网格件注塑成型的控制计划
注塑产品质量控制方案2
注塑产品质量保证方案 据我公司产品生产特点，将产品质量控制过程分为以下五个阶段： 前期策划过程、生产过程、装配前预处理、装配过程、运输贮存过程 一、前期策划过程： 1、产品设计过程： 1注塑产品（装配处、受力处、连接处、）尺寸和角度有 大的变化时，应增加R角，保证产品抵抗应力开裂的 强度。 行一次排查，需要修改，补加R角的产品都要进行修 改。例如：B50自动换挡器下壳体安装T位开关处的 挂钩；底护板中间定位孔容易发生断裂处；接合器上 下盖装配容易断裂处 3.相关部门参加产品的可行性评审 4.相关部门对产品的检验学习 2、模具开发过程： 1模具设计开发过程中，保证模具架、模具型腔材料合 格，达到设计和使用要求； 由模具供应商提供： 1.模具寿命 2.模具材料（模架材料，型芯材料，滑块等） 3.模具尺寸 4.产品模流分析（气穴，熔接痕，残余应力等） 5.模具方案(浇口位置，分型面，顶针位置等) 6.模具易损件清单 7．模具图纸
2模具冷却流道设计合理、模具整体结构设计合理； 3装配时进行压装的产品，浇口不能开在压装位置。 3、原料选择过程： 1批产前原料厂家经评审合格，进厂原料必须经检验或 验证，合格后允许生产使用。 2制定原材料进厂检验标准或验证要求，购置相应检测 设备，提高我公司检验室检测能力。 ⑴购置熔体流动速率仪，测量原料MFR。 ⑵购置拉伸大变形夹具，测量产品拉伸强度和断裂伸长率。 ⑶购置冲击试验机，测量产品冲击强度。 ⑷执行先入先出 ⑸对注塑原材料库房进行温湿度控制 二、生产过程： 1、生产工艺控制： 1针对产品冬季和夏季的生产特性，制定不同的生产工艺。 2质保部负责抽查车间生产工艺执行情况；确保生产人员按 规定工艺参数进行生产（主要控制产品冷却时间，避免出 现冷却不足，产品变形现象），修改生产记录格式，增加 工艺条件记录；如果生产工艺调整需要技术员签字，并注 明原因）。 3.由现在的尺寸记录，改成控制图记录. 2、模具保证： 1购置模温机（每台注塑机配一台），确保模具温度可控制； 并精确控制产品制造工艺。购买手持式红外线测温仪，以 便随时监测模具温度。 2寻找适合产品生产的模具温度.尽力避免生产过程中产品 冷却不均匀，导致应力产生。 3对结构复杂、产品壁厚不均匀的产品调整冷却时间，保证
注塑成型操作人员技能评定标准A
注塑成型操作人员技能评 定标准A Final approval draft on November 22, 2020
修订记录： 目的 规范注塑作业人员评价标准，保证作业人员具备从事注塑工作的必备能力。 范围 本规定适用于郑州公司。 引用标准和文件 无 术语 成型作业人员：操作注塑成型生产设备，运用注射模塑的方法将高分子材料加工各类塑料制品、制件的人员。 流程/程序 职业设立三个等级，分别： 初级---可独立操作 中级---主机手 高级---指导员 基础要求（需测试）： 运用手、眼等身体部位，准确、协调地完成既定操作要求---插棒测试； 对工艺规程、技术参数的记忆、理解、辨识和执行能力---数字记忆测试； 觉察物体或图形资料及有关细部的能力---辨字测试； 灵活应变的能力---现场测试随时按压紧急挚动的测试； 评价分为理论知识鉴定（根据题库组卷，闭卷笔试）和操作技能鉴定（根据鉴定项目，现场实际操作）。理论知识和操作技能的鉴定标准均实行百分制，满60分为合格。：
评价内容目录具体信息 初级
相关资料： 1、塑料包装规格 2、塑料粒子供应商形状判定 3、生产BOM表 4、原料的干燥要求和原理，以及干燥不达标产生的风险 5、干燥设备的操作（包含现有干燥设备存储容量，可计算原料干燥时间） 6、注塑机结构、工作原理、注塑流程 7、注塑程序选择（注塑程序序列与产品对应表） 8、安全操作规程 9、注塑机及周边设备的维护项目和要求（包含设备点检表的填写） 10、模具基础结构 11、模具的维护项目和要求（包含模具点检表的填写） 12、产品的后加工和整修（异常项纠正措施） 13、作业指导书和检验指导书 14、常用计量器具的使用和维护 15、脱模剂和清洗剂的功能和使用方法 中级
注塑车间管理方法
注塑车间管理方法 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
注塑车间管理方法： 1.科学合理的确定注塑部人员编制，确保注塑车间的运作顺 畅； 2．明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对自已所做的事情负责，达到“事事有人管，人人都管事” 的状态； 3．理顺注塑部的运做流程，完善相关管理制度，形成规范 化管理； 4．坚持“预防为主”的思路，从一开始就做对，预防问题的发生，避免仅凭经验做事，跟着问题后面跑（解决问题最好的方 法是不出问题）； 5．从源头上抓起，优化产品结构和模具结构的设计，从一开始就做对。并制订注塑模具验收标准，把好试模关，确保注 塑生产顺利和品质稳定； 6．增强模具保养意识，做好注塑模具使用/维护/保养工作，减少注塑生产过程中的模具故障； 7．做好注塑机及周边设备的使用/维护/保养工作，减少机器/设备故障，确保注塑工艺稳定，延期机器/设备的使用寿命；
