滑动轴承习题与参考答案
习题与参考答案
一、选择题(从给出的A 、B 、C 、D 中选一个答案)
1 验算滑动轴承最小油膜厚度h min 的目的是 A 。
A. 确定轴承是否能获得液体润滑
B. 控制轴承的发热量
C. 计算轴承内部的摩擦阻力
D. 控制轴承的压强P
2 在题2图所示的下列几种情况下，可能形成流体动力润滑的有 B 、E 。
3 巴氏合金是用来制造 B 。
A. 单层金属轴瓦
B. 双层或多层金属轴瓦
C. 含油轴承轴瓦
D. 非金属轴瓦 4 在滑动轴承材料中， B 通常只用作双金属轴瓦的表层材料。 A. 铸铁 B. 巴氏合金 C. 铸造锡磷青铜 D. 铸造黄铜 5 液体润滑动压径向轴承的偏心距e 随 B 而减小。 A. 轴颈转速n 的增加或载荷F 的增大 B. 轴颈转速n 的增加或载荷F 的减少 C. 轴颈转速n 的减少或载荷F 的减少 D. 轴颈转速n 的减少或载荷F 的增大
6 不完全液体润滑滑动轴承，验算][pv pv ≤是为了防止轴承 B 。 A. 过度磨损 B. 过热产生胶合 C. 产生塑性变形 D. 发生疲劳点蚀
7 设计液体动力润滑径向滑动轴承时，若发现最小油膜厚度h min 不够大，在下列改进设计的措施中，最有效的是 A 。
A. 减少轴承的宽径比d l /
B. 增加供油量
C. 减少相对间隙ψ
D. 增大偏心率χ 8 在 B 情况下，滑动轴承润滑油的粘度不应选得较高。 A. 重载 B. 高速
C. 工作温度高
D. 承受变载荷或振动冲击载荷 9 温度升高时，润滑油的粘度 C 。
A. 随之升高
B. 保持不变
C. 随之降低
D. 可能升高也可能降低 10 动压润滑滑动轴承能建立油压的条件中，不必要的条件是 D 。 A. 轴颈和轴承间构成楔形间隙 B. 充分供应润滑油
C. 轴颈和轴承表面之间有相对滑动
D. 润滑油温度不超过50℃
11 运动粘度是动力粘度与同温度下润滑油 B 的比值。
A. 质量
B. 密度
C. 比重
D. 流速 12 润滑油的 B ，又称绝对粘度。
A. 运动粘度
B. 动力粘度
C. 恩格尔粘度
D. 基本粘度 13 下列各种机械设备中， D 只宜采用滑动轴承。 A. 中、小型减速器齿轮轴 B. 电动机转子 C. 铁道机车车辆轴 D. 大型水轮机主轴
14 两相对滑动的接触表面，依靠吸附油膜进行润滑的摩擦状态称为 D 。 A. 液体摩擦 B. 半液体摩擦 C. 混合摩擦 D. 边界摩擦
15 液体动力润滑径向滑动轴承最小油膜厚度的计算公式是 C 。 A. )1(min χψ-=d h B. )1(min χψ+=d h C. 2/)1(min χψ-=d h D. 2/)1(min χψ+=d h
16 在滑动轴承中，相对间隙ψ是一个重要的参数，它是 B 与公称直径之比。 A. 半径间隙r R -=δ B. 直径间隙d D -=? C. 最小油膜厚度h min D. 偏心率χ 17 在径向滑动轴承中，采用可倾瓦的目的在于 C 。
A. 便于装配
B. 使轴承具有自动调位能力
C. 提高轴承的稳定性
D. 增加润滑油流量，降低温升 18 采用三油楔或多油楔滑动轴承的目的在于 C 。
A. 提高承载能力
B. 增加润滑油油量
C. 提高轴承的稳定性
D. 减少摩擦发热
19 在不完全液体润滑滑动轴承中，限制pv 值的主要目的是防止轴承 A 。 A. 过度发热而胶合 B. 过度磨损 C. 产生塑性变形 D. 产生咬死 20 下述材料中， C 是轴承合金（巴氏合金）。
A. 20CrMnTi
B. 38CrMnMo
C. ZSnSb11Cu6
D. ZCuSn10P1
21 与滚动轴承相比较，下述各点中， B 不能作为滑动轴承的优点。(滚动轴承精度更高) A. 径向尺寸小 B. 间隙小，旋转精度高 C. 运转平稳，噪声低 D. 可用于高速情况下
22 径向滑动轴承的直径增大1倍，长径比不变，载荷不变，则轴承的压强p 变为原来的 C 倍。 A. 2 B. 1/2 C. 1/4 D. 4
23 径向滑动轴承的直径增大1倍，长径比不变，载荷及转速不变，则轴承的pv 值为原来的 B 倍。
A. 2
B. 1/2
C. 4
D. 1/4
二、填空题
24 不完全液体润滑滑动轴承验算比压p 是为了避免 ；验算pv 值是为了防止 。
25 在设计动力润滑滑动轴承时，若减小相对间隙ψ，则轴承的承载能力将 ；旋转精度将 ；发热量将 。
26 流体的粘度，即流体抵抗变形的能力，它表征流体内部 的大小。 27 润滑油的油性是指润滑油在金属表面的 能力。 28 影响润滑油粘度η的主要因素有 和 。
29 两摩擦表面间的典型摩擦状态是 、 和 。
30 在液体动力润滑的滑动轴承中，润滑油的动力粘度与运动粘度的关系式为 。（需注明式中各符号的意义）
31 螺旋传动中的螺母、滑动轴承的轴瓦、蜗杆传动中的蜗轮，多采用青铜材料，这主要是为了提高 能力。
32 不完全液体润滑滑动轴承工作能力的校验公式是 、 和 。 33 形成流体动压润滑的必要条件是 、 、 。
34 不完全液体润滑滑动轴承的主要失效形式是 ，在设计时应验算项目的公式为 、 、 。
35 滑动轴承的润滑作用是减少 ，提高 ，轴瓦的油槽应该开在 载荷的部位。
36 形成液体动力润滑的必要条件 1 、2 、3 ，而充分条件是 。
37 不完全液体润滑径向滑动轴承，按其可能的失效应限制 、 、 进行条件性计算。
38 宽径比较大的滑动轴承（d l /＞1.5），为避免因轴的挠曲而引起轴承“边缘接触”，造成轴承早期磨损，可采用 轴承。
39 滑动轴承的承载量系数p C 将随着偏心率χ的增加而 ，相应的最小油膜厚度h min 也随着χ的增加而 。 40 在一维雷诺润滑方程
30)(6h
h h v x p
-=??η中，其粘度η是指润滑剂的 粘度。 41 选择滑动轴承所用的润滑油时，对液体润滑轴承主要考虑润滑油的 ，对不完全液体润滑轴承主要考虑润滑油的 。 三、问答题
42 设计液体动力润滑滑动轴承时，为保证轴承正常工作，应满足哪些条件？ 43 试述径向动压滑动轴承油膜的形成过程。 44 就液体动力润滑的一维雷诺方程
3
0)(6h h h v x p
-=??η，说明形成液体动力润滑的必要条件。
45 液体动力润滑滑动轴承的相对间隙ψ的大小，对滑动轴承的承载能力、温升和运转精度有何影响？
46 有一液体动力润滑单油楔滑动轴承、在两种外载荷下工作时，其偏心率分别为6.01=χ、
8.02=χ，试分析哪种情况下轴承承受的外载荷大。为提高该轴承的承载能力，有哪些措施可供考
虑？(假定轴颈直径和转速不允许改变。)
47 不完全液体润滑滑动轴承需进行哪些计算？各有何含义？ 48 为了保证滑动轴承获得较高的承载能力，油沟应做在什么位置？ 49 何谓轴承承载量系数C p ？C p 值大是否说明轴承所能承受的载荷也越大？ 50 滑动轴承的摩擦状态有哪几种？它们的主要区别如何？ 51 滑动轴承的主要失效形式有哪些？
52 相对间隙ψ对轴承承载能力有何影响？在设计时，若算出的h min 过小或温升过高时，应如何调整ψ值？
53 在设计液体动力润滑径向滑动轴承时，在其最小油膜厚度h min 不够可靠的情况下，如何调整参数来进行设计？ 四、分析计算题
54 某一径向滑动轴承，轴承宽径比0.1/=d l ，轴颈和轴瓦的公称直径80=d mm ，轴承相对
间隙5 001.0=ψ，
轴颈和轴瓦表面微观不平度的十点平均高度分别为m 6.11μ=z R ，m 2.32μ=z R ，在径向工作载荷F 、轴颈速度v 的工作条件下，偏心率8.0=χ，能形成液体动力润滑。若其他条件不变，试求：
（1）当轴颈速度提高到v v 7.1='时，轴承的最小油膜厚度为多少？ （2）当轴颈速度降低为v v 7.0='时，该轴承能否达到液体动力润滑状态？
注：①承载量系数C p 计算公式vl
F C ηψ22p =
②承载量系数C p 值参见下表（1/=d l ）
55 某转子的径向滑动轴承，轴承的径向载荷N 1054
?=F ，轴承宽径比0.1/=d l ，轴颈转速
r/min 000 1=n ，载荷方向一定，工作情况稳定，轴承相对间隙34108.0-?=v ψ（v 为轴颈圆周速度，m/s ），轴颈和轴瓦的表面粗糙度m 2.31μ=z R ，m 3.62μ=z R ，轴瓦材料的MPa 20][=p ，m/s 15][=v ，m/s MPa 15][?=pv ，油的粘度s Pa 028.0?=η。
（1）求按混合润滑(不完全液体润滑)状态设计时轴颈直径d 。
（2）将由（1）求出的轴颈直径进行圆整（尾数为0或5），试问在题中给定条件下此轴承能否达到液体润滑状态？
