智能型乳化液泵站说明书
目录
安标警示
1、概述 (3)
1.1 产品的用途及适用范围 (3)
1.2 乳化液泵站组成 (3)
1.3 产品特点 (3)
1.4 型号的组成及代表含义 (3)
1.5 工作条件 (3)
2、泵站的主要技术参数 (4)
2.1 乳化液泵组的主要技术参数 (4)
2.2 供液控制装置的主要技术参数和功能 (4)
2.3 配液控制装置的主要技术参数和功能 (4)
3、结构与工作原理 (5)
3.1 配液系统结构与工作原理 (5)
3.2 泵组系统结构与工作原理 (7)
3.3 供液系统结构与工作原理 (8)
4、尺寸、重量 (12)
5泵站的安装13
6、泵站的操作 15
7、泵站的故障与排除 18
8、泵站的维护与保养 (20)
9、运输与储存 (21)
10、包装运输与储存 (22)
安装、使用、维护安全警示
在安装、使用和维修设备前应熟读本使用说明书！
警示标志！！！
1.必须按本说明书规定安装摆放连接设备，否则会影响设备正常运行！
2.严禁操作人员随意更改线路和相关参数！
3.泵站液箱、泵组应水平安装，液箱与水平面的安装斜度不应超过15度。
4.变频调速控制装置、泵组、液箱必须可靠接地，否则会引起安全事故或设备误动作！
5.不允许用隔爆磁力起动器做变频调速控制装置的前级电源，否则其中的保护器会误动作！
6.设备使用前必须给油箱注满油，否则将会影响配液系统的正常工作！
7.曲轴箱的油位应在观察窗红线以上，绿线以下!
8.电机的转向应与转向箭头指示方向相同，否则应调整换向开关方向或使用变频移相功能确保电
机运转方向正确！
9.电机运转方向确定后必须将变频移项选择开关锁定！
10.严禁带电拆装和检修设备！电动机绝缘在50MΩ以上,外壳应可靠接地。
11.检修泵组时应首先将运行的另一台泵组改用工频控制并将检修泵组的控制开关锁定！
12.严禁在泵组运行过程中操作“停止/工频/变频”选择开关！
13.严禁用兆欧表测量控制装置进出线电阻否则将会损坏变频器！
14.浓度检测器应定时进行清洗，否则影响检测精度！
15.安装或拆卸电控线路时应按控制装置后接线腔内的铭牌操作！
16.所有传感器和电磁阀应由相关专业技术人员拆装！
17.液压系统严禁在泄漏状态下工作！
18.蓄能器内禁止充氧气或压缩空气，以免引起爆炸！
19.当环境温度低于0℃而不用泵时，必须放净所有液压空间的液体，以防冻裂液压元件或液压管
路！
安标控制产品不得随意更换
1、概述
1.1.产品的用途及适用范围
BZRK400/31.5智能型乳化液泵站(以下简称乳化液泵站)，适用于含有瓦斯和煤尘的环境中,为煤矿综合机械化采煤液压支架提供动力源以及为其他注水泵站、喷雾泵站提供动力源。
1.2 乳化液泵站组成
乳化液泵站由自动配液系统和自动供液系统组成。
1.2.1.乳化液泵站自动配液系统由一台RYX400/3000L不锈钢自动配夜箱,一台YX400/2000L不锈钢自动补油箱,一台ZJT1—400/1140矿用隔爆兼本质安全型控制装置，矿
用离心式给水泵、移动式供油泵、自动供液系统内部连接管路等组成。见图1：
1.2.2. 乳化液泵站自动供液系统由三台BRW400/31.5型号的乳化液泵组，一台
GYX400/3000L不锈钢自动供夜箱，一台ZJT1—400/1140矿用隔爆兼本质安全型交流变频调速控制装置及乳化液高压过滤站和自动调节平衡系统等组成。见图2：
1.3 产品特点：
1.3.1. 乳化液泵变频起动可减小起动电流,起动速度平稳,起动性能可靠,对电网冲击小,
减少对设备机械冲击。
1.3.1. 乳化液泵组能够在系统闭环工作状态下实现恒压变量自动控制，提高了乳化泵组
的做功效率，达到节能降耗。
1.3.
2.对液压支架等系统所用乳化液的浓度精确监控,在规定的浓度值范围内自动校正
浓度,并实行自动配液。
1.3.3. 自动配液系统和自动供液系统运行的相关数据可用RS485通讯接口上传,实现远程
控制和全工作面自动化。电气控制系统对泵站的运行进行监控，并对系统故障自诊断，保证设备的正常运行和便于维护。
1.3.4. 自动调平衡系统可使泵组、液箱、控制装置在运输和工作中保持水平状态,利于供
液系统的正常运行。
1.4 型号的组成及代表含义
乳化液泵站型号的组成及代表含义：
BZ R K □□□ / 31.5 泵站
泵组、液箱、变频调
速控制装置组而组
成的泵站
公称压力:MPa
公称流量L/min
表示“电气监控”
表示“乳化液”
表示“泵站”
1.5. 工作条件
a) 海拔高度不超过2000m，气压为0.8×105～1.1×105Pa;
b) 周围环境温度-5℃～+40℃;
c) 周围空气相对湿度不大于95%（25±5℃时）
d) 在有瓦斯、煤尘爆炸性气体混合物的环境中;
e)在无明显破坏绝缘的气体或蒸汽的环境中;
f)安装类别:Ⅲ类;
g)污染等级:3级。
2. 泵站的主要技术参数
2.1.泵组部分主要技术参数：（见表1）
表1 乳化液泵BRW200 BRW315 BRW400 进口压力常压
公称压力31.5MPa
公称流量200L/min 315L/min 400L/min 电机功率125KW 200KW 250KW
电机电流130.7A（660V）209A（660V）274A（660V）75.7A（1140V）121A（1140V）151A（1140V）
安全阀出厂调定压力34.7—36.2MPa
卸载阀出厂调定压力31.5MPa
2.2. 供液系统控制装置的主要技术参数和功能
2.2.1. 供液系统控制装置的主要技术参数（见表2）
主要技术参数
表2 型号ZJT1-250 /1140（660）
适用电动机功率
（KW）
125 132 160 200 220 250
额定输出
额定
电流
（A）
1140 84 87 106 132 146 169
660 145 151 183 229 252 290 电压（V）三相1140/660，50/60Hz
输入电压相数、电压、
频率
三相1140/660，50/60Hz 容许波动电压+10~－15%，频率：±5%
输出频率设
定
最高频率（5~400）Hz可变设定
基本频率（5~400）Hz可变设定
起动频率（0.5~60）Hz可变设定
载波频率（2~6）KHz可变设定
精度
模拟设定：最高频率设定值的±0.3%（25±10℃）以下：数字设定：最高频
率设定值的±0.01%（-10~+50℃）
分辨率模拟设定：最高频率设定值的二千分之一；数字设定：0.01Hz；（99.99Hz 以下），0.1Hz（100Hz以上）
控制
过程控制PID（标准比例、积分、微分、闭环控制）
转矩提升自动：根据负载转矩调整到最佳值；手动：0.1~20.0编码设定
起动转矩150%以上（转矩矢量控制时）
加、减速时间
（0.1~3600） S，对加速时间、减速时间可单独设定4种，可选择线性加速
减速特性曲线
运转运转操作
触摸面板：运行键、停止键，远距离操作；端子输入：正转指令、自由运转
指令等
显示数字显示器（LED）输出频率、输出电流、输出电压、转速等运行数据
液晶显示器（LCD）运转信息、操作指导、功能码名称、设定数据、故障信息等
灯指示（LED）（有电压）、显示数据单位、触摸面板操作指示、运行指示
冷却方式真空热管冷却
工频回路
真空接触器、电动机综合保护器：实现过流、欠压、电机过载、短路、接地、
短相、漏电、堵转等保护功能。
2.2.2. 供液系统控制装置主要功能
1) 控制器装置主回路输出三路工频控制回路和一路变频控制回路。
2) 液位自动实时检测:不符合规定值自动停机并报警。
3) 在线检测乳化液浓度:当浓度达不到设定值时屏显提示并将此信号上传。
4) 流量检测:乳化液进液口装有流量计,装置可实时监测及显示流量和累计流量,并将数据传输至控制中心。
5) 泵组油温保护：当温度达到70℃时报警90℃时保护停机。
6) 泵组油位保护：当泵组油位低于油标的红线时报警停机。
7) 泵组油压保护：当泵组油压低于0.1Mpa时报警停机。
8) 电机轴承温度保护：当温度达到80℃时报警,90℃时保护停机。
9) 电机绕组温度保护：当温度达到130℃时报警,150℃时保护停机。
10) 防吸空保护:供液箱液位低于550mm时自动停机闭锁并显示。
11) 系统压力闭环控制功能;
12) 待机监控功能；
13) 压力自动补偿功能;
14) 安全卸压控制:在维修及拆卸液压管线时，操作卸压控制开关,高压卸载阀可将系统静压卸掉，以保证操作人员安全。
15) 吸液自动反冲洗:系统运行中,吸液过滤器每24小时自动进行反冲洗，自动排污。
16) 回液自动反冲洗:系统运行中,回液过滤器每24小时自动进行反冲洗, 自动排污。
17) 爆管停机:系统运行中,压力系统管线突然爆裂(压力5秒内由28.5Mpa以上下降到10Mpa以下时)泵组自动停止运行。
18) 单轨滑道自动平衡调整:平衡控制系统自动调节液箱、变频控制箱、泵组斜度，使液箱、变频控制箱、泵组保持平衡(≤±3°液缸调节最大高度500mm)。
19) 检测显示泵组储能器压力并上传数据。
20) 保护功能; 过电流、短路、接地、过压、欠压、过载、过热、电动机过载、
外部报警、电涌保护、主器件自保护
21) 满足全自动化工作面系统集成要求，该系统能采集配液系统和供液系统的相关运行数据，采用Modbus通讯协议、RS485/RS422和RJ45接口进行数据上传。
22) 数据显示
a) 真彩液晶屏，实时显示乳化液浓度、液位、系统压力、泵组温度、电机轴
承温度、电机绕组温度、变频或工频运行状态、泵组变频或工频运行累计时间、流
量计量及故障类别。
b) 液晶显示器，实时显示变频器运行电流、电压、频率等数据。
c) 双显电度表，配合变频、工频运行总时间,可计算泵站的节能效果。
23) 防爆型式:“矿用隔爆兼本质安全型”。
24) 防爆标志为“Exd〔ib〕Ⅰ”。
2.3. 配液系统控制装置的主要技术参数和功能
2.3.1. 配液系统控制装置的主要技术参数
1) 供液泵:额定功率55Kw;额定电压1140V.