8．严格控制机位水口料和生产过程中的不良率，以减少回 料量，降低原料损耗； 9．建立一套全面系统、科学规范的注塑生产管理体系，实行绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极 性； 10．加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订注塑部各级员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量； 11．更新观念，积极引进新设备、新工艺、新工具、新技术，与时俱进，不断改进工作方法，以提高生产效率和技术水 平； 12．善于发问题并及时分析问题，提出有效的改善方案，不自以为是，不满足于现状，力求持续改善（最大的问题就是看 不出问题）； 13．积极参观学习注塑行业先进的注塑生产管理模式，吸收别人的优点和长处（他山之石，可以攻玉），建立“优质、高 效、低耗”的运作管理体系； 14．加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度，加强注塑过程控制，适时的走动式管理；
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
注塑部产品质量控制要求
注塑部产品质量控制要求 “产品质量，人人有责”，优质产品是生产制造和管理出来的，而不是检验出来的。目标是品质优异，客户满意，一次成型合格率达98%以上。要达到上述目标，全体员工必须提高质量意识和工作责任心，并按如下要求做好各项工作。 1．产品开啤时，需参照“成型工艺记录表”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后方可批量生产。 2．操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。 3．新工人上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。 4．操作工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不15得将不合格流入成品箱中。 5．生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量（如：外观、结构、颜色等）。 6．操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位OK样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有断柱、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知管理人员改善。 7．保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放（不可倒置）于台面上，且工作台上不可堆积过多产品。产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。 8．严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。 9．剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。 10．生产过程中若发现正品内有不良品时，应予以分开摆放（隔开），并标识清楚， 11．领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。 12．管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。 13．因工作失职，造成产品质量问题而需返工的，由当班管理人员及有关操作工下班后自行处理。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
控制计划
概述 控制计划（方法论）的目的是帮助组织按顾客要求制造出优质产品。它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性途径来达到上述目的。 控制计划不能替代作业指导书，它是一个动态文件，是质量体系不可分割的部分。 制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对产品和过程控制特性的书面描述，描述过程每阶段所需的控制措施（监视和控制方法…）， 控制计划在整个产品寿命期中被保持、使用。早期对过程控制的初始计划起到成文和交流作用；产中指导过程控制——保证质量；最终，它作为一动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 为了达到过程控制和改进的有效性，应对过程有一个基本的了解。