--挤出机螺杆图纸展示
螺杆作为挤出机挤出系统的重要零件之一，是挤出机输送固体塑料、塑化塑料和熔体的部件，其各部分几何形状的变化将直接影响塑料制品的质量及产量，对挤出机的性能起着决定性的作用。在设计螺杆时，必须考虑各种因素，以适应不同塑料的特性。在塑料工业中，不可能只用一根“万能”螺杆来满意地生产各种塑料制品。
一般，螺杆可分为3段：加料段、压缩段（或塑化段）和计量段（或均化段），如下图所示。
好的螺杆设计应该如下要求:
1.采用流线型设计，避免死角.
2.螺杆应能紧贴着扫过整个螺杆内表面，以获得良好的热传导、混炼效果和窄的滞留分布时间。
3. 螺杆和料筒(炮筒)之间的径向间隙应小于0.003倍螺杆直径.
4. 分布混合段的配置应综合考虑减少稠度的差别和熔体温度的不均匀，首选的混合段位置是在螺杆的端部。
5. 当塑料中含有需要高应力粉碎的固体填料颗粒时，则还要选用分散混合单元。分散混合单元同样可保证未熔融塑料颗粒不被输送至螺杆端部。因而，即使塑料中没有固体填料颗粒，分散混合单元也是很有用的。
6. 混合段应有低的压降和优良的向前泵送能力.
7. 当挤出PVC、氟塑料或其他能使暴露的金屑表面遭到腐蚀的塑料时，螺杆、料筒(炮筒)和机头应用耐腐蚀材料制造。
8. 当塑料中合有密蚀性填料，如二氧化蚀、玻璃等等，螺杆和料筒(炮筒)应由耐磨材料制成。
9. 当螺杆使用涂层时，具有低摩擦性的涂层应优先考虑。这会改善螺杆的输送性能，导致更高的产量和更好的稳定性，并且螺杆也较易清洗。
10. 为了改善物料的输送性能和减少挂料，螺纹槽底圆角的半径应大些，而多螺纹和小螺距应避免采用.
11. 在螺杆的长度方向上，应避免螺槽深度突然变化，但多阶挤出螺杆可以例外，其排气段前后的过渡段可以做得相当短。
双螺杆组合排列原则
双螺杆组合排列原则 塑料混合是一种有效的将多种组分的原料加工成更均匀、更实用的产品过程。这一过程中主要发生的是物理反应，当然也存在少量的化学反应。特殊的，例如反应挤出，我们所期望的更多是化学反应而非物理反应。而无论是物理还是化学反应，都要求材料的充分混合辊炼，因此就有了共混设备这一有力的加工手段执行者。 先确认几个概念： 1.预处理：我们通常说的预处理很多时候是指材料的水分预处理。由于聚合物和添加剂都具有吸水性，而温度波动和仓库的潮湿都有可能是原材料吸湿，而这正是我们所不希望看到的。熔融聚合物，如尼龙，聚酯等对水分极其敏感的材料，水分的存在将导致他们的降解，从而导致了各项性能指标的恶化甚至是导致加工失败。目前比较实用的干燥方式多为热风循环干燥形式。 2.预混合：对于单螺杆而言，吃料能力很大程度上影响了混合效果，很多时候即使是单纯的颜色处理都会因为混合的不均匀而导致材料同批次的前后色差以及后期加工的颜色不均一性；而对于双螺杆，虽然吃料能力基本上不影响混合效果，而且为了计量精确，理论上是应该所有组分在喂料口单独计量、单独喂入。但是这就意味着需要多个精确喂料器，而这对共混厂家而言是非常的不经济的，因此我们在加工双组分及多组分的材料前，大多都进行预混合。目前的混合设备多为立式高速搅拌机。 3.分散混合：分散混合是将组分的粒度尺寸减小，将固体块或者聚集体破碎成微粒，或者是不相容的聚合物的分散相尺寸达到所要求的范围。这一过程通常是依靠大厚度大角度的捏合盘来实现。 4.分配混合：分配混合是使个组分的空间分布达到均匀。形象点说也就是“平均主义”，保证混合设备内通过分配元件的熔体中各组分的分布均匀。这个通常是靠窄片小角度捏合盘来实现。极端的情况先会采取齿轮分配元件来实现。 5.停留时间分布：同批次物料在通过喂料口后通过分散，分布混合最终挤出离开混合设备的时候长短的分布。这一指标最主要的意义在于评估设备的自洁能力。 其实还有更多的各种公式，我个人觉得这对于我们在实际设计中有一定的指导意义，可惜我这里没有扫描仪，而我这个人又比较懒，公式我就不大打上来了。 下面就按照单螺杆挤出机，双螺杆挤出机（同向，异向啮合），往复式以及挤出的后续加工做一下小结。 （先说明一下，为了方便，我每次都定义一下。下面出现的挤出机都代表单螺杆挤出机，只到重新进行定义为止。） 单螺杆挤出机的最原型设备应该是阿基米德螺杆。早在数千年前他就已经提出了在管内装上带螺纹的螺杆向斜面上运送水。后期的人对其进行了改进，其中最接近于塑料混合的当属使用这种设备将黏土/麦秆（水作为增塑剂加入）进行混合压实，制造砖块。 随后，人们开发了橡胶加工机械，用两辊或三辊混合机对生胶进行塑炼后，再加入挤出机进一步进行加工。挤出机的5大关键部件包括了：驱动电机和减速箱、止推轴承、料斗、机筒（包括了内部心脏：阿基米德螺杆）。 早期的挤出机的长径比都比较小。由于橡胶黏度大，在如此小的长径比之下想完成混合加工，意味着必须升高温度。但是这又将产生一个更大的问题，橡胶在升高温度的情况下将产生交联。而此时人们发现增加长径比不但能够获得加工热塑性聚合物熔体所需要的高温，同时还能够改善混合性能和熔体的均匀性能。随着长径比的进一步提高和挤出设备的进一步完善，挤出机逐渐转到了最终用户。研磨回收和破碎以及废旧塑料回收的出现成为挤出机运用的最大市场。 挤出机的心脏，标准螺杆通常分为三段：喂料段、转化段和计量段。当然混合螺杆还通常具有其他的组成部分以完成加工中更为复杂的过程。在整个加工过程中挤出机必须完成：喂料、固体输送、压实、熔融、泵送、均化、排气（可选）到最终的挤出成型。一般的单螺杆挤出机