56 有一滑动轴承，轴颈直径mm 100=d ，宽径比1/=d l ，测得直径间隙mm 12.0=?，转速r/min 000 2=n ，径向载荷N 000 8=F ，润滑油的动力粘度s Pa 009.0?=η，轴颈及轴瓦表面
不平度的平均高度分别为m 6.11μ=z R ，m 2.32μ=z R 。试问此轴承是否能达到液体动力润滑状态？
若达不到，在保持轴承尺寸不变的条件下，要达到液体动力润滑状态可改变哪些参数？并对其中一种参数进行计算。
注：342
P 108.0,2-?==
v vl
F C ψηψ 57 有一滑动轴承，已知轴颈及轴瓦的公称直径为mm 80=d ，直径间隙mm 1.0=?，轴承宽度mm 120=l ，径向载荷N 000 50=F ，轴的转速r/min 000 1=n ，轴颈及轴瓦孔表面微观不平度的十点平均高度分别为及m 2.3R m , 6.1z21μμ==z R 。试求：
（1）该轴承达到液体动力润滑状态时，润滑油的动力粘度应为多少？
（2）若将径向载荷及直径间隙都提高20%，其他条件不变，问此轴承能否达到液体动力润滑状态？ 注：①参考公式p 2
2C vl
F ψ
η=
②承载量系数p C 见下表（1/=d l ）
58 如图58所示，已知两平板相对运动速度1v ＞2v ＞3v ＞4v ；载荷4F ＞3F ＞2F ＞1F ，平板间油的粘度4321ηηηη===。试分析：
题 58图
（1）哪些情况可以形成压力油膜？并说明建立液体动力润滑油膜的充分必要条件。 （2）哪种情况的油膜厚度最大？哪种情况的油膜压力最大？
（3）在图（c ）中若降低3v ，其他条件不变，则油膜压力和油膜厚度将发生什么变化？ （4）在图（c ）中若减小3F ，其他条件不变，则油膜压力和油膜厚度将发生什么变化？
59 试在下表中填出液体动力润滑滑动轴承设计时有关参量的变化趋向（可用代表符号：上升↑；下降↓：不定？）。
60 试分析题60图所示四种摩擦副，在摩擦面间哪些摩擦副不能形成油膜压力，为什么？（v 为相对运动速度，油有一定的粘度。）
题 60图
61 当油的动力粘度η及速度v 足够大时，试判断题61图所示的滑块建立动压油膜的可能性。
A. 可能
B. 不可能
C. 不一定 题 61图
例解
1.今有一离心泵的径向滑动轴承。已知：轴颈直径d =60mm ，轴的转速n=1500r/min ， 轴承径向载荷F=2600N ，轴承材料为ZCuSn5Pb5Zn5。试根据不完全液体润滑轴承计算方法校核该轴承是否可用？如不可用，应如何改进？（按轴的强度计算，轴颈直径不得小于48mm ）。
解题要点：
（1）根据给定的材料为ZCuSn5Pb5Zn5，可查得：[]p =8MPa ，[]υ=3m/s ，
[]υP =12MPa ·m/s 。
（2）按已知数据，选定宽径比l /d =1，得
可见υ不满足要求，而p 、p υ均满足。故考虑用以下两个方案进行改进； （1）不改变材料，仅减小轴颈直径以减小速度υ。取d 为允许的最小直径48mm ，则
仍不能满足要求，此方案不可用，所以必须改变材料。
（2）改造材料，在铜合金轴瓦上浇注轴承合金ZCbSb15Sn5Cu3Cd2，查得[]p =5MPa ，
[]υ=8m/s ，[]υP =5MPa ·m/s 。经试算d =50mm ，l =42mm ，则
结论：可用铜合金轴瓦浇注ZCbSb15Sn5Cu3Cd2轴承合金，轴颈直径d =50mm ，轴承宽
度l =42mm 。
2. 如图所示为两个尺寸相同的液体润滑滑动轴承，其工作条件和结构参数（相对间隙Ψ、动力粘度η、速度υ、轴颈直径d 、轴承宽度l ）完全相同。试问哪个轴承的相对偏心率χ较大些？哪个轴承承受径向载荷F 较大？哪个轴承的耗油量Q 较大些？哪个轴承发热量较大？
提示：
承载量系数 l
F C P ηυψ22=
耗油量系数 )/(ld Q C Q ψυ=
由图可知，图a 、图b 的最小油膜厚度不同，且min min b a h h <，m in h 与偏心率（相对偏心）
)/(/r R e e -==δχ及相对间隙r /δψ=（e 为偏心距，δ为半径间隙，δ=R-r ）之间的关系为
对于液体动压轴承能受的径向载荷为
式中，C P 为承载量系数，η为润滑油的动力粘度。对于l /d ≤1.0, χ≤0.75的动压轴承，可得出如下结论：
（1）m in h 越小，则χ越大，有b a χχ>，即图a 的相对偏心大；
（2）m in h 越小，χ越大时，则C P 越大、F 越大，有F a >F b ，即图a 承受的径向载荷大；
（3）由耗油量ld C Q Q ψυ=，χ越大，则耗油量系数C Q 大，有b a Q Q >，即图a 的耗油量大；
（4）因χ越大，Q 大，则图a 的发热量小于图b 的。
3. 一减速器中的不完全液体润滑径向滑动轴承，轴的材料为45钢，轴瓦材料为铸造青铜ZCuSn5Pb5Zn5承受径向载荷F =35kN ；轴颈直径d =190mm ；工作长度l =250mm ；转速n =150r/min 。试验算该轴承是否适合使用。
提示：根据轴瓦材料，已查得[]p =8MPa ，[]υ=3m/s ，[]υP =12MPa ·m/s 。
解题要点： 进行工作能力验算：
故该轴承适合使用。
4. 有一不完全液体润滑径向滑动轴承，直径d =100mm ，宽径比l/d=1，转速n =1200r/min, 轴的材料为45钢，轴承材料为铸造青铜ZCuSn10P1。试问该轴承最大可以承受多大的径向载荷？
提示：根据材料已查得：[]p =15MPa ，[]υ=10m/s ，[]υp =15MPa ·m/s 。
解题要点：
轴承所能承受的最大径向载荷必须同时满足： （1）[]=??=≤10010015dl p F 150 000 N （2）[]1200
100191001519100??=?≤
n
l p F =23875 N 。
故F max =23 875N 。
5. 试设计一齿轮减速器的液体动力润滑向心滑动轴承。已知：径向载荷F =25 000N ，轴颈直径d =115mm ，轻颈转速n =1000r/min 。
解题要点：
（1）确定轴承结构型式
采用整体式结构，轴承包角?=360α （2）确定轴承结构参数 取l /d =1，则轴承工作宽度l 为 l /d =1×115mm=115mm （3）选择轴瓦材料 计算轴承的p 、υ和p υ值 选择轴瓦材料
根据p 、υ和p υ值，选用11-6锡锑轴承合金（ZSnSb11Cu6），其[]p =25MPa ，
[]υ=80m/s ，[]υp =20MPa ·m/s 。轴颈系钢制，淬火精磨。
（4）选定轴承相对间隙Ψ和轴承配合公差
325.0325.031025.102.6108.0108.0---?=??=?=υψ，取3103.1-?=ψ 确定轴承直径间隙为
1495.01150013.0=?==?d ψ mm
选定轴承配合公差时，应使选配合的最小和最大配合间隙接近轴承的理论间隙△。现选定配合为7
7115
d H φ，则轴瓦孔径D=035.00115+，轴颈直径120
.0155.0115--=d ，最大间隙mm mm mm 190.0155.0035.0max =+=?，最小间隙mm 120.0max =?。
（5）选定润滑油
根据轴承的[][]υ、p 值，选用L-AN32机械油，取运动粘度v 40=32cSt （32×10-6m 2/s ），
密度3/900m kg =ρ，比热容c=1800J/（kg ℃）。
计算平均温度t m 下润滑油的动力粘度：
取t m =50℃，查得50℃，L-AN32的运动粘度v 50=19~22.6cSt, 取v 50=19 cSt （19×10-6m 2/s ），得其动力粘度为：
（6）计算轴承工作能力 计算轴承承载量系数：
确定偏心率χ：根据C P 和l/d 值，
χ=0.652
计算最小油膜厚度m in h ；
m in h =()()652.010013.0211512-??=-χψd
=0.026mm
选定轴瓦和轴颈表面粗糙度m R m R z z μμ2.3,6.121==，则
m in h =0.026>2(R z1+R z2)=2×（0.0016+0.0032）=0.0096 mm
（7）验算轴承温升和工作可靠性 计算液体摩擦系数μ： 轴颈角速度 =104.72 rad/s
因l/d =1, 故1=ξ，则摩擦系数为
供油量：根据轴承偏心率χ和宽径比l/d ，查表并插值计算，得C Q =0.142，故供油量为
=14.7×10-6m 3/s=882 cm 3/min
计算轴承温升t ?：取导热系数??=s m J a s 2/(80℃）时，则
03.60013.080
1416.3142.090018001089.10013.01036.26
3
??+
?????