2) 混合泵:额定功率7.5Kw;额定电压380V。
2.3.2. 配液系统控制装置的主要功能
1) 液位自动检测:实时检测,液位＞800mm时自动停止补液;液位＜150mm时,自动停机并报警。
2) 在线检测乳化液浓度:当浓度＜2度时,校正油泵自动启动补油; 当浓度＞6度时,校正水阀自动打开补水(可调节精度为0.5度)使浓度值保持在2度～6度。
3) 流量检测:乳化液出液口装有流量计,控制装置可实时监测及显示流量和累计流量,并将数据上传。
4) 断水保护:当配液过程开始后,进水电磁阀打开,在10秒钟内没有液体从电磁阀流过,系统视为水源故障,发出断水保护指令,停止配液过程并报警。
5) 油位自动检测:实时检测, 油位＜300mm时,语音提示并灯光报警;油位＜100mm时,自动停止配液并声光报警。
6) 数据显示:液晶屏实时显示乳化液浓度、自动配液状态、液位、油位、流量
计量及故障类别。
3、结构与工作原理
3.1配液系统结构与工作原理
配液系统由配液控制装置、配液箱、补油箱、供液泵、移动式加油泵等组成。
3.1.1. 配液控制装置结构特征: 配液控制装置主要由隔爆箱体、机芯组成,隔爆箱
体分为接线箱和主控腔,接线箱在隔爆箱体的后部。见图3：
1) 配液控制装置的接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置2个,可引
入电缆最大外径56mm;螺母式引入装置9个,可引入电缆最大外径19mm;接线箱装有
用来连接主电缆、控制电缆的接线端子和专用的接地装置。
2) 配液控制装置的开门盖结构为快开门式,箱门与箱体间设有可靠的机械闭锁,
打开箱门时必须先将隔离开关打至停止位置,方可将闭锁杆的一端从箱门挡块退出,
同时闭锁杆将与隔离开关连接的扇形板锁定,使其不能操作,然后提起控制装置左侧
固定于铰链上的操作手柄将箱门提起,再向左平移箱门即可打开。
3) 控制装置的机芯上装有真空接触器、PLC控制器、本安电源、综合保护器、
电流互感器、控制继电器等,箱门打开后,机芯可沿导轨拉出,以方便安装和维修;隔
离开关装在箱体右侧,变压器安装在箱体的后部,报警指示灯装在箱体右侧隔离开关
操作手柄上部,语音控制板安装在箱体左侧。
4) 控制装置的门盖上装有供液泵起停开关、浓度级转换开关、供液泵故障复位
开关、反冲洗开关、移动加油泵开关和控制装置运行状况显示屏。
5) 控制装置的外壳防护等级为:IP44;接线腔为IP54。
3.1.2. 配液箱结构特征:配液箱由容量为3000L不锈钢液箱及矿用隔爆型接线箱、
浓度传感器、液位传感器、不锈钢自动反冲洗出液过滤器、流量计、供液电磁阀、
配液和校正进水电磁阀、压差开关、浮球开关、混合泵、空气呼吸器、快速排污装
置等组装成。见图4：
1) 流量计、供液电磁阀安装在液箱前部。
2) 压差开关、供水电磁阀安装在液箱后部凹台内,进水口2个,用K51的插接式
连接口。
3) 浮球开关安装在液箱侧面凹台上端。
4) 出液反冲洗过滤器其滤芯为140μm，用快速安装卡箍装配在液箱前端的出液口。
5) 带有保护罩的呼吸器呼吸器2个安装在配液箱的顶部,呼吸器内装有140μm 多层滤芯,呼吸器可防止进水时箱内气体积压和出液时箱内气体形成负压,以保障进水和出液通畅。
6) 液位传感器悬挂安装在箱体中部的管形固定器中。
7) 浓度传感器用快速卡箍连接接头安装在箱体下端止回阀法兰连接处,止回阀
可防止在维修浓度传感器时箱内乳化液流出。
8) 箱体前后下端各设置1个排污口,用快速安装卡箍将封堵法兰固定在排污口。
3.1.3. 补油箱结构特征: 补油箱由容量为2000L不锈钢箱体和配油泵、校正油泵、油位传感器、移动式补油泵等组成。见图5：
1) 配油泵、校正油泵安装在油箱前端的泵室中,进油口与油室相连,出油口2个
用K19油管与配液箱连接。
2) 油位传感器悬浮安装在油箱箱体中部的管形固定器中。
3) 箱体后下端设置1个排污口,用快速安装卡箍将封堵法兰固定在排污口。
3.1.
4. 配液系统工作原理
配液控制装置与配液箱、补油箱用带有插件的专用电缆连接,与供液泵、移动式
油泵用矿用电缆连接,通讯电缆接入泵站监控系统。配液箱、补油箱的各动作元件及
供液泵、移动油泵在系统的控制指令下运行。
配液控制装置的电路图见图6：
1) 供液泵的启动供液:当系统的浓度正常,液位正常时,供液系统内的液位过低时,中间继电器KA1接通,真空接触器KM1吸合,供液泵供液。
当自动控制系统中的元件需更换维修时,可用面板上的转换开关SA1操作,控
制KM1启动或停止供液泵。
2) 浓度级的调整:操作面板上的分级转换开关SA2,分级信号进入自动配液系统,可使配液系统按所需浓度值进行自动配制。
3) 出液反冲洗: 操作面板上的反冲洗启动开关SA4,接触器KM6接通可对出液
过滤器进行反冲洗。
4) 补油箱加油: 用移动油泵向补油箱加油时,将油泵的吸液管插入油桶,出液
管连接油箱“出油口”,将油泵电机电源接入配液控制箱后的防爆接线盒内,操作面
板上的转换开关SA5,接触器KM5接通即可进行加油。
5) 液位传感器、浓度传感器、油位传感器的模拟信号和流量计、压差开关、浮
球开关的开关量信号输入至PLC控制器,对配液系统进行控制。并实时将系统工作状
态传输至泵站监控系统。
6) 正常配液时,供液电磁阀关闭不能供液,当配液完成乳化液浓度值在2度～6度
范围内时,供液电磁阀打开,供液泵启动可正常供液, 流量计将供液信号检测并输入至
控制装置。
7) 配液装置要求的供水压力范围为2~15Mpa,当供水压力小于2Mpa时压差开关动作,进水电磁阀关闭,配液停止并将缺水信号输入至控制装置。
8) 浮球开关利用其机械式无源接点,做配液系统的最终限位保护.防止液位传感器
失灵后,配液系统失控。
9) 液位传感器在线检测乳化液高度,将乳化液在液箱中的液面高低转化为模拟信
号传输至配液控制装置。
10) 自动配液: 配液箱初次配液时，配油泵和配液水阀同时工作,进水电磁阀打开清水进入液箱，乳化油经过配油泵从油箱配入液箱，同时混合泵开始工作，使油水均匀、快速乳化。
配油泵动作时间36秒,配成乳化液上限液位为700mm,液位达到上限值时停止配液。浓度传感器将信号传输至自动控制系统，在线检测乳化液浓度,当乳化液的浓度低于2度时，校正油泵自动补油使乳化液浓度控制在2度～6度间, 浓度校正上限液位为800mm;当乳化液的浓度高于6度时，校正水阀自动开启补水使乳化液浓度控制在2度～6度间, 浓度校正上限液位为800mm。当液位达到上限值时停止配液。
11) 供液:控制装置接到供液信号,中间继电器KA8接通,供液电磁阀打开乳化液经流量计由供液泵输送到供液箱,并将已供液信号传输给供液箱控制系统,并将计量信号上传。
12）配液时，接通接触器KM3,由配油泵向配液箱配油; 浓度校正时，接通接触
器KM4,由校正油泵向配液箱补油。
13) 油位传感器在线检测乳化油油位,将油位信号传输至配液控制装置,当油位低于100mm时声光报警,此时应开启移动式补油泵将油桶内的乳化油加入补油箱内。
3.2. 泵组结构与工作原理
3.2.1. 乳化液泵、电动机、连轴器与蓄能器、调平衡液缸、接线箱等均固定在滑撬式拖架上，共同组成乳化液泵组。见图7：
3.2.2.乳化液泵:是泵站的主要组成部分，它是使乳化液产生压力的装置，通过乳化液泵的工作，使常压的乳化液获得能量，向液压系统输出压力乳化液。
乳化液泵的结构为卧式五柱塞往复式柱塞泵，主要由曲轴箱、高压缸套、泵头、等组件组成。在泵的靠电机侧装有安全阀，在另一侧装有卸载阀。乳化液泵由电动机驱动，使工作液在液力端(泵头)中经吸排液阀吸入和排出，从而输出高压液供液压支架工作使用。
3.2.3. 曲轴箱组件
1)曲轴下方设有磁性过滤器，以吸附润滑油中的铁磁性杂质。
2)在进液腔盖上方设有放气孔和密封螺栓，泵起动时可打开密封螺栓放尽泵腔内空
气,以防吸空。
3) 在进液腔盖下方设有防冻放液孔和密封螺栓，当环境温度低于0℃而不用泵时，
必须打开密封螺栓放尽泵腔内遗留乳化液以防冻裂液压元件。
3.2.
4. 安全阀
安全阀是泵的过载保护元件，为锥阀结构的直动式安全阀，它的调定工作压力为泵调定压力的110%~115%，出厂时为泵公称压力的110%~115%。
3.2.5. 卸载阀
卸载阀主要由单向阀、主阀及先导阀组成。阻尼缓冲装置可防止卸载阀管线卸载时振动。
调节卸载阀的工作压力时，需调节先导阀调整螺套，即调节先导阀碟形弹簧作用力，其调定压力为出厂时泵的公称压力。
3.2.6. 蓄能器
泵组采用皮囊式蓄能器，公称容积为30升。其主要作用是补充高压系统中的漏损，从而可减少卸载阀的动作次数，延长液压系统中的液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统中的压力脉动。
蓄能器在安装前必须预先在胶囊内充足氮气。注意蓄能器内绝对禁止充氧气和压缩空气，以免引起爆炸和胶囊老化。
充气时必须遵守下列程序：
1) 取下充气阀的保护罩。
2) 装上带压力表的充气工具，并与充气管连通。
3) 操作人员在启闭氮气瓶气阀时，应站在充气阀的侧面，徐徐开启氮气瓶气阀。
4) 通过充气工具的手柄，徐徐压下气门芯，缓慢地充入氮气，待胶囊膨胀至菌形
阀关闭，充气速度方可加快并达到所需的充气压力。
5) 关闭充气阀，卸下充气工具，检查无漏气后，再牢固地旋紧保护罩（帽），保护
罩可起密封作用。
蓄能器的气体压力与卸载阀的工作稳定性有十分密切的关系。在泵站安装前或使
用中如发现泵站工作压力低于公称压力时，应及时用随机带的充气工具按使用说明调整蓄
能器内气体压力到对照表3中气体最高压力值。
表3
泵站工作压力（MPa）气体最高压力（MPa）气体最低压力（MPa）
31.5 22.7 7.88
3.2.7 .泵组接线箱
接线箱内装有传输泵油温信号、电机轴承温度信号、电机绕组温度信号的温度变送器和感测泵组倾斜角度的倾角传感器。
3.2.8. 泵组传感器
1) 油温度传感器安装在泵的放油口,连接线接至泵组接线箱。
2) 电机轴承温度传感器、电机绕组温度传感器的连接线由电机接线盒引出至泵组接
线箱。
3) 油位传感器安装在泵的油标处,连接线接至泵组接线箱。
4) 油压传感器安装在润滑齿轮泵的出油管处,连接线接至泵组接线箱。
5) 压力传感器安装在泵组蓄能器充气阀的接头处,连接线接至泵组接线箱。
传感器将检测的信号传输至接线箱,接线箱内配置的连接线将信号传送至控制装置实
时检测。
3.3. 供液系统结构与工作原理
供液系统由供液控制装置、供液箱、泵组等组成。
3.3.1. 供液控制装置结构特征: 供液控制装置主要由隔爆箱体、控制机芯、变频器
机芯、热管散热器等组成,隔爆外壳分为左隔爆箱体、右隔爆箱体,隔爆箱体分为主
控腔和接线箱,接线箱在隔爆箱体的后部。见图8：
1) 供液控制装置的左箱体接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置7个,2个可引入电缆最大外径63mm;5个可引入电缆最大外径56mm;螺母式引入装置13个, 1个可引入电缆最大外径30mm;12个可引入电缆最大外径19mm。
供液控制装置的右箱体接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置2个,可
引入电缆最大外径56mm;螺母式引入装置8个, 可引入电缆最大外径19mm。
接线箱装有用来连接主电缆、控制电缆的接线端子和专用的接地装置。
2) 供液控制装置左箱体和右箱体的开门盖结构均为快开门式,箱门与箱体间设有可靠的机械闭锁,。
3) 控制装置左箱体内元件分装在前、后机芯板和壳体上,前机芯板上装有PLC控制器、本安电源、综合保护器、控制继电器等; 后机芯板上装有真空接触器、电流互感器等,箱门打开后,机芯可沿导轨拉出,以方便安装和维修。
隔离开关装在箱体右侧,变压器安装在箱体的后部,报警指示灯装在箱体右侧隔离开关操作手柄上部, 双显电量表、语音控制板安装在箱体左侧。
4) 控制装置右箱体内元件安装在小车底板、侧安装板和壳体上。输入输出电抗器、直流电抗器、控制变压器、风机电源变压器、熔断器等安装在小车底板;风机换向开关、变频移相开关、控制变压器、中间继电器等安装在侧安装板,侧安装板固定在箱体左侧;电源输入、变频输出真空接触器装在箱体后壁;电源开关在箱体左侧。
变频器安装在右侧法兰,变频器功率器件和散热热管同安装在右侧法兰的固定板上,散热风机安装在热管下边, 右侧法兰可整体移出,以方便安装和维修。
5) 控制装置左箱体的门盖上装有1#、2#、3#工频起停开关、工频故障复位/工频/变频工作选择转换开关、卸载开关、调平目标调平状态开关、近远程选择开关和控制装置运行状况显示屏。
6) 控制装置右箱体的门盖上装有1#、2#、3#变频起停开关、变频显示选择开关和设置调整变频器运行数据的功能键、设置键、上下键、复位键及变频器运行状况显示屏。
7) 控制装置的外壳防护等级为:IP44;接线腔为IP54。
3.3.2. 供液箱结构特征: 供液箱由容量为3000L不锈钢液箱及矿用隔爆型接线箱、浓度传感器、液位传感器、压力传感器、角度传感器、高压卸压阀、进液电磁阀、反冲洗电磁阀、不锈钢吸液反冲洗自动排污过滤器、不锈钢回液反冲洗自动排污过滤器、流量计、浮球开关、空气呼吸器、调平衡用液压缸、调平衡阀组、反冲洗阀组、高压过滤器、止回阀、快速排污装置等组成。见图9：
1) 浓度传感器用卡箍连接接头安装在箱体下端止回阀法兰连接处,止回阀可防
止在维修浓度传感器时箱内乳化液流出。