螺杆组合原理
螺杆组合原理 啮合同向双螺杆挤出机主要作用是将聚合物配混物中各组分（多组分和少组分）混合均匀。根据混合理论，在此混合过程中，各种规格的螺杆元件起到关键作用。螺杆元件按功能大致分为：输送元件、剪切混合元件、建压元件（反向输送元件及反向啮合块）。 输送元件：分为双头大导程输送元件、双头小导程输送元件及单头输送元件。其中大导程输送元件输送能力强，主要应用在物料加料段，单头输送元件不仅输送能力强且回流小，主要应用在加料段及最后熔体输送段。 剪切混合元件：主要是啮合块元件，起到分布混合及分散混合作用，不同规格啮合块其分布混合及分散混合能力是不相同的。影响其功能的主要参数有：啮合块错列角、啮合块单片厚度、啮合块片数。下表为不同错列角、不同单片厚度啮合块对混合性能的影响：
流，从而增加物料在挤出机中的停留时间，为剪切混合元件发挥作用创造更多时间。 理论上，根据不同种类螺纹元件功能，可以排列出最佳组合，达到非常理想的分布、分散混合效果，从而实现聚合物配混所要达到的功能。 对于超高分子量聚乙烯熔融均质均化作业来说，由于物料在喂入双螺杆挤出机前已熔融，物料在双螺杆挤出机中主要经历三个阶段： 1）聚乙烯与各种溶剂熔胀阶段，聚合物熔体体积会增加，同时放出热量 2）聚乙烯与各种溶剂溶解阶段，此过程吸收热量 3）聚乙烯胶体计量均化阶段，要求稳压挤出 针对以上三个阶段排列螺杆组合，才能使超高分子量聚乙烯与溶剂分散混合及溶解过程达到理想效果，从而获得高强度的超高分子量聚乙烯纤维。我们的双螺杆参数如下：1）长径比L/D=64，目前国内一般都采用L/D=64，也有56的 2）螺杆组合要“强”，即分散分布混合作用要强，啮合块元件运用比较多，根据前文讲诉的45o、60o、90o啮合块运用较多，尤其是90o啮合块；停留时间要比普通配混作业长得多，反向螺纹元件用的也较多。具体来讲，在L/D=64长度上：输送段为大导程螺纹元件，长度大致8～10D；均质均化（分散分布混合）段，长度大致48～52D，3～4个啮合块排成一组，在48～52D长度上大致有12组，建压元件在48～52D长度上大致有4组；计量均化段大致6～8D，为了减少反流，最好采用单头输送元件。 [1] 耿孝正.《双螺杆挤出机及其应用》.中国轻工业出版社.2003 [2] 耿孝正.《双螺杆挤出机及其应用》.中国轻工业出版社.2003
关于螺杆组合螺杆挤出机组合的总结
螺杆组合要求的是在一定的长径比下，增加和减弱剪切与输送，对于一些剪切比较敏感的材料或反应型的材料，可以在组合上多下点工夫，比如要求材料在熔化成什么状态下应该给予怎么样的剪切和输送. 其实配方很多时候是假, 机器是真.,机器包括精度,自洁性,还有螺杆组合.螺杆组合一些人把90度、反螺纹块、反捏合块叫阻力螺纹元件。其它在一些书本上可以找到。其实象ABS/PVC、高光尼龙加纤，主要以组合为住。螺纹导程在加料口处应较大,此后逐渐减小。导程逐渐减小使螺槽容积变小,起到对物料的压缩作用加料口处螺槽容积较大, 也可使加料顺畅。但从加料口处到机头处导程还要有其他的一些配置。 首先,在排气口前应设有阻力元件,如捏合块或反向螺纹元件,然后在排气口处为大导程螺纹元件。从这里到机头导程再逐渐减小,即以排气口为界,前后两段的导程总体上为从大到小。其次,在有较多捏合块的地方,如混炼段,要间隔一段距离配置螺纹元件以加强输送能力。此外，从大导程到小导程，这种方式建压非常有限。对螺杆的剪切块和输送部分有了一定认识，比如说K45/5/56剪切块，根据其剪切力的物理分解，分为横向的输送和纵向的混炼作用，其实从化学角度来看,配方是热力学问题.组合和工艺是动力学问题;配方解决的是本质是否可行.而组合和工艺解决的是如何实现的问题.从材料的角度来看，配比、加工工艺、表征与应用均是材料的研究不可缺少的一部分，只懂一个方面的，不可能得到很好的材料。物料熔融所需热量来自外部加热和剪切热，在适当的地方配置捏合块来加强剪切以促进熔融，可取得很好的效果。即将第一组用于促进熔融的捏合块放在熔融区的后部。此时物料已接近完全熔融，一旦遇到捏合块，将立刻全部熔融。在一定区域内调整捏合块位置，可以控制熔融的结束点。但一定要注意的是，如果该组捏合块过于靠近加料口，则会导致堵料和螺杆所受扭矩增大的后果，这是必须避免的。
毕业设计-双螺杆挤出机开题报告(含全套CAD图纸)