为达到对过程更好地了解，建立一个多方论证小组，利用尽可能多的信息来制定控制计划，这些信息包括： ●过程流程图； ●系统/设计/PFMEA； ●特殊特性； ●从类似产品达到的经验； ●小组对过程的了解； ●设计评审； ●优化方法（如：QFD, DOE, 三次设计等）。 制定并实施控制计划的益处是： 质量：减少浪费并提高设计、制造中的产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供完整的评价。识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差（输出变量）的过程特性的变差源（输入变量）。 顾客满意度：控制计划聚焦与顾客最关注的产品和过程，有利于正确分配资源，在不影响质量的情况下，降低成本。 交流：作为一个动态文件，明确并转达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。 控制计划第页，共页
不同类型的过程对变差的控制和减少既是一种挑战也是一种机遇。过程类型和决定产品质量的主导因素有关。如： ●装备：以设定为主的过程，因其具有很高的能力和稳定性，设定规范是影响产品变差的主 要变量 ●装备：以机器为主的过程，机器参数是影响产品变差的主要变量 ●装备：以夹具/输送台为主的过程，夹具——夹具是影响产品变差的主要变量 ●装备：以工装为主的过程，工装寿命和设计特性是影响产品变差的主要变量 ●人员：以操作人员为主的过程，系统对操作人员的知识和控制具有敏感性和依赖性 ●材料：以部件、材料为主的过程，材料和部件的特性是影响产品变差的主要变量 ●方法：以预防性维护为主的过程，装备的维护是影响产品变差的主要变量 ●环境：以环境为主的过程，气候变量，诸如温度、湿度、噪声、振动对过程输出有主要影 响。 过程分析有许多有效的方法，如： ●失效树分析 ●试验设计 ●因果图
注塑车间管理规定
注塑车间管理规定 一、目的 规定行为，提高素质，营造安全、卫生、纪律严明的生产工作环境，塑造工作质量和产品质量高，生产效率和经济效率好的生产团队，增强企业活力，提高企业形象。 二、适用范围 注塑部全体成员 三、术语无 四、权责 1、注塑主管要组织下属管理干部和作业员一道学习和领会，并在日常的生产活动中全面遵照执行。 2、注塑主管、领班和作业员工要做好监督和被监督工作，在制度面前人人平等。 五、内容 1、一般准则（含劳动纪律、卫生、安全、节约、品质、效率方面） 1．1 忠于职守，努力干好本职工作，遵守纪律，所有员工必须服从各级管理人员的工作安排及调配。 1．2 爱护公物，维护环境卫生，讲求文明礼仪，文明生产、安全生产。 1．3 树立高度工作责任感，认真提高技能和管理水平，保证质量和产量，追求经济效益。 1．4 所有员工需提前15分钟打卡上班，进行班组会议，不得缺席，会议由各班组长召开，内容包括：安全、卫生、纪律、机台与模具机台保养、品质、产能、成本节约等相关事宜及上一工作日生产完成状况和当日生产任务以及生产中注意事项，并做好记录；主管每周到席次数至少一次，各班组和车间大会记录须保留一周以上，以便检查1．5 所有人在上班时间，不得聊天、大声喧哗、打瞌睡、打架滋事等，更不能在上班时间与外部门人员聊天，不得从事任何与工作无关之动作，须严格遵守公司管理制度。 1．6 进入厂区或工作岗位，应穿本公司规定之制服，仪容着装整洁，不穿拖鞋、短裤、短裙等进入车间或其它工作场所。 1．7 在工作中，认真按作业指导书，安全操作指导书作业，遵守轻拿轻放原则，制作和保管首件，必须依样品对制品进行自检，确保不使用变样样品，不遗失样品，如有变样或遗失做到立即申报和补办，确保有样和依样生产。 1．8 因故需请假或工作时间内需会客者，应依公司规定办理，完成全部手续后，并交接好工作后，方可离开工作岗位。 1．9 应了解分层负责精神，对于职务及公事的报告，均应循级而上，不可越级报告，但紧急或特殊情况不在此限。 1．10 所有员工须熟悉和领会“5S”要素，并做好“5S”工作： A、不可在上班时间吃零食，并乱扔果皮纸屑； B、下班前认真打扫和擦拭机台，不可敷衍了事，并在换模、换色过程中需打扫清洁自已所开机台。 C、开机时间地上严禁有小水口、标签等一切杂物； D、对自已的工作台面及地面、周围环境要保持干净，整齐，不得丢有纸屑、水口料及其它已停机之产品，需时时刻刻保持整齐一致、洁净明爽； E、机台所使用胶箱每天下班前清理一次，不得堆有废旧胶袋或者果皮纸屑等物，胶箱不得压住或超过区域划分黄线，要在规定区域内平行放置；胶箱不得堵住车间和机台安全通道；返工产品须送到返工区，不得摆放于胶箱内，且由于作业员本人原因（如未加工好，有油污等）需返完工才下班。
注塑生产计划控制办法