??? ???=
+=?-ψυπαρψμs Q C c p t ℃=13.09℃ 进口油温度 5021=?-=t t t m ℃–
209
.13℃=43.46℃(在35~45℃之间) 出口油温度5022=?+=t t t m ℃+
209
.13℃=56.55℃<80℃ 进、出口油温合适。
计算结果说明，具有上述参数的滑动轴承可以获得液体动力润滑。
液体动力润滑径向滑动轴承的设计计算的首要问题在于验算最小油膜厚度是否大于两倍轴颈与轴瓦表面不平度的高度之和，设计计算的关键在于合理选择参数。至于具体计算步骤，可以视具体情况，灵活应用。
液体动力润滑流动轴承应用了部分液体动力学理论和高等数学概念来说明动压油楔
中各参数间的关系，只要抓住主要问题，设计计算是不难掌握的。但是，轴承的设计计算只是一个方面，轴承结构是否合理，制造、装配是否正确，润滑是否得当等，都对轴承的正常工作有很大影响，必须予以注意。
五、习题参考答案 1、选择题
1 A
2 B
3 B
4 B
5 D
6 B
7 A
8 B
9 C 10 D 11 B 12 B 13 D 14 D 15 C
16 B 17 C 18 C 19 A 20 C 21 B 22 C 23 B 2、填空题
24 过度磨损；过热产生胶合 25 增大；提高；增大 26 摩擦阻力 27 吸附 28 温度；压力
29 干摩擦；不完全液体摩擦；液体摩擦 30 )
kg/m ()
s Pa (2ρη?=
v ，式中，v ——运动粘度；η——动力粘度；ρ——润滑油的密度
31 耐磨 32 dL
F
p =
≤][p ；100L 19n F pv =≤][p ；v ≤][v
33 ①两工作表面间必须构成楔形间隙；②两工作表面间必须充满具有一定粘度的润滑油或其他流体；③两工作表面间必须有一定的相对滑动速度，其运动方向必须保证能带动润滑油从大截面流进，从小截面流出。
34 磨损与胶合：p ≤][p ；pv ≤][pv ；v ≤][v 35 摩擦：传动效率；不承受
36 必要条件参见题5—33；充分条件为：保证最小油膜厚度h min ≥][h ，其中][h 为许用油膜厚度；
][h =)(21z z R R S +，其中，S 为安全系数，1z R 、2z R 分别为轴颈和轴瓦的表面粗糙度十点平均高度。
37 p ≤][p ；pv ≤][pv ；v ≤][v
38 自动调心 39 增大，减小
40 动力
41 粘度；油性（润滑性） 3、问答题
（参考答案从略） 4、分析计算题
54 解题要点：
（1）计算在径向工作载荷F 、轴颈速度v 的工作条件下，偏心率8.0=χ时的最小油膜厚度： 由0.1/=d l ，80=d mm ，得80=l mm 。
h min =mm 0.012mm )8.01(5 001.040)1(=-??=-χψr
由8.0=χ，查附表得372.3p =C 。 计算许用油膜厚度][h ，取S = 2，于是 由于h min ＞][h ,能形成液体动压润滑。
（2）计算v v 7.1='时，轴承的最小油膜厚度：
由公式vl
F C ηψ22
p =，根据其他参数不变时，p C 与v 成反比的关系，当v v 7.0='时，得
查附表得86.0=χ，于是
因为h min ＜][h ，故该轴承不能达到液体动力润滑状态。 55 解题要点：
（1）按不完全液体润滑状态，设计轴颈直径： 由)/(dl F ≤][p 得
（2）计算轴承相对间隙： （3）计算偏心率χ：由
再由p C 和0.1/=d l ，查表得89.0≈χ。 （4）计算最小油膜厚度m in h ：
（5）计算许用油膜厚度][h ，取2=S ，于是
因为m in h 小于][h ，故该轴承在题中给定的条件下不能达到液体动润滑状态。 56 解题要点：
（1）计算许用油膜厚度][h ，取2=S ，于是 （2）计算轴承的相对间隙ψ： （3）计算轴颈的圆周速度v ： （4）计算轴承的承载量系数p C ： （5）查表得41.0=χ。 （6）计算最小油膜厚度m in h ：
因m in h ＞][h ，故该轴承能达到液体动力润滑状态。
若不能达到液体动力润滑状态，可增大直径间隙△，减小相对偏心率χ，减小承载量系数p C ，增大润滑油的动力粘度η，增大轴颈的圆周速度v 来增大最小油膜厚度m in h 。
57 解题要点：
（1）计算许用油膜厚度][h ，取2=S ，于是 （2）计算相对偏心率χ：
只有当m in h ≥][h ，才能达到液体动力润滑状态，得
)1(80
1
.040)1(min χχψ-?
=-=r h ≥ 0.009 6 mm
则 0.808206 009.01=?-=χ
（3）计算轴颈圆周速度v ： （4）计算宽径比d l /：
（5）根据d l /和χ值，查表得266.4p =C 。 （6）计算润滑油的动力粘度：
由 266.422
p ==
vl
F C ηψ 得 s Pa 0.182s Pa 12
.0189.4266.42)
800.1(
000 5022
p 2?=?????==
vl C F ψη 当径向载荷及直径间隙都提高20%，其他条件不变时，验算轴承能否达到液体动力润滑状态： （1）计算轴承的相对间隙ψ： （2）计算承载量系数p C ：
（3）由p C 和d l /值可查得题5—57图，得87.0=χ。 （4）计算最小油膜厚度m in h ：
因为m in h ＜][h ，故不能在到液体动力润滑状态。 58 解题要点：
（1）题5—58图c 和d 可以形成压力油膜。形成液体动压油膜的必要及充及条件参见教材所述，即题5—33及题5—36参考答案。
（2）题5—58图c 的油膜厚度最大，图d 的油膜压力最大。
（3）图c 中若降低3v ，其他条件不变，则油膜压力增大，油膜厚度减小。 （4）图c 中若降低3F ，其他条件不变，则油膜压力降低，油膜厚度增大。 59 解题要点：
60 解题要点：
题60图中的四种摩擦副，只有图c 能形成油膜压力，其他三种摩擦副均不能形成油膜压力。这是因为图a 的摩擦副没有楔形间隙；图b 的摩擦副不是沿边运动方向呈从大到小的楔形间隙；图d 的摩擦副两平面间没有相对运动速度。
61 解题要点：
应选B 。因为两滑块均以速度v 运动，则两滑块变成相对静止，没有发生相对运动，不满足建立动压油膜的条件，因此不可能建立动压油膜。
如何对滑动轴承轴瓦进行刮研
如何对轴瓦进行刮研 滑动轴承是靠平滑的面来支撑转动轴的，因而接触部位是一个面，它是在滑动摩擦下工作的轴承，工作平稳、可靠，无噪声，但起动时摩擦阻力较大(因轴瓦要承载转子自身重量，起动时转速低)。轴被轴承支撑的部位称为轴颈，与轴颈相配合起支撑轴颈作用的零件称为轴瓦，轴瓦由瓦体和轴承衬(表面合金)组成，滑动轴承工作时，轴瓦与轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用，轴与轴瓦被润滑油分开而不发生直接接触，从而大大减小摩擦损失和轴瓦表面合金磨损，油膜还具有较强的吸振能力。如果存在润滑不良，则轴瓦与轴之间会直接摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由特殊的有一定耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然会将轴瓦烧坏，轴瓦还可能由于负荷过大、高温过高、润滑油存在杂物或黏度异常等因素造成轴瓦瓦衬变形直至烧瓦。 轴瓦刮研就是将精车后的弧面与所装配的轴进行刮合，通常是内孔面，轴瓦的瓦衬一般都要进行刮研，随着现代加工技术的不断改进，成品瓦侧隙可以达到要求，下瓦接触角、面就要根据现场轴颈经旋转后的情况来进行刮研，因滑动轴承工作时，轴瓦与轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用。轴瓦刮研的目的是为了瓦衬形成圆的几何形状，使轴瓦与轴颈间存在楔形缝隙，以保证轴颈旋转时，摩擦面间能形成楔形油膜，使轴颈上升离开瓦衬，在油膜的浮力作用下运转，以减轻与瓦衬的摩擦，降底其磨损与动力的消耗，从而可以通过向轴瓦供油，带走轴瓦工作时产生的热量，以冷却轴承，并且在轴瓦与轴颈间隙形成稳定的有足够承载能力的油膜，以保证液态润滑。 轴瓦的光洁度及平整越好越有利于油膜形成(也包括侧隙油带的形成)，下瓦接触角内一般是建立油膜产生油压的区域(也就是说下瓦接触角内是油膜压力区)，现有的轴瓦刮研方法所加工出的轴瓦表面的光滑、平整度较低，在滑动轴承工作时难以形成稳定的油膜，从而轴与轴瓦之间的磨擦阻力大，运转时产生的热量大，磨损加剧，使用寿命短，维护频繁、成本高。 轴瓦的刮研是按轴瓦与轴承的配合来对轴瓦表面进行刮研加工，使其在接触角范围内贴合严密和有适当的间隙，从而达到设备中能形成良好的油膜。 1.开油槽：先用薄平錾进行初开，然后用细砂布和刮刀作用加工。
