数控加工程序编制
第二章数控加工程序编制----作业题详解
一、数控铣床、钻床编程作业
1. 使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔
N01 G91 T1 M06；换刀
N02 M03 S600；主轴启动
N02 G43 H01；设置刀具补偿
N03 G99 G81 X120.0 Y80.0 Z-21.0 R-32.0 F100；钻孔A
N04 G99 G82 X30.0 Y-50.0 Z-38.0 R-32.0 P2000；锪孔B
N05 G98 G81 X50.0 Y30.0 Z-25.0 R-32.0 P2000；钻孔C
N06 G00 X-200.0 Y-60.0；返回起刀点
N07 M05；
N08 M02；
2. 毛坯为120mm×60mm×10mm铝板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，
要求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm深10mm的孔，试编写加工程序。
（1）根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线
1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上；
2）工步顺序：
①钻孔φ20mm；
②按线路铣削轮廓
（2）选择机床设备
/
/ABCDEFGO
O
选用数控铣钻床。
C(26.8，45)，D(57.3，40)
E(74.6，30)
3）选用刀具
采用φ20mm的钻头，铣削φ20mm孔；φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。数控钻铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。
（4）确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
（5）确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。采用手动对刀方法对刀。
（6）编写程序
2）铣轮廓程序（手工安装好φ10mm立铣刀）
O0002；
G54 G90 G00 Z5.0 S1000 M03；
X-5.0 Y-10.0；
G41 D01 X5.0 Y-10.0；
G01 Z-5.0 F150.0；
G01 Y35.0；
G01 X15.0 Y45.0；
G01 X26.8；
G02 X57.3 Y40.0 R20.0；
G03 X74.6 Y30.0 R20.0；
G01 X85.0；
G01 Y5.0；
G01 X-5.0；
G40 G00 Z100.0；
M05；
M02；
3. 如图所示零件，进行打中心孔、钻孔、攻螺纹等加工。
刀具: T01（中心钻）T02（Ф8.5钻头）T03（倒角钻头）T04（M10丝锥）O0003 ；主程序
N10 G54 G90 G00X0 Y0 Z250.0 ；选择工件坐标系，快进到换刀点
N15 T01 M06 ；换上01号刀具—中心钻
N20 S1500 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液
N25 M98 P0100 ；在四个孔中心孔位置打中心
孔
N30 T02 M06 ；换02号刀具—Ф8.5钻头
N35 S1000 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液
N40 M98 P0200 ；钻四个孔
N45 T03 M06 ；换03号刀具—倒角
N50 S1500 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液
N55 M98 P0300 ；给每个孔倒角
N60 T04 M06 ；换04号刀具—M10丝锥
N65 S200 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液
N70 M98 P0400 ；对四个孔攻丝
N75 G28 ；返回参考点主程序结束
N80 M30 ；主程序结束
O0100；钻中心孔子程序
N85G99G81X-40.0Y0R2.0Z-1.5F10.0；钻中心孔循环，钻第1个孔的中心孔N90 M98 P0500 ；调用孔位置子程序（二级调用），钻2、3、4孔的中心孔N95 M99 ；
O0200 ；钻孔子程序
N100G99G81X-40.0Y0R2.0Z-17.0F10.0 ；钻第1个孔
N105 M98 P0500 ；调用孔位置子程序，钻2、3、4孔
N110 M99 ；
O0300 ；倒角子程序
N115 G99G81X-40.0Y0.R2.0Z-1.0F20.0 ；第1个孔倒角
N120 M98 P0500 ；调用孔位置子程序，对2、3、4孔倒角
N125 M99 ；
O0400 ；攻丝子程序
N130 G99G84X-40.0Y0R2.0Z-17.0F10.0 ；攻第1个孔
N135 M98 P0500；调用孔位置子程序，对2、3、4孔攻丝
N140 M99 ；
O0500 ；位置子程序
N150 X0 Y40.0 ；第2个孔的位置
N155 X40.0 Y0 ；第3个孔的位置
N160 X0.0 Y-40.0 ；第4个孔的位置
N165 G00 X0 Y0 Z250; 回起刀点
N170 M05
N175 M99 ；
4. 加工如图所示零件
1.工艺分析
此零件加工内容为凸台和槽。凸台加工余量较小，采用Φ18mm平底刀一次性完成加工。槽加工由于槽宽为20㎜，故可先用Φ18mm平底刀去余量，再用Φ10mm平底刀（由R6圆弧决定刀具）完成精加工。零点设在零件上表面与其轴线的交点处。
本次作业只需要对槽进行粗铣和精铣。
2.加工步骤：
（1）槽粗加工T1 Φ18mm平底刀
（2）凸台加工T2 Φ18mm平底刀
（3）槽精加工T3 Φ10mm平底刀
注：这样安排加工可减少一次换刀。
O0001；槽粗加工
T01 M6; Φ18mm平底刀
G90 G54 G0 X-10. Y-2. S600 M03;
G00 G43 Z50.H1; 起始点，H1为刀长补偿号
Z10.; 安全点
G01 Z-5. F100;
X10.;
X0;
Y13.;
G00 Z50.M5;
槽精加工：
T03 M6; Φ10平底刀，G90 G54 G00 X00 Y17.S600M03;
G43 Z50. H02;
Z10.;
M98 P1001；
G00 Z50.;
M05；
M30;
O1001；槽精加工子程序
G01Z-5.F50;
G01G41 D03 X6.；刀具半径补偿为5.0
G03 X0 Y23.R6.; 沿R6的圆弧切向进刀（即切向切入）
G01 X-4.;
G03 X-10. Y17. R6.;
G01 Y8.;
X-14.;
G03 X-20. Y2. R6.;
G01 Y-6.;
G03 X-14.Y-12. R6.;
G01 X14.;
G03 X20. Y-6.. R6.;
G01 Y2.;
G03 X14. Y8. R6.;
G01 X10.;
Y17.;
G03 X4. Y23. R6.;
G01X0.;
G03 X-6. Y17. R6.; 沿R6的圆弧切向退刀（即切向退出）