宁波环海电器有限公司注塑生产计划控制办法文件编号 文件版本 页码3/1 1. 目的 规范注塑件生产计划的编制与实施作业，确保按质、按量、按时完成生产任务，确保合理的库存量。 2. 适用范围 注塑车间、外协加工商、仓库 3. 职责 3.1、PMC部负责编制注塑件生产计划及下达，跟踪、监督生产计划的实施。控制合理的库存量； 3.2、注塑车间、外协加工商负责注塑件按计划生产，杜绝超计划生产： 3.3、品管部负责注塑件制程的巡检，最终入库前的品质检测； 3.4、仓库负责合格注塑件，按计划数量入库。 4.内容： 4.1、计划的控制 4.1.1、PMC计划主管接到国贸部的《生产任务通知单》《客户BOM清单》后，三个工作日内完成《注塑生产计划单》编制及下达； 4.1.2、计划员根据生产量严格按照以下标准计算生产用原料：100-2000模，按产品重量+2%；2001模以上，按产品重量+1%；透明色原料，在1000模以下，按毛重+3%；1001-2000模，按毛重+2%；2001模以上，按产品重量+1%； 4.1.3、生产量根据订单量放余量，在10000只以内放2%,10000只以上内1.5%，20000只以上放1%。电镀、喷漆件在10000只以内放5%,10000只以上内3%，20000只以上放1%。 4.2、生产过程的控制 4.2.1、注塑车间根据生产需要,按《注塑成型工艺卡》，《注塑机操作规范》，等工艺规程。安排组织生产4.2.2、配料/加料过程控制 （1）依照PMC部开出的《注塑生产计划单》中的领用材料数量从原料仓领出原料和色粉并进行确认后方可以生产，必要时可通过注塑IPQC加以确认。 （2）原料及色粉的配料必须严格依照塑料色粉编号及配方进行配料作业，同时须做好物料标识与保管。（3）需要进行干燥处理的物料必须预先进行干燥处理，具体须按《干燥料斗操作指引》及相关工艺要求进行。同时应做好干燥料斗的及时清洗及生产余料的回收工作。 （4）不同料质的水口，胶头须严格分类后进行粉碎作业，尽量做到不同颜色的粉碎使用不同的粉碎机，以防止混料产生。粉碎机的操作按《粉碎机操作指引》进行。同时应做好水口料的帐/物/卡的管理
注塑车间质量控制技术--课程
注塑质量控制技术 一、2006年注塑品质状况简介 2、后工序投诉： 3、分析总结： 整个车间的质量状况不是很好，全年投诉批退次数较2006年20次有所上升达到了30次，从产生的原因不难看出，绝大部分与调机技术有关，与调机员工作心态有关，因此车间质量的好坏，关键在调机员的工作质量。 二、注塑检测常识的介绍 1、明确一个检查项目是否合格的原则： 1.1是否影响产品的最终用户的使用 1.2是否影响后工序或客户装配加工 1.3是否影响美观 1.4是否可靠 2、首检、巡检、成品检介绍： 1.1首检： 首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废； 首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）； 送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称（车间施工单）与实物（图纸）是否相符，尤其注意需要换芯子的产品，如2053T/R&2286T/R面底盖；2087上下盖&9914H上下盖； 8227B普通型外壳&客户专用型外壳；需要堵孔的产品如TRX2806&TRX2807上下盖；这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。C、外观无明显注塑缺陷。D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）； 1.2巡检： 巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废； 巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检3模； 巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常； 1.3成品检： 检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验； 抽样标准MIL-STD-105E 当数量≤5000PCS 水平II 当数量＞5000 水平I AQL：M aj.: 1.0 Min.:2.5； 检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装； 三、注塑件检验标准 1、检验环境将待物放在40W日光灯或60W普通灯泡下0.8m至1m左右，在45o至135o方向，两眼距待测物30cm至45cm，正面可见部分停留3至5秒，其它面2至3秒；
注塑车间培训内容29