滑动轴承的装配工艺
滑动轴承的装配工艺 一滑动轴承的检修内容 1.检修油道是否畅通，润滑是否良好 2.检查滑动轴承的磨损情况，磨损超过标准时应更换 二滑动轴承的检修工艺 滑动轴承分整体式(轴套)和剖分式(轴瓦)两种 1.整体式滑动轴承拆卸与组装 滑动轴承的磨损超过标准时，应进行更换，先将要换下的轴套从机体上拆下，然后按下列程序进行装配。 ①清理机体内孔，疏通油道，检查尺寸。 ②压入轴套，根据轴套的尺寸和结合的过盈大小，可以用压入法、温差法或手锤加垫板将轴套敲入，压入时必须加油，以防轴套外圈拉毛或咬死等现象。 ③轴套定位，在压入之后，对负荷较重的滑动轴承，轴套还应固定，以防轴套在机体内转动。 ④轴套孔的修整，对于整体式的薄壁轴套在压入后，内孔易发生变形如内径缩小或成为椭圆形、圆锥形等，必须修轴套内孔的形状和尺寸，便于轴配合时符合要求，修整轴套孔可采用铰削、刮研、研磨等方法。 剖分式滑动轴承的拆卸与组装。2. ①拆卸
a拆除轴承盖螺栓，卸下轴承盖。 b将轴吊出。 c卸下上瓦盖与下瓦座内的轴瓦。 ②组装前 组装前应仔细检查各部尺寸是否合适，油路是否畅通，油槽是否合适。 ③轴瓦与轴颈的组装 a圆形孔，上、下轴瓦分别和轴瓦刮配，以达到规定间隙，要求轴瓦全长接触良好，剖分面上可装垫片以调整上面与轴颈的间隙。 b近似于圆形孔(其水平直径＞垂直直径)轴承经加工后抽去剖分面上的垫片，以保证上瓦及两侧间隙，如不符合要求，可继续配刮直至符合要求为止。 c成形油楔面用加工保证，一般在组装时不宜修刮，组装时应注意油楔方向与主轴方向一致。 d薄壁轴瓦不宜修刮。 e主轴外伸长度较大时，考虑到主轴由于自身重量产生的变形，应把前轴承下瓦在主轴外伸端刮得低些，否则主轴可能会“咬死”。． ④轴瓦与轴承座的组装 要求轴瓦背与座孔接触良好而均匀，不符合要求时厚壁轴瓦以座孔为基准修刮轴瓦背部。薄壁轴瓦不修刮，需进行选配，
滑动轴承间隙
2.压铅法。在轴上、轴承座的相应结合面分别放置相应粗细的铅丝，把紧轴承及其轴承座，然后拆开轴承及其轴承座，测量相应结合面的铅丝厚度，两者相减即为轴承间隙。 序号字幕解说词 2测定滑动轴承间隙 轴承是在支撑轴以及轴上的其他回转的零件，引导轴的旋转运动，承受轴传递给机架的载荷。根据轴承的摩擦性质分为滑动轴承、滚动轴承。机泵轴承工作时应该有一定间隙，间隙不符合要求在运转过程中就会出现一些故障，因此岗位操作人员应该掌握测量轴承间隙的操作规程，并协助泵修人员进行测定。操作时间：要求至少2人在40min内完成。 现场测量滑动轴承顶隙的方法是压铅法，而测量轴瓦侧隙采用塞尺法。 一、准备工作 1、操作人员穿戴好 劳保用品 操作人员穿戴好劳保用品 32、准备工具、用具 1、设备：注水泵机组1套； 2、工用具：活动扳手1套，梅花扳手1套，开口扳手1套，管钳1把（600mm），250mm起子2把，撬杠2把，“F”型扳手1把，千分尺、游标卡尺、剪刀、塞尺各1把，紫铜皮适量（δ=0.05mm，δ=0.10mm，δ=0.20mm），细铅丝φ0.50mm（长300mm）Φ40*250mm紫铜棒1个，棉纱或擦布适量，清洗液适量，石棉板（δ=1.0mm）1张记录纸、记录笔等。 操作步骤 4塞尺法测量轴瓦的 侧间隙 选择停用的注水泵机组，由2人配合操作。 卸下瓦盖紧固螺丝，取下瓦盖及上瓦：用开口或梅花扳手卸下瓦盖和端盖紧固螺丝，并用铜棒轻轻磕动取下瓦盖及上瓦。 选择合适的塞尺片，插入下瓦的四角，即可测量出轴瓦的侧间隙，并记录所测得的数据。 压铅法测量轴瓦的 顶间隙 选择停用的注水泵机组，由2人配合操作。 卸下瓦盖紧固螺丝，取下瓦盖及上瓦：用开口或梅花扳手卸下瓦盖和端盖紧固螺丝，并用铜棒轻轻磕动取下瓦盖及上瓦。 字幕解说词 压铅法测量轴瓦的 顶间隙 选择1mm粗、50mm～70mm长的铅丝，横放在轴径上瓦口2处（A1、A2）； 用同样规格的铅丝分别放在下瓦两侧4处（B1、B2和B3、B4）；在瓦口接 合面的四个角上，分别放上厚0.4mm ～ 0.5mm、长12mm、宽8mm的四块铜 片。 放好铅丝和铜片后，在扣上上瓦，并均匀拧紧瓦盖紧固螺丝，使四角受力均匀。 松开瓦盖紧固螺丝，拆下上瓦，取出铅丝和铜片。 用千分表或游标卡尺测量取出铅丝厚度，根据铅丝厚度和两边铜片厚度平均值之差，即可计算出轴瓦前后两端顶部间隙大小。 根据测量的数据，判断滑动轴承的间隙是否符合规定技术要求，是否应该进行调整。 压铅法测量轴瓦瓦 背（球形瓦球面）的 间隙 操作方法同测量轴瓦顶部间隙相同，但是铅丝放在瓦背上及轴承座的结合面上，两侧各放上铅丝，其间隙大小应是结合面上的铅丝平均厚度与瓦背 上铅丝平均厚度之差。 3、清理现场，回收工具用具，擦洗干净，放回原位。 4、填写记录清理现场，填写岗位工作记录，维修记录。
轴瓦安装与刮研
剖分式滑动轴承的装配（轴瓦装配）剖分式向心滑动轴承，主要用在重载大中型机器上，如冶金矿山机械，大型发电机，球磨机，活塞式压缩机及运输车辆等。其材料主要为巴氏合金，少数情况下采用铜基轴承合金。在装配时，一般都采用刮削的方法来达到其精度要求，保证其使用性能。因此，刮削的质量对机器的运转至关重要。削刮质量不好，机器在试车时就会很容易地在极短的时间内是轴瓦由局部粘损而达到大部分粘损，直至轴被粘着咬死，轴瓦损坏不能使用。所以在刮削轴瓦时都由技术经验丰富的钳工操作。下面详细介绍泵房式滑动轴承（轴瓦）的装配要求及削刮轴瓦的方法。 1、轴瓦与瓦座和瓦盖的接触要求 （1）受力轴瓦。受力轴瓦的瓦背与瓦座的接触面积应大于70％，而且分布均匀，其接触范围角ａ应大于150°，其余允许有间隙部分的间隙ｂ不大于0.05mm。如图1所示。 （2）不受力轴瓦与瓦盖的接触面积应大于60％，而且分布均匀，其接触范围角ａ应大于120°，允许有间隙部位的间隙量ｂ，应不大于0.05mm。如图1所示。
图一轴瓦与瓦座、瓦盖的接触要求 （3）如达不到上述要求，应以瓦座与瓦盖为基准，用着色法，涂以红丹粉检查接触情况，用细锉锉削瓦背进行修研，直到达到要求为止。接触斑点达到每25mm23～4点即可。 （4）轴瓦与瓦座、瓦盖装配时，固定滑动轴承的固定销（或螺钉）端头应埋入轴承体内2～3mm，两半瓦合缝处垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于轴承内侧1mm，垫片应平整无棱刺，瓦口两端垫片厚度应一致。瓦座、瓦盖的连接螺栓应紧固而受力均匀。所有件应清洗干净。 2、轴瓦刮削面使用性能要求的几大要素 （1）接触范围角ａ与接触面、接触斑点要求。轴瓦的接触范围角ａ与接触面要求见表1。
轴承轴向游隙如何测量
轴承轴向游隙如何测量 选择轴承游隙时，应考虑以下几个方面： 1. 轴承的工作条件，如载荷、温度、转速等； 2. 对轴承使用性能的要求（旋转精度、摩擦力矩、振动、噪声）； 3. 轴承与轴和外壳孔为过盈配合时导致轴承游隙减小； 4. 轴承工作时，内外套圈的温度差导致轴承游隙减小； 5. 因轴和外壳材料的膨胀系数不同，导致轴承游隙减小或增大。 根据使用经验，球轴承最适宜的工作游隙为近于零；滚子轴承应保持有少量的工作游隙。在要求支承刚性良好的部件中，FAG轴承允许有一定数值的预紧力。这里特别指出，所谓工作游隙，是指轴承在实际运转条件下的游隙。还有一种游隙叫原始游隙，是指轴承未安装前的游隙。原始游隙大于安装游隙。我们对游隙的选择，主要是选择合适的工作游隙。 国家标准规定的游隙值分为三组：有基本组（0组）、小游隙辅助组（1、2组）和大游隙辅助组（3、4、5组）。选择时，在正常工作条件下，宜优先选用基本组，便可使轴承得到合适的工作游隙。当基本组不能满足使用要求时，则应选用辅助组游隙。大游隙辅助组适用于轴承与轴和外壳孔采用过盈配合，轴承内外圈温差较大，深沟球轴承需要承受较大轴向负荷或需改善调心性能，心及要求提高极限转速和降低NS K轴承摩擦力矩等场合；小游隙辅助组适用于要求较高的旋转精度、需严格控制外壳孔的轴向位移，以及需减少振动和噪声的场合。 1 轴承的固定 在确定了轴承的类型和型号以后，还必须正确的进行滚动轴承的组合结构设计，才能保证TIMKEN轴承的正常工作。 轴承的组合结构设计包括： 1）轴系支承端结构； 2）轴承与相关零件的配合； 3）轴承的润滑与密封； 4）提高轴承系统的刚度。 1. 两端固定(两端单向固定) 普通工作温度下的短轴（跨距L<400mm），支点常采用两端单向固定方式，每个轴承分别承受一个方向的轴向力。如图,为允许轴工作时有少量热膨胀，轴承安装时应留有轴向间隙0.25mm-0.4mm（间隙很小，结构图上不必画出），间隙量常用垫片或调整螺钉调节。 特点：限制轴的双向移动。适用于工作温度变化不大的轴。 注意：考虑受热伸长，轴承盖与外端面之间留补偿间隙c，c=0.2~0.3mm。 2〃一端双向固定、一端游动 当轴较长或工作温度较高时，轴的热膨胀收缩量较大，宜采用一端双向固定、一端游动的支点结构，如图。 固定端由单个轴承或轴承组承受双向轴向力，而游动端则保证轴伸缩时能自由游动。为避免松脱，游动轴承内圈应与轴作轴向固定（常采用弹性挡圈）。用圆柱滚子轴承作游动支点时，KOYO轴承外圈要与机座作轴向固定，靠滚子与套圈间的游动来保证轴的自由伸缩。 特点：一个支点双向固定，另一个支点作轴向游动。 深沟球轴承作为游动支点，轴承外圈与端盖留间隙。 圆柱滚子轴承作为游动支点，轴承外圈应双向固定。 适用：温度变化较大的长轴。