毕业设计-双螺杆挤出机开题报告（含全套CAD图纸）本科毕业设计(论文)开题报告 学院,部,: 机械工程学院专业: 机械工程及自动化学生姓名: 班级: 学号 指导教师姓名: 职称 - 3 - 题目:双螺杆塑料挤出机 1. 双螺杆塑料挤出机设计概述 1.1双螺杆塑料挤出机概述 塑料挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使塑料以及熔融流动状态连续通过口模成型的方法，或简称为挤塑。挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在19世纪初已有使用。挤出成型可加工的聚合物种类很多,制品更是多种多样,成型过程也有许多差异，比较常见的是以固体块状加料挤出制品的过程。 双螺杆塑料挤出机有主机，机头和辅机组成。其中主机是核心部分，由传动系统，挤压系统，加热冷却系统，控制系统组成。 其挤出成型过程为:将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中,挤出机的料筒外面有加热器,通过热传导将加热器产生的热量传给料筒内的物料,温度上升,达到熔融温度。机器运转,料筒内的螺杆转动,将物料向前输送,物料在运动过程中与料筒、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切,产生大量的热,与热传导共同作用使加入的物料不断熔融,熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。通过口模后,处于流动状态的物料取近似口型的形状,再进入冷却定型装置,使物料一面固化,一面保持既定的形状,在牵引装置的作用下,使制品连续地前进,并获得最终的制品尺寸。最后用切割的方法截断制品,以便储存和运输。
加料挤出系统 整体方案设计 - 4 - 双螺杆挤出机有啮合型的，也有非啮合型的;啮合型的又分同向旋转的和异向旋转的;异向旋转啮合型双螺杆又有平行双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机之分。主要考虑的参数是双螺杆直径(Φ72MM)、中心距、长径比、螺杆转数范围、功耗、挤出量、螺杆轴向推力。 1.2 挤出系统设计 1.2.1 螺杆设计 (1)螺杆元件的设计根据实现功能的不同，可将螺杆元件分为输送元件(它由螺纹元件组成，可有不同的螺纹头数和导程)，剪切元件(主要是捏合盘及其组成)，混合元件(主要是齿形元件等)。
平行与锥形双螺杆挤出机的比较
平行与锥形双螺杆挤出机的比较 平行双螺杆挤出机好，还是锥形双螺杆挤出机好？是用户在选购双螺杆挤出机时常会提出的问题。 双螺杆挤出机的分类 按双螺杆的旋转方向，可把挤出机分为同向和异向两种挤出机，同向挤出机是两根螺杆工作时旋转方向一致，异向挤出机是指两根螺杆工作时旋转方向相反。 按双螺杆的轴心线平行与否，可分为轴心线平行的和轴心线相交的两种挤出机。轴心线平行的为双螺杆挤出机，轴心线相交的为锥形双螺杆挤出机。 双螺杆挤出机还有啮合和非啮合之分。 平行与锥形双螺杆挤出机的相同之处： 有对塑料强制向前推进的输送机理，良好的混合塑化能力和脱水能力，有着基本相同的对物料和塑料制品成型工艺的适应性。 平行与锥形双螺杆挤出机的不同之处 1、直径：平行双螺杆的直径相同，锥形双螺杆的小端直径与大端直径不同。 2、同心距：平双螺杆的中心距相同，锥形双螺杆的两轴线呈夹角，中心距的尺寸大小沿轴线变化。 3、长径比：平行双螺（L/D）是指螺杆的有效部分长度与螺杆外圆之比，锥形双螺杆（L/D）是指螺杆的有效部分长度与大端直径和小端直径的平均值之比。 从以上所述，我们清楚的可以看出平行与锥形双螺杆挤出机最显著的不同是螺杆机筒的几何形状不同，从而引发出结构和性能上的诸多差异，虽两者特点不同，但有各自优势。 平行双螺杆挤出机 由于受到两根螺杆中心距尺寸小的限制，在传动齿轮箱中，给予支撑两输出轴的径向轴承和推力轴承以及相关传动齿轮的空间很有限，尽管设计者费尽脑汁，但也无法解决轴承的承载能力、齿轮的模数、直径小、两螺杆的尾部直径小的现实，导致抗扭力差的结果。输出扭距小、抗负荷能力差，是平行双螺杆挤出机最为显著的缺陷。但长径比的可塑性是平行双螺杆的优势，它可根据成型条件的差异，可增大和减小长径比以适应塑料加工工艺要求，可以扩展平行双螺杆的适用范围，但这点锥形双螺杆挤出机是难以做到的。 锥形双螺杆挤出机 两根圆锥形螺杆水平排列，两轴线呈一夹角装入机筒内，两轴线的中心距由小端向大端逐渐变大，使得传动齿轮箱两输出轴有较大的中心距，这些传动系统中的齿轮和齿轮轴以及支承这些齿轮轴的径向轴承和推力轴承留有较大的安装空间，它可以装置较大规格的径向轴承和推力轴承，各传动轴有足以满足传递扭距的轴径，所以大工作扭距、大承荷能力是锥形双螺杆挤出机的一大特点。这点平行双螺杆挤出机是无法比拟的。 