注塑车间培训内容 1.注塑机的基本原理： 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定 型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 2.注塑机的分类及结构： a.分类 1).根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机； 2).按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压式； 3).按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机； 常用的有： （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 b.结构 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、 润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 (1)注塑系统 目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是:在注塑料机的一个循环中，能在 规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺 杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 (2)合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生 的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后
注塑车间15个岗位职责
注塑车间15个岗位职责细则 Ａ. 注塑部课长工作职责 B. 注塑部副课长工作职责 C. 注塑部生产工程师工作职责 D. 注塑部试模工程师工作职责 E. 注塑部文员工作职责 F. 注塑部计划员/统计员工作职责 G. 清洁工 H. 注塑技术员 I. 注塑部组长工作职责 J. 配料员工作职责 K. 碎料员工作职责 L. 加料员工作职责 M. 上落模人员工作职责 N. 注塑部作业员工作职责 O. 杂工
Ａ.注塑部课长工作职责 1. 直接对注塑经理或总经理负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理。 2. 全面负责注塑部的生产运作安排、组织和管理工作，主持本部门的日常事务。 3. 根据公司的品质方针和年度工作目标，制定注塑部的工作目标，并组织实施。 4. 根据公司发展的需要和实际生产状况，完善注塑部的组织结构和人员编制，科学合理地配置人手。 5. 根据实际需要提出注塑部新增人员的招聘申请，按工作岗位技能要求考核、筛选、录用各级员工，并搞好注塑部的人力资源管理工作。 6. 根据ＰＭＣ下达的生产计划，合理地做好注塑部的生产计划安排和组织生产工作，并检查／指导生产计划的执行情况，采取有效措施，按时按质按量地完成生产任务，确保交期。 7. 依照ISO9001品质管理体系要求，建立注塑生产过程中的品质保证和体制体系，按照产品质量标准和样板要求，严格控制注塑产品的质量，坚持“三不”原则，确保胶件质量满足客户的需要。 8. 组织/落实/执行公司的安全生产管理制度及防火规定，结合注塑部的实际运作特点，制订本部门安全生产管理制度，做好各岗位人员的安全防护措施。 9. 对各岗位人员进行安全/消防知识培训，提高属下员工的安全生产和防火意识，并落实与监督执行，消除安全隐患，确保生产安全。 10. 贯彻落实机器设备、模具、工装夹具、测试仪器、磅秤等的使用/维护/保养及管理制度，并组织/落实/执行。做好注塑设备、模具、工装夹具的报修/维修工作，减少故障，防止损坏，延长其使用寿命。
注塑车间车间管理制度
注塑车间管理制度 一、总则 为保证产品质量，提高本公司的产品在市场上的竞争力，以及员工的自身安全，尽可能的减少工伤事故；除了遵守公司的各项厂规厂纪外，注塑车间员工还应执行以下规章制度。 二、注塑车间的现场管理 1.搞好注塑车间的规划及区域划分工作,合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域,并标识清楚。 2.注塑机的工作状态需挂“状态牌”。 3.注塑车间生产现场的“5S”管理工作。 4.“急件”生产需规定出单班产量,并挂急件牌。 5.烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。 6.做好原料的使用、机位水口料的控制及对水口料中废品量的检查工作。 7.做好生产过程中的巡机检查工作,加大各项规章制度的执行力度(适时走动管理)。 8.合理安排机位人手,加强现场劳动纪律的检查/监督工作。 9.做好注塑部吃饭时间的人手安排及交接班工作。 10.做好机器/模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理工作。 11.做好安全生产的检查及安全隐患的消除工作。 12、搬远模具过程中，所吊模具不得高过操作人员头部（金型只可吊离地面50-100CM）， 13、严禁不开安全门从机台上方伸手至腔内取物。 14、头部或半身进入模腔或者机台内部时候必须关闭油压马达。 15.除领班、技术员之外，所有员工不得使用天车，不得随意触摸机台任何禁止触摸的部位。 三、员工管理 1.新来的员工一定要进行上岗培训，合格后方可上岗。 2.所有人员一律按车间作业流程作业，不得违规操作。 3.上班时间所有员工严禁穿拖鞋，长发女工不得披头散发。 4.注塑车间员工应服从上级合情合理安排，听从主管/领班的安排按生产指令单生产，不得私自调换机台。 5.发现机器故障和模具损坏等一切情况要立即停机报技术员处理，不准私自拆除修理。 6.公司下发的工具及其他用品，要妥善保管，不得遗失不得私拿公物，用完及时归还。
