底基层基层施工方案

底基层基层施工方

案

底基层（基层）施工方案

一、施工方案、方法及施工工艺

1、路基处理

路基验收必须合格，主要包括：压实度、平整度、宽度、中线、高程、横坡等。

底基层施工前，采用平地机整修路基不平整处，再采用压路机碾压，发现软簧，挖除翻晒，采用合格材料或石灰土换填，再碾压，直至路基合格，无任何软簧现象。摊铺前清除路基表面上的杂物及被污染处，碾压平整，保持表面干净，并适当洒水润湿。

2、横向排水管施工

a．路基合格后，即开始横向排水管施工。人工开挖基坑，包裹混凝土集中拌和，农用车运至工地现场。

b．PVC-U排水管质量经检验符合图纸要求及《埋地排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）双壁波纹管材》（GB/T18477- ）的规定。

c．横向排水管采用φ100mmPVC-U硬塑管，经过三通与中央分隔带渗沟内的纵向软管可靠连接，并用沥青麻筋封裹接头。

d．超高段横向φ300mmPVC-U排水管设置于图纸规定的位置上，管节间严格按图纸或监理工程师的指示做好防水措施。

e．严格控制横向排水管的埋设高程、铺设坡度和包裹混凝土

的断面尺寸等，符合设计要求，并认真捣实和养生。

f．横向排水管靠中央分隔带一端用蛇皮带包裹，防止杂物进入排水管内，另一端伸出路基边坡5-10cm。

3、施工方案、方法及施工工艺

a．一般要求

(1)粒料采用拌和机集中厂拌，拌和机生产量不小于600t/h，进料仓4个，结合料仓1个。分别按最大粒径配置筛网，装有附着振动设备，采用电子皮带秤动态计量。配置带破碎装置的粉料仓、配置成品料仓、配置水泥螺旋称、水的计量配置流量计，采用电子阀调节装置及相应显示装置。配料精度：集料≤±2%，水泥≤±1%，水≤±1%。

(2)严格按混合料标准配合比数据准确配料,。

(3)严格控制摊铺层的设计高程、厚度、横坡度（与面层一致）和平整度。

(4)严格控制混合料的含水量(在气候炎热、干燥时可大于最佳含水量1%～2%)。

(5)严格控制混合料施工的延迟时间，即从混合料加水拌和、运输、摊铺到碾压完毕时间不超过2小时。

(6)摊铺底基层时，将路床打扫干净, 并适量洒水润湿；摊铺下基层时，将底基层的缺陷处理完毕，打扫干净，适量洒水润湿；摊铺上基层时，将下基层的缺陷处理完毕，打扫干净，适量洒水润湿。

(7)在上基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒透层油，进行稀浆封层施工。

(8)底基层（下基层）保湿养生，不使铺筑层表面干燥，也不得忽干忽湿。底基层和下基层铺薄膜养生，并适当洒水。养生期：施工温度在20℃以上时不少于7天；20℃以下时不少于10天。在此期间，除养生车辆和监理车辆可慢速通行外，禁止大型机械车辆通行。

(9)避开35℃以上的高温季节施工水泥稳定粒料底基层（基层）。

(10)雨季施工底基层（基层）时，注意气候变化，防止集料和混合料被雨淋湿。已经摊铺的混合料必须在下雨之前碾压密实并覆盖；被雨淋的松散混合料应予铲除废弃。

(11)施工过程中，严格控制集料的含泥量、混合料的级配组成与含水量，按工艺要求进行摊铺、碾压，加强覆盖保湿养生，以减少铺筑层产生裂缝。

b．拌和与运输

(1)拌和设备符合合同规定，拌和机安装、调试（含试拌）完毕。

(2)严格按确定的标准配合比配料，在拌和过程中应按集料的即时含水量调整加水量，使混合料拌和均匀，且含水量适度。

(3)开始生产前，检查场内各种集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和比最佳含水量增加1-2%（视天

气状况而定），以补偿运输、摊铺及碾压过程中的水分损失。

(4)水泥与集料均按重量比例掺配，以重量比加水。

(5)严格监测拌和楼计量系统的准确性，保证计量准确。

(6)生产时，水泥剂量要比试验室配合比水泥剂量增加0.5%。

(7)进行正式生产后，每1-2小时检测混合料的含水量，及时调整拌和机供水量，确保混合料的含水量准确。随时检测混合料的水泥剂量，并保证水泥的加入自始自终均匀地分布于被稳定的集料中。