G01 G40 X0;
M99；
5. 加工如图所示零件
走刀路线：粗铣和精铣B面-----粗镗、半精镗和精镗φ60H7孔----钻、扩、铰φ12H8孔---M16螺纹钻孔、攻丝
本次作业只需要对B面进行粗铣和精铣。
刀具编号：T01---粗铣B面铣刀T13---精铣B面铣刀T02---粗镗刀φ60H7
T03---半精镗刀T04---精镗刀T05---钻中心孔刀φ12H8孔T06---钻孔刀
T07---扩孔刀（锪孔刀）P0005---位置子程序
粗铣B面------面铣刀（刀具直径较大〉45mm）
O0001
N1 G92 X0 Y0 Z50.0 ；
N2 T01 M06；
N3 G90 G00 Z10.0；
N4 X-135.0 Y45.0；
N5 S300 M03；
N6 G43Z0.5 H01 M08；
N7 G01X75. 0 F70； N8 Y-45.0； N9 X-135.0 M09； N10 G00 G49 Z10. 0 M05； N11 X0 Y0；
精铣B 面-------端铣刀 N12 T13 M06； N13 X-135.0 Y45.0；
N14 G43 Z0 H13 S500 M03； N15 G01 X75.0 F50 M08； N16 Y-45.0； N17 X-135.0 M09； N18 G00 G49 Z10.0 M05； N19 X0 Y0；
6. 对下图零件在加工中心上进行数控编程，要求在图中标出编程坐标系及坐标原点，需加工外形、钻孔及攻丝。（不是作业题）
其中：T01—铣削外形刀具 T02—钻孔刀具 T03—攻右旋螺纹刀具
O003
N001 G92 X0 Y0 Z150 建立工件坐标系，并设置对刀点Q （0，0，150）（程序起点） N002 M06 T01 M03 S600 换1号刀，主轴正转，转速600r/min
Z
A
S
N003 G90 G00 G41 X-50 Y-80 D01 绝对编程，刀具快速移动到点A（-50，-80）并建立
起1号刀的半径补偿
N004 G43 Z-10 H01 刀具向下移动到点S，Z=-10mm处并建立起刀具的长度补偿
N005 G01 Y-15 F60·直线插补至点B（加工AB段）
N006 G03 Y15 R15 逆时针圆弧插补至点C（加工BC段）
N007 G01 Y30 直线插补至点D（加工CD段）
N008 X-40 Y50 直线插补至点E（加工DE段）
N009 X-10 直线插补至点F（加工EF段）
N010 G03 X10 Y50 R10 F50 逆时针圆弧插补至点G（加工FG段）
N011 G01 X40 F100 直线插补至点H（加工GH段）
N012 G02 X50 Y40 R10 顺时针圆弧插补至点I（加工HI段）
N013 G01 Y-40 直线插补至点J（加工IJ段）
N014 G02 X40 Y-50 R10 顺时针圆弧插补至点K（加工JK段）
N015 G01 X10 Y-50 直线插补至点L（加工KL段）
N016 G03 X-10 Y-50 R10 逆时针圆弧插补至点M（加工LM段）
N017 G01 X-30 Y-50 直线插补至点N（加工MN段）
N018 G02 X-50 Y-30 顺时针圆弧插补至点P（加工NP段）
N019 G01 Y0 直线插补(退刀)至点T
N020 G49 Z150 向上退刀至Z=150mm处并取消刀具的长度补偿
N021 G40 X0 Y0 M05 快速回到对刀点Q（0，0，150）
N022 M06 T02 S800 M03 换2号刀，主轴正转，转速800r/min
N023 G00 G43 Z50 H02 刀具向下移动到Z=50mm处并建立起刀具的长度补偿
N024 G99 G81 X0 Y20 Z-10 R5 F100 在点A1（0,20）处钻通孔，完成后返回参考平面N025 Y-20 M05 在点A2（0,20）处钻通孔，完成后返回参考平面
N026 G00 G49 X0 Y0 Z150 退刀至对刀点Q（0，0，150）并取消刀具长度补偿
N027 M06 T03 S800 M03 换3号刀，主轴正转，转速800r/min
N028 G00 G43 Z50 H03 刀具向下移动到Z=50mm处并建立起刀具的长度补偿
N029 G99 G84 X0 Y20 Z-10 R5 F100 在点A1（0,20）处加工螺纹孔，完成后返回参考平
面
N030 Y-20 M05 在点A2（0,20）处加工螺纹孔，完成后返回参考平面
N031 G00 G49 X0 Y0 Z150 退刀至对刀点Q（0，0，150）并取消刀具长度补偿
N032 M05 M02 主轴停转，程序结束
7. 在数控钻床上加工如图所示的两个螺纹孔A1、A2。工件上表面作为工件坐标系中的Z轴零点，X，Y原点如图所示。使用刀具：麻花钻、M8丝锥，请编制2×M8螺纹底孔的程序以及加工2×M8右旋
螺纹程序。（不是作业题）
O0002；（钻螺纹底孔程序）
N10 G54 G00 G90 X-30.0 Y30.0 S1000 M03；建立工件坐标系，刀具快速到达A 1（-30，30）点的正
上方，主轴正转，转速1000r/min
N20 Z10.0； 刀具快速下降到Z=10mm
N30 G98 G81 X-30.0 Y30.0 Z-25.0 R4.0 Q5.0 F50.0； 在点A 1处钻通孔，完成后返回初始平面
（Z=10mm 处）
N40 X30.0 Y-30.0；在点A 2（30，-30）处钻通孔，完成后返回初始平面（Z=10mm 处） N50 G80；取消孔加工循环
N60 G00 Z100.0； 刀具快速退刀到达Z=100mm 处 N70 M05 M02；主轴停转，程序结束
O0003；（加工螺纹孔程序）
N10 G54 G00 G90 X-30.0 Y30.0 S800 M03；建立工件坐标系，刀具快速到达A 1（-30，30）点的
正上方，主轴正转，转速800r/min
N20 Z10.0；刀具快速下降到Z=10mm
N30 G98 G84 X-30.0 Y30.0 Z-22.0 R2.0 F120.0； 在点A 1处攻右螺纹孔，完成后返回初始平面
（Z=10mm 处）
N40 X30.0 Y-30.0； 在点A 2处攻右螺纹孔，完成后返回初始平面（Z=10mm 处） N50 G80；取消孔加工循环
N60 G00 Z100.0； 刀具快速退刀到达Z=100mm 处 N70 M05 M02；主轴停转，程序结束
8．在镗铣加工中心上加工A 、B 、C 、D 四个螺纹孔（不是作业题） O0001
A 1
A 2
B 1
B 2
N10 G92 X0 Y0 Z250.0; 建立工件坐标系，设置起刀点（对刀点）（0,0,250）
N15 T01 M06; 在250mm处换刀
N20 G90 G00 Z150.0; 快进到初始平面
N25 G99G73X15.0Y10.0Z-53.0Q5.0R3.0F50; 钻通孔A, 参考平面为工件上表面3mm处，刀具伸出下
平面4mm,返回到参考平面，进给速度50mm/min
N30 G98 Y35.0; 钻B孔,返回到初始平面
N35 G99 X50.0; 钻C孔,返回到参考平面
N40 G98 X10.0; 钻D孔,返回到初始平面
N45 G00 X0 Y0 Z250.0 T02 M06; 快速到达点（0,0,250），换2号刀
N50 Z150.0 S150 M03; 快速到达Z=150mm处，主轴正转，转速150 r/min