调机员培训教材-注塑质量控制技术
注塑质量控制技术一、2006年注塑品质状况简介 1、客户投诉：（与车间有关） 2、后工序投诉：
3、分析总结： 整个车间的质量状况不是很好，全年投诉批退次数较2006年20次有所上升达到了30次，从产生的原因不难看出，绝大部分与调机技术有关，与调机员工作心态有关，因此车间质量的好坏，关键在调机员的工作质量。 二、注塑检测常识的介绍 1、明确一个检查项目是否合格的原则： 1.1是否影响产品的最终用户的使用 1.2是否影响后工序或客户装配加工 1.3是否影响美观
1.4是否可靠 2、首检、巡检、成品检介绍： 1.1首检： ●首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废； ●首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）； ●送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称（车间施工单）与实物（图纸） 是否相符，尤其注意需要换芯子的产品，如2053T/R&2286T/R面底盖；2087上下盖&9914H上下盖；8227B 普通型外壳&客户专用型外壳；需要堵孔的产品如TRX2806&TRX2807上下盖；这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。C、外观无明显注塑缺陷。D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）； 1.2巡检： ●巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废； ●巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检3模； ●巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常； 1.3成品检： ●检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验； ●抽样标准MIL-STD-105E 当数量≤5000PCS 水平II 当数量＞5000 水平I AQL：M aj.: 1.0 Min.:2.5； ●检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装； 三、注塑件检验标准 1、检验环境将待物放在40W日光灯或60W普通灯泡下0.8m至1m左右，在45o至135o方向，两眼距待测 物30cm至45cm，正面可见部分停留3至5秒，其它面2至3秒； 2、产品检验严格度区分：I类产品指的是不须喷漆的小微波、DVR、墙盒面盖、卫星开关胶托、PHLIPS 客户天线等室内使用，表面要求高产品；II类产品指的是须喷漆的产品和室内天线产品（胶件相对大、且
注塑机调机技术
注塑机的背压 压力是不影响颜色的，压力只会影响产品的单重，及表面光洁度和批风；温度对颜色有影响，当温度过高或者过低时，原料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化 二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响？温度高颜色分散，色粉的作用减少，颜色变淡，再高就烧焦，压力大，颜色饱满。 三、背压气源定义 背压其实叫汽轮机出口排汽压力,大家俗称背压,是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽,在发电厂这些蒸 汽经过凝汽器变为水补充到锅炉,在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽,以及生活中的烧洗澡水用,所以 要保证一定的压力和温度,一般在~1MP 之间.温度200 多度,不回到锅炉. A、背压的形成 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC 伺服阀控制的。 B、适当调校背压的好处 1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。 3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色 粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边 的走胶情况。5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。 C、背压太低时，易出现下列问题 1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 2、会导致塑化质量差、 射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。 