双螺杆挤出机的止退轴承 双螺杆挤出机工作时，熔体在螺杆头部会产生非常大的压力（机头压力），压力大小通常在14MPA左右，有时甚至高达30MPA以上，这种压力对螺杆形成强大的轴向推力，顶住推力就是止退轴承的作用。 1、平行双螺杆挤出机因受两螺杆中心距小的限制，止退轴承的承载能力与其直径大小有关，直径大承载能力大，显然用大直径的止退轴承是不可能的。这个矛盾局面通常是用数个小直径止退轴承串联起来作用，共同承受强大的轴向力，使用这种方法的核心问题是必须每个推力轴承所承受的载荷要均匀相同，否则，承受大的轴承因超载而提前破坏，其所应承受的载荷加到其他轴承上使其超载，这种连续性的破坏其后果是非常严重的。由此可以看出平行双螺杆挤出机传动系统结构比较复杂，与锥形双螺杆挤出机传动系统结构相比，齿轮箱的制造成本高，维修较复杂。
挤出机常识与工艺(温度螺杆)
挤出机常识与工艺(温度、螺杆) 一.挤出机分类 产品代号规格参数 说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm 的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。 1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机） 2、“J”组别代号，指挤出机。 3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机 4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。 5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm。 6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略 二、双螺杆混合挤出机的功能参数 1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。 2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。 3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。 4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。 5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。 6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影响产量及中高低速之划分。（国产机一般500-600r/min） 如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、高速450-600r/min。 7、“P”，电机功率及加热功率。 三、螺杆排列及其工艺设定 ①螺杆的分段及其功能 （1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。 1、输送段，输送物料，防止溢料。 2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。 3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。 4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。 5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。 （2）分布（分配）与分散混合之段别 1、分布混合，使熔体分割与重组，使各组分空间分布均匀，主要通过分离，拉伸（压缩与膨胀交替产生）、扭曲、流体活动重新取向等应力作用下置换流动而实现。 2、分散混合，使组分破碎成微粒或使不相容的两组分分散相尺寸达至要求范围，主靠剪切压力和接伸应力实现。 ②输送元件，螺纹式的 ?表示法：如“56/56”输送块，前一个”56”指导程为56MM,后一个”56”指长度为56MM。?大导程，指螺距为1.5D~2D ?小导程，指螺距为0.4D左右。
螺杆组合基础知识