N55 G99G74X15.0Y10.0Z-53.0R3.0F150; 攻A孔螺纹循环,返回到初始平面
N60 G98 Y35.0; 攻B孔螺纹
N65 G99 X50.0; 攻C孔螺纹
N70 G98 Y10.0; 攻D孔螺纹
N75 G80 G00 X0 Y0 Z250.0 取消孔加工循环，快速退刀到达点（0,0,250）
N80 M05 M30; 主轴停转，程序结束
二、数控车床编程作业
1. 粗加工已经做过，只需要编制精加工的程序。
（1）零件结构工艺性分析该零件为简单阶梯轴，尺寸公差按未注公差处理，无形位公差要求，表面粗糙度全部为Ra6.3。
（2）毛坯选择选择毛坯尺寸为φ35×30PVC棒料。
（3）设备选择选择实训车间现有数控卧式车床。
（4）装夹方式选择用三爪卡盘装夹及软爪或护套装夹。
（5）刀具选择外圆端面车刀（T0101）。
（6）加工工艺路线安排
1）车端面：用三爪卡盘夹持毛坯约12㎜左右，校正，夹紧，外圆端面车刀加工零件φ20侧端面。2）粗车外圆：零件φ20侧加工余量为14㎜（直径方向），粗加工分两次走刀，每次吃刀深度均为3.5㎜，留0.5㎜精加工余量。
3）精加工外圆至尺寸。
4）工件掉头安装：用软爪或护套夹持φ20加工侧，校正，夹紧。
5）加工φ30侧端面，并保证工件全长。
6）粗加工φ30侧外圆表面，留0.5㎜精加工余量。
7）精加工φ30侧外圆表面至图纸尺寸要求
O2006
T0101;
M03 S400;
G00 X36.0 Z0.0;
G00 X28.0 Z1.0;
G01 Z-15.0 F80.0;
X36.0;
G00 Z1.0;
X21.0;
G01 Z-15.0 F80.0;
X36.0;
G00 Z1.0;
X16.0;
G01 X20.0 Z-1.0 F50.0 S600; Z-15.0;
X28.0;
X30.0 Z-16.0;
G00 X100.0;
Z100.0;
M05;
M30;
O2007 工件掉头装夹
T0101;
M03 S400;
G00 X36.0 Z3.0;
G01 X-1.0 F50.0;
X36.0 Z5.0;
Z1.0
X-1.0;
X36.0 Z5.0;
Z0.0;
X-1.0;
G00 X31.0 Z1.0;
X36.0;
G00 Z1.0;
X26.0;
G01 X30.0 Z-1.0 F50.0 S600;
Z-12.0;
G00 X100.0 Z100.0;
M05;
M30;
2. 如图所示零件，除螺纹部分外其余表面均已加工完成，用G92指令编写螺纹加工程序。螺纹高度为0.67mm，粗加工分两次进行。第一次粗车车削深度0.35mm，精车余量（半径）0.1mm。
分析：要保证螺纹的总切削深度0.67mm，所以第二次粗车切削深度=0.67-0.35-0.1=0.22mm
N50 G50 X270 Z150;
N60 G90 G97 S300;
N70 T0101 M03;
N80 G00 X30 Z5; 先走刀到螺纹加工循环起点处，编程者定
N90 G92 X19.3 Z-28 F1; 第一次粗车车削深度0.35mm
N100 X18.86; 第二次粗车切削深度0.22mm
N110 X18.66; 精车深度0.1mm
N130 G00 X270 Z150 T0100 M05;
N140 M02;
从程序可以看出，螺纹的总切深t=(20-18.66)÷2 =1.34÷2 =0.67mm，满足已知条件。
3. 如下所示零件的精加工程序，三把车刀T01、T02、T03分别用于车外圆、割槽、车螺纹。
O4004
N001 G50 X100 Z100 建工件坐标系，设起刀点Q
N002 T0101; 换1号刀
N003 G98 M03 S400; 主轴正转，转速400r/min
N004 G00 X26.0 Z2.0; 快速点定位至点A
N005 G00 G42 X4.835; 刀具半径补偿，并到达点B
N006 G01 X11.835 Z-1.5 F50.0 S600; 直线插补车倒角，到达C点
N007 Z-16.0; 直线插补到达D点
N008 X14.0; 直线插补到达E点
N009 X16.0 W-12.0; 直线插补到达F点
N010 W-3.0; 直线插补到达G点
N011 X18.0; 直线插补到达H点
N012 W-10.0; 直线插补到达I点
N013 G03 X20.0 W-15.0 R15.0; 圆弧插补到J点
N014 G01 W-4.0; 直线插补到达K点
N015 X21; 直线插补到达L点
N016 X24 W-1.5; 直线插补到达M点
N017 G00 X100 Z100 ; 返回起刀点Q
N018 T0202; 换2号刀
N019 S300; 主轴转速300r/min
N020 G00 X16.0 Z-16.0; 刀具快速到达N点
N021 G01 X9.8 F30.0; 割槽宽4mm，深1.1mm
N022 G04 X2.0; 暂停2秒钟
N023 G01 X16.0; 刀具退回至N点
N024 G00 X100.0 Z100.0; 返回起刀点Q
N025 T0303; 换2号刀
N026 G00 G42 X14.0 Z4.0; 刀具半径补偿，并到达点P点
N027 G92 X10.357 Z-14.0 F2.5; 车螺纹循环M12x2.5，螺距2.5mm N028 G00 X100.0 Z100.0; 返回起刀点Q
N029 M05 M30; 主轴停转，程序结束
4. 用G73指令编程 O100
N001 G50 X280 Z210 建立工件坐标系，设置起刀点（280，210） N002 G00 X250 Z160 M03 S600 M08
刀具快进至点（250，160），主轴正转，转速600r/min ，打开切削液 N003 G73 P004 Q007 I12 K12 U4 W2 D3 F0.3 S800
轮廓粗车循环三次，X 向粗车切除余量12mm ，Z 精车余量2mm 。
N004 G00 X30 Z150 刀具快进至点（30，150） N005 G01 X90 W-80 插补圆锥AB 段 N006 G03 X170 W-40 R40 插补圆弧BC 段 N007 G01 X200 W-10 插补圆锥CD 段 N008 G70 P004 Q007 精车循环，从N004执
行至N007。
N009 G00 X280 Z210 M09 快退至起刀点
（280，210），关闭切削液
N010 M05 M30 主轴停转，程序结束
5. 编写如图所示零件的加工程序，毛坯预先钻φ8内孔。 以工件右端面中心为工件坐标系原点；
●将循环起点设置在直径为φ6，距离端面为5㎜的地方，选择切削深度为1.5㎜（半径值），退刀量为1㎜；
●X 方向精加工余量为0.4㎜，Z 方向精加工余量为0.1㎜。 O2018 T0101; G98 M03 S400; G00 X6.0 Z5.0; G71 U1.5 R1.0;
G71 P10 Q20 U-0.4 W0.1 F100;
N10 G00 G41 X44.0; G01 W-25.0 F60.0;
A
B
C
D
X34.0 W-10.0;
W-10.0;
G03 X20.0 W-7.0 R7.0;
G01 W-10.0;
G02 X10.0 W-5.0 R5.0;
G01 W-18.0;
N20 X6.0 Z-82.0;
S1000;
G70 P10 Q20;
G00 G40 Z50.0;
X100.0;
M05;
M30;
6.