2) 液位传感器悬浮安装在箱体中部的管形固定器中。
3) 进液电磁阀、流量计安装在箱体后部凹台内的进液管路中。
4) 用高压胶管从供液系统引出高压液并经过滤器与压力传感器、高压卸压阀连接, 高压卸压阀的另一端引入液箱。
5) 吸液自动反冲洗过滤器一组分为二支,固定在液箱前端的出液口。两个反冲洗过滤器出液端用管路连接,中间安装有截止阀。反冲洗液用K16管路从出液高压系统中引
出,经电磁阀控制进入反冲洗过滤器。反冲洗过滤器过滤芯精度为140μm,流量为630L/min可有效过滤杂物,保护压力系统中的设备正常运行。
6) 止回阀: 在液箱出液口上端装有止回阀操作机构手柄,当需要将吸液反冲洗过滤器滤芯拆下进行更换时,将止回阀关闭,即将其控制手柄拉出至定位处,可防止液箱内的乳化液流出。装吸液反冲洗过滤器后,在正常工作时必须将止回阀打开,即将其控制手柄推进至定位处,使止回阀完全打开。
7) 回液反冲洗过滤器一组分为二支,垂直固定在液箱后端的回液口, 反冲洗液用K16管路从出液高压系统中引出,经电磁阀控制进入反冲洗过滤器。反冲洗过滤器过滤芯精度为140μm,流量为800L/min。
8) 浮球开关安装在供液箱侧面凹台上端。
9) 呼吸器2个安装在供液箱的顶部,可防止进液时箱内气体积压和出液时箱内气体形成负压,以使进、出液通畅。
10) 快速排污口:箱体前后下端各设置1个排污口,用卡箍将封堵法兰固定在排污口,可方便迅速的打开和封堵排污口。
11) 液箱的前端面上安装用来调整泵组、液箱、控制装置平衡的10组阀组和2组控制吸液、回液反冲洗过滤器的阀组。
供液箱调平衡用4支液压缸,前后各2支垂直安装在液箱拖架上。见附图5：
3.3.3. 供液系统工作原理
供液控制装置用带有插件的专用电缆与供液箱、泵组的接线箱连接,通讯电缆接
入泵站监控系统。供液控制装置的电路图见图10：
控制泵组运行时,将左箱体隔离开关接通后再将右箱体电源开关接通,这时控制变压器输出工作电压220伏和36伏,控制系统通电自检,显示屏显示系统正常方能运行。
1)变频运行
a) 变频控制线路为一拖三结构型式，可以任意变频运行其中的一台乳化液泵，不允许同时变频运行多台乳化液泵。变频运行任意一台乳化液泵时，允许工频起动另一台乳化液泵。
b) 变频起停:将选择开关SA1打向变频控制,选择开关SA4打向就地控制,然后将右箱门盖上1#变频起停开关板至启动,开关信号传输至PLC,PLC输出信号使中间继电器KA1、KA14接通,真空接触器KM4接通, 变频器启动,1#泵运行; 1#变频起停开关打至停止,中间继电器KA1、KA14断开,1#泵停止运行,同样可操作2#、3#变频起停开关使2#、3#泵运转或停止。
c) 闭环运行时,泵组始终保证系统压力保持上限31.5MPa和下限25.5MPa范围之间（卸载阀调整范围）。低于31.5MPa设定值时泵组快速提速补偿损耗压力，到达31.5MPa 时泵组自动降低频率节能运行，最低运行频率为16Hz，最低转速420转/分。
d) 待机监控工作时,当系统压力始终保持在26.5Mp a～31.5Mpa时,变频器在最低频率运行3分钟后,变频运行的泵组自动停止。当系统压力低于26.5MPa时泵组迅速变频起动。
e) 压力自动补偿运行: 泵组变频运行过程中，如果连续运行2分钟（出厂时设定，此参数可修改）后系统压力仍达不到31.5MPa，另一台泵组会自动工频起动补压，压力正常后工频泵组自动停止，变频运行泵组继续正常工作。
2)工频运行
三台泵组在工频运行状态下可以同时运行。但不允许同一台泵组工频运行时再用变频运行。
将选择开关SA1打向工频控制,将选择开关SA4打向就地控制,将隔离开关接通,1#工
频起停开关SG1板至启动,PLC输出信号使中间继电器KA4接通,真空接触器KM1接通,1#泵运行; 1#工频起停开关打至停止,中间继电器KA4断开,1#泵停止运行,同样可操作SG2、SG3工频起停开关使2#、3#泵运转或停止。
3) 浓度的检测
浓度传感器在线实时检测乳化液浓度,当乳化液的浓度小于2度或大于6度时，将信号传输至控制装置,在显示屏上显示其数值并将此信号上传至配液系统使其进行浓度校正。
4) 液位检测
液位传感器在线检测乳化液液位,当液位800mm时,信号传输至控制系统,中间继电器KA7动作,关闭进液电磁阀停止补液;液位150mm时,自动停机并报警,将信号传输至控制装置,控制装置将信号上传至配液系统使其迅速供液。
5) 流量检测
当液位小于800mm时,中间继电器KA7接通,进液电磁阀通电打开,控制装置并将供液信号上传使配液系统供液,并经通讯电缆上传计量数据至监控系统。
6) 压力检测
压力传感器实时检测系统压力, 将压力信号传输至供液控制装置,实现变频控制的闭环控制、压力自动补偿和变频器低速运转自动停机后再启动功能。
7) 安全卸压
当设备停止运行时，管路系统仍保存有一定的静压力值,泵站的卸压装置可安全实行卸压。系统卸载时必须先将泵组停止运行，然后将卸载开关SA2打向卸载位置,中间继电器KA12接通,高压卸载阀打开,可迅速卸载。
8) 吸液自动反冲洗
在系统运行中,吸液过滤器按系统程序设定可定时自动进行反冲洗，清洗间隔时间为24小时(间隔时间可按工作需要设定),反冲洗压力为20Mpa,清洗时中间继电器KA35、KA8(或KA9)接通,反冲洗供液阀组CT25、CT21(或CT22)供液,排污阀自动打开将杂物排出,每次清洗时间10秒(清洗时间可按工作需要设定),清洗完成后排污阀自动关闭。
9) 回液自动反冲洗
回液过滤器按系统程序设定定时自动进行反冲洗，清洗间隔时间为24小时(间隔时间可按工作需要设定),反冲洗压力为20Mpa,清洗时中间继电器KA35、KA10(或KA11)接通,反冲洗供液阀组CT25、CT23(或CT24)供液,排污阀自动打开将杂物排出,每次清洗时间10秒(清洗时间可按工作需要设定),清洗完成后排污阀自动关闭。
10) 浮球开关
系统运行中当液位传感器线路出现故障指示不准确时,配液系统将回误动作,当液箱液位达到较高液位时, 浮球开关动作,将信号传输至控制系统,中间继电器KA7断开,进液电磁阀断电关闭,防止乳化液溢出。
11) 调平衡
当需要将泵组或者液箱、控制装置调平衡时,可依次将控制开关SA3、SA5、SA2打向调平目标值,角度传感器将其倾斜信号传输至控制装置,中间继电器KA15～KA34可按指定目标相应动作,使调平衡阀组调整其液缸升降,使其保持平衡。
4. 尺寸、重量
4.1. 外形尺寸
4.1.1. 配液控制装置外形尺寸: 1010×1055×1120mm 见图11：
4.1.2. 配液箱外形尺寸:4280×1260×1480mm 见图12：
4.1.3. 补油箱外形尺寸: 见图13：
4.1.4. 供液控制装置外形尺寸:2450×1060×1130mm 见图14：
4.1.
5. 供液箱外形尺寸:4830×1260×1480mm 见图15：
4.1.6. 泵组外形尺寸: 3350×1600×1460mm 见图16：
4.2. 重量
4.2.1. 配液控制装置重量:
4.1.2. 配液箱重量: 2400Kg
4.1.3. 补油箱重量: 1400Kg
4.1.4. 供液控制装置重量:1980Kg
4.1.
5. 供液箱重量: 2500Kg
4.1.6. 泵组重量: 5800g
5. 泵站的安装、拆卸
安装前应检查各部件在运输过程中有无损坏，线路连接有无松动，确定无误后可进行安装。
5.1. 配液系统安装
5.1.1. 配液系统控制装置、配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵按现场使用安装位置排列摆放。
5.1.2. 配液系统控制装置的电路连接见图17；
1) 打开控制装置后部接线箱盖，将连接电缆的出线口打开,将出线口、垫圈、橡胶密封圈依次穿套在连接电缆上,在标识“电源”接线端子L1、L2、L3处接入总电源线,将供液泵负载电缆接在标识“供液泵”位置的输出接线端子U1、V1、W1处。
2) 将与配液箱连接的多芯动力管线的导线按线号对应接在标识“混合泵”“1#配液水阀”“2#配液水阀”“校正水阀”“反冲洗水阀”接线端子处。
3) 将与配液箱连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M”“液位”(D+) “浓度” (112、113) “流量”“压差开关1” (107) “压差开关2” (108) “液位开关” (109) “压力开关” (101、104)接线端子处。
4) 将与补油箱连接的多芯动力管线的导线按线号对应接在标识“配油泵”“补油泵”接线端子处。
5) 将与配液箱连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M”“油位”(C+)接线端子处。
6) 将与移动油泵连接的电缆线连接在控制装置接线箱下部的接线盒内对应接线端子U5、V5、W5上。
7) 用出线口压紧密封圈,将连接电缆密封牢固,不得松动。
8) 打开配液箱、补油箱内接线箱的箱盖,将与配液箱、补油箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头与接线箱内的对应插座连接,并将连接螺母紧固,再用封装螺母将电缆管线紧固在接线箱出线螺口。连接完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
9) 将与供液泵、移动油泵连接的电缆线分别连接到供液泵、移动油泵电机接线盒内的接线端子上,用出线口压紧密封圈,将连接电缆密封牢固。
5.1.3. 配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵的管路连接见图18：
1) 配液箱、补油箱在安装使用前,应确保配液箱和油箱里面清洗干净，无杂物。
2) 配液箱的进水管路为2条,用K51插接式接口连接至供水管路。
3) 配液箱的配液进油管路和校正进油管路,用K19插接式接口连接至补油箱配液出
油口和校正出油口。
4) 配液箱的出液管接口为K51连接至供液泵进液口,供液泵的出液口用K51接口与输送乳化液管路连接。
5) 移动油泵的出油管用K19的接口与补油箱连接，进油管接至油桶。
5.2. 供液系统安装
5.2.1. 供液系统控制装置、供液箱、泵组、高压过滤器按现场使用安装位置排列摆放。
5.2.2. 供液系统控制装置的电路连接见图19：
1) 打开控制装置后部接线箱盖，将连接电缆的出线口打开,将出线口、垫圈、橡胶密封圈依次穿套在连接电缆上,在标识“电源”接线端子L1、L2、L3处接入总电源线,将与泵组电机连接负载电缆紧固在标识“1#泵输出”的输出接线端子U1、V1、W1处, 标识“2#泵输出”的输出接线端子U2、V2、W2处, 标识“3#泵输出”的输出接线端子U3、V3、W3处。
2) 将与供液箱连接的多芯动力管线的导线按线号对应接在标识“进液阀”(10、N) “1#吸液冲洗”(12、N) “2#吸液冲洗” (17、N) “1#回液冲洗” (19、N) “2#回液冲洗”
(21、N) “卸载” (23、24) “冲洗进液”接线端子处和“1#泵组前升、后升” (1K1、1K2) “1#泵组前降、后降” (1K3、1K4), “2#泵组前升、后升” (2K1、2K2) “2#泵组前降、后降” (2K3、2K4), “3#泵组前升、后升” (3K1、3K2) “3#泵组前降、后降” (3K3、3K4), “液箱前升、后升” (4K1、4K2) “液箱前降、后降” (4K3、4K4), “控制装置前升、后升” (5K1、5K2) “液箱前降、后降” (5K3、5K4) 接线端子处。
3) 将与供液箱连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+”“液位” (YW)“浓度” (112、113) “压力”(YL) “流量”(LL) “液箱角度”(YJD) “液位开关(54)”接线端子处。
4) 将与1#泵组连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+”“1#油温” (1YT)“ 1#油压” (1YP) “1#油位”(1YW) “11轴承温度”(11Z) “12轴承温度”(12Z) “11绕组温度”(11R) “12绕组温度”(12R) “1#泵组角度”(1JD) “1#泵组蓄能器压力”(1Q)接线端子处。
将与2#泵组连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+”“2#油温” (2YT)“ 2#油压” (2YP) “2#油位”(2YW) “21轴承温度”(21Z) “22轴承温度”(22Z) “21绕组温度”(21R) “22绕组温度”(22R) “2#泵组角度”(2JD) “2#泵组蓄能器压力”(2Q)接线端子处。
将与3#泵组连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+”“3#油温” (3YT)“ 3#油压” (3YP) “3#油位”(3YW) “31轴承温度”(31Z) “32轴承温度”(32Z) “31绕组温度”(31R) “32绕组温度”(32R) “3#泵组角度”(3JD) “3#泵组蓄能器压力”(3Q)接线端子处。
5）将通讯电缆连接在485接线端子。
6）接线完毕用出线口压紧密封圈,将连接电缆密封牢固,不得松动。