螺杆组合基础知识－螺纹元件 输送元件 输送元件是螺纹形的，其功能是用来输送物料（包括液体物料）。螺槽的形状可以是矩形的和根据相对运动原理生成的特殊形状（啮合型的），螺纹元件分正向和反向两种，又可分单头、双头、三头螺纹元件。 单头螺纹元件 具有高的固体输送能力，一般多用在加料段，以改进挤出量受加料量限制以及用于输送流动性差的物料，如低密度物料。通常用在反应加工过程中输送粒度近似水的物料，也可用于排料段，单头螺纹的输出能力大于多头螺纹，扭矩也大于多头螺纹，其混合特性比多头螺纹要多。 双头螺纹和三头螺纹相比 在相同的中心矩下，D/D。比较大，槽深较深，因此在相同的螺杆速度下，能提供较低的剪切速率，比较适应于加工粉体料，特别是低松密度粉料、玻纤等对剪切敏感的物料。 与三头螺纹元件相比，在相同的剪切应力和扭矩下，二头螺纹元件可在更高的速度下工作，产能更高。 三头螺纹元件在相同的螺杆转速下，可以对物料施加更高的平均剪切速率和剪切力，另外，由于螺槽浅，物料层变薄，三头比二头热传递性能好，利于物料塑化、熔融。
但是，由于剪切强烈，一般不易用于对剪切敏感的物料加工，如玻纤、PVC。 导程变化与特性： 螺纹导程对挤出量、混合特性、扭矩的影响很大，一般来讲，螺纹导程增加，螺杆挤出量增加，物料的停留时间减少，对物料的混合效果相对有所降低，扭矩也变小。 在螺杆组合中，对于以输出为主的场合，选择较大导程的螺纹，有利于提高产量，对热敏性聚合物的挤出，选择大导程，可缩短物料停留时间，减少物料的热降解。 对于混合为主的场合，选择中导程的螺纹，而且对螺杆不同工作区的螺纹，其导程是逐渐变小的组合，主要用于固态物料的输出与增压，从而提高熔融速度或混合物化速度与挤出稳定性。 螺杆元件续 瑞亚的同向双螺杆挤出机配有三头捏合块或者齿轮形等特殊分散元件么？ 有，三头，齿形盘，齿形螺纹套，拉伸元件等，在上面的小照片里也能看到，我们有专门的技术人员负责跟踪国外最新的挤出技术。 拉伸元件我简单介绍一下吧，其实是类似于密炼机转子的元件，主要特点如下：
组合式食品双螺杆挤出机的设计
学生姓名： 任务下达日期：20** 年12 月19 日 设计开题日期：20** 年 4 月13 日 设计开始日期：20** 年 4 月16 日 中期检查日期：20** 年 5 月18 日 设计完成日期：20** 年 6 月4日 一、设计题目：食品用双螺杆挤出机主机的设计 二、设计的主要内容：针对设计题目，查阅相关文献资料，综合运用所学知识，确定所指定食品用双螺杆挤出机主机的设计方案。进行设计计算与工程图绘制和技术文件的编制，完成双螺杆挤出机主机的设计，其中包括挤出机发展概况、挤出机工作原理、挤出机各子系统的设计计算等。图量2~2.5张A0，其中1张图必须徒手画。按照工程技术规范要求，整理好技术资料，编写设计说明书。 三、设计目标：通过方案确定、设计计算，完成保食品用双螺杆挤出机主机的设计。按照工程技术规范要求，整理好技术资料，编写出设计说明书。 指导教师： 院（系）主管领导： 20** 年12 月19日 院（系）主管领导： 20**年12 月19日 黑龙江科技学院
学生姓名： 任务下达日期：20** 年12 月19 日 设计开题日期：20** 年 4 月13 日 设计开始日期：20** 年 4 月16 日 中期检查日期：20** 年 5 月18 日 设计完成日期：20** 年 6 月4日 一、设计题目：食品双螺杆挤出机的机械结构设计 二、设计的主要内容：根据给定的设计参数（螺杆直径Φ35mm，长径比25，调速范围30~250rpm），完成食品双螺杆挤出机的设计。主要包括：总体方案的设计与选择以及挤出机各子系统的设计（传动系统、加料系统、挤出系统等）。图量2~2.5张A0，其中1张图必须徒手画。按照工程技术规范要求，整理好技术资料，编写设计说明书。三、设计目标：通过方案确定、设计计算，完成食品双螺杆挤出机的机械结构设计。按照工程技术规范要求，整理好技术资料，编写出设计说明书。 指导教师： 院（系）主管领导： 201** 年12 月19日
双螺杆挤出机设计
双螺杆挤出机结构及主要零件 双螺杆挤出机的零部件组成与单螺杆挤出机的零部件组成基本相似。两种挤出机不同之处是双螺杆挤出机的机筒内有两根螺杆、加料部分采用螺旋强制向机筒内供料，螺杆用轴承的规格和布置比较复杂。双螺杆挤出机的组成零部件位置如图1所示。 图1 双螺杆挤出机主要零部件组装位置 1—连接法兰；2—分流板；3—机筒；4—电阻加热；5—双螺杆； 6—螺旋加料装置；7—料斗；8—螺杆轴承；9—齿轮减速箱； 10—传送带；11—电动机；12—机架 1、螺杆结构 双螺杆中的螺杆结构类型有多种，在双螺杆挤出机的分类中，有旋向不同螺杆及螺杆组合啮合与否型螺杆；以螺杆的螺纹部分组成和螺杆的外形分类，还有多种类型。 (1) 按螺杆的螺纹部分组成分可分为整体式螺杆和组合式螺杆。 ①整体式螺杆整体式螺杆中可分为螺纹部分外圆直径完全相同的圆柱形螺杆和外圆直径逐渐缩小的圆锥形螺杆。圆柱形螺杆中又分为螺杆的螺距从加料段至均化段逐渐变小型螺杆和螺纹距不变、而螺纹棱宽度由加料段至均化段逐渐加大变宽型螺杆。 ②组合式螺杆组合式螺杆是指螺杆的螺纹部分由几个不同形式的螺纹单元组合而成，这些螺纹单元装在一根带有长键的轴上 或组装在六角形芯轴上，成为一根挤塑某种塑料的专用螺杆。啮合型同向旋转双螺杆结构多采用组合式螺杆。 (2) 按两根螺杆的轴心线平行与否分双螺杆又分为两根螺杆直径相同、组装后两根螺杆的轴心线平行的圆柱形螺杆和两根螺杆 直径由大到小逐渐变化、组装后两根螺杆轴心线不平行的圆锥形螺杆。这两种螺杆的外形结构如图2所示。