O 001
N001 G50
N002 S600
N003 G00 G90 X0 Z100 M08 刀具快速到达点A（0，100），打开切削液
N004 G03 X20 W-10 R10 F0.3 逆时针圆弧插补到点B（加工AB段），进给速度0.3mm/r N005 G01 X48 直线插补到点C（加工BC段）
N006 W-70 直线插补到点D（加工CD段）
N007 X80 直线插补到点E（加工DE段）
N008 G00 X150 Z180 T0100 M09 快速退刀到点Q（150，180），取消1号刀的补偿，关
闭切削液
N009 M03 S300 T0303 换3号刀，主轴正转，转速300r/min
N110 G00 X54 Z40 M08 刀具快速到达点F（54，40）
N111 G01 X45 F0.15 直线进给切槽至G点（45,40），进给速度0.15mm/r
N112 G00 X54 快速退刀至F点
N113 G00 X150 Z180 T0300 M09 快速退刀到点Q，取消3号刀的补偿，关闭切削液
N114 M03 S600 T0202 换2号刀，主轴正转，转速600r/min
N115 G00 X80 Z94 M08 刀具快速到达点H（80，94），打开切削液
N116 G92 X42.6 Z44 F2 车螺纹M48x2，螺距2mm
N117 G00 X150 Z180 T0200 M09 快速退刀到点Q（150，180），取消2号刀的补偿，关
闭切削液
N118 M05 M30 主轴停转，程序结束
数控铣床加工实验报告
（一）实验目的 1、了解数控铣床组成及其工作原理。 2、了解零件数控加工的手工编程和自动编程方法。 3、掌握用数控铣床加工零件的工艺过程。 （二）实验内容及安排 1）实验前仔细阅读本实验指示书的内容。 2）教师讲解数控铣床的组成及其工作原理，演示数控铣床操作过程。 3）学生进行程序传输和机床操作，完成零件加工。 （三）实验设备 1）数控铣床。 2）由10台计算机组成的局域网。 3）与机床通讯用计算机5台。 （四）数控铣床的组成 数控铣床的基本组成见图1，它由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝 杠、伺服电机、伺服装置、数控系统等组成。 床身用于支撑和连接机床各部件。主轴箱用于安装主轴。主轴下端的锥孔用于安装铣刀。当主轴箱内的主轴电机驱动主轴旋转时，铣刀能够切削工件。主轴箱还可沿立柱上的导轨在Z向移动，使刀具上升或下降。工作台用于安装工件或夹具。工作台可沿滑鞍上的导轨在X向移动，滑鞍可沿床身上的导轨在Y向移动，从而实现工件在X和Y向的移动。无论是X、Y向，还是Z向的移动都是靠伺服电机驱动滚珠丝杠来实现。伺服装置用于驱动伺服电机。控制器用于输入零件加工程序和控制机床工作状态。控制电源用于向伺服装置和控制器供电。 （五）数控铣床加工说明 1．机床手动操作及手轮操作 （1）手动：选择手动功能键（FANUC系统为功能旋钮“手动”档）（见附图）， 然后按动方向按键+X +Y +Z –X –Y –Z，使机床刀具相对于工作台向坐标轴某一 个方向运动。 （2）手轮：选择手轮（单步）功能键（FANUC系统为功能旋钮“手轮”档）（见 附图），然后选择运动方向，KND系统为X Y Z方向按键，FANUC系统为方向旋钮。 2.回零操作 （1）零前准备：用手轮方式将工作台，尤其是刀轴移动至中间部位。（Z向行 程较小，只有100mm，多加注意） （2）零操作：选择回零按键，（FANUC系统为功能旋钮指向回零）。点动+X+Y+Z 按键（FANUC系统为按住+X +Y +Z按键），等待系统自动回零。 3.程序传输 FANUC系统： ①功能旋钮指向“编辑”功能，点击“PROG”按键； ②依次选择屏幕下方“操作”、“READ”、“EXEC”软键，等待程序输入；
《数控加工工艺学》试卷及答案
本试卷共2页 第1页 得分 评分人 得分 评分人 得分 评分人 《数控加工工艺学》 考试试卷I 专业班级: 学号 姓名 一、填空题（每空2分，共20分） 1、G04P1600；代表暂停时间为 2、加工中心是一种带自动换刀装置和 的数控机床 3、数控机床的核心是 ，它的作用是接受输入装置传输来的加工信息 4、用于刀具编号的代码是 5、G 代码叫做准备功能，那么M 代码叫做 功能 6、数控车床用于换刀的指令是： 7、机床开机回参考点的目的是 8、确定数控机床坐标轴时，一般应该先确定 轴 9、数字控制是用 信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法 10、数控机床伺服系统测量与反馈装置的作用是 二、选择题（每题3分，共30分） 1、数控铣床的默认加工平面是 （ ）。 A 、XY 平面 B 、XZ 平面 C 、YZ 平面 2、G02 X20 Y20 R-10 F100；所加工的一般是 （ ）。 A 、整圆 B 、夹角〈=180°的圆弧 C 、180°〈夹角〈360°的圆弧 3、铣床上用的平口虎钳属于（ ） A 、通用夹具 B 、专用夹具 C 、成组夹具 D 、组合夹具 4、数控机床的F 功能常用 （ ）单位。 A 、m/min ； B 、mm/min 或 mm/r C 、m/r 5、在数控机床坐标系中平行机床主轴的直线运动为（ ）。 A 、X 轴； B 、Y 轴； C 、Z 轴 6、铣削加工时，最终轮廓应尽量（ ）次走刀完成； A 、1 B 、2 C 、3 D 、任意 7、用于指令动作方式的准备功能的指令代码是（ ） 。 A 、F 代码； B 、G 代码； C 、T 代码 8、世界上第一台数控机床为（ ）. A 、数控铣床 B 、数控车床 C 、数控钻床 9、采用固定循环编程，可以（ ）。 A 、加快切削速度，提高加工质量 B 、缩短程序的长度，减少程序所占内存 C 、减少换刀次数，提高切削速度 D 、减少吃刀深度，保证加工质量 10、数控编程时，应首先设定（ ）。 A 、机床原点 B 、固定参考点 C 、机床坐标系 D 、工件坐标系 三、判断题（每题2分，共20分） 1、（ ）G01是指令刀具以快速方式加工到目标位置的指令。 2、（ ）M 代码可以编在单独的一个程序段中； 3、（ ）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值 4、（ ）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。 5、（ ）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。； 6、（ ）当编程时，如果起点与目标点有一个坐标值没有变化时，此坐标值可以省略。 7、（ ）G 代码可以分为模态G 代码和非模态G 代码。 8、（ ）按伺服方式分类，数控机床分为开环控制、闭环控制两类。 9、（ ）不同组的模态G 代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。
数控加工操作实训报告
数控加工操作实训报告 学号姓名 第一章数控机床机床仿真部分 第一节数控铣床仿真部分 一、数控铣床的对刀过程和坐标系的确定过程 加工零件时的坐标原点的确定。是这样确定的：⑴先将所用的铣刀装到主轴上并使主轴旋转；⑵用手动的方式移动铣刀沿Ｘ方向靠近被测边，直到铣刀轻微接触工件表面，将铣刀沿Ｚ轴方向移动退离工件；⑶按“区域转换”键使其回到主菜单，按“参数”对应的“软菜单”键，然后按其与“零点偏移”对应的“软菜单”键进入零点偏值窗口，把光标移动到Ｘ轴对应的待修改区域，按“测量”软键，进入选刀具窗口；⑷按“数字键”选择刀具号，按“确认”键，进入测量零点偏值窗口；⑸按“轴﹢”软键，将光标移到“半径”选择区，按“选择/转换”键，选择计算半径补偿的符号“＋”、“－”，不考虑补偿值时选择“无”； ⑹将光标移到“零偏”输入区，输入试刀位置距工件原点的距离，按“计算”软键；⑺按“确认”软键，完成Ｘ轴对刀；⑻按“轴﹢”软键选择Ｙ轴，重复步骤⑵至步骤⑺，完成Ｙ轴的对刀；⑼按“轴﹢”软键选择Ｚ轴，沿Ｚ轴的方向靠近工件的上表面，直到铣刀轻微接触工件，重复步骤⑶至步骤⑺，完成Ｚ轴对刀。此时工件坐标系建立完成，这时在加工操作菜单中按“ＭＤＩ”在加工显示面板中输入Ｇ５４X0Y0Z20S300M03后，在工件坐标系中的各坐标值为０，同时应注意对比检查在机床坐标系和工件坐标系中的各值是否一致。在对刀的过程中，我们要做到在刀具接近工件的时候要慢点使刀具靠近工件直到有轻微的接触，方可停止进刀。 第二章实际操作部分 第一节数控车床的实际操作 一、实训目的与要求 （1）强化数控编程代码的理解。 （2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。 （3）通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理。 （4）了解典型零件的数控撤车削加工工艺。 二、实训仪器与设备 （1）配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。
数控加工技术期末试题1