7) 打开供液箱内接线箱的箱盖,将与供液箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头与接线箱内的对应插座连接,并将连接螺母紧固,再用封装螺母将电缆管线紧固在接线箱出线螺口。连接完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
5.2.3. 供液箱、泵组、高压过滤器的管路连接见图20：
1) 供液箱在安装使用前,应确保供液箱里面清洗干净，无杂物。
2) 供液箱的进液管用K51插接式接口与供液管路连接。
3) 供液箱的吸液管用接口M115胶管连接至乳化液泵进液口,泵的卸载口用M64接口胶管与供液箱卸载接口连接。
4) 泵的出液口用2条接口M64,压力40MPa的胶管与高压过滤器的进液接口连接。
5) 用接口为K16,压力40MPa的胶管将供液箱的反冲洗、调平衡进液口与高压供液系统连接。
5.3. 泵站的拆卸
泵站运行完毕后需要拆卸运输到新工作位置重新安装使用,拆卸过程中不允许采用打、砸、撬等不合理的方式。
5.3.1. 配液系统控制装置与配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵间电缆的拆卸
1) 打开配液控制装置的接线箱盖，从接线端子上拆下电源电缆, 供液泵电机电缆,其它线路严禁拆卸,将接线箱箱盖用螺栓紧固。
2) 将配液控制装置接线箱下的接线盒盒盖打开，从接线端子上拆下移动油泵电源电缆,后将接线盒盒盖用螺栓紧固。
3) 打开配液箱、补油箱内接线箱的箱盖,将与配液箱、补油箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头从接线箱内的对应插座拔出,将插头装入专用防护套内以防进入污物,将电缆管线盘装在配液控制装置壳体上,完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
5.3.2. 配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵间管路拆卸
将配液箱与供液泵、进水管、补油箱之间的管路连接头，补油箱与移动油泵组间的管路连接头用相应工具拆卸，拆卸下的胶管、卡子、卡口、接头等零部件要保护好,不要损伤和丢失,以备新综采工作面配套使用。
5.3.3. 供液系统控制装置、供液箱、泵组间电缆的拆卸
1) 打开供液控制装置的接线箱盖，从接线端子上拆下电源电缆和1#泵电源、2#泵电源、3#泵电源,其它线路严禁拆卸,完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
2) 打开供液箱内接线箱的箱盖,将与供液箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头从接线箱内的对应插座拔出,将插头装入专用防护套内以防进入污物,将电缆管线盘装在供液控制装置底架上,完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
3) 打开泵组接线箱的箱盖,将多芯信号管线的插头从接线箱内的插座拔出,将插头装入专用防护套内,将电缆管线盘装在供液控制装置底架上,完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
5.3.4. 供液箱、泵组、高压过滤器间管路拆卸
将供液箱与泵组、高压过滤器之间的管路连接头,泵组与高压过滤器之间的管路连接头用相应工具拆卸，拆卸下的胶管、卡子、卡口、接头等零部件要保护好,不要损伤和丢失,以备新工作面配套使用。
6. 泵站的操作
6.1. 运行准备
6.1.1. 操作之前必须仔细阅读本使用说明书，掌握操作的程序和方法。
6.1.2. 确认相关设备配置、位置正确, 相关的连接部位牢固，各液压管路密封良好无泄漏,。各防爆接合面紧固可靠。
6.1.3. 泵站控制装置输入和输出电源电缆连接正确，电压等级符合运行要求。
6.1.4. 控制装置、液箱、油箱。泵组、供液泵等均应分别可靠接地。
6.1.5. 油箱注乳化油，最低油位不低于油位指示线下限。
6.1.6. 供液控制装置、供液箱、泵组的倾斜角度不大于3°
6.2 配液系统的操作
6.2.1.配液系统控制装置上电
1) 将“供液泵”开关置“0”位置,“浓度级”开关置“0”位置, “复位”开关
置“0”位置, “加压泵”开关置“分”位置, “移动油泵”开关置“分”位置。
2)操作控制装置箱身的电源隔离开关手柄使控制装置接通总电源。设备内部系统首先进入自检测状态，自检结束后，在箱门显示屏画面中显示相关的技术参数和状态。系统得电延时5秒后自动配液系统开始工作(油箱有乳化油且油位必须＞300mm)。如果设备存在不能正常运行的条件则会在显示屏上显示故障部位且语音和指示灯同时报警。见显示屏显示图21：
6.2.2. 配液系统设备运行见箱盖面板图22：
1) 转动浓度级开关, 将“浓度级”开关打向所要设置的浓度值为2-3°、3-4°、4-5°、5-6°的任一挡位。
2) 将箱盖上“移动油泵”操作开关打向合,移动油泵向油箱内注油,至油箱内乳化油的最低油位高于300mm(观察油标线)。
油位至设定位置后,配液箱自动进行配液和校正,当乳化液的浓度达到设置的浓度值,液位达到上限值时自动停止配液。
3) 配液系统接到上传的供液信号后,供液电磁阀打开,供液泵启动向下级供液系统供液。
4) 当信号传输某一环节有故障或信号系统的元件维护更换时,可用箱盖上的“供液泵”操作开关来控制供液泵的运转和停止。
5) 将“加压泵”开关接通,可对出液过滤器进行反冲洗。
6) 当供液泵在运行中出现过载、断相、过流等故障时，综合保护器会迅速动作，停止前级真空接触器。故障恢复后将箱体门盖上的“复位”开关旋向复位位置即可将保护器复位。
7) 配液系统要停止运行,将电源隔离开关手柄板向分闸位置断开总电源。
6.3 供液系统的操作
6.3.1.供液系统控制装置上电
1) 将左箱体门盖上的“1#工频”、“2#工频”、“3#工频”开关置“0”位置,“复位/工频/变频”开关置变频位置, “卸载/调平”开关置“0”位置, “调平目标”开关置停止位置, “调平状态”开关置停止位置,“近控/远控”开关置近控位置。
综合保护器适用功率的匹配,按泵组电动机额定工作电流，对照保护器上的电流/按键选择图表,调整综合保护器上的按键开关,使泵组电动机额定工作电流与保护器的保护值相符。
2) 将左箱体上电源隔离开关手柄打至合闸位置,接通总电源。设备内部系统进入自检测状态，自检结束后，在工频箱门盖显示屏画面中显示相关的技术参数和状态。如果设备存在不能正常运行的条件则会在显示屏上显示故障部位且语音和指示灯同时报警。见显示屏显示图23：
3）通电后液位传感器检测液箱内液位过低,进液信号上传配液系统,配液系统供液,供液箱进液电磁阀打开乳化液流入箱内,供液箱内液位达800mm时停止供液。
4) 泵组检测信号值要符合下列条件:,泵组才能正常运行.
泵组的油温要小于70℃,
泵组油位下限要高于红色油标线。
泵组油压下限要高于0.1Mpa(泵组运行中)。
电机两端轴承温度要小于80℃。
电机绕组温度要小于130℃。
5) 将右箱体上的电源开关打向合闸位置,显示屏得电后显示电源频率为50Hz。
6) 变频器参数的设定见图24：
右箱门盖上的6个按钮分别为“功能”键“设置”键“增加”键“减少”键“显示”键“复位”键,运行前必须将变频器参数复核(出厂前变频器参数已设定),以确定变频器设定参数是否符合说明书规定。(变频器参数的设定方法及数值见附录1)
6.3.2.供液系统设备运行
1) 变频运行见箱盖面板图25：
左箱门盖上“复位/工频/变频”开关置于变频位置, “近控/远控”开关置于近控位置。将右箱门盖上“1#变频”开关打向起动位置,1#泵组运转,观察乳化液泵转动方向是否符合乳化液泵标示的旋转方向,立即停止,如方向不符可将左箱门打开,将箱内变频移相开关转换即可。如旋转方向相符,可起动运行。同时观察真空散热装置下方的散热风机转向是否正确，否则应调整风机的转向。需停止变频运行将“1#变频”开关打向停止位置1#泵组停止运转。操作“2#变频”、“3#变频”开关可控制2#泵组、3#泵组的运转和停止。
转动右箱门盖上“显示选择”开关,显示器可依次显示变频器输出电流、设定频率、输出频率、输出电压等。
变频运行中出现过电流、短路、接地、过压、欠压、过载、过热、主器件自保护等故障时,将故障排除后,按下右箱门盖上“复位”按钮使变频器复位,可正常运行。
2) 工频运行见箱盖面板图26：
将左箱门盖上“复位/工频/变频”开关置于工频位置, “近控/远控”开关置于近控位置。门盖上“1#工频”开关打向起动位置,1#泵组运转,观察乳化液泵转动方向是否符合乳化液泵标示的旋转方向,如方向不符应先将电机停止再将左箱门打开,将箱内变频移相开关转换即可。如旋转方向相符,可起动运行。需停止工频运行将“1#工频”开关打向停止位置1#泵组停止运转。操作“2#工频”、“3#工频”开关可控制2#泵组、3#泵组的运转和停止。
3) 平衡调整
当需要对供液控制装置、供液箱、泵组进行平衡调整时,先将“调平目标”开关依次打向所要调整的目标即1#泵组、2#泵组、3#泵组、液箱、供液控制装置。“调平目标”开关打向“液箱”;
再选择调平状态,调平状态分为手动、自动调整。将“调平状态”开关打向“自动”;
转换“卸载/调平”开关至“调平”位置,这时液箱前、后液压缸同时工作,将液箱提起,液缸升起高度为500mm(升起工作时间为10秒),然后液箱前端高,前端下降;后端高,后端下降至液箱前后倾斜度不大于3度,平衡调整自动停止,将“卸载/调平”开关打至停止位置即“卸载/调平”开关的“0”位。
若选择调平状态为手动调整,先将“调平状态”开关打向“升”, 然后转换“卸载/调平”开关至“调平”位置,这时液箱前、后液压缸同时工作,将液箱提起,液缸升起高度为500mm,这时若液箱前端高可将“调平状态”开关打向“降1”, 液箱前端下降,观察液箱至平衡位置时,将“调平状态”开关打向停止位置即“调平状态”开关的“0”位; 若液箱后端高可将“调平状态”开关打向“降2”, 液箱后下降,观察液箱至平衡位置时,将“调平状态”开关打向停止位置即“调平状态”开关的“0”位。
可按上述操作方式依次对1#泵组、2#泵组、3#泵组、供液控制装置进行平衡调整, 平衡调整完成后将“调平目标”“调平状态”开关打向停止位置即“调平目标”“调平状态”开关的“0”位。
4) 安全卸压
将工频或变频运行停止后,“卸载/调平”开关打向卸载,高压卸载阀可将系统内静压卸掉。
5)故障复位
工频运行中,出现过流、欠压、过载、短路、断相等故障时,保护器动作,故障排除后
可旋转左箱门盖上“复位/工频/变频”开关于“复位”位置,使保护器复位正常运行。
6) 供液系统要停止运行,将电源隔离开关手柄板向分闸位置断开总电源。
7. 泵站的故障分析与排除
乳化液泵站在运行中出现故障，可用显示屏中的显示数据、报警灯的闪烁和观察设备的故障现象来进行检查分析,排除故障。
7.1. 配液系统故障分析与排除见表3
表3
故障产生原因分析排除方法
液位过低观察显示屏中液位棒图中液位状态
分析故障原因。
1.配液电磁水阀没有打开,电磁阀电
源线断或电磁水阀坏。
2.供水管损坏或供水管无水。
3.液位传感器工作不正常。
1.电磁阀电源线连接好,换电磁水阀。
2.修复供水管,通知供水部门供水。
3.更换液位传感器。
油位过低1.油箱缺油
2.油位传感器工作不正常
1.起动移动油泵向油箱供油。
2.更换油位传感器。
乳化液浓度达不到规定值1.校正油泵电源连接线接触不良不工
作。
2.浓度传感器工作不正常.线路连
接不牢,接触不良
1.检查油泵电源线并连接可靠。
2.将连接线了解牢固,清洗浓度传感
器。
供液泵不起动1.系统无供液信号通讯线断开
2.保护器故障动作后没有复位
3.连接线接触不良配液箱内浓度低
或液位过低
1.将通讯线连接牢固。
2.按复位开关将保护器复位。
3.将浓度和液位传感器连接线连接
可靠。
7.2. 供液系统故障分析与排除见表4
表4 故障产生原因分析排除方法
1#变频或1#工频不能正常启动(或2#、3#) 1.检查左箱门盖上的“复位/工频/变
频”选择开关是否扳到“变频”或
“工频”位置。
2.检查“近控/远控”选择开关是否
扳到“近控”位置。
3.液箱液位是否过低,过低是进液阀
没打开或电磁阀坏,液位传感器坏。
4.1#泵组油温过高(或2#、3#泵组)。
信号线路短接或开路,温度传感器
温度信号分离器损坏。
5.1#泵组电机轴承温度过高(或2#、
1.将“复位/工频/变频”选择开关板到
正确位置。
2.将“近控/远控”选择开关板到
“近控”位置。
3.打开进液阀,更换电磁阀,更换液位传
感器。
4.修复线路,更换温度传感器、温度
信号分离器。
5.修复线路,更换温度传感器、温度信
号分离器。
3#泵组)。信号线路短接或开路,温度传感器、温度信号分离器损坏。
6.1#泵组电机绕组温度过高(或2#、3#泵组)。
7.变频运行时检查右箱变频器显示器是否显示变频器故障代码。
8.工频运行时检查综合保护器是否保护动作后没有复位。6.修复线路,更换温度传感器、温度信号分离器。
7.按显示变频器故障代码维修调整。
8. 将“复位/工频/变频”开关板到复位位置。
液位过低1.进液管是否供液;
2进液电磁阀没有打开, 电磁阀电
源线断或电磁阀坏,
3.液位传感器工作不正常.