图2 圆柱形和圆锥形双螺杆的外形结构 2、机筒结构 双螺杆挤出机的机筒结构和单螺杆挤出机的机筒结构形式一样，也分整体式机筒和分段组合式机筒。机筒结构形式如图3所示。 图3 双螺杆挤出机的机筒结构 1一排气口；2—进料口 在双螺杆挤出机中，啮合异向旋转双螺杆和锥形双螺杆挤出机一般多采用整体式机筒；只有少数大型挤出机采用分段组合式机筒，目的是为了方便机械加工和节省一些较贵重的合金钢材。 啮合同向旋转双螺杆挤出机多数采用分段式机筒。分段式机筒分成长度相等的几段，有的机筒上开有加料口，有的机筒上开有排气口，有的机筒上开有添加剂口，然后用螺钉把各段连接成双螺杆的组合机筒。 3、双螺杆的承受轴向力用轴承布置 双螺杆在挤出工作时产生的轴向力和单螺杆在挤出工作时产生的轴向力相似或高于单螺杆挤出时的轴向力，这么
双螺杆挤出机螺杆工艺
螺杆工艺车间 一、螺杆组合 1、啮合元件 （1）、剪切：90°＞60°＞45°＞30°，厚片＞薄片；同角反啮＞正啮，反啮兼剪切和反输送，剪切＞输送；齿形盘＞啮合块； （2）、输送：30°＞45°＞60°＞90°；同角正啮＞反啮；斜齿＞直齿； （3）、剪切越强，输送越弱，停留时间越长；90°啮合块剪切最强，但其输送最弱；不同角度、正/反啮合块搭配连接，不易形成“固定流态”，增大剪切； （4）、薄片易磨损，长置于厚片之后； （5）、加料段啮合块适当前移至自然排气段，且宜以30°啮合块开始，有效防止元件磨损。 2、输送元件 （1）、导程增加，输送增加；导程减小，建压增加； （2）、加料段、自然排气段、真空段宜采用大导程输送元件；自然排气段、真空段末端宜设置小导程反输送元件（如：44/22L）或反啮合块（如：45°/5/56L），防止冒料； （3）、大导程半旋正/反连接即构成拉伸原件（如：160/80LS与160/80LS-L配合构成拉伸块）；拉伸块可提高各组分分散，提高产品光泽度，保证机头出条和压力稳定。 二、工艺 （1）、孔洞 原因：气（汽）、塑化不良 解决方法： a、检查真空是否正常--（气）； b、检查各组分分解温度与加工温度是否匹配--（气）； c、检查各组分是否含水量正常--（汽）； d、检查体系是否处于“过润滑”状态--（塑化不良）； e、检查螺杆各段剪切是否合适--（塑化不良）； f、检查物料熔融温度是否与加工温度匹配--（塑化不良）； g、检查主机转速是否过快--（塑化不良）。 （2）、断条 原因：杂质、气（汽）、塑化不良、压力 a、检查是否含有杂料--（杂质）； b、滤网是否合适--（压力、杂质）； c、检查真空是否正常--（气）； d、检查各组分分解温度与加工温度是否匹配--（气）； e、检查各组分是否含水量正常--（汽）； f、检查体系是否处于“过润滑”状态--（塑化不良）； g、检查螺杆各段剪切是否合适--{塑化不良，杂质（炭化）}； h、检查物料熔融温度是否与加工温度匹配--{塑化不良，杂质（炭化）}； i、检查主机转速是否过快--（塑化不良）。 以上各点联系紧密，各有利弊，需实际生产中摸索和归纳，望此贴能对刚入行人士有所帮助。
双螺杆
双螺杆压缩机 1、原理 从运动原理来看，双螺杆挤出机中同向啮合和异向啮合及非啮合型是不同的。 1、同向啮合型双螺杆挤出机 这类挤出机有低速和高速两种，前者主要用于型材挤出，而后者用于特种聚合物加工操作。（1）紧密啮合式挤出机。低速挤出机具有紧密啮合式螺杆几何形状，其中一根螺杆的螺棱外形与另一根螺杆的螺棱外形紧密配合，即共轭螺杆外形。 （2）自洁式挤出机。高速同向挤出机具有紧密匹配的螺棱外形。可将这种螺杆设计成具有相当小的螺杆间隙，使螺杆具有密闭式自洁作用，这种双螺杆挤出机称为紧密自洁同向旋转式双螺杆挤出机。 2、异向啮合型双螺杆挤出机 紧密啮合异向旋转式双螺杆挤出机的两螺杆螺槽之间的空隙很小(比同向啮合型双螺杆挤出机中的空隙小很多)，因此可达到正向的输送特性。 3、非啮合型双螺杆挤出机 非啮合型双螺杆挤出机的两根螺杆之间的中心距大于两螺杆半径之和。 2、辅机 双螺杆挤出机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同，如还有切断器、吹干器、印字装置等。 校直装置 塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。