五、编程(40分) 1.编写下图零件的精加工程序,编程原点建在左下角的上表面,用左刀补。 O0001 G54G00X-10Y-10Z50 T01 M03S1000F80 G43H01G00Z-5 G41G01X20Y0D01 G01Y62 G02X44Y86R24 G01X96 G03X120Y62R24 G01Y40 X100Y14 X0 G40G01X-10Y-10 G49G00Z50M05 M30 2.如图所示的“S”字母是由直线和圆弧组成，深为2mm，宽为4mm，用Φ4的刀具，试编程。 O0002 G54G00X0Y0Z50T01 S500M03F100 G43H01G00Z30 G00X10Y15Z5 G01Z-2 G03X15Y10R5 G01X35 G03X40Y15R5 G01Y20 G03X35Y25R5 G01X15 G02X10Y30R5 G01Y35 G02X15Y40R5 G01X35 G02X40Y35R5 G01Z2
G00G49Z50 G00X0Y0M05. M30 3.用Φ6的刀具铣如图所示“X、Y、Z”三个字母，深度为2mm，试编程。工件坐标系如图所示，设程序启动时刀心位于工件坐标系的（0，0，100）处，下刀速度为50mm/min，切削速度为150mm/min，主轴转速为1000r/min，编程过程中不用刀具半径补偿功能。 O0003 G54G00X0Y0Z100 T01 M03S1000 G43H01G00Z5 G00X10Y10 G01Z-2F50 G01X30Y40F150 Z2 G00X10 G01Z-2F50 X30Y10F150 Z2 G00X40Y40 G01Z-2F50 X50Y25F150 Y10 Z2 G00Y25 G01Z-2F50 X60Y40F150 Z2 G00X70 G01Z-2F50 X90F150 X70Y10 X90 Z2 G00X0Y0 G49G00Z100M05 M30 4.如图所示，零件上有4个形状、尺寸相同的方槽，槽深2mm，槽宽10mm，未注圆角
数控加工操作实训报告完整版
数控加工操作实训报告 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
数 控 加 工 操 作 实 训 报 告 班级： 13数控大专 学号： 姓名：胡泷 指导教师：赵兴科 实习单位：经贸学院数控车间 数控加工操作实训报告 学号：姓名：胡泷 一、引言（小四宋体加粗）
数控技术专业是一种集机、电、液、光、计算机、自动控制技术为一体的知识密集型技术,它是制造业实现现代化、柔性化、集成化生产的基础,同时也是提高产品质量,提高生产率必不可少的物质手段。 日本、美国、德国等工业发达国家采用数控技术所获取经济效益大致为：操作人员减少50％,成本降低60％,机床利用率达60％--80％,机床台数减少50％,生产面积减少40％。世界制造业由于数控技术的广泛应用,普通机械逐渐被高效率、高精度的数控设备所替代。数控技术在机械制造业的广泛应用,已成为国民经济发展的强大动力。 加入世贸组织后,随着经济的快速发展,中国正逐步成为“世界制造中心”,数控化率已成为衡量一个国家或企业制造技术水平和经济实力的重要指标之一（数控化率：设备拥有量中数控设备所占的比例）。目前我国机床的数控化率仅为％,而日本高达30％,美国超过了40％。在发达国家数控机床已经普遍大量使用,而我国数控技术应用推广同发达国家相比差距很大。我国数年内将增加40-50万台数控机床,相应需要60-80万数控专业技术人才。 二、实习的基本情况 1、实习的意义 为了提高对机械制造技术的认识，加深机械制造在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺。对先进的数控技术进行进一步的实习，把学习的理论知识和实践相结合使自己更好的吸收并灵活的应用到工作中。 2、实训的内容 1、数控车床：我们的第一个工种就是数控车床的操作。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深
数控加工工艺与编程考试试题(doc 9页)
数控加工工艺与编程考题 一、填空题（在空白处填写适当的内容，每小题2分，共20分。） 1.根据国标，绘制齿轮图时，齿顶圆和齿顶线用粗实线绘制，分度圆和分度线用线绘制。 2．热处理中的主要工艺参数有、保温时间和冷却速度。 3．刀具磨损到一定程度后需要刃磨或更换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即。 4. 以零件的表面进行找正或定位，称为自身定位，它可以保证加工时具有均匀的加工余量。 5．单一实际要素的的形状所允许的最大变动量称为形状公差；关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量称为。 6．铰孔时对孔的精度的纠正能力较差。 7．因为毛坯表面的，所以粗基准一般只能使用一次。 8．液压传动是靠密封容积的变化来传递的。 9．加工中心与数控铣床的主要区别是。 10．与闭环伺服系统相比,开环伺服系统没有装置和 装置。 11．伺服系统包括驱动装置和两大部分。 12．数控机床每次接通电源后在运行前首先应做的是。 13．数控分度工作台与数控回转工作台的不同之处是它只能完成分度运动，而不能实现。 14．主轴准停的目的之一是便于减少被加工孔系的。 15．为了保证数控机床能满足不同的工艺要求，并能够获得最佳切削速度，主传动系统的变速范围要求宽，并能实现。 16．当进行轮廓铣削时，应避免工件轮廓。
17．确定数控机床的零件加工工艺路线是指切削过程中刀具的运动轨迹 和。 18．加工中心加工工件时，使用G54--G59指令设定工件坐标系后，还可用 指令建立新的坐标系。 19．功能刀具补偿，可以自动完成轮廓之间的转接。 20．数控机床的精度检查，分为几何精度检查、定位精度检查和。 二、单项选择题（请将正确答案的字母代号填在括号中，每题1分，共30分） 1．同一表面有不同的表面粗糙度时，须用（）分界，并标出相应的表面粗糙度代号及尺寸。 (A)粗实线 (B)细实线 (C)虚线 (D)点划线 2．切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（）。 (A)带状切屑 (B)挤裂切屑 (C)单元切屑 (D) 崩碎切屑3．螺纹的公称直径是指（）。 (A)螺纹小径 (B) 螺纹中径 (C) 螺纹大径 (D) 螺纹分度圆 直径 4．用来确定生产对象上几何要素间的（）所依据的那些点、线、面称为基准。 (A)尺寸关系 (B) 位置关系 (C) 距离关系 (D) 几何关系5．在标准中心距条件下，（）。 (A)节圆和分度圆分离 (B) 节圆和分度圆重合 (C) 啮合角大于齿形角 (D) 啮合角小于齿形角 6．用于制造低速、手动工具，如锉刀、手用锯条等应选用的刀具材料为（）。 (A)合金工具钢 (B)碳素工具钢 (C)高速工具钢 (D) 硬质合金7．液压传动中，能将压力转换为驱动工作部件机械能的能量转换元件是（）。 (A)动力元件 (B)执行元件 (C)控制元件 (D) 辅助元件8．电气控制原理图中各电器元件的平常位置是指（）情况下的位置。 (A)正常工作 (B) 任意 (C) 通电 (D) 未通电 9．当工件以平面定位时，下面的误差基本上可以忽略不计的是（）。 (A)基准位移误差 (B) 基准不重合误差 (C) 定位误差 (D) 夹紧误差10．为减小工件淬火后的脆性，降低内应力，对工件应采取的热处理是（）。 (A)退火 (B)正火 (C)回火 (D)渗碳 11．调压回路的重要液压元件是（）。
第3章数控车床的程序编制
第3章数控车床的程序编制 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。 3.1 数控车床程序编制的基础 针对回转体零件加工的数控车床，在车削加工工艺、车削工艺装备、编程指令应用等方面都有鲜明的特色。为充分发挥数控车床的效益，下面将结合HM－077数控车床的使用，分析数控车床加工程序编制的基础，首先讨论以下三个问题：数控车床的工艺装备；对刀方法；数控车床的编程特点。 3.1.1数控车床的工艺装备 由于数控车床的加工对象多为回转体，一般使用通用三爪卡盘夹具，因而在工艺装备中，我们将以WALTER 系列车削刀具为例，重点讨论车削刀具的选用及使用问题。1、数控车床可转位刀具特点数控车床所采用的可转位车刀，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表3.1所示。
表3.1可转位车刀特点 要求 特点 目的 精度高 采用M级或更高精度等级的刀片；多采用精 密级的刀杆；用带微调装置的刀杆在机外预调 好。 保证刀片重复定位精度，方便坐标设定， 保证刀尖位置精度。 可靠性高 采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和 断屑器的车刀；采用结构可靠的车刀，采用复 合式夹紧结构和夹紧可靠的其他结构。 断屑稳定，不能有紊乱和带状切屑；适应 刀架快速移动和换位以及整个自动切削过 程中夹紧不得有松动的要求。 换刀迅速 采用车削工具系统； 采用快换小刀夹。 迅速更换不同形式的切削部件，完成多种 切削加工，提高生产效率。 刀片材料刀片较多采用涂层刀片。满足生产节拍要求，提高加工效率。 刀杆截形 刀杆较多采用正方形刀杆，但因刀架系统结构 差异大，有的需采用专用刀杆。 刀杆与刀架系统匹配。 2、数控车床刀具的选刀过程 数控车床刀具的选刀过程，如图3.1所示。从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过十个基本步骤，以图3.1中的10个图标来表示。选刀工作过程从第1图标“零件图样”开始，经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑X围代码、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。下面将讨论每一图标的内容及选择办法。