1.进液管进液
2.连接电磁阀线或更换电磁阀。
3.更换液位传感器。
泵组变频运行压力不稳1.压力传感器线路接触不良
2.压力传感器工作不正常.
1.检查压力传感器连线并连接可靠。
2.更换压力传感器。
卸压系统不能卸压1.线路开路
2.电磁阀损坏
1.检查线路并连接可靠。
2.更换电磁阀。
显示屏中显示的各项数据与实际值误差较大并波动1.检查液位、压力、浓度传感器
的接地、屏蔽措施。
2.传感器数据线是否开路或传感
器是否损坏。
1.可靠接地加强屏蔽和增加滤波措施。
2.连接数据线,更换传感器。
散热风机不能正常工作变频器箱内控制保护动作或电器元件损
坏。
恢复保护线路正常运行，调整更换
电器元件。
7.3. 泵组系统故障分析与排除见表5
表5 故障产生原因分析排除办法
起动后无压力1．卸载阀单向阀阀面泄漏。
2．卸载阀主阀卡住、落不下。
3．卸载阀中节流堵塞。
1．检查阀面，清除杂物。
2．检查清洗主阀。
3．检查原因打开阀腔清除塞物。
柱塞密封处泄漏严重1．柱塞密封圈磨损或损坏。
2．柱塞表面有严重划伤或拉毛。
1．更换密封圈。
2．更换或修磨柱塞。
箱体温度过高润滑油太脏轴瓦损坏或曲轴颈拉毛。修挫曲轴和修刮或调换曲轴。
泵运转噪音大有撞击声1．滑块锁紧螺套松动。
2．轴瓦间隙加大。
3．泵内有杂物。
4．联轴器有噪音，电机与泵轴轴线不
同轴。
1．拧紧锁紧螺套。
2．更换轴瓦。
3．清除杂物。
4．检查联轴器调整点与泵轴线。
压力脉动大、流量不足、甚至管道振动噪音严重1．泵清洗后腔内的空气未排出。
2．柱塞密封损坏，排液时漏夜、吸液时
进气。
3．吸液过滤器堵塞。
4．吸软管过细过长。
5．洗排液阀动作不灵活，密封不好。
6．吸、排液阀弹簧断裂。
7．蓄能器内氮气无压力或压力过高。
1．拧松泵放气螺堵（螺钉）放尽空
气。
2．检查柱塞副、修复或更换密封。
3．清洗过滤器。
4．调换吸液软管。
5．检查阀组清楚杂物使动作灵活密
封可靠。
6．更换弹簧。
7．充气或放气。
泵压力超过
卸载阀调定压力或安全阀额定压力1. 安全阀失灵。
2. 载阀主阀卡住不动或上阻尼孔堵塞。
1. 检查调整或调换安全阀。
2. 检查、清洗卸载阀。
支架停止供液时卸载阀动作频繁1．卸载阀单向阀漏液。
2．去支架的输液管漏液。
3．先导阀泄漏。
4．蓄能器内氮气无压力或压力过高。
1．检查、清洗单向阀。
2．检查更换输液管。
3．检查先导阀阀面及密封。
4．充气或放气到规定压力。
（卸载阀常见故障及排除方法）
压力调不上去1．先导阀中节流堵或下节流堵孔堵塞。
2．推力活塞密封面或45×3.1 0形密封
圈损坏。
3．先导阀座和阀芯的密封带有杂物或损
坏严重。
1．清除节流堵杂物。
2．更换0形密封圈或有关零件。
3．清除杂物或更换阀座或阀芯
卸载阀不卸载1．上节流堵孔堵塞。
2．先导阀有蹩卡。
3．管路系统漏严重。
1．清除节流堵杂物。
2．拆装检查先导阀。
3．排除管路系统漏夜。
8. 泵站的保养、维修
为了确保泵站系统的正常运行必须对泵站设备进行检查保养维修。
8.1. 控制装置一般检查维护
8.1.1. 指定的维护人员定时对控制装置维护。
8.1.2. 必须将控制装置的电源切断后再进行维护。
8.1.3. 对于电源的切除和投入，要维护人员自己确认，不要让他人取代。
8.1.4. 断开电源10分钟之内不要开启防爆箱门盖，因为有残留高压电。
8.1.5. 检查开始时，请先确认印刷电路板上的充电指示灯不亮,并且面板上的LED也全部熄灭。进一步再用万用表确认主电路的PN端子间的直流电压为25V以下。
微乳化切削液使用工艺规程
微乳化切削液使用工艺规程 本规程规定了微乳化切削液的进厂验收、贮存条件、使用与维护、报废指标、更换办法等，必利于正确使用微乳化切削液。 1、进厂验收 每批产品进厂均应按本标准有关指标进行验收，不合格者，严禁使用。 2、进库存放 该类切削液进厂后，应存放在库房内。要避免日晒、雨淋、霜冻等恶劣外界气候的影响。
3、使用与维护 （1）微乳化切削液的稀释 1）稀释用水应选用白来水或相当自来水的其他经净化的水：如稀释用水中Ca、Mg离子浓度>350ppm。应进行水质软化处理。 2）稀释液浓度控制应根据水箱（池）的容积，按产品规定的使用浓度计量下料：使用过程中，应根据加工情况，定期按初始浓度的1/4~1/2补充，确保规定的使用浓度。 （2）微乳化切削液的维护 1）应保持微乳化切削液，液槽（池）良好的通风透光条件：
密闭的水箱（池）循环系统。每天定时向液槽（池）中吹入新鲜空气和光照措施。 2）保持正常的pH值定期抽检微乳化液稀释液其pH值应保持在规定的范围内，如pH值小于8,应补充新液或用三乙醇胺或用碳酸钠调整pH值>8. 3）维持稀释液的洁净切屑要求用磁铁吸附、滤纸（布）过滤、离心机分离等措施，净化稀释液。 4）必要时，加入杀菌剂。 5）定期抽检稀释液的主要监控指标，不合格者。应立即采取措施或更换。 4、更换 （1）微乳化切削液的报废指标 如有下列情况之一者。应及时更换。 1）防锈性明显下降：即工件易锈。稀释液抽检时。防锈性不合格，经提高浓度后，防锈性仍不合格。 2）稀释液变质：即异味大、发臭等，细菌总数≥108个／mL .3）稀释液pH值<8. 3）稀释液含油量≥5%. （2）更换办法 1）更换前，需在废液中加入杀菌剂或经合理处理后，方可进行排放。
切削液皂化油乳化液MSDS
化学品安全技术说明书（MＳＤＳ） 第一部分：化学品名称 化学品中文名称：切削液化学品英文名称： 中文名称2：皂化油；乳化液英文名称2： 技术说明书编码： CAS No.： 分子式：分子量： 第二部分：成分/组成信息 有害物成分含量 CAS No. 无无无 第三部分：危险性概述 危险性类别：侵入途径： 健康危害： 长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。 环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。
物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。 主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。 第四部分：急救措施 吸入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。 皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，立即就医。 眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。 食入：催吐并立即送医检查诊断。 最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。 对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。 对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。 第五部分：消防措施 适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。 灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。 消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用砂土或其它
乳化液管理规范样本
工作行为规范系列乳化液管理规范（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-80250 乳化液管理规范 Emulsion Management Specifications 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1、总则 第一条为规范我矿乳化液使用管理，确保液压支架乳化液配制、配比符合要求，结合目前乳化液使用情况，制定本办法。 2、管理职责 第二条使用单位负责本单位乳化液配制和浓度配比，泵站及泵箱、过滤及自动补液装置和液压支架及管路等液压系统设备材料的保管、使用、保养、维修管理，乳化用水、乳化液的取样检验使用管理。 第三条技术科负责乳化液配比浓度的日常检查工作，如不符合规定处以综采队集体5000元罚款，包机人300元罚款。 第四条综采队负责本单位和液压支架使用期间乳化液
配制和浓度配比，泵站及泵箱、过滤及自动补液装置和液压支架及管路等液压系统设备材料的保管、使用、保养、维修管理，乳化用水、乳化液的取样检验使用管理。 第五条供应部门负责乳化液的采购，并对每月乳化液消耗进行考核，负责取样检验、验收保管、配送及其质量管理，按煤业公司润滑管理办法执行。 第六条委托的油品检验单位负责乳化液的化验分析，按煤业公司设备润滑管理办法执行。 第七条乳化液的生产厂家负责乳化液与支架密封的相融性试验，负责乳化用水、乳化液的应用化验和配比，并负责产品应用全过程中每月一次的乳化液取样化验分析，化验结果同时报供应科、机电科备案。 3、乳化液的使用管理 第八条乳化液的存贮温度必须符合规定，低温存贮的使用前一周应备用到井下升温，使用加注前必须先检查乳化液是否变质。 第九条乳化液的选用必须根据不同密封材料、水质和环境条件。
BRW400／315乳化液泵使用说明书要点
警告 1、泵站操作人员必须经过专业培训后方可上岗。 2、严格按照《使用说明书》要求进行操作。 3、使用前应检查各联接部位及高压密封部位，确保联接可靠、 密封安全。 3、严禁液压系统在泄漏状态下工作，对泄漏物要及时清理 4、设备维修前要将压力卸掉，确认设备内无压力后再实施维修 5、畜能器为高压容器，拆装、检修务必小心以免伤人。 6、蓄能器充入气体为氮气，不可充装氧气、压缩空气或其它可燃 性气体 7、在充装氮气时应缓慢进行，以防冲破胶囊。 泵站使用要点 1、旋向：电动机转向应与所示箭头方向一致。 2、排气：首次安装或检修泵阀后，拧下放气螺堵，放尽进液腔空气。 3、保持润滑油池油量，延长柱塞及密封圈的使用寿命。 4、每班检查滑块锁紧螺套，发现松动应及时拧紧，确保柱塞和滑块紧密联接。 5、使用扳手经常检查并用力拧紧吸排液阀压紧螺堵。 6、日常观察进排液阀的节奏声，卸载阀动作情况，压力表的读数及曲轴箱的油温、油位变化（油位在游标红线以上，绿线以下）。 7、各类过滤器每月清洗一次，以免堵塞。 8、当环境温度≤0℃时，停泵后应放尽进液腔内的液体，以免冻坏箱体。
一、概述 BRW400/31.5型乳化液泵是由通用的五柱塞曲轴箱为基础配以250kW三相异步电动机使用螺栓固定在底托上（与RX400/25型乳化液箱及W10FX型辅助液箱组成乳化液泵站）。 BRW400/31.5型乳化液泵在曲轴箱上增加了一台齿轮油泵，油泵的一端与曲轴相连，此时曲轴旋转带动齿轮油泵，润滑油在齿轮油泵的作用力下将曲轴箱内的润滑油经过冷却器(冷却器安装在泵进液腔内)将其压入曲轴中，然后通过曲轴中心与各曲拐相通的孔完成对各连杆轴瓦的润滑。 型号含意：B R W 400/31.5 公称压力（MPa） 公称流量(L/min) 卧式 乳化液 泵 执行标准：BRW400/31.5乳化液泵执行:MT/T188.2-2000
2021年液压泵站管理制度
2021年液压泵站管理制度 Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0331
2021年液压泵站管理制度 1、乳化液浓度必须达到3-5%，且必须使用乳化液自动配比仪，否则对泵站司机罚款30元/次，泵站压力达到25MPa，否则对泵站司机罚款30元/次。 2、开机前首先检查油量，严禁缺油开机，否则对责任人罚款50元/次。 3、泵头螺丝松动，对责任人罚款20元/条。 4、柱塞密封漏液，对责任人罚款20元/处。 5、各部位管接头密封漏液，对责任人罚款20元/处。 6、滑块与柱塞锁紧部位螺丝松动，对责任人罚款20元/次。 7、泵壳、电机、乳化液箱内外卫生不合格，对责任人罚款20元/处。