预热装置 缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。挤塑机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。 冷却装置 成型的塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却定型，否则会在重力的作用下发生变形。冷却的方式通常采用水冷却，并根据水温不同，分为急冷和缓冷。急冷就是冷水直接冷却，急冷对塑料挤包层定型有利，但对结晶高聚物而言，因骤热冷却，易在挤包层组织内部残留内应力，导致使用过程中产生龟裂，一般PVC塑胶层采用急冷。缓冷则是为了减少制品的内应力，在冷却水槽中分段放置不同温度的水，使制品逐渐降温定型，对PE、PP的挤出就采用缓冷进行，即经过热水、温水、冷水三段冷却。 优点 磨损情况 由于打开方便，所以能随时发现螺纹元件、机筒内衬套的磨损程度，从而进行有效的维修或更换。不至于在挤出产品出现问题时才发现，造成不必要的浪费。 降低生产成本 制造母粒时，经常需要更换颜色，如果有必要更换产品，在数分钟时间内打开开启式的加工区域，另外还可通过观察整个螺杆上的熔体剖面来对混合过程进行分析。目前普通的双螺杆挤出机在更换颜色时，需要用大量的清机料进行清机，既费时、费电，又浪费原材料。而剖分式双螺杆挤出机则可解决这个问题，更换颜色时，只要几分钟时间就可快速打开机筒，进行人工清洗，这样就可不用或少用清洗料，节约了成本。 提高劳动效率 在设备维修时，普通的双螺杆挤出机经常要先把加热、冷却系统拆下，然后再整体抽出螺杆。而剖分式双螺杆则不用，只要松开几个螺栓，转动蜗轮箱手柄装置抬起上半部分机筒即可打开整个机筒，然后进行维修。这样既缩短了维修时间，也降低了劳动强度。 高扭矩、高转速 目前，世界上双螺杆挤出机的发展趋势是向高扭矩、高转速、低能耗方向发展，高转速带来的效果即是高生产率。剖分式双螺杆挤出机即属于这个范畴，它的转速可达加500转/分钟。所以在加工高粘度、热敏性物料方面具有独特的优势。 在高转速，高扭矩的核心技术上，非对称及对称的高扭矩齿轮箱目前仅有德国和日本相关厂家掌握核心技术，其转速最高可以达到1800转以上，而国内掌握这种核心技术的，仅四川中装科技一家，目前也是国内高端材料加工厂商的主要选择之一，属于国内自主创新国家鼓励项目 应用范围广 应用范围广泛，可适用于多种物料的加工 高产量、高质量 具有普通的双螺杆挤出机所具有的其它优点，可实现高产量、高质量、高效率。 区别编辑
螺杆组合及捏合块介绍
填充改性在聚合物中添加其它无机或有机物（添加剂），以改变其力学性能、加工性能、使用性能或降低成本的方法。填充改性中的填充剂可起到多种作用：增量、增强和赋予功能，其中以增量为主。（1）增量在聚合物中添加廉价的填充剂以降低成本、节约原材料，其主要作用是增量，故这时的填充剂也称增量剂。 （2）增强填料可提高聚合物的力学性能和热性能，其效果在很大程度上取决于填料的形态等物理性能。 （3）赋予功能填料可赋予聚合物自身所没有的一些特殊功能，此时填料的化学组成往往起着重要作用。 多数以颗粒状填料填充的混合物，其结构形态类似于聚合物共混物中有一个连续相的结构，填料为分散相（只是粒度更小一些），而聚合物为连续相。在连续相与分散相之间有一界面层，两相通过界面层结合在一起。界面层的粘结作用，因树脂的性质、填料的性质不同而不同。 填充剂在聚合物内的分散状态，对填充改性聚合物的性能，尤其是力学强度影响极大。填充剂若以很小而均匀的粒径均匀地分布在聚合物中，则会使填充聚合物具有良好的力学性能和制品尺寸稳定性。相反，如果填充剂的粒径很不均匀，有大有小，且在聚合物中分布不均匀，则填充聚合物的力学性能会不好。但填充剂粒子也不能过细，因极细的微粒易产生自身凝聚，不易分散，也会造成分散不均，影响力学强度的提高。纳米材料用来作填充改性，就会遇到这个问题，必须设法解决，否则发挥不了纳米材料的作用。 填充剂在聚合物中的分散状态，与其表面活性、混合工艺等有关。 如能实现填充剂与树脂之间的良好化学结合，就会大大提高填充效果，还会使某些填充剂起到增强作用。实现良好的化学结合最有效
的方法是用偶联剂对填充剂、增强剂进行表面处理。常用的偶联剂有硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂和铝酸酯偶联剂等。 常用的填充剂有碳酸钙、炭黑、滑石粉、红泥、硅灰石、粉煤灰、铁泥、云母和金属填充物等。 根据塑料高填充改性的特点，要求改性设备必须适应其要求。在20世纪80年代中后期，我国开始采用平行啮合双螺杆挤出机应用到高填充改性领域，取得了较好的效果。 其特点如下： 1.适应性广，一机多用 即用同一台平行双螺杆挤出机可以生产多种产品。 2.混炼效果好 同向啮合平行双螺杆挤出机的螺杆在啮合处产生强烈的剪切作用，对物料的分散与混合极有利，由于其一根螺杆的螺棱象楔子一样伸入到另一根螺杆的螺槽中，基本上阻止了物料由该螺槽进入到同一螺杆的相邻螺槽中去，大部分物料强制地由一根螺杆的螺槽转移到另一根螺杆的螺槽中去。物料在两根螺杆之间反复转向，因而物料受到相当好的混炼。即使参与共混的聚合物的熔融粘度相差比较大，也能强制地混炼为均匀的聚合物共混体。 3.物料在料筒内停留时间分布窄 同向啮合平行双螺杆挤出机的工作原理是“正向输送”所以物料在其中的平均滞留时间比单螺杆挤出机少二分之一以上,停留时间分布范围也仅为单螺杆挤出机的五分之一左右。因此物料各部分在挤出机料筒内经历的物理，化学变化过程大体相同。因而聚合物共混物的性能更均匀。 4.具有良好的自清能力