D、过高的背压，易出现下列问题 1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降 低塑化效率（单位时间内塑化的料量）. 2、对于热稳定性差的塑料（如:PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热 分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。 3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。 4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。 5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。 6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。 E、背压的调校 注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3 。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！
注塑生产过程控制程序
注塑生产过程控制程序 1、目的 对注塑生产过程实施控制，以确保注塑产品质量满足规定的要求 2、范围 适用于注塑成型中心各工序生产运作过程的控制 3、职责 3.1 注塑部负责月度/周生产计划的制定、修改、调整，并对计划的有序运行实施监督；对成型中心现场管理实施监督； 3.2 技术质量部负责编制工艺规程及作业指导书制定，并提供样品及技术支持； 3.3 成型中心负责按计划组织生产，机械设备日常维护与保养；负责生产现场管理，确保各工序处于受控状态。 3.4 过程控制负责对注塑产品质量控制点的策划，重要工序过程巡查；对特殊过程参数进行监控和测量； 3.5 仓库负责生产主料及辅助材料的供应、半成品入库作业； 4、程序内容 4.1 计划的控制 生产计划的控制按生产计划控制程序进行 4.2 工序控制要求 4.2.1 技术质量部根据生产需要，组织编写工序文件、注塑机作业指导书、配料机作业指导书、粉碎机作业指导书等工艺规程。并负责注塑模具的维修改良与定期保养。 4.2.2 设备组按生产设备维护控制程序的规定对成型中心设备、设施进行控制，保证生产设备设施处于正常工作状态，必要时报生产部协调。 4.2.3 配料、碎料、加料过程控制 1）成型中心依照生产部计划员开出的领料单从原材料仓领出原料并进行确认后方可以生产，必要时通过过程控制检验员确认。 2）依照由部门主管核准的回料配方比例配料，混料机操作依照混料操作指引进行，并作标识与管理。 3) 需要进行干燥处理的物料必须预先进行干燥处理，具体须按干燥料斗操作指
引及相关工艺要求进行，同时应做好干燥料斗的及时清洗及生产余料回收工作。4）生产过程产生的透明件水口料应及时放入机台侧小型粉碎机粉碎，不能在现场及时粉碎的水口及不合格品应分别放入原包装袋，由工序长确认后，由工序长放置规定的区域。且分开放置。粉碎前应先分类称重。对废料与不合格品应每天通报车间主任，车间主任分析原因及采取对策不断改进提升，降低生产成本。5）不同料质的水口、胶头严格分类后进行碎料作业，尽量使用不同颜色的粉碎使用不同的粉碎机，以防止混料产生，粉碎机的操作按粉碎机操作指引进行，同时应做好水口料的帐、物、卡管理工作，加强水口料的及时合理的回收利用。回收料的配比必须严格按照相关资料进行。 6）应设定专人定时巡查机台用料状况，保证连续供料，确保各机台生产运行正常，杜绝人为停机待料情况发生。 4.2.4 注塑产品控制 1）班长根据周生产计划提前预算模具更换的时间，提前6小时安排模具清油及准备工作，提前4-6小时安排材料预先干燥。提前4小时准备好生产工艺文件、检验文件、图纸、样品等 2）正常情况下，模具切换前半小时先模具移至机台侧，架模员经过专业培训，实施快速换模作业（小件模具30分钟、表盖/表底模具1小时）安装油管、水管正确并确保正常使用。不允许有漏水漏油。具体操作按装卸模具操作指引进行。3）模具安装完成后， 4.3 注塑成型过程控制 1）成型中心班长依据生产通知单、生产周计划、工艺卡要求及时组织工序长、工艺员、上模工做好装模及调试工作，同时在作业台上挂工艺卡及机台生产报表2）工艺员对已调校好的胶件进行检查核对后交注塑过程控制检验员（IPQC）作首件鉴定，检验员必须在15分钟内进行检定并加签首件OK板并张挂机台作为操作工自检及管理人员巡检参照之用，具体参照首件鉴定作业指引。 3）成型中心操作工对机台生产之胶件必须做100%自检，IPQC定期或不定期对各机台品质进行巡检并做好巡检记录以确保品质OK。 4）成型中心班长、工序长必须不定时对各机台生产效率/品质及安全作业进行检查，并对异常情况进行及时的处理，以确保车间生产正常进行。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认 巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生； 4.2.2 修模后产品的检验和确认