数控数控铣床加工实验报告
数控数控铣床加工实验报告班级机械姓名 学号同组人员 一. 实验目的 1、了解ZXK-35型数控铣床的基本组成与操作。 2、?学习数控车床加工零件编程设计。 3、?掌握机床操作面板的使用。? 4、掌握机床的基本操作，如装夹工件，对刀等。 二. 实验设备 1、ZXK-35型数控铣床一台 2、平面立铣刀一把? 3、铝制四方工件一件 4、台虎钳装夹座一台 三. 实验步骤 1、了解ZXK-35型数控铣床的主要结构布置。
（1） 刀具安装 刀具安装：利用两个开口扳手卡住主轴切口与锁嘴螺母，反向使力，可以将刀具取出；将所需使用的刀具的刀柄套入锁嘴中，留出适当的长度；按照类似上面取出刀具的方法，可以将刀柄夹紧，完成刀具的安装。 （2） 对刀操作 对刀操作：通过刀具试触工件样品两对边边缘，读入相应位置坐标，可以得出相应的X 、Y 轴的对刀零点，Z 轴对刀采用正转的刀具Z 轴下降到触碰到工件的坐标值为Z 轴零点。 载入相应数据到控制面板，完成机床的工件坐标零点设置。 数控面板 装夹 座 主 轴 刀 具 扫屑气 枪 工件
2、数控系统操作面板的熟悉及操作。 （1）机床MDI操作 MDI操作是可以简单输入编程指令，运行机床，试看机床对刀或者检测编程的正确安全性。 （2）主轴转速调节 主轴转速可以通过右边的旋钮调节对应转速。 （3）机床坐标移动的正确操作方法。 可以通过转动手轮或者使用数控面板上X/Y/Z按键。 3、编写零件加工程序 在铣床控制面板中新建一个程序名，将需要加工的零件程序编写到控制面板内。 G17G90G54 T1D1 M03S500F100 G00Z2X0Y0 X-30 Y-25 G01Z-1
数控加工工艺试题(含答案)
《数控加工工艺》试题（含答案） 一、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，满分20分） ( × )1．计算机辅助工艺规程设计是指利用计算机自动编制加工程序的一种方 法。 （ √ ）2. YG 类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。 （ × ）3．数控车床中，线速度越大，则转速也一定越高。 （ × ）4．为了提高车削工件的表面粗糙度，可将车削速度尽量提高。 （ √ ）5．硬质合金刀具牌号，依ISO 标准，数值愈大则韧性愈大。 （ √ ）6．采用两顶尖夹持车削工件时，应将其尾座顶尖的压力作适当的调整。 （ × ）7．"G02"与"G03"主要差别在于前者为车削凹圆弧，后者为车削凸圆弧。 （ √ ）8．车削铸铁和钢料的刀片，宜考虑因工件材质不同而选用不同形状的断 屑槽。 （ √ ）9．碳化物超硬刀具钴含量多时，其耐受正常磨耗能力较低。 （ × ）10．车削中心C 轴的运动就是主轴的主运动。 （ × ）11．车削螺纹时用恒线速度切削功能加工精度较高。 （ ）12．能够自动换刀的数控机床称为加工中心。 （ × ）13．数控机床夹具通常采用各种专用夹具。 （ × ）14．铣削零件轮廓时进给路线对加工精度和表面质量无直接影响。 （ × ）15．粗铣平面应该采用多刃端铣刀，以得到较理想的加工表面。 （ × ）16．立铣刀不允许作轴向进给加工。 （ √ ）17．刀具刃倾角的功用是控制切屑的流动方向。 （ × ）18 ．金属瓷刀具比瓷刀具更硬。 （ √ ）19．中碳钢的含碳量在0. 25%～0.60%之间。 （ × ）20．如果工件六个自由度用六个支承点限制，则该工件的六个自由度均被限制。 二、选择题（选择正确的答案，将相应的字母填入题的括号中。每题1.5分，满分45分） 1．在切削平面测量的角度有（ D ）。 （A ）前角 （B ）后角 （C ）主偏角 （D ）刃倾角 2．当车孔时，刀尖若高于工件中心，其工作前角会（ B ）。 （A ）不变 （B ）减小 （C ）增大 （D ）增大或减小3． 3．执行G04程序暂停指令时，则（ ）。 （A ）主轴停转 （B ）程序结束 （C ）主轴停转、进给停止 （D ）主轴状态不变 4．YT 类硬质合金适用于加工钢材，其中（ D ）适合于精加工。 （A ）YT1 （B ）YT5 （C ）YT15 （D ）YT30 5．下列（ A ）牌号属于金属瓷刀片。 （A ）P01 （B ）P10 （C ）M01 （D ）M10 班级 学号
数控车床的程序编制习题1
数控车床的程序编制习题 一判断题 1圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。（ ） 2?圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于1800时半径取负值。（） 3. 车削中心必须配备动力刀架。（） 4. X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。（） 5. 数控车床的特点是Z轴进给1mm零件的直径减小2mm （） 6. 数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。（） 7. 数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（） 8. 子程序的编写方式必须是增量方式。（） 9. 数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。（） 10. 数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。（） 11. 数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。（） 12. 螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5 是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。（） 13. 车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。（） 14. 数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多 头螺纹。（） 15. 数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。（） 16. 外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。（） 17. 固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（） 18. 绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。（） 19. 增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。（） 20. 无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要进行刀具半径补偿。（） 21. 车刀刀尖圆弧增大，切削时径向切削力也增大。（） 22. 数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。（） 23. 子程序的编写方式必须是增量方式。（） 24. 数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（） 25. G00为前置刀架式数控车床加工中的瞬时针圆弧插补指令。（） 26. G03为后置刀架式数控车床加工中的逆时针圆弧插补指令。（） 27. 在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式 表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。 28. 外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（） 29. 编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。（） 30. 一个主程序中只能有一个子程序。（） 二填空题 1. 对刀点既是程序的，也是程序的。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量 选在零件的设计基准或工艺基准上。 2. 数控车床是目前使用比较广泛的数控机床，主要用于和回转体工件的加工。 3. 编程时为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要进行。 4. 为了提高加工效率，进刀时，尽量接近工件的，切削开始点的确定以为