滚动轴承游隙检测方法
什么是游隙？如何测量滚动轴承的游隙？ 所谓滚动轴承的游隙，是将一个套圈固定，另一套圈沿径向或轴向的最大活动量。沿径向的最大活动量叫径向游隙，沿轴向的最大活动量叫轴向游隙。一般来说，径向游隙越大，轴向游隙也越大，反之亦然。按照轴承所处的状态，游隙可分为下列三种： 一、原始游隙 轴承安装前自由状态时的游隙。原始游隙是由制造厂加工、装配所确定的。 二、安装游隙 也叫配合游隙，是轴承与轴及轴承座安装完毕而尚未工作时的游隙。由于过盈安装，或使内圈增大，或使外圈缩小，或二者兼而有之，均使安装游隙比原始游隙小。 三、工作游隙 轴承在工作状态时的游隙，工作时内圈温升最大，热膨胀最大，使轴承游隙减小；同时，由于负荷的作用，滚动体与滚道接触处产生弹性变形，使轴承游隙增大。轴承工作游隙比安装游隙大还是小，取决于这两种因素的综合作用。 有些滚动轴承不能调整游隙，更不能拆卸，这些轴承有六种型号，即0000型至5000型；有些滚动轴承可以调整游隙，但不能拆卸，有6000型（角接触轴承）及内圈锥孔的1000型、2000型和3000型滚动轴承，这些类型滚动轴承的安装游隙，经调整后将比原始游隙更小；另外，有些轴承可以拆卸，更可以调整游隙，有7000型（圆锥滚子轴承）、8000型（推力球轴承）和9000型（推力滚子轴承）三种，这三种轴承不存在原始游隙；6000型和7000型滚动轴承，径向游隙被调小，轴向游隙也随之变小，反之亦然，而8000型和9000型滚动轴承，只有轴向游隙有实际意义。 合适的安装游隙有助于滚动轴承的正常工作。游隙过小，滚动轴承温度升高，无法正常工作，以至滚动体卡死；游隙过大，设备振动大，滚动轴承噪声大。 径向游隙的检查方法如下： 一、感觉法 1、有手转动轴承，轴承应平稳灵活无卡涩现象。 2、用手晃动轴承外圈，即使径向游隙只有0.01mm，轴承最上面一点的轴向移动量，也有0.10~0.15 mm。这种方法专用于单列向心球轴承。 二、测量法 1、用塞尺检查，确认滚动轴承最大负荷部位，在与其成180°的滚动体与外（内）圈之间塞入塞尺，松紧相宜的塞尺厚度即为轴承径向游隙。这种方法广泛应用于调心轴承和圆柱滚子轴承。 2、用千分表检查，先把千分表调零，然后顶起滚动轴承外圈，千分表的读数就是轴承的径向游隙。 轴向游隙的检查方法如下： 1、感觉法 用手指检查滚动轴承的轴向游隙，这种方法应用于轴端外露的场合。当轴端封闭或因其他原因而不能用手指检查时，可检查轴是否转动灵活。 2、测量法
滚动轴承和滑动轴承的特点和区别
滚动轴承和滑动轴承的特点和区别 滑动轴承具有以下特点。 1、寿命长，适于高速。 2、能承受冲击和振动载荷。 3、运转精度高，工作平衡，无噪音。 4、结构简单，装拆方便。 5、承载能力大，可用于重载场合。 6、非液体摩擦滑动轴承，摩擦损失大；液体摩擦滑动轴承，摩擦损失与滚动轴承 相差不多，但设计、制造润滑及维护要求较高。 滚动轴承的组成、类型及特点 14.2.1 滚动轴承的组成 滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架组成。内圈装在轴颈上，外圈装在机座或零件的轴承孔内。多数情况下，外圈不转动，内圈与轴一起转动。（动画演示）当内外圈之间相对旋转时，滚动体沿着滚道滚动。保持架使滚动体均匀分布在 滚道上，并减少滚动体之间的碰撞和磨损
运动动画 拆装动画拆装 拆装 滚动轴承的基本结构 常见的滚动体有 6 种形状，如图所示: 滚动轴承的内外圈和滚动体应具有较高的硬度和接触疲劳强度、良好的耐磨性和冲击韧性。一般用特殊轴承钢制造，常用材料有GCrl5、GCrl5SiMn、GCr6、GCr9等，经热处理后硬度可达60-65HRC滚动轴承的工作表面必须经磨削抛光，以提高其接触疲劳强度。保持架多用低碳钢板通过冲压成形方法制造，也可采用有色金属或塑料等材料。为适应某些特殊要求，有些滚动轴承还要附加其他特殊元件或采用特殊结构，如轴承无内圈或外圈、带有防尘密封结构或在外圈上加止动环等。滚动轴承具有摩擦阻力小、启动灵敏、效率高、旋转精度高、润滑简便和装拆方便等优点，被广泛应用于各种机器和机构中。滚动轴承为标准零部件，由轴承厂批量生产， 设计者可以根据需要直接选用
14.2.2 滚动轴承的类型及特点 根据滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承与滚子轴承。按照滚动轴承所能承受的主要负荷方向，又可分为向心轴承（主要承受径向载荷）、推力轴承（承受轴向载荷）、向心推力轴承（能同时承受径向载荷和轴向载荷）。 1. 调心球轴承1000（实物） 2. 调心滚子轴承2000（实物） 3. 圆锥滚子轴承3000（实物） 4. 双列深沟球轴承4000（实物） 5. 推力球轴承5000（实物） 6. 深沟球轴承6000（实物） 7. 角接触球轴承7000（实物） 8. 推力圆柱滚子轴承8000（实物）
轴承游隙标准
轴承游隙 所谓轴承游隙，即指轴承在未安装于轴或轴承箱时，将其内圈或外圈的一方固定，然后便未被固定的一方做径向或轴向移动时的移动量。根据移动方向，可分为径向游隙和轴向游隙。 运转时的游隙（称做工作游隙）的大小对轴承的滚动疲劳寿命、温升、噪声、振动等性能有影响。 测量轴承的游隙时，为得到稳定的测量值，一般对轴承施加规定的测量负荷。 因此，所得到的测量值比真正的游隙（称做理论游隙）大，即增加了测量负荷产生的弹性变形量。 但对于滚子轴承来说，由于该弹性变形量较小，可以忽略不计。 安装前轴承的内部游隙一般用理论游隙表示。 游隙的选择 从理论游隙减去轴承安装在轴上或外壳内时因过盈配合产生的套圈的膨胀量或收缩后的游隙称做“安装游隙”。 在安装游隙上加减因轴承内部温差产生的尺寸变动量后的游隙称做“有效游隙”。
轴承安装有机械上承受一定的负荷放置时的游隙，即有效游隙加上轴承负荷产生的弹性变形量后的以便称做“工作游隙”。 如图１所示，当工作游隙为微负值时，轴承的疲劳寿命最长但随着负游隙的增大疲劳寿命同显著下降。因此，选择轴承的游隙时，一般使工作游隙为零或略为正为宜。 图１工作游隙与疲劳寿命的关系 另外，需提高轴承的刚性或需降低噪声时，工作游隙要进一步取负值，而在轴承温升剧烈时，工作游隙则要进一步取正值等等，还必须根据使用条件做具体分析。 color=#000000>表１深沟球轴承（圆柱孔）的径向游隙 单位um
表２调心球轴承的径向游隙 （１）圆柱孔轴承单位 um
表２调心球轴承的径向游隙 （２）圆锥孔轴承单位 um
表５四列圆柱滚子轴承的径向游隙（圆柱孔）单位 um
X093JB轴承径向游隙测量仪使用说明书
X093JB轴承径向游隙测量仪使用说明书 一、用途 滚动轴承的径向游隙是轴承的重要质量指标之一，对轴承的振动、寿命和主机精度等都有一定影响，直接关系到用户的安装使用。为了满足滚动轴承径向游隙公差定义及其测量方法的要求，该X093J 型游隙测量仪，在此基础上，进一步合理、完善开发出了X093JB型游隙测量仪，本仪器仅用于深沟球轴承和圆柱滚子轴承。 二、技术指标 1、测量围：径（d）为Ф8-50mm 轴承宽度5～40mm； 2、示值精度：±1.0цm； 3、重复精度：2.0цm 4、量程及分辨率：0-100цm,0.2цm；0-200цm,0.2цm 5、外形尺寸：机械部分：230×240×250mm 电器部分：260×230×150mm 三、测量原理 本仪器的测量原理符合有关行业标准中游隙的定义和测量方法的规定。 如下图所示，本仪器电机带动高精密主轴8旋转，并通过安装在主轴上的专用胎具3带动被测轴承圈旋转（圈由紧固螺母3固定紧，相对主轴不作轴向运动），将传感器5的测头加在轴承外圈上侧中部，上负荷杆在被测轴承上侧中部两侧对称加力，使轴承外圈不作圆周运