8、因缺油导致轴瓦烧死、连杆断等事故，对集体罚款500元，对责任人罚款100元/次。 9、井下存放的千斤顶、操作阀必须封闭盖严，防止煤尘侵入阀体内，否则罚款50元/次。 10、新下井的操作阀、千斤顶必须安上防尘堵方可出库，否则对综采车间罚款50元/次。 11、支架工连接高压胶管时，必须先对进液孔、管子头的煤尘进行冲洗，否则对责任人罚款50元/次。 12、乳化液箱的吸液滤芯、回液滤芯、高压滤芯及泵箱必须及时冲洗。发现一次因滤芯不冲洗而造成滤芯堵塞的，对责任人罚款50元；各种滤芯损坏而不及时更换的，发现一次罚50元。支架主进滤网保证每十天更换一次，网烂超过五个孔，对当口支架维护工罚款20元/个。 13、综采队每月必须对乳化液泵及泵箱蓄能器的压力检查一次，若压力低于标准，必须及时充氮。发现蓄能器不起作用，罚款500 元/次。
液压泵站使用说明书
液压泵站YEYABENGZHAN 使 用 说 明 书
新华能气动液压设备 ZHENGZHOU XINHUANENG HYDRAULICS CO.,LTD 目录 一主要技术参数 (1) 二安全使用注意事项 (2) 三使用说明 (2) 四调试运行 (3) 五维护与保养 (3) 六常见故障及排除 (7) 七液压系统原理图 (10) 八液压系统外观图 (11) 九电气原理图 (12)
十易损件明细表 (13) 十一维护检修记录 (14) 一安全使用 1 工作人员必须仔细阅读本说明书，掌握本设备的使用方法及工作原理， 了解本泵站各部结构及功能，方能操作。 2 检查泵站现状及完好状态，检查各仪表，调节旋钮及按钮等是否在运输 过程中损坏，当泵站出现异常声音和故障时要切断电源终止工作，排除 故障，严禁超技术围使用。 3泵站工作电压～380V，～220V或－24V控制，电气故障应由电工检测排除，严禁非专业人员擅自处理。系统压力出厂调试时已进行设定，未 经生产主管允许不得乱动各调压、调速旋钮。 二注意事项 1 工作油使用温度不要超过65°。
2 防止污染，污染物会使油液加速氧化。 3 避免水分混入油液，水分会使油液乳化。 4 要控制油压机器及配管之漏油，定期检查其紧固情况。 5 工作油应定期检查，夏天用HM46#，冬天用HM32#。 6 已经开始劣化的油液，补充新油并不能延长寿命。应予全部更换。其他 有关问题请参阅说明书。 三警告 1 严禁电机转向错误！ 2 严禁使用电压不符或缺相运行！ 3 使用前必须将油加至液位计2/3位置！ 4 严禁随意调整各油压元件旋钮！ 5 严禁将泵站倒置，非专业人员切勿拆卸维修！
微乳切削液的配方
微乳化切削液配方是指对产品的组成成分、元素或原料等成分进行分析，做“配方的还原”的目的是为了得到相关产品或样品的一个具体的配方，能够经由配方直接生产出产品的一个需求而做的“配方还原”。在日常的金属切削、磨加工过程中，微乳化切削液是个不可缺少的角色，如何才能更好使微乳化切削液在金属切削、磨加工过程中发挥其优秀的性能，我们可以从微乳化切削液的配方中下手。以下由美科石油公司和大家分享微乳化切削液的参考配方以及所带来的优势。 微乳化切削液的参考配方： 组分投料量（G/L） 15号基础油200—220 鹿麻油三乙醇胺200—220 妥尔油30—80 嘣酸150—200 杀菌剂10—30 削泡剂10—30 表面活性剂（TX-10）25—50 聚乙二醇25—50 石油磺酸钠100—130 麟酸钠100—130 水余量 根据以上参考的配方看，微乳化切削液可为金属厂商们带来以下帮助： 1.加强防锈、防腐性能：对金属加工后，微乳化切削液涂抹在裸露的金属表面，可达到防锈、防腐的功效，提高了金属的使用寿命。 2.提供良好的润滑、冷却性能：日常金属加工中，使刀具在切削中延长使用寿命以及加工工件的表面光洁度和加工精度。保证金属切削的质量。 3.快捷的清洗机床：金属加工中，微乳化切削液起到了对残留在金属加工表面上的污染物质直接清洗作用，使得被加工金属工件可以直接进入下道工序。 4.加固抑菌作用：微乳化切削液在金属加工个中，对细菌和霉菌有一定抵抗能力，可抵制金属加工中长霉及生物降解而引发发臭、变质。 5.融入更多的环保元素：微乳化切削液不含有对人体有害的成分，其是环保无毒、无异味、对人体皮肤无刺激。而且便于回收、低污染、排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。属环保型切削液。
乳化液泵管理制度
乳化液泵站管理制度 一、泵站应配备乳化液浓度测定仪，及时测量乳化液浓度，确保乳化液浓度在3～5%以上。 二、泵站运转过程中，应注意各种仪表显示情况，机器声音是否正常，温度是否超限，柱塞是否润滑，密封是否良好。 三、 四、 五、启动泵站前，应首先检查，保证各部件无损伤、各连接螺丝紧固、润滑油位正常、油位适当、水压水质符合要求、密封完好、乳化液配比合理、自动配比装置完好、各种保护齐全可靠。 六、认真检查各部液压管路及附件，损坏的及时更换。 七、检查泵站或检修时，必须把开关的隔离手把达到零位，先作卸压处理，否则不得拆卸，拆下的液压管头严禁对人。 八、乳化液泵应保持良好，交替运转，单台连续工作不得超过8小时。 九、经常检查泵润滑情况，按规定给各部位加油、油脂，油量符合规定。 十、发现下列情况之一，应及时停泵： ①异声异味； ②温度超过规定； ③压力表指标压力不正常； ④乳化液温度超过规定,或泵箱液面低于规定位置； ⑤控制阀失效、失控；泵体过热或有异常响应停泵检查处理。 ⑥过滤器损坏或被堵不能过滤；
⑦供液管路破裂，开胶,大量泄液。乳化泵正常使用期间泵压不得小于30MPa 。 十一、各液压胶管连接，必须使用专用“U”型销子，严禁使用钢丝代替，更不许插单腿销。 十二、各种高压胶管、液压元件应保持清洁，严禁泵箱敞口，严禁不经过滤网直接向泵箱倒入乳化液。 乳化液泵站运行考核管理办法 十三、泵司机必须持证上岗，对无证操作者，每次处罚50元。 十四、液化液配比浓度应为3%—5%，若不合适，每少1%处罚10000元。 十五、供液压支架压力为≥30Mpa，如不合适每次处罚200元。 十六、曲轴箱的油位和润滑油池油量，必要时加以补充，未及时补充者，每次罚款200元。 十七、每班开机前检查各部位机件有无损坏，各紧固件有无松动，连接管道有无渗漏，吸排液管有无折叠，对不符合要求开启者，每一处罚款100元。 十八、泵运转后，须观察泵有无异常噪音、抖动、管路渗油，若发现泵有异常现象，带病运转，每次处罚责任人100元。 十九、乳化液箱显示液位不足时，应及时往液箱补充乳化液，未及时补充，每次罚款100元。 十九、每周清洗一次回液和吸液过滤器，每月清洗高压过滤器一次，未达到要求，每次罚100元。
乳化液泵站安装竣工资料
资料范本 本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载 乳化液泵站安装竣工资料 地点：__________________ 时间：__________________ 说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容
施工资料 工程名称：乳化液泵站设备安装 施工单位：浙江天城建设工程有限公司
目录 一、开工准备阶段技术文件 1、开工报告（附资质） 2、设计交底、图纸会审记录 3、单位工程施工组织设计（或施工方案） 4、技术（安全）交底记录 二、施工记录 1、施工预检记录 2、施工日志 3、施工自检记录 4、单位工程竣工验收记录 三、单位工程质量评定资料 1、单位工程竣工验收证书 2、质量保证资料核查表 3、单位工程质量综合评定表 4、单位工程观感质量评定表 5、分部工程质量评定汇总表 6、备案资料 （1）建设单位工程质量检查评定报告 （2）监理单位工程质量检查评估报告 （3）施工单位工程质量总结报告 （4）工程质量问题消缺报告
四、单位工程工期考核资料 1、安装工程施工承包合同 2、单位工程竣工报告（附报验单） 五、分部、分项工程质量检验评定记录资料 1、安装工程质量检验评定记录资料 （1）工程分部（项）工程质量检验评定表（附报验单） 2、设备安装调试记录资料 （2）空重载运行调试记录 （3）电气设备试验、调整、试运行记录 六、设备及配件合格证
质管NO.①开工准备阶段技术文件 工程名称：乳化液泵站设备安装 施工单位：浙江天城建设工程有限公司
切削液安全技术说明书
化学品安全技术说明书 切削液 第一部分：化学品及企业标识 化学品中文名称：切削液 化学品英文名称： 中文名称2：皂化油/乳化液 技术说明书编码： CAS No.： 分子式：分子量： 第二部分：成分/组成信息 有害物成分无含量无 第三部分：危险性概述 危险性类别： 侵入途径：吸入、皮肤接触、眼睛接触、食入 健康危害：长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。 环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。 物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。 主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。 第四部分：急救措施 吸入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。 皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，
立即就医。 眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。 食入：催吐并立即送医检查诊断。 最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。 对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。 第五部分：消防措施 适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。 灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。 特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。 消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。 小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。 大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。 第七部分：操作处置与储存 处置：搬运时确认保持紧密，使用后需保持密封，勿让气味释放于
机泵管理制度