(8)连续式拌和出现的“料头”、“料尾”等质量不合格的混合料应填便道，拌和时料斗死角处的材料人工用钢钎扰动。

(9)运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，保障均衡供料，不得出现等料现象。

(10)当摊铺现场距拌和场较远时，混合料在运输中加覆盖以减少水份蒸发。

c．摊铺与整型

(1)混合料的摊铺采用两台功能相同（幅宽7～9m）的同类机型的粒料摊铺机呈梯队式摊铺，使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。局部摊铺不到的地方(异型断面)应及时用人工补料,一并压实。底基层及基层采用挂钢丝绳摊铺。

(2)摊铺机尽可能连续、匀速作业，如遇供料失去均衡时，缓慢减速或加速，不可忽快忽慢或频繁停机，以保证摊铺层质量。

(3)根据试验段确定的松铺系数为1.32，即：松铺系数= 压实前

的松铺厚度/压实后的厚度，施工时再根据设计厚度计算松铺厚度。

(4)摊铺机手随时注意观察摊铺机的工作状态和摊铺质量，发现异常情况及时进行调整，避免缺陷继续产生。

(5)派专人跟踪摊铺机，及时处理摊铺层出现的缺陷。

d．碾压

(1) 混合料的碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低至高。后轮重叠1/2轮宽。底基层（基层）采用一台双钢轮压路机、两台振动压路机和一台胶轮压路机配合两台摊铺机，一个施工断面进行摊铺。第一遍采用双钢轮压路机静压—等摊铺层稳定后振动压路机振动碾压（根据试验段底基层需碾压5遍，基层碾压需7遍）—达到要求的压实度后，再静碾压2遍—最后用轮胎压路机碾压２-３遍，消除轮迹以及处理钢轮未压到的表皮松散部分，达到表面密实。碾压时不过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，一定要在水泥终凝前碾压完毕。一般路段由外侧向内侧碾压，超高路段由内侧向外侧碾压。

(2)碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，确保碾压时的混合料含水量接近最佳含水量。

(3)严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。

(4)压路机碾压不到的边角，及时用小型振动压路机压实。

e．接缝和“调头”的处理

(1)施工接缝和压路机“调头”，按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034- )的规定处理。

(2)避免设纵向施工缝，不可避免时，设竖直纵缝，在铺上一层时，用玻璃纤维格栅将接缝封闭。且上、下两层的接缝应错开1m以上，不得重合。

(3)利用与构造物接缝做横向施工缝,尽可能不设或少设横向施工缝。

f．养生

底基层（或下基层）碾压完成后应立即洒水覆盖薄膜养生，养生时间不少于7d。上基层碾压完成后，立即洒透层油，进行稀浆封层施工，利用稀浆封层养生。养生期间除洒水车及交通工具车辆外，封闭交通。

g．裂缝的处理

对于底基层（或基层）出现的横向裂缝，按以下方式处理：

(1)下基层和底基层裂缝间距大于5m，且50m长度内出现的裂缝少于6条时，采用玻璃纤维格栅补强，否则返工处理；

(2)上基层裂缝间距大于10m的部位采用玻璃纤维格栅补强，否则返工处理。

基层出现纵向裂缝均应作返工处理。

无论纵缝还是横缝，返工的长度为沿路线（纵向）长度10m 的倍数，宽度为半幅路基，上述各项裂缝处理时，先将缝内灌入

乳化沥青，然后铺设玻璃纤维格栅。

h．雨天施工，特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，已摊铺的混合料应尽快碾压密实。

i．取样和试验

水泥稳定土在施工现场每天进行一次或每 m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。混合料取样时，应在运输车的中部取样，或在摊铺机后面取样，确保取样混合料接近现场实际混合料。在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）进行压实度试验（采用灌沙法检测压实度），按规范要求检测，底基层（基层）钻取芯样检验其整体性。

二、质量检验

1、基本要求

(1)集料符合设计和规范要求。

(2)水泥用量和矿料级配按试验室配合比要求控制准确。

(3)混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。

(4)混合料处于最佳含水量状况，用重型压路机碾压达到要求的压实度。

(5)养生符合要求。

2、检查项目

水泥稳定粒料基层、底基层检查项目