注塑成型中的自动化控制研究
第４７卷第２期 ２０１９年２月塑料工业 ＣＨＩＮＡＰＬＡＳＴＩＣＳＩＮＤＵＳＴＲＹ 注塑成型中的自动化控制研究? 吴志敏 (深圳职业技术学院?广东深圳５１８０５５) 一一摘要:注塑成型是一种重要的塑料制品成型方式?研究用自动化控制系统对注塑成型过程进行精确控制?可确保注塑制品的性能稳定?保证注塑制品的质量? 关键词:注塑成型?注塑机?自动化控制系统?温度控制 ｄｏｉ:１０ ３９６９/ｊ ｉｓｓｎ １００５－５７７０ ２０１９ ０２ ０１８ 中图分类号:ＴＱ３２０ ６６＋２一一一文献标识码:Ａ一一一文章编号:１００５－５７７０(２０１９)０２－００８９－０３ ＲｅｓｅａｒｃｈｏｎＡｕｔｏｍａｔｉｏｎＣｏｎｔｒｏｌｉｎＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｌｄｉｎｇ ＷＵＺｈｉ￣ｍｉｎ (ＳｈｅｎｚｈｅｎＰｏｌｙｔｅｃｈｎｉｃ?Ｓｈｅｎｚｈｅｎ５１８０５５?Ｃｈｉｎａ) Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇｗａｓａｎｉｍｐｏｒｔａｎｔｗａｙｏｆｐｌａｓｔｉｃｐｒｏｄｕｃｔｓｆｏｒｍｉｎｇ.Ｔｈｅｓｔｕｄｙｏｆｐｒｅｃｉｓｅｃｏｎｔｒｏｌｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｂｙａｕｔｏｍａｔｉｃｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｃｏｕｌｄｅｎｓｕｒｅｔｈｅｓｔａｂｌｅｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｐｒｏｄｕｃｔｓａｎｄｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｐｒｏｄｕｃｔｓ. Ｋｅｙｗｏｒｄｓ:ＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｌｄｉｎｇ?ＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｌｄｉｎｇＭａｃｈｉｎｅ?ＡｕｔｏｍａｔｉｃＣｏｎｔｒｏｌＳｙｓｔｅｍ?ＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅＣｏｎｔｒｏｌ 注塑成型是塑料制品加工生产的一种重要成型方式?将塑料原材料加热熔融?用高压将熔融塑料注射进入模具的型腔内?经过冷却固化而成型?适用于形状结构较为复杂的塑料制品成型?注塑成型方法工艺简单二生产周期短二效率高二生产过程易实现自动化?因此在塑料加工行业有广泛的应用?注塑成型过程中最重要的是工艺参数设置和控制?其中包括注塑压力二注塑时间二注塑温度二保压时间与压力等?实际生产中可用计算机辅助技术(ＣＡＥ和ＣＡＭ)仿真模拟分析得到最优的注塑工艺参数?将其应用在注塑机的控制系统中进行注塑生产?但是在注塑成型过程中?温度和压力等是渐变的过程?如何对注塑机中温度和压力进行精确控制?对注塑生产的稳定性及注塑制品的性能具有重大的影响[１]? 对注塑成型过程采用自动化控制可实现对注塑过程的精确控制?得到性能稳定的注塑制品?注塑成型过程中的自动化控制手段?可对注塑过程的温度二位移二压力和传动系统等进行监控?具有精度高二响应速度快等优点?确保注塑制品的质量和性能?基于此?研究人员进行了深入的探索?设计了各种硬件和软件设备?用于对注塑成型过程进行更精确地自动化控制?本文主要围绕注塑成型过程中的自动化控制发展历程以及当前自动化控制技术的研究热点进行展开论述? １一注塑成型控制技术的发展 表１一注塑成型控制技术的发展历程 Ｔａｂ１一Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇｃｏｎｔｒｏｌｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ 发展历程时间主要控制技术手段 第１阶段２０世纪初手动控制 第２阶段１９４０年前后机械和继电器控制 第３阶段１９６０年前后电子二数字控制 第４阶段１９７０年前后数显控制二微电子控制 第５阶段１９９０年至今计算机可控编程控制 注塑机最早是由美国工程师海特在１９世纪中后期发明的?用来生产硝化纤维塑料?后来人们在这种注塑机的基础上增加了气压注射驱动装置二液压注射驱动装置等?注塑机的结构逐渐得以成熟和发展?注塑机的稳定生产离不开性能稳定的控制系统?因此关于注塑成型控制技术的发展也经历了不断的革新?如表１所示?注塑成型控制技术的发展主要经历了五个历史阶段[２]? ９８ ?深圳市科技计划项目(ＪＣＹＪ２０１７０８１８１１４４０８８３７) 作者简介:吴志敏?男?１９６５年生?博士?副教授?研究方向为工业控制及自动化二智能仪表?