苯酚丙酮机泵管理制度 第一章总则 第一条为加强机泵管理，减少机泵故障，确保机泵处于完好状态，滿足安全生产需要，特制订本制度。 第二条各岗位应当健全机泵设备的操作、巡检、点检、维护和检修规程（制度），做好为备的运行、维护保养和检修工作。 第三条机泵维护保养应实行包机制为要划分区域和设备，做到每台机泵设备有人负责。设备现场应在明显的位为粘贴设备包机牌，内容一般包括设备位号、名称、维修人员姓名等。 第四条各保运单位机、电、仪各专业应按照相关合同（协议）要求，建立健全相应的设备巡检、维修、特护等岗位责任制，认真做好机泵设备的曰常维护、检修和抢修工作。 第二章在用机泵管理 第五条在用机泵设备应确保完好，并达到如有故障，应及时报修各专业 （一）运转正常，无超温、超压、超负荷现象，运转平稳。 （二）运转平稳无杂音，振动符合集团（股份）公司《石油化工旋转机械振动标准》（SHS 01003-2004）。 （三）静密封无泄漏，轴封无明显泄漏。 （四）润滑、冷却系统畅通，液位计清晰并有高低液位刻度，油位在刻度内，轴承温度符合标准，一般为： 1、强制润滑系统：轴承金属温度应小于93℃。 2、油环润滑或飞溅润滑：油池温度应小于82℃。 3、有特殊要求的机泵应根据制造厂出厂说明书要求确定控制指标。 （五）主体整洁，零附件齐全好用，保温油漆完整。
第六条车间操作人员应将机泵巡检作为岗位巡检工作的重点内容之一，巡检时要携带必备的工具，并按要求填写巡检记录。在巡检时发现设备有不正常情况时，应立即检查原因，及时汇报，在紧急情况下，可按有关规程和岗位操作法采取果断措施或立即停车，并及时上报。 第七条各单位要制定机泵点检制度，明确点检机泵的范围、周期、人员和要求等内容。机泵点检一般分为日常点检、定期点检。日常点检由操作人员，机、电、仪各工种保运人员负责。定期点检由车间设备专业技术人员或设备管理部门专职人员负责。点检时要携带测振、测温等监测工具，并填与点检记录。每月要对点检数据进行分析。关键机组应执行特管理制度。 第八条机泵的润滑管理要执行《设备润滑管理制度》，要对机泵的润滑情况进行检查，一般机泵的检查手段主要以目测为主，润滑油出现乳化、变质或含有异常杂质等情应及时处理，关键机泵的润滑油可根据实际情况通过化验分析结果进行判定处理，要严格执行润滑手册所规定的加换油周期规定。 第九条机泵的备件管理应执行《备品配件管理制度》，备件、润滑油型号（牌号）变更时必须按规定经审批后方可执行。 第十条机泵的检维修要严格执行《检维修管理制度》，在检修前，必须按照有关规定办理好工作票、停送电单等相关手续，方可进行设备的拆卸修理工作。在检修过程中，必须执行相关检维修规程或检修方案。机泵检修后的验收必须按照集团（股份）公司设备检修标准和完好标准进行。机泵检修应有检修记录，检修记录要求数据齐全、准确、完整、填写清楚。 第三章备用机泵管理 第十一条各单位要加强备用机泵的管理，做好防冻、防凝、保温、
乳化液泵站操作规程
乳化液泵站操作规程 一、开车前的准备检查工作 1.了解上一班乳化泵及备用泵的使用情况。 2.检查前，关闭电源，检查供液管路及泵站有无漏液，检查泵站周围巷道、顶板安全状况和瓦斯浓度。 3.盘车检查机器有无卡阻，泵端盖处是否漏油、油量是否足够。 4.检查安全阀、卸荷阀、溢流阀有无异常，各部连接螺栓、防护罩有无缺损、松动，操纵阀是否灵活。 5.使用浓度计检查乳化液浓度是否在3~5%之间。 6.检查电气设备设施是否完好、无失爆，避免水淋。 二、运行 1.打开所用泵吸液管、回液管上的截止阀，将卸荷阀打开处于卸载状态。 2.接到开泵信号后，合上电源，将隔爆真空电磁启动器打至运行位置，观察电机转向是否和箭头方向一致；若不相符，则需转换开关手把。 3.运转正常后，关闭卸荷阀，送上高压液体，观察泵及泵箱上的压力表数值是否达到规定数值，压力正常后，打开供液截止阀向工作面送液。 4.泵站运行中，司机随时注意设备有无异常噪音、抖动、漏油，每隔30分钟，用手触摸电机外壳、泵体等处，检查温度是否正常。 5.油箱油温不得超过80℃，乳化液不得超过50℃。
6.注意观察压力表指示变化情况，乳化液箱的液位不得低于红线下，防止出现吸空现象，注意及时补充乳化液，每隔2小时检查乳化液浓度。 三、停泵 1.打开手动卸载阀和短路截止阀。 2.停止电动机，然后断开总电源，并对开关手把实施闭锁。 3.特殊情况下，应紧急停泵： （1）异声异味，油温、设备、液温温度急升； （2）压力表指示不正常或摆动大； （3）过滤器损坏或堵塞不能进液，供液管路破损漏液； （4）卸荷阀、蓄能器、压力表、安全阀等保护装置失效。 四、运行维护注意事项 1.更换液压管路和处理故障时，必须先释放系统内残余压力并关闭截止阀。 2.严禁随意调整安全阀和卸荷阀的整定压力。 3.禁止触摸设备的运转部位和高压漏液点。 4.配液时应把乳化油倒入水中，禁止向乳化油内倒水。 5.任何情况下，不得关闭回液截止阀。 6.认真填写运行记录，履行交接班制度。 麦地煤矿
液压动力站使用说明书
XXX液压动力站使用说明书
1. 范围 本说明书适用于xxxxxxxxxx有限公司XXX液压动力站使用说明(以下简称泵站); 本操作说明书规定了泵站的使用方法，常规保养和常见故障的处理方法。 2. 泵站简介 本泵站主要用于XXXXXXXXXX。 2.1 泵站组成 本泵站主要由电动机、油泵、油箱、底盘、过滤器、散热器等传动附件和液压附件组成。 2.2 主要工作参数 2.2.1 主泵：A11VO95LRDS/10R-NSD12N00(95ml/r) 最大工作压力： 120 bar 数量： 1 台 循环泵: CB-B25(17ml/r) 数量： 1 台 2.2.2 电动机 主电动机型号：1TL0001-2AB4 3-3JA5-Z 输出功率： 30 KW 转速： 1470 rpm 数量： 1 台 循环泵电机型号：1TL0001-0DB3 2-1FA4-Z 输出功率： 0.75 KW
转速： 1470 rpm 数量： 1 台 2.2.3 电加热器 型号： 220V/50HZ 2KW 功率： 2KW 数量： 2 台 2.2.4 供电要求 电动机为：三相 AC380V, 50Hz 电加热器: 单相 AC220V, 50Hz 2.2.5 油箱容积 有效容积为350L，最大容积为430L。 2.2.6 液压工作液 40#抗磨液压油 2.3外形及安装说明 泵站最大外形尺寸1400*1400*1160(长*宽*高），泵站底座配有4处压板，可用地脚螺栓配压板固定。 3.使用条件说明 3.1液位：工作时液位应保持在油箱高度的80%左右。油箱上设有液 位计，当液位低时，应及时加油。 3.2油温：油温控制在 20-80 ℃之间。当温度低于20 ℃时，加热器自动启动，当加热器高于80 ℃时，散热系统运行。 3.3压力：主泵自带压力切断功能，当系统压力过高时，泵的压力
乳化液泵站使用安全措施详细版
文件编号：GD/FS-3576 （解决方案范本系列） 乳化液泵站使用安全措施 详细版 A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
乳化液泵站使用安全措施详细版 提示语：本解决方案文件适合使用于对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 1、泵站司机必须经过培训，考试合格、持证上岗。 2、乳化液必须保持清洁，储液箱内的乳化液必须达到规定位置，其浓度保证在3-5％，保证供、回液畅通，泵站出口压力不得小于30MPa，每班至少两次检测乳化液浓度，，并做好监测记录。乳化液供水水质必须满足规定要求。 3、由泵站司机负责该地点的文明生产工作。同时，司机每班至少检测两次乳化液浓度，如浓度低，应及时添加乳化油。 4、更换采面液压管路时，必须和泵站司机联系好，停泵并关闭高压管路截止阀，将管路的余压释放
净，在行操作，更换完毕确认安全的情况下，维修工要亲自通知泵站司机送压，严禁他人传信送压。严禁维修工带压修理或更换液压元件，任何人不准擅自打开缷压阀、安全阀、蓄能器等部件及调整其整定能力。 5、采面压力系统正常，做到不漏液、不窜液、各密封件良好，液压系统操作灵活，伸缩自如，安全阀动作可靠，各缸体无严重损伤，各种液压管路严禁受到挤压、碰撞和打击。 6、采面液压管路必须吊挂整齐，在回风、运输顺槽运顺槽距工作面20米范围内各安设一个截止阀。 7、在检修液压管理和注液枪时，严禁高压出口对着人体。 8、严禁随意乳化液冲洗设备、零部件和其它物
液压泵站使用说明
BZ 型超高压油泵站 一、适用范围 BZ 型超高压油泵站是以超高压、小型、安全、效率高等为特点的油压泵站，在需要以油压为动力的各种作业中都可以得到广泛应用。例如：配以相应的机具和装置，可进行推广、拉伸、扩张、夹紧、弯曲、顶升、挤压等基本作业，也可进行送变电导线压接、钢筋压接、钢筋混凝土桩压桩以及桩基测试等工程作业。油泵站内设有安全阀（注：125MPa 泵站无安全阀）、溢流阀、三位四通换向阀、操作灵活、使用方便、安全可靠。 二、型号说明： 电动机D （可省略） 原动机 汽油机Q 风动马达F 改型编号 （a,b,c......） 流量1/min 额定工作压力MPa 泵站 四、液压系统与工作原理： 1、液压系统图 BZ 型超高液压油泵站，主要由电动机（汽油机）、轴向柱塞泵、安全阀（125MPa 泵站无安全阀）、溢流阀、三位四通换向阀、油箱等组合而成。液压系统见下图：
2、工作原理： 本泵站是将电能（或机械能）转变成液压能的装置，是供分离式千斤顶或其他液压机具进行作业的液压动力源。其工作原理是：电动机（汽油机）带动压轴旋转，由于压轴的倾斜面，使与其压盘接触的柱塞产生轴向移动，柱塞油腔容积发生变化，达到吸油、压油之目的。液压油通过三位四通换向阀将压力油输出，通过装有快换接头的两根高压软管（均可作进出油管）与分离式千斤顶或其他液压机具连接，实现顶升、下降或其他作业要求。 五、操作方法与维护 1、首先由装有快换接头的高压软管将油泵站与分离式千斤顶或其他液压机具连接牢固，然后将溢流阀处于开启状态（逆时针旋松），同时将换向阀手柄盖箭头置于中间位置（见图一、图二）。
2、启动电动机(或汽油机)（电动机正反转均可），油泵站运转正常达到工作状态后，将换向阀手柄盖箭头旋转到任一管接头出口位置上，然后顺时针旋转溢流阀上的调压螺帽进行压力调节(注：当千斤顶或其他液压机具在运动时调压，压力不会升高)，此时油泵站将工作油经对应的出口处输出，若接头出口软管与千斤顶上的“下腔”连接，则千斤顶上升；欲使千斤顶下降，则将换向阀手柄盖箭头方向指向另一管接头出口位置，改变工作油的输出方向，千斤顶则达到回程目的。 3、当停止使用需拆下高压软管时，油泵站的接头必须用防护套封住，以防止杂质进入接头内，从而引起回路接头堵管或油路堵塞造成油缸变形或其他不良的严重后果。 4、70MPa高压软管不论使用与不使用，其弯曲半径应小于200mm（尽可能大），125MPa高压软管其弯曲半径小于300mm。当拆下后，应将软管两端接头对接封住，以防止杂质等进入管内堵塞通道造成事故，同时携带方便。 5、快换接头连接时，用手指用力将外管接头的外套沿轴方向退出，保持不动，用另一只手握住内管接头，沿轴方向用力插入外管接头内，确定插到位后，放松外套使其复位。脱离时，用手指用力将外管接头的外套沿轴方向退出，保持不动，用另一只手握住内管接头，沿轴方向用力拔出内管接头后，放松外套使其复位并装上防护套。在拆装过程中，用力必须沿轴方向用力，以防止“O”型圈擦伤或外管接头卡住，并注意清洁以防止杂质进入管路引起渗漏或堵管，造成不良后果和不必要的经济损失。 连接方法：一只手先将外套退出保持不动，另一只手将内管接头沿轴方向插入外管接头后，放松外套。
乳化液泵站操作规程
仅供参考[整理] 安全管理文书 乳化液泵站操作规程 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共6 页
乳化液泵站操作规程 一、一般规定 第1条未经专门培训，未持合格证的人员不准操作泵站。 第2条按规定压力供液，不准随意更改。 第3条各种液压、电气保护装置必须灵敏可靠，不准甩掉，特殊情况，应制定措施报总工程师批准，但不允许长期无保护运行。 第4条按规定配制乳化液，配比严格控制在3%～5%。 第5条泵体和箱体应保持水平稳定，每次移动后要及时调整。 第6条泵站司机有权拒绝违章指挥。 二、启动前的检查 第7条各部件的连接螺栓是否齐全、牢固，特别要仔细检查泵柱塞盖的螺钉。 第8条泵站至工作面的管路接头连接是否牢靠、漏夜。 第9条各截止阀的手柄是否灵活可靠、吸液阀、手动卸载阀及工作面回液阀是否在开启位置，向工作面供液的截止阀是否在关闭位置，各压力表是否齐全、完整、动作灵敏。 第10条乳化液有无析油、析皂、沉淀、变色、变味等现象；用折射仪检查乳化液配比浓度是否符合规定，液面是否在液箱的2/3高度位置以上，润滑油是否达到规定位置。 三、启动程序 第11条确认无误后，把吸液腔空气放尽并出液，拧紧放气堵。 第12条打开乳化液箱上的吸液管及回液管上的阀门。 第13条点动电机，观察电机转向与箭头所示方向是否一致，否则应将开关换向。 第 2 页共 6 页