数控机床操作入门
目录 第一章绪论 近来来，数控技术的发展十分迅速，数控机床的普及率越来越高，在机械制造业中得到了广泛的应用。制造业的工程技术人员和数控机床的操作与编程技术人员对数控机床及其操作与编程技术的需求越来越大。 数控机床是一种完全新型的自动化机床，是典型的机电一体化产品。数控技术集计算机技术、成组技术、自动控制技术、传感检测技术、液压气动技术以及精密机械等高新技术于一体，是现代化制造技术的基础技术和共性技术。随着数控机床的广泛应用，急需培养大批能熟练掌握现代数控机床编程、操作、维修的工程技术人员。为普及与提高数控加工新技术，本教程针对目前广泛运用的FANUC和SIEMENS两种系统进行操作介绍。 第二章数控车床结构 第一节数控车床简介 数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件的车削加工。卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。相对于立式数控车床来说，卧式数控车床的结构形式较多、加工功能丰富、使用面广。本教程主要针对卧式数控车床进行介绍。 卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。 1．经济型数控车床采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。 2．普通数控车床根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用数控系统而形成的数控车床，数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴。 3．车削加工中心在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制 X、Z和 C三个坐标轴，联动控制轴可以是（X、Z）、（、C）或（Z、C）。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。 在卧式数控车床上可车削加工的零件如图2－l所示。 数控车床由数控系统、床身、主轴、进给系统、回转刀架、操作面板和辅助系统等部分组成。图2－2、图2－3所示分别为韩国大宇重工生产的立式数控车床PUMA－VIS和卧式车削加工中心PUMA．SHC．3A。
数控加工技术实训报告
数控加工技术实训报告 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
数控加工技术实训报告 班级：机械1111 学号： 姓名：倪浩然 专业：机械设计制造及其自动化 指导老师：殷振 时间过得真快，为期15天的数控加工技术实训就结束了。在老师个耐心讲解和鼓励下，我从总体上达到了实习预期的目标和要求。这次总实习给了我一次全面的、系统的实践锻炼的机会，巩固了所学的理论知识，增强了我的实际操作能力。在这次实训中，我从中懂得理论与实际的结合的重要性。也让我学到了很多书本之外的知识，让我受益匪浅。 实训的第一天我怀着激动的心情来到了实验楼。第一天我们的任务就是对数控机床进行熟悉。一共有四台机床：华中数控机床、北一数控铣床、沈一数控车床、沈一加工中心。经过老师的讲解和指导书的介绍我们初步了解：数控机床的类型、基本结构及工作原理；加工特点和应用；数控系统的的基本操作；还有就是对数控机床的外观和结构建立感性认识。老师向我们介绍了数控车床的操作面板上主要按钮的功能，还向我们演示了加工程序的输入、编辑、初步认识数控车床加工程序。同时还现场动手演示了“回零”、“点动”、“步进”等操作……下面我就数控机床的数控机床的组成、特点及分类进行详细的说明： 1、数控机床的组成：现代数控机床都是CNC机床，一般由数控系统和机床本体组成，主要有如下几部分组成。
1）CNC装置：计算机数控装置（即CNC装置）是CNC系统的核心，有微处理器（CPU）、存储器、各I/O接口及外围逻辑电路等构成。 2）数控面板：数控面板是数控系统的控制面板，主要有显示器和键盘组成。通过键盘和显示器实现系统管理和对数控程序及有关数据进行输入和编辑修改。3）可编程逻辑控制器PLC：PLC是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，用于完成数控机床的各种逻辑运算和顺序控制。例如：主轴的启停、刀具的更换、冷却液的开关等辅助动作。 4）机床操作面板：一般数控机床均布置一个机床操作面板，用于在手动方式下对机床进行一些必要的操作，以及在自动方式下对机床的运行进行必要的干预。上面布置各种所需的按钮和开关。 5）伺服系统：伺服系统分为进给伺服系统和主轴伺服系统。进给伺服系统主要有进给伺服系统单元和伺服惊电机组成，用于完成刀架和工作台的各项运动；主轴伺服系统用于数控机床的主轴驱动，一般由恒转调速和恒功率调速。为满足某些加工要求，还要求主轴和进给驱动能同步控制。 6）机床本体：机床本体的设计与制造，首先应满足数控加工的需求，具有刚度大、精度高、能适应自动运行等特点，由于一般均采用无级调速技术，使得机床进给运动和主传动的变速机构被大大简化甚至取消，未满足高精度的传动要求，还采用滚珠丝杆、滚动导轨等高精度传动件。未提高生产率和满足自动加工的要求，还采用自动刀架及能自动更换工件的自动夹具等。 2、数控机床的特点：由于数控机床是计算机自动控制同精密机床两者之间的相互结合，使得它具有高效率、高精度、高柔性等特点。
数控加工工艺试题含答案
《数控加工工艺》11年试题（含答案） 一、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，满分20分） ( √ )1．P 类硬质合金刀片的耐冲击性比K 类差。 （ √ ）2. YG 类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。 （ × ）3．数控车床中，线速度越小，则转速也一定越低。 （ × ）4．为了提高车削工件的表面粗糙度，可将车削速度尽量提高。 （ √ ）5．硬质合金刀具牌号，依ISO 标准，数值愈大则韧性愈大。 （ √ ）6．采用两顶尖夹持车削工件时，应将其尾座顶尖的压力作适当的调整。 （ × ）7．数控慢走丝线切割机床比快走丝线切割机床切割速度慢。 （ √ ）8．铣削铸铁和钢料的刀片，宜考虑因工件材质不同而选用不同形状的断 屑槽。 （ √ ）9．精密数控机床可以消除加工中产生的随机误差。 （ × ）10．车削细长轴时，为了减小径向切削力，应减小车刀主偏角。 （ × ）11．切削用量中背吃刀量对切削温度影响最大的是。 （ √ ）12．高速切削时应使用HSK63A 类刀柄。 （ √ ）13．镗削精度高的孔时，粗镗后，在工件上的切削热达到热平衡后再进行精镗。 （ × ）14．铣削零件轮廓时进给路线对加工精度和表面质量无直接影响。 （ × ）15．K 类硬质合金适用于加工长切屑及短切屑的黑色金属及有色金属。 （ √ ）16．不过中心韧立铣刀不允许作轴向进给加工。 （ √ ）17．刀具主偏角的功用是控制切屑的流动方向。 （ × ）18．金属陶瓷刀具比陶瓷刀具更硬。 （ √ ）19．中碳钢的含碳量在0. 25%～%之间。 （ × ）20．锥柄铰刀的锥度常用莫氏锥度。 二、选择题（选择正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题分，满分45分） 1．在切削平面内测量的角度有（ D ）。 （A ）前角 （B ）后角 （C ）主偏角 （D ）刃倾角 2．当外圆时，刀尖若高于工件中心，其工作前角会（ C ）。 （A ）不变 （B ）减小 （C ）增大 （D ）增大或减小 3．在数控机床上装夹工件，当工件批量不大时，应尽量采用( C )夹具。 A 、专用夹具 B 、气动夹具 C 、组合夹具 D 、液动夹具 4．YG 类硬质合金适用于加工铸铁，其中（ A ）适合于精加工。 （A ）YG3 （B ）YG5 （C ）YG8 （D ）YG10 5．下列（ A ）牌号属于金属陶瓷刀片。 （A ）P01 （B ）P10 （C ）M01 （D ）M10 6. （ C ）振动的频率与外界周期性干扰力的频率相同，或是它的整数倍。 （A ）自由 （B ）自激 （C ）强迫 （D ）颤振 班级 姓 学号
《数控加工中心操作与加工》()
行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板各按键功能见表H1.1。 图H.1.2 FANUC 数控系统CNC 操作面板 表H1.1： FANUC 数控系统操作面板各键功能 屏幕显示区 屏幕软键
图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明 按此按钮后，进入自动加工 按此按钮后，进入程序编辑 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加 按此按钮后，机床进入回原点模式 按此按钮后，进入手动状态 按此按钮后，进入增量模式 按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机
接通电源关闭电源
