表面活性剂与水不相溶，失去乳化作用。为此，除油槽液温度可控制在邻近浊点甚至高于浊点，即工作液喷淋到冷工件时，工件表面的除油液实际温度会降到浊点以下，此时表面活性剂具有最高的渗透力，除油效果最佳，另外可抑制泡沫的形成。 ⑵浓度控制，有效成份的浓度是通过测定工作液的游离碱度来进行控制的。根据游离碱度要按时补充除油粉。随着除油液工作时间的延长，各表面活性剂的有效浓度会损失或失效，而碱度并不降低，须定期更换除油工作液，
喷塑表面常见问题及解决方法
喷塑表面常见问题及解决方法介绍 一、工件表面塑层附着力不好。 1.前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着 力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓 度和比例，提高磷化温度。 3.工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 4.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度。由于工件时在 炉子里的固化温度和时间不够而造成的。一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40分钟。对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。 二、工件表面气泡、针孔、凹膜 1.工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。 2.工件原材料质量差。 3.工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。 4.粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。 5.喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。 6.涂层过厚，造成静电排斥。 7.压缩空气中含有油或水。 解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。对压缩空气进行除油，除水。对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。 三、涂层流挂 涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀 四、涂层桔皮
粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。粉末静电施工方法(电晕放电或摩擦放电)也是导致桔皮形成的一个因素。 实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。性能好的流动促进剂能降低熔融粘度，从而有助于熔融混合和颜料分散，提高底材的润湿性，涂层的流动流平，有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放。应考察流动改性剂用量与效果的关系。其用量不足会导致缩孔和桔皮，而用量过多又会导致失光、雾影，并产生对上层重涂附着力的问题。通常，流动改性剂在预混时加入。它们或做成树脂的母料(树脂和该添加剂的比为9/1～8/2)，或者以粉末状吸附在无机载体上。粉末涂料中该添加剂的用量为0.5～1.5%(在以基料计算的有效聚合物中)，但是在浓度较低时可能效果也不错。 如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！
静电喷塑工艺原理
静电喷塑工艺原理：用静电喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表 面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。工艺名称、工艺流程目的任务与详细步骤、相关设备、相关材料、我们提供的设备材料和服务。 1、前处理目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防又能增加喷塑层的附着力相关设备：前处理槽（混凝土做槽，数量等同于前处理工序数）；相关材料（化学药品）：硫酸、盐酸、纯碱（Na2CO3），酸性除油剂，磷化液，钝化液。 2、静电喷涂目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。工艺步骤：利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。相关设备：1、静电喷塑机（静电粉末喷涂机）1台或多台2、具有粉末回收功能的喷房（单工位或双工位） 3、空气压缩机和压缩空气净化器（油水过滤器）相关材料：粉末涂料（喷涂原料，俗称“塑粉”，有高光、亮光、半亚光、亚光、砂纹、锤纹、裂纹等不同效果不同颜色）。 3、高温固化目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各种加热方式）+保温箱体=固化炉。相关设备：固化炉。（需要自动控制的参数：温度、保温时间，加热方式可以采用电加热、燃油加热、燃气加热、燃煤加热等方式，可以根据您所在地区的能源情况灵活选择）。相关材料：能够控制温度和保温时间在合理范围的高温固化炉（或称烘 箱、烤箱）。 4、装饰处理目的：使经过静电喷涂后的工件达到某特殊的外观效果如：各种木纹、花纹、增光等。工艺步骤：罩光；转印等处理工艺
静电喷涂的基本原理及技术参数
静电喷涂的基本原理及技术参数 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在 喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)] 1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定 厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 ●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
静电喷塑技术要求及参考工艺
静电喷塑技术要求及参 考工艺 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
技术要求 外观：无发蓝、麻点、黑点、针空、脱皮、粉团、桔皮、露底、碰伤、变形。 厚度：40-200μm。在同一平面内距边缘10mm以内测量，测量时将测厚仪探头垂直接触待测面，每次测量上、中、下、左、右五点，取五点的平均值为厚度结果（五点中的最小值不能低于标准值）。 附着力：在厚度合格的零件表面上用刀片纵横刻划出11条间隔1 mm的线，使之形成100个小方格。刀刃要垂直于表面，用力要均匀，深度划至钣金件。用氧化锌（医用）胶布粘贴划格处，再以垂直方向揭起胶布，肉眼（或放大镜）检查涂层脱落情况。光泽度：在同一平面内距边缘10mm以内测量，测量时将光泽仪探头垂直接触待测面，每次测量上、中、下、左、右五点，取五点的平均值为光泽度结果（五点中的最小值不能低于标准值）。 色差：ΔE≤。用色差计测量。 参考工艺 1. 除锈工序：1）工件打磨(手工消除工件锈斑、锈块) 2）盐酸除锈（常温，浓度30%）15分钟 3）清水清洗2分钟 2. 除油工序：1）脱脂剂、除油粉(包括预脱脂和主脱脂) 2）清水清洗2分钟 3. 表面调整工序：1）胶汰表调剂（常温，PH8--10，浓度%）3--5分钟
4. 磷化工序：1）磷化液＋促进剂%（20--35℃，PH2--4）15--25分钟 2）纯水清洗2分钟 3）烘干，5-10分钟，须在8小时内喷塑 5. 喷塑工序：1）清件（工件吹风，清渣，刷掉工件污垢） 2）工件喷塑，厚度符合客户需求。静电电压60—70KV，气压适当 3）烘烤185--190℃，恒温保持15—20分钟 6. 出件：工件出炉后，小心轻放，软性包装