动，在主轴旋转时带动轴承钢球落入沟底，通过高精度轴向传感器将测量外圈的位移量转换为电信号，通过交流放大、相敏检波、直流放 大，送入单片机系统。圈旋转一周后，电路经过运算就可显示出外圈单侧的位移量平均值。然后加载下负荷，得出外圈另一个极限位置位 移量。外圈两个极限位置的位移量测量后，其变化值即径向游隙值就可直接显示出来。
本义器径向游隙的测量结果是外圈两个极限位置的测头位移量平均值的差值，因为安装胎具的径向跳动对测头位移量的影响基本相同，经和差运算后，在一定程度土消除了安装胎具的径向跳动所带来的影响，相应地保证了测值的准确性和可靠性． 五、仪器结构及功能 本仪器主要由机械主体、电箱等两部分组成。 1、机械主体零件的名称和功能列表如下：（如上页示意图） 2测量电箱面板的组成与功能如下（示意图）
滚动轴承和滑动轴承的区别首先表象在结构上
滚动轴承和滑动轴承的区别首先表象在结构上，滚动轴承是靠滚动体的转动来支撑转动轴的，因而接触部位是一个点，滚动体越多，接触点九越多；滑动轴承是靠平滑的面来支撑转动轴的，因而接触部位是一个面。其次是运动方式不同，滚动轴承的运动方式是滚动；滑动轴承的运动方式是滑动，因而摩擦形势上也就完全不相同。 轴瓦是滑动轴承和轴接触的部分，非常光滑，一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成，在特殊情况下,可以用木材、塑料或橡皮制成。也叫“轴衬”，形状为瓦状的半圆柱面。 滑动轴承工作时，轴瓦与转轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用。如果由于润滑不良，轴瓦与转轴之间就存在直接的摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由于特殊的耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然足于将器烧坏。轴瓦还可能由于负荷过大、温度过高、润滑油存在杂质或黏度异常等因素造成烧瓦。烧瓦后滑动轴承就损坏了。 所谓刮轴瓦，就是将精车后的瓦片与所装配的轴手板研合（轴要涂上色粉），用三角刮刀刮去瓦片上所附上的粉色，随研随刮，直到瓦片上附色面积超过全瓦面的85% ，完成刮瓦。 瓦片上存在的刀痕是瓦片储存润滑油的微型储槽。 滑动轴承（sliding bearing），在滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声。在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，还可以大大减小摩擦损失和表面磨损，油膜还具有一定的吸振能力。但起动摩擦阻力较大。轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。为了改善轴瓦表面的摩擦性质而在其内表面上浇铸的减摩材料层称为轴承衬。轴瓦和轴承衬的材料统称为滑动轴承材料。常用的滑动轴承材料有轴承合金（又叫巴氏合金或白合金）、耐磨铸铁、铜基和铝基合金、粉末冶金材料、塑料、橡胶、硬木和碳-石墨，聚四氟乙烯（PTFE）、改性聚甲醛（POM）、等。滑动轴承应用场合一般在低速重载工况条件下，或者是维护保养及加注润滑油困难的运转部位。 滚动轴承（rolling bearing）一般由外圈，内圈，滚动体和保持架组成。其中内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转，外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用，滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命，保持架能使滚动体均匀分布，防止滚动体脱落，引导滚动体旋转起润滑作用。 滚动轴承使用维护方便，工作可靠，起动性能好，在中等速度下承载能力较高。与滑动轴承比较，滚动轴承的径向尺寸较大，减振能力较差，高速时寿命低，声响较大。滚动轴承中的向心轴承（主要承受径向力）通常由内圈、外圈、滚动体和滚动体保持架4部分组成。内圈紧套在轴颈上并与轴一起旋转，外圈装在轴承座孔中。在内圈的外周和外圈的内周上均制有滚道。当内外圈相对转动时，滚动体即在内外圈的滚道上滚动，它们由保持架隔开，避免相互摩擦。推力轴承分紧圈和活圈两部分。紧圈与轴套紧，活圈支承在轴承座上。套圈和滚动体通常采用强度高、耐磨性好的滚动轴承钢制造，淬火后表面硬度应达到HRC60～65。保
滚动轴承与滑动轴承的区别
滚动轴承与滑动轴承的区别 滚动轴承 是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。滚动轴承一般由外圈，内圈，滚动体和保持架组成。 定义 将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件，叫滚动轴承。 组成 滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转；外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用；滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命；保持架能使滚动体均匀分布，防止滚动体脱落，引导滚动体旋转起润滑作用。 作用 滚动轴承使用维护方便，工作可靠，起动性能好，在中等速度下承载能力较高。与滑动轴承比较，滚动轴承的径向尺寸较大，减振能力较差，高速时寿命低，声响较大。 结构 滚动轴承的结构由部分组成 1.外圈——装在轴承座孔内，一般不转动 2.内圈——装在轴颈上，随轴转动 3.滚动体——滚动轴承的核心元件 4.保持架——将滚动体均匀隔开，避免摩擦 目前，润滑剂也被认为是滚动轴承第五大件，它主要起润滑、冷却、清洗等作用 基本特点 优点 1 摩擦阻力小，功率消耗小，机械效率高，易起动。 2、尺寸标准化，具有互换性，便于安装拆卸，维修方便。 3、结构紧凑，重量轻，轴向尺寸更为缩小。 4、精度高，转速高，磨损小，使用寿命长。 5、部分轴承具有自动调心的性能。 6、适用于大批量生产，质量稳定可靠，生产效率高。 缺点 1、噪音大。 2、轴承座的结构比较复杂。 3、成本较高。 滑动轴承 在滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声。在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，还可以大大减小摩擦损失和表面磨损，油膜还具有一定的吸振能力。但起动摩擦阻力较大。轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。为了改善轴瓦表面的摩擦性质而在其内表面上浇铸的减摩材料层称为轴承衬。轴瓦和轴承衬的材料统称为滑动轴承材料。滑动轴承应用场合一般在低速重载工况条件下，或者是维护保养及加注润滑油困难的运转部位。 常用的滑动轴承材料有轴承合金（又叫巴氏合金或白合金）、耐磨铸铁、铜基和铝基合金、粉末冶金材料、塑料、橡胶、硬木和碳-石墨，聚四氟自润滑轴承全家福(1张)乙烯（特氟龙、PTFE）、改性聚甲醛（POM）、等。 分类 滑动轴承种类很多。 ①按能承受载荷的方向可分为径向（向心）滑动轴承和推力（轴向）滑动轴承两类。 ②按润滑剂种类可分为油润滑轴承、脂润滑轴承、水润滑轴承、气体轴承、固体润滑轴承、磁流体轴承和电磁轴承7类。 ③按润滑膜厚度可分为薄膜润滑轴承和厚膜润滑轴承两类。 ④按轴瓦材料可分为青铜轴承、铸铁轴承、塑料轴承、宝石轴承、粉末冶金轴承、自润滑轴承和含油轴承等。 ⑤按轴瓦结构可分为圆轴承、椭圆轴承、三油叶轴承、阶梯面轴承、可倾瓦轴承和箔轴承等。 轴承的材料有1）金属材料，如轴承合金、青铜、铝基合金、锌基合金等；2）多孔质金属材料（粉末冶金材料）；3）非金属材料。其中：轴承合金：轴承合金又称白合金，主要是锡、铅、锑或其它金属的合金，由于其耐磨型好、塑性高、跑合性能好、导热性好和抗胶和性好及与油的吸附性好，故适用于重载、高速情况下，轴承合金的强度较小，价格较贵，使用时必须浇筑在青铜、钢带或铸铁的轴瓦上，形成较薄的涂层。多孔质金属材料：多孔质金属是一种粉末材料，它具有多孔组织，若将其浸在润滑油中，使微孔中充满润滑油，变成了含油轴承，具有自润滑性能。多孔质金属材料的韧性小，只适应于平稳的无冲击载荷及中、小速度情况下。轴承塑料：常用的轴承塑料有酚醛塑料、尼龙、聚四氟乙烯等，塑料轴承有较大的抗压强度和耐磨性，可用油和水润滑，也有自润滑性能，但导热性差。