第14条启动电动机，慢慢关闭手动卸载阀，使泵压逐渐升到额定值，然后按要求进行检查，发现问题，及时处理，否则不准工作。 第15条接到工作面开车信号后，要向工作面喊话：“开泵了！”，然后启动电动机，慢慢打开向工作面供液管路上的截止阀，开始向工作面供液。 四、运转中的注意事项 第16条运转过程中应注意以下事项： （1）各种仪表显示情况。 （2）机器声音是否正常。 （3）机器温度是否超限。 （4）乳化液箱中的液位是否保持在规定范围内。 （5）柱塞是否润滑，密封是否良好。 （6）乳化液箱内乳化油液面是否有污染物。 第17条发现下列情况之一时，应立即停泵： （1）异声异味； （2）温度超过规定； （3）压力表指示不正常； （4）乳化液温度超过规定，浓度打不到规定，或乳化液箱中液面低于规定位置而自动配液装置仍未起动； （5）控制阀失效、失控； （6）过滤器损坏或被堵不能过滤； （7）供液管路破裂、脱开，大量泄液。第18条事故停泵或收工停泵都应按下列顺序操作： （1）打开手动卸载阀，使泵空载运行； 第 3 页共 6 页
《液压泵站说明书》(参考Word)
目录 一、概述 二、结构及工作原理 三、安装调试 四、使用与维护 五、故障原因及处理方法 一、概述 液压泵站装置是由液控系统和电控系统两部分组合而成。液压部分由一台液压泵站向工作机构（油缸）提供必须的液压动力，通过液压控制阀使油缸工作，操作程序及相应的工作联锁关系等由电控系统完成。是一种机、电、液一体化的组合型产品，其形式、尺寸和主要性能参数通用化程度较高。 其主要优点如下： 1.液压系统可采用单泵、单机、单源压工作，系统反应灵敏，操作方便，安全可靠。 2.液压泵站布置方式为上置式，便于拆装更换及维修。 3.系统过载自动保护功能。 二、结构及工作原理 液压泵站系统是由油箱、阀组、集成块泵机组、液压附件、管路等若干元件组成。 工作原理：电机带动油泵输出压力油，经先导型溢流阀调节系统工作压力，通过液压阀组进行方向和流量控制。 三、安装调试要求 1.液压元件的安装： （1）安装前元件应进行质量检查，根据情况进行拆洗，并进行测试，合格后安装。 （2）安装前应将各种自动控制仪表进行检验，以避免不准确而造成事故。 （3）液压泵及其传动要求较高的同心度，一般情况必须保证同心度在0.1mm以下，倾斜角不得大于1°。 （4）在安装联轴器时，不要用力敲打泵轴，以免损伤泵的转子。 （5）液压泵的进、出油口和旋转方向，在泵上均有标志，不得接反。 （6）油箱应仔细清洗，用压缩空气干燥后，再用煤油检查焊缝质量。 （7）泵及各种阀以及指示仪表等的安装位置，应注意使用及维修方便。 （8）安装各种阀时，应注意进油口与回油口的方位。为了避免空气渗入阀内，连接处应保证密封良好，保证按紧固扭矩值安装。 （9）管路连接密封件或材料不能满足密封时，应更换密封件的形式或材料。 （10）液压缸安装要求： A、液压缸的安装孔应扎实可靠。 B、配管连接不得松弛。 C、在有尘和赃杂物场所，液压缸、活塞杆伸缩部件应予保护。 D、液压缸接油口方向、顺序与电磁阀出口相对应，油缸接油口不能颠倒。 2.管道安装与清洗： 管道安装一般在连接的设备及执行的安装完后进行。管道冲洗应在管道配置完毕，已具备冲洗条件后进行，管道酸洗复位后应尽快进行循环冲洗，已保证清洗和防锈。 （1）钢管安装时必须有足够的强度，由壁光滑清洁，无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷。 （2）钢管弯曲加工时，不允许有扭坏或内侧的波纹凹凸不平，推荐采用弯管机冷弯，
乳化液安全技术说明书
线切割乳化液安全技术说明书 一、成份辨识资料混合物 组成成份乳化液是由切削液及乳化剂、偶合剂、杀菌剂等所组成的。由极压切削油加乳化剂所组成的即成为极压乳化油。乳化油在使用时需加水稀释。稀释后的工作液是乳白色，称为乳化液或乳状液。加水前的乳化油也称为油基，因乳化油可用水稀释成为乳状液。所以也为可溶油。 二、危害辨识资料 最重要危害效应健康危害效应对身体有危害：吞入后会造成腹泻、损坏消化器官和肺部损伤。环境影响不易分解，对土壤及植物有害。 特殊危害-------- 主要症状皮肤红肿、腹泻、恶心 物品危害分类第3类，所需用图标种类---------- 三、急救措施 不同暴露途径之急救方法吸入皮肤接触眼睛接触吞食 停止操作,置于通风良好的环境中。用清洗剂清洗干净即可。除去大部分被玷污的衣物，包括鞋子等。再次穿着前须洗净。立即用大量清水冲冼,再用消炎药水清洗,并马上送去医院。若发生吞服，勿催吐。保持休息状态，及时进行医护清洗肠胃。 最重要症状及危害效应造成腹泻,损坏消化器官。 对急救人员之防护戴防护手套,以免接触污染物。 对医师之提示------ 四、灭火措施 适用灭火剂小火---干粉灭火器；大火---二氧化碳、泡沫灭火器。 灭火时可能遭遇之特殊危害 1.可能分解出一氧化碳及二氧化碳气体。2.烟气会污染环境。 特殊灭火程序不能用水灭火。 消防人员之特殊防护设备配戴防护手套及消防衣。 五、泄露处理方法 个人应注意事项 1.在污染区尚未完全清理干净前,限制人员接近该区。2.确定清理工作是由受过训练的人员负责。3.穿戴适当的个人防护装备。 六、环境注意事项 禁止废油流入下水管路及河流、土壤。应用密封容器妥善保存。 清理方法化学清洗剂清洗或用沙掩埋。
机泵管理制度
机泵管理制度 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
机泵管理制度 第一章总则 第一条为加强机泵管理，减少机泵故障，确保机泵处于完好状态，滿足安全生产需要，特制订本制度。 第二条各单位应当健全机泵设备的操作、巡检、点检、维护和检修规程（制度），做好为备的运行、维护保养和检修工作。 第三条机泵维护保养应实行专机专职制或包机制为要划分区域和设备，做到每台机泵设备有人负责。设备现场应在明显的位为悬挂设备包机牌，内容 一般包括设备位号、名称、型号、介质、操作维护人员姓名或岗位、维 修人员姓名等。 第四条各保运单位机、电、仪各专业应按照相关合同（协议）要求，建立健全相应的设备巡检、维修、特护等岗位责任制，认真做好机泵设备的曰常 维护、检修和抢修工作。 第二章在用机泵管理 第五条在用机泵设备应确保完好，并达到总部（石油化工设备维护检修规程）中的设备完好标准。 （一）运转正常，无超温、超压、超负荷现象，运转平稳。 （二）运转平稳无杂音，振动符合集团（股份）公司《石油化工旋转机械振动标准》（SHS 01003-2004）。 （三）静密封无泄漏，轴封无明显泄漏。 （四）润滑、冷却系统畅通，液位计清晰并有高低液位刻度，油位在刻度内，轴承温度符合标准，一般为： 1、强制润滑系统：轴承金属温度应小于93℃。 2、油环润滑或飞溅润滑：油池温度应小于82℃。 3、有特殊要求的机泵应根据制造厂出厂说明书要求确定控制指标。（五）主体整洁，零附件齐全好用，保温油漆完整。
第六条车间操作人员应将机泵巡检作为岗位巡检工作的重点内容之一，巡检时要携带必备的工具，并按要求填写巡检记录。在巡检时发现设备有不正 常情况时，应立即检查原因，及时汇报，在紧急情况下，可按有关规程 和岗位操作法采取果断措施或立即停车，并及时上报。 第七条各单位要制定机泵点检制度，明确点检机泵的范围、周期、人员和要求等内容。机泵点检一般分为日常点检、定期点检。日常点检由操作人 员，机、电、仪各工种保运人员负责。定期点检由车间设备专业技术人 员或设备管理部门专职人员负责。点检时要携带测振、测温等监测工 具，并填与点检记录。每月要对点检数据进行分析。关键机组应执行特 管理制度。 第八条机泵的润滑管理要执行《设备润滑管理制度》，要对机泵的润滑情况进行检查，一般机泵的检查手段主要以目测为主，润滑油出现乳化、变质 或含有异常杂质等情应及时处理，关键机泵的润滑油可根据实际情况通 过化验分析结果进行判定处理，要严格执行润滑手册所规定的加换油周 期规定。 第九条机泵的备件管理应执行《备品配件管理制度》，备件、润滑油型号（牌号）变更时必须按规定经审批后方可执行。 第十条机泵的检维修要严格执行《检维修管理制度》，在检修前，必须按照有关规定办理好工作票、停送电单等相关手续，方可进行设备的拆卸修理 工作。在检修过程中，必须执行相关检维修规程或检修方案。机泵检修 后的验收必须按照集团（股份）公司设备检修标准和完好标准进行。机 泵检修应有检修记录，检修记录要求数据齐全、准确、完整、填写清 楚。 第三章备用机泵管理
乳化液泵安装标准
乳化液泵站的安装调试 一、乳化液泵的用途 乳化液泵站是井下综合采煤工作面支护设备的动力源泉，煤矿井下支护作业“外注式单体液压支柱”及“液压支架”的专用小型推移式注液设备，也是支护作业更换维修的不可缺少的工具。乳化液泵具有体积小、重量轻、操作简便、移动灵活、工作平稳可靠和高效、节能、安全的特点，尤其是在空间狭小的坑道口、掘进头、低煤层和回采面等地段，更是一般大型注液泵站无法替代的产品，深受广大煤矿工作者的欢迎。乳化液泵是要实现煤矿井下安全运行的十分必要的一个环节。由于乳化液泵具有流量均匀、压力稳定、运转平稳、强度高、脉冲小、油温低、噪声小、使用维护方便等特点，所以还广泛适用于管道清洗、工件清洗、玻璃清洗、工程掘进等。 二、泵的井下安装： 1）泵应安装在干净而安全的地点，其工作位置应尽量水平，且基础实在。 2）电机及泵的固定螺栓必须拧紧。 3）电机轴与泵轴应对正同轴，两联轴节间应留2-4mm间隙。 4）使用前，应将液箱体内各腔清洗干净。 5）连接乳化液箱和泵之间的吸液管路、高压管路、卸载管路。 6）连接进乳化液配比装置的水管。 7）按含3-5%乳化油的水溶液比例配制足够的乳化液，观察液箱的液标部分，液面到达上液位。 8）连接至工作面的高压管路及回液管路。 9）连接电机线路（电压660/1140V，50HZ）。 三、起动前应检查： 1）新泵或较长时间停车的泵，应首先检查各零部件有无损伤、冰冻与锈蚀等现象，密封是否完好，安装是否正确，检查时应做到仔细认
真， 2）曲轴箱内是否有润滑油，其油位应在油标中上部。 3）柱塞腔上滴油槽内是否有足量的润滑油。 4）所有通液管路开关是否开启。 5）用手盘动联轴器，应转动灵活，无反常卡死现象。 6）旋松卸载阀的调节螺套。 7）所有关键螺纹联接均需检查一遍（液力端螺钉、滑块压套、缸套锁紧螺母等） 四、试车： 1）检查电机转向：点动开关，观察电机转向应与泵上箭头标记一致，否则应进行更正。 2）空载运转：在点动开关，确认电机转向正确后，使泵空载运转（旋松卸载阀的调节螺套），打开放气螺堵，放尽高压腔内的空气，直到出现恒定流量为止。 五、使用维修注意事项： 1）使用过程中需要调整柱塞密封压缩量时，不要一次将螺母压得过紧，因为过紧会使密封与柱塞的摩擦加剧。 2）缸套的进油孔应对准泵体上的滴油孔，并用定位螺钉定位，以防止缸套旋转。 3）柱塞密封应成套更换，在装缸套密封时，不同柱塞密封的搭头之间应错开，腔内应层层抹上润滑脂，以利润滑。 4）检查柱塞与滑块的连接压套是否松动，应及时扭紧（每五天认真检查一次）。 5）在正常使用时，泵的上盖不应打开，防止煤尘进入泵内，柱塞腔盖板应盖好，防止杂物进入冲坏滑块。在泵站工作时，液箱盖严禁打开，严防杂物落进液箱。 6）定期清除浮于液面的乳化油分解物（半个月一次），同时观察磁性