1.打开机床电闸； 2.点击”电源开”按钮； 3.打开急停按钮； 4.机床回参考点，按“回零”键,回零键变亮进入机床回零状态，先按“+Z”键，再按“+X”“+Y”键，“+Z”“+X”“+Y”键的指示灯变亮即回原点完成。或查看屏幕显示机床坐标系各轴是否回零完毕，如图H.1.4所示。 图H.1.4 机床坐标系回参考点 注意：机床回参考点一定要先回Z轴，避免先回其他轴时发生与工件的撞刀 三、对刀方法 数控编程一般按照工件坐标系编程，对刀过程一般就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的联系。下面具体说明立式加工中心对刀方法。 以工件中心为对刀点。 如图H.1.5所示零件加工外轮廓，X Y方向以工件中心为基准，对刀步骤如下： 图H.1.5 零件加工外轮廓图H.1.6 寻边器1．在”机械回零”使用刀具返回参考点。 2．在主轴上安装寻边器，如图H.1.6所示，然后使主轴正转，转速为300— 400r/min。
数控加工程序编制
第二章数控加工程序编制----作业题详解 一、数控铣床、钻床编程作业 1. 使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔 N01 G91 T1 M06；换刀 N02 M03 S600；主轴启动 N02 G43 H01；设置刀具补偿 N03 G99 G81 X120.0 Y80.0 Z-21.0 R-32.0 F100；钻孔A N04 G99 G82 X30.0 Y-50.0 Z-38.0 R-32.0 P2000；锪孔B N05 G98 G81 X50.0 Y30.0 Z-25.0 R-32.0 P2000；钻孔C N06 G00 X-200.0 Y-60.0；返回起刀点 N07 M05； N08 M02； 2. 毛坯为120mm×60mm×10mm铝板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要 求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm深10mm的孔，试编写加工程序。 （1）根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上； 2）工步顺序： ①钻孔φ20mm； ②按线路铣削轮廓 （2）选择机床设备 / /ABCDEFGO O
选用数控铣钻床。 3）选用刀具 采用φ20mm的钻头，铣削φ20mm孔；φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。数控钻铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。 （4）确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 （5）确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z 方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所 示。采用手动对刀方法对刀。 （6）编写程序 2）铣轮廓程序（手工安装好φ10mm立铣刀）O0002； G54 G90 G00 Z5.0 S1000 M03； X-5.0 Y-10.0； G41 D01 X5.0 Y-10.0；C(26.8，45)，D(57.3，40) E(74.6，30)
数控实习报告
数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。 时光如流水，两周的时间转眼即逝，这次暑期实习给我的体会是： 1.通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。 2.在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。 3.在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。 4.这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！ 5.培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。 一、实习意义和目的：通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。 二、实习内容与要求：1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。
数控加工工艺试题
数控加工工艺试题 判断题 （×）模具铣刀就是立铣刀。 （√）模具铣刀是由立铣刀发展而成。 （√）在用立铣刀切削平面轮廓时，对于外轮廓铣刀半径应小于轮廓的最小曲率半径。（×）在用立铣刀切削平面轮廓时，对于内轮廓铣刀半径应大于轮廓的最小曲率半径。（√）若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。 (√)加工中心上使用的刀具有重量限制。 （√）数控机床对刀具的要求是高的耐用度、高的交换精度和快的交换速度。 （×）数控机床和普通机床一样都是通过刀具切削完成对零件毛坯的加工，因此二者的工艺路线是相同的。 （√）由于数控铣削加工零件时，加工过程是自动的，所以选择毛坯余量时，要考虑充足的余量和尽可能的均匀。 （√）刀具相对于工件的运动轨迹和方向称加工路线。 （√）为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凹轮廓按逆时针方向铣削。 （×）为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，对外凸轮廓，按逆时针方向铣削，对内凹轮廓按顺时针方向铣削。 （√）确定数控机床的零件加工工艺路线是指切削过程中刀具的运动轨迹和运动方向。（×）在加工内轮廓时，粗加工用环切法，精加工用行切法。 （×）在加工内轮廓时，粗加工、精加工都用行切法。 （√）在孔系加工时，粗加工应选用最短路线的工艺方案，精加工应选用同向进给路线的工艺方案。 （√）在孔系加工时，粗加工应选用最短进给路线的工艺方案，精加工亦选用最短路线的工艺方案。 （√）在孔系加工时，粗加工应选用同向进给路线的工艺方案，精加工亦选用同向进给路线的工艺方案。 （×）影响数控机床加工质量主要是操作人员失误。 （√）单孔加工时应遵循先中心钻领头后钻头钻孔，接着镗孔或铰孔的路线。 (×)只要G指令格式应用正确定能加工出合格零件。 (×)车床导轨在水平平面内的误差对车床加工产生影响非常小。 （√）切削速度越高则切屑带走的热量比例亦越高，要减少工件热变形采用高速切削为好。（×）数控机床使用的刀具是希望寿命最长，而不是耐用度长。 （√）车削加工中，主轴转速应根据允许的切削速度和工件的直径来选择。 （√）铣削加工中，主轴转速应根据允许的切削速度和刀具的直径来选择。 （√）切削用量三要素是指切削速度、切削深度和进给量。 （√）一台数控机床可以同时加工多个相同的零件，也可同时加工多个工序的不同零件。（×）合理选择数控机床是十分重要的，对于非常复杂的曲面零件应选用加工中心。（×）粗加工机床不能进行精加工使用，精加工机床可以进行粗加工使用。 （√）车刀是刀具的基本形式，任何一种铣刀都是由数把车刀构成的。
《数控加工中心操作与加工》
行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板 屏幕显示区 屏幕软键 机床控制面板
图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板 表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能 键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “；” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息 翻页键程序编辑时进行翻页 光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。
图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明 模式选择自动按此按钮后，进入自动加工 编辑按此按钮后，进入程序编辑 MDI 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加 工） 回原点模式 按此按钮后，机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后，进入手动状态 增量 按此按钮后，进入增量模式 手轮 按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机 床 电源开 接通电源 电源关 关闭电源 主轴倍率调节主轴转速 急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动 进给倍率可调节机床进给速度 手轮键按此键可用手轮操作机床