滑动轴承间隙
序号字幕 2 测定滑动轴承间隙 | | 一、准备工作 1操作人员穿戴好 劳保 用品 3 2、准备工具、用具 压铅法测量轴瓦的 顶 间隙 字幕 压铅法测量轴瓦的 顶 间隙 压铅法测量轴瓦瓦 背（球 形瓦球面）的 间隙 3、 清理现场， 4、 填写记录 2?压铅法。在轴上、轴承座的相应结合面分别放置相应粗细的铅丝，把紧轴承及其轴承座, 然后拆开轴承及其轴承座，测量相应结合面的铅丝厚度，两者相减即为轴承间隙。 解说词 轴承是在支撑轴以及轴上的其他回转的零件，引导轴的旋转运动，承受 轴传递给机架的载荷。根 据轴承的摩擦性质分为滑动轴承、滚动轴承。机泵 轴承工作时应该有一定间隙， 间隙不符合要求 在运转过程中就会出现一些故 障，因此岗位操作人员应该掌握测量轴承间隙的操作规程，并协助泵修人员 进行测定。操作时间：要 求至少 2人在40min 内完成。 现场测量滑动轴承顶隙的方法是压铅法，而测量轴瓦侧隙采用塞尺法。 操作人员穿戴好劳保用品 1、设备：注水泵机组 1套； 2、工用具：活动扳手 1套，梅花扳手1套, 开口扳手1套，管钳 1把（600mm ，250mm 起子2把，撬杠2把，“ F ”型 扳手1把，千分尺、游标卡尺、剪刀、塞尺 各1把，紫铜皮适量（S =0.05mm S =0.10mm S =0.20mm ，细铅丝 $ 0.50mm （长 300mm ① 40*250mm 紫铜 棒1个，棉纱或擦布适量，清洗液适量，石棉板（S =1.0mm 1张记录纸、 选择停用的注水泵机组，由 2人配合操作。 卸下瓦盖紧固螺丝，取下瓦盖及上瓦：用开口或梅花扳手卸下瓦盖和端 盖紧固螺丝，并用铜棒轻轻磕动取下瓦盖及上瓦。 解说词 选择1mm 粗、50mr rr 70mm 长的铅丝，横放在轴径上瓦口 2处（A1、A2）； 用同样规格的铅丝分别放在下瓦两侧 4处（B1、B2和B3、B4）;在瓦口接 合面的四个角上，分别放上厚 0.4mm ~ 0.5mm 、长12mm 宽8mm 的四块铜 片。 放好铅丝和铜片后，在扣上上瓦，并均匀拧紧瓦盖紧固螺丝，使四角受 力 均匀。 松开瓦盖紧固螺丝，拆下上瓦，取出铅丝和铜片。 用千分表或游标卡尺测量取出铅丝厚度，根据铅丝厚度和两边铜片厚度 平均值之差，即可计算 岀轴瓦前后两端顶部间隙大小。 根据测量的数据，判断滑动轴承的间隙是否符合规定技术要求，是否应 该进行调整。 操作方法同测量轴瓦顶部间隙相同，但是铅丝放在瓦背上及轴承座的结 合面上，两侧各放上铅 丝，其间隙大小应是结合面上的铅丝平均厚度与瓦背 上铅丝平均厚度之差。 回收工具用具，擦洗干净，放回原位。 清理现场，填写岗位工作记录，维修记录。记录笔等。 录所测得的数据。
测量轴承径向游隙的方法
测量轴承径向游隙的方法 国家和轴承行业都有专门的检测标准（JB/T3573-93）来规定。在轴承制 造工厂都有专用的检测仪器来测量轴承的径向游隙。对于调心轴承的径向游隙，通常采用塞尺测量方法。下面介绍用塞尺测量调心滚子轴承径向游隙的方法： 检测类设备，装配类设备，客户定制设备，轴承检测，零件检测，内径测量、内孔测量外径测量，内径，外径，尺寸测量，测量仪器，自动测量，自动检测，视觉检测，影像检测，跳动检测，自动化设备，自动检测仪，检测设备开发，内孔测量仪，电动车设备 A．将轴承竖起来，合拢。要点：轴承的内圈与外圈端面平行，不能有倾斜。 将大拇指按住内圈并摆动2-3次，向下按紧，使内圈和滚动体定位入座。定位各滚子位置，使在内圈滚道顶部两边各有一个滚子，将顶部两用人才个滚子向内推，以保证它们和内圈滚道保持合适的接触。 B．根据游隙标准选配好塞尺。要点：由轴承的内孔尺寸查阅游隙标准中相对 应的游隙数值，根据其最大值和最小值来确定塞尺中相应的最大和最小塞尺片。C．选择径向游隙最大处测量。要点：轴承竖起来后，机上部外圈滚道与滚子 之间的间隙就是径向游隙最大处。 D．用塞尺测量轴承的径向游隙。要点：转动套圈和滚子保持架组件一周，在 连续三个滚子能通过，而在其余滚子上均不能通过时的塞尺片厚度为最大径向游隙测值；在连续三个滚子上不能通过，而在其余滚子上均能通过时的塞尺片厚度为最小径向游隙测值。取最大和最小径向游隙测值的算术平均值作为轴承的径向游隙值。在每列的径向游隙合格后，取两用人才列的游隙的算术平均值作为轴承的径向游隙。对于单列角接触球轴承、圆锥滚子轴承和推力轴承，其安装的最后工作是调整轴承的轴向游隙。轴承的轴向游隙需要根据安装结构、载荷、工作温度和轴承性能进行精确调整。下面介绍轴向游隙的测量方法和如何调整轴向游隙。
滚动轴承和轴部分练习题
滚动轴承 一选择题 (1) 下列各类轴承中，C 能很好地承受径向载荷与轴向载荷的联合作用;而 D 则具有良好的调心作用。 A. 短圆柱滚子轴承 B. 推力球轴承 C. 圆锥滚子轴承 D. 调心滚子轴承 (2) 在良好的润滑和密封条件下，滚动轴承的主要失效形式是 D 。 A. 塑性变形 B. 胶合 C. 磨损 D. 疲劳点蚀 (3) 下列四种型号的滚动轴承中，只能承受径向载荷的是 B 。 A. 6208 B. N208 C. 30208 D. 51208 (4) 代号为7212AC的滚动轴承，对它的承载情况描述最准确的是 D 。 A. 只能承受径向载荷 B. 单个轴承能承受双向载荷 C. 只能承受轴向载荷 D. 能同时承受径向和单向轴向载荷 (5) 一个滚动轴承的基本额定动载荷是指 D 。 10转时，所受的载荷 A. 该轴承的使用寿命为6 10小时时，所能承受的载荷 B. 该轴承使用寿命为6 10转时，所能承受的载荷 C. 该轴承平均寿命为6 10转时，所能承受的最大载荷 D. 该轴承基本额定寿命为6 (6) 判别下列轴承能承受载荷的方向： 6310可承受 D ;7310可承受 B ;30310可承受 B ;5310可承受C ;N310可承受 A 。 A. 径向载荷 B. 径向载荷和单向轴向载荷 C. 轴向载荷 D. 径向载荷与双向轴向载荷 (7) 按基本额定动载荷选定的滚动轴承，在预定使用期限内其破坏率最大为 C 。 A. l% B. 5% C. 10% D. 50% (20) D 不宜用来同时承受径向负荷与轴向负荷。 A. 圆锥滚子轴承 B. 角接触球轴承 C. 深沟球轴承 D. 圆柱滚子轴承 (21) D 是只能承受径向负荷的轴承。
测量轴承径向游隙的方法完整版
测量轴承径向游隙的方 法 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
测量轴承径向游隙的方法 国家和轴承行业都有专门的检测标准（JB/T3573-93）来规定。在轴承制造工厂都有专用的检测仪器来测量轴承的径向游隙。对于调心轴承的径向游隙，通常采用塞尺测量方法。下面介绍用塞尺测量调心滚子轴承径向游隙的方法： A．将轴承竖起来，合拢。要点：轴承的内圈与外圈端面平行，不能有倾斜。将大拇指按住内圈并摆动2-3次，向下按紧，使内圈和滚动体定位入座。定位各滚子位置，使在内圈滚道顶部两边各有一个滚子，将顶部两用人才个滚子向内推，以保证它们和内圈滚道保持合适的接触。 B．根据游隙标准选配好塞尺。要点：由轴承的内孔尺寸查阅游隙标准中相对应的游隙数值，根据其最大值和最小值来确定塞尺中相应的最大和最小塞尺片。 C．选择径向游隙最大处测量。要点：轴承竖起来后，机上部外圈滚道与滚子之间的间隙就是径向游隙最大处。 D．用塞尺测量轴承的径向游隙。要点：转动套圈和滚子保持架组件一周，在连续三个滚子能通过，而在其余滚子上均不能通过时的塞尺片厚度为最大径向游隙测值；在连续三个滚子上不能通过，而在其余滚子上均能通过时的塞尺片厚度为最小径向游隙测值。取最大和最小径向游隙测值的算术平均值作为轴承的径向游隙值。在每列的径向游隙合格后，取两用人才列的游隙的算术平均值作为轴承的径向游隙。对于单列角接触球轴承、圆锥滚子轴承和推力轴承，其安装的最后工作是调整轴承的轴向游隙。轴承的轴向游隙需要根据安装结构、载荷、工作温度和轴承性能进行精确调整。下面介绍轴向游隙的测量方法和如何调整轴向游隙。利用千分表测量汽车轮毂轴承轴向游隙方法：将带有千分表的支座稳固地置于机身或壳体内，把千分表表头硕在轴的光洁表面上，向两个方向推轴，表针指示的界限偏差，即为其轴向游隙数值。
滚动轴承与滑动轴承之间的区别
滚动轴承 在滚动摩擦下工作的轴承。滚动轴承使用维护方便，工作可靠，起动性能好，在中等速度下承载能力较高。与滑动轴承比较，滚动轴承的径向尺寸较大，减振能力较差，高速时寿命低，声响较大。滚动轴承中的向心轴承（主要承受径向力）通常由内圈、外圈、滚动体和滚动体保持架4部分组成。内圈紧套在轴颈上并与轴一起旋转，外圈装在轴承座孔中。在内圈的外周和外圈的内周上均制有滚道。当内外圈相对转动时，滚动体即在内外圈的滚道上滚动，它们由保持架隔开，避免相互摩擦。推力轴承分紧圈和活圈两部分。紧圈与轴套紧，活圈支承在轴承座上。套圈和滚动体通常采用强度高、耐磨性好的滚动轴承钢制造，淬火后表面硬度应达到HRC60～65。保持架多用软钢冲压制成，也可以采用铜合金夹布胶木或塑料等制造。 滑动轴承 滑动轴承是在滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声。在液体润滑条件下，摩擦表面被润滑油分开而不发生直接接触，这不仅可以减小摩擦损失和表面磨损，而且油膜还具有一定的吸振能力，但起动时摩擦阻力较大。在滑动轴承中，轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦，为了改善轴瓦表面的磨损而在其内表面上浇铸的减摩材料层称为轴承衬。轴瓦和轴承衬的材料统称为滑动轴承材料。常用的滑动轴承材料有轴承合金（又叫巴氏合金或白合金）、耐磨铸铁、铜基和铝基合金、粉末冶金材料、塑料、橡胶、硬木和碳-石墨，聚四氟乙烯（特氟龙、PTFE）、改性聚甲醛（POM）等。 滑动轴承具有如下特点 （1）结构简单、拆装方便、价格低廉。 （2）承受载荷的面积大、轴颈与轴瓦之间存在一层油膜，故可承受较大的冲击载荷和振动载荷。 （3）在转速极高的时候容易形成完全液体摩擦，所以可用于高转速场合。 （4）滑动轴承可做成对开式，因而装配时不像滚动轴承那样必须由轴的一端装入，可用于滚动轴承因结构限制无法应用的场合。 滑动轴承的分类 工厂中常用的滑动轴承有整体式、对开式、油环润滑式和推力瓦式四种。 滚动轴承种类很多 1、按滚动体形状可分为球轴承、滚子轴承和滚针轴承。 2、按承载方向可分为向心轴承（承受径向力及不大的轴向力）、推力轴承（只能承受轴向力）和向心推力轴承（能同时承受径向力和轴向力）。 3、按工作条件可分为普通轴承、高速轴承、高温轴承、低温轴承、真空轴承、防磁轴承、耐腐蚀轴承、精密微型轴承和特大型轴承等。中国把各种类型的滚动轴承分成B、C、D、E、G 5个精度等级，B为最高精度级，G为普通精度级，应用最普遍。
滚动轴承游隙检测方法
什么是游隙如何测量滚动轴承的游隙？ 所谓滚动轴承的游隙，是将一个套圈固定，另一套圈沿径向或轴向的最大活动量。沿径向的最大活动量叫径向游隙，沿轴向的最大活动量叫轴向游隙。一般来说，径向游隙越大，轴向游隙也越大，反之亦然。按照轴承所处的状态，游隙可分为下列三种： 一、原始游隙 轴承安装前自由状态时的游隙。原始游隙是由制造厂加工、装配所确定的。 二、安装游隙 也叫配合游隙，是轴承与轴及轴承座安装完毕而尚未工作时的游隙。由于过盈安装，或使内圈增大，或使外圈缩小，或二者兼而有之，均使安装游隙比原始游隙小。 三、工作游隙 轴承在工作状态时的游隙，工作时内圈温升最大，热膨胀最大，使轴承游隙减小；同时，由于负荷的作用，滚动体与滚道接触处产生弹性变形，使轴承游隙增大。轴承工作游隙比安装游隙大还是小，取决于这两种因素的综合作用。 有些滚动轴承不能调整游隙，更不能拆卸，这些轴承有六种型号，即0000型至5000型；有些滚动轴承可以调整游隙，但不能拆卸，有6000型（角接触轴承）及内圈锥孔的1000型、2000型和3000型滚动轴承，这些类型滚动轴承的安装游隙，经调整后将比原始游隙更小；另外，有些轴承可以拆卸，更可以调整游隙，有7000型（圆锥滚子轴承）、8000型（推力球轴承）和9000型（推力滚子轴承）三种，这三种轴承不存在原始游隙；6000型和7000型滚动轴承，径向游隙被调小，轴向游隙也随之变小，反之亦然，而8000型和9000型滚动轴承，只有轴向游隙有实际意义。 合适的安装游隙有助于滚动轴承的正常工作。游隙过小，滚动轴承温度升高，无法正常工作，以至滚动体卡死；游隙过大，设备振动大，滚动轴承噪声大。
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第一节滚动轴承简介 教学目标 （一）能力目标 能判断常用滚动轴承的类型；理解其代号的含义；会选用滚动轴承 （二）知识目标 1.了解滚动轴承的类型、特点，掌握滚动轴承的代号 2.掌握滚动轴承的选择 教学内容 滚动轴承的类型、代号及选用 教学的重点与难点 重点：滚动轴承的类型、特点及代号。 难点：滚动轴承类型的选择。 教学方法与手段 采用多媒体教学（加动画演示），结合教具，提高学生的学习兴趣。 一、轴承的功用和类型 轴承的功用：支承轴及轴上的旋转零件，使其回转并保证一定的旋转精度，减少相对摩擦和磨损。 轴承的分类：按摩擦的性质分，轴承可分为滑动轴承和滚动轴承。 二、滚动轴承的组成、类型及特点 1、滚动轴承的组成 滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架所组成。
2、滚动轴承的基本类型及特点 接触角α：滚动体与外圈内滚道接触点的法线方向与轴承径向平面所夹的角。 滚动轴承按能承受的负荷方向或公称接触角不同，可分为向心轴承和推力轴承。向 心轴承又可以分为径向接触轴承（α＝ 0）和角接触向心轴承（0＜α＜ 45）推力轴承又可以分为轴向接触轴承（α＝90）和角接触推力轴承（45＜α＜ 90） 径向接触轴承：只能承受径向载荷，不能承受轴向载荷； 角接触向心轴承：既能承受径向载荷，也能承受一定的轴向载荷； 轴向接触轴承：只能承受轴向载荷，不能承受径向载荷； 角接触推力轴承：既能承受轴向载荷，也能承受一定的径向载荷 三、滚动轴承的代号 滚动轴承是标准件，GB272／ T-93 规定了轴承代号的表示方法。轴承代号由基本代号、 前置代号和后置代号三部分构成。 1、基本代号 由类型代号、尺寸系列代号和内径代号组成。 类型代号由一位( 或两位 ) 数字或英文字母表示，其相应的轴承类型参阅设计手册。 尺寸系列代号由两位数字组成。前一个数字表示向心轴承的宽度或推力轴承的高度；后
滚动轴承简介
滚动轴承单元 一概述 将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件，叫滚动轴承（rolling bearing）。滚动轴承一般由外圈，内圈，滚动体和保持架组成。其中内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转，外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用，滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命，保持架能使滚动体均匀分布，防止滚动体脱落，引导滚动体旋转起润滑作用。 滚动轴承使用维护方便，工作可靠，起动性能好，在中等速度下承载能力较高。与滑动轴承比较，滚动轴承的径向尺寸较大，减振能力较差，高速时寿命低，声响较大。滚动轴承中的向心轴承（主要承受径向力）通常由内圈、外圈、滚动体和滚动体保持架4部分组成。内圈紧套在轴颈上并与轴一起旋转，外圈装在轴承座孔中。在内圈的外周和外圈的内周上均制有滚道。当内外圈相对转动时，滚动体即在内外圈的滚道上滚动，它们由保持架隔开，避免相互摩擦。推力轴承分紧圈和活圈两部分。紧圈与轴套紧，活圈支承在轴承座上。套圈和滚动体通常采用强度高、耐磨性好的滚动轴承钢制造，淬火后表面硬度应达到HRC60～65。保持架多用软钢冲压制成，也可以采用铜合金夹布胶木或塑料等制造。 二滚动轴承的基本特点 优点 1 摩擦阻力小，功率消耗小，机械效率高，易起动. 2、尺寸标准化，具有互换性，便于安装拆卸，维修方便. 3、结构紧凑，重量轻，轴向尺寸更为缩小. 4、精度高，转速高，磨损小，使用寿命长. 5、部分轴承具有自动调新的性能. 6、适用于大批量生产，质量稳定可靠，生产效率高. 自行车的前轴、中轴和后轴上都装有滚动承轴。 缺点 1、噪音大. 2、轴承座的结构比较复杂. 3、成本较高. 三滚动轴承的分类 1．按滚动轴承结构类型分类 轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同，分为： 向心轴承----主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0到45。按公称接触角不同，又分为：径向接触轴承----公称接触角为0的向心轴承：向心角接触轴承----公称接触角大于0到45的向心轴承。