双螺杆机螺纹元件
双螺杆机及螺纹元件产品常识 螺杆挤出机的分类 按螺杆机作用分类：分为连续挤出和非连续挤出。 按螺杆数量分类：分为：单螺杆、双螺杆和三螺杆（多螺杆）挤出机。 按螺杆形态分类：分为整体螺杆和积木式组合型双螺杆（多螺杆）。 双螺杆挤出机又可分为：平行双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机；以及平行同向和平行异向双螺杆挤出机。 目前国内单螺杆挤出机应用最为广泛，适用于一般材料的挤出加工。双螺杆挤出机由于具有因摩擦产生的热量较多，物料受到的剪切比较均匀，螺杆的输送能力较大，挤出比较稳定，物料在机筒内停留的时间较长，因此物料混合均匀。 双螺杆挤出机/造粒机用途 双螺杆挤出机到底应用在什么方面呢？双螺杆挤出机是塑胶加工机械中的一种重要设备、它已不仅仅适用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷、化工、LED材料等领域。挤出机螺杆高速化也带来了一系列需要克服的难点：如物料在螺杆内停留时间减少会导致物料混炼塑化不均、物料经受过度剪切可能造成物料急骤升温和热分解，挤出稳定性控制困难会造成挤出物几何尺寸波动，相关的辅助装置和控制系统精度必须提高，螺杆与机筒的磨损加剧需要采用高耐磨及超高耐磨材质，减速器与轴承在高速运转情况下如何提高其寿命等问题都需要解决。挤出机在工作过程的电气自动化控制也在不断发展，传统电气控制都是分别采用单机自动化仪表实现的，如今已发展到采用人机界面技术、计算机技术、变频技术等构成的触摸屏、PLC、温度控制模板、变频调速等组成的电气控制系统。大家都知道挤出机在不断地发展，其用途也将越来越广泛。 螺杆及螺纹元件的功能和作用 （一）、螺杆的分段及其功能 1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。 1、输送段，输送物料，防止溢料。 2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。 3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。 4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。 5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有一定的
双螺杆挤出机
SHJ-36双螺杆挤出机组配置 技术参数 A、SHJ-36双螺杆混炼挤出机组，长径比40：1，主电机交流18.5KW 1、双螺杆计量喂料机一台 1）喂料电机为交流电机，主喂料电机功率：0.75KW。 2）调速系统采用英威腾变频调速器。 3）螺杆为双头螺杆，减速箱速比：17：1。 4）电机与减速机采用直联式，喂料体中带卧式搅拌器，喂料平稳均匀，不架桥。 2、齿轮减速箱 1）减速比：3：1 2）输出轴转速：MAX500RPM 3）输入轴转速：MAX1500RPM 4）主机传动箱减速与扭矩分配部分合为一体，采用平行三轴式设计，结构紧凑。减速、扭矩分配及两根输出轴径向轴承均使用NSK轴承。 3、润滑油冷却系统 1）油泵电机0.55KW 2）润滑油型号：上海海牌6402中负荷齿轮油，型号85W/90GL-4 3）冷凝器型号：SL-305 4）润滑油泵型号：CB-B6 4、主机电机 1）主机电机：18.5KW（交流电机） 2）电机转速(MAX)：1500RPM 5、螺杆 1）螺杆直径：35.5mm 2）L/D=40：1 3）螺杆为积木式 4）螺杆芯轴为40CrNiMoA材质，螺纹元件与芯轴为渐开线联结，强度高，承载负荷大，拆装组合方便。 5）螺杆元件材质为优质高速工具钢W6MO5Cr4V2,高温真空淬火热处理。6）整体硬度HRC58~62。 6、机筒 1）机筒：长度L=150mm/节，共10节筒体，材质45钢镶合金套α101，筒体采用软水循环冷却。 2）第一节筒体为喂料筒体,第九节筒体为抽真空筒体，第十节为挤出筒体,其余筒体为闭口筒体。 7、加热系统 控温段料筒段加热功率（KW）加热片型式 第一段 一区第二段 2.4 铸铜 二区第三段 2.4 铸铜 三区第四段 1.4 铸铝 四区第五段 1.4 铸铝 五区第六段 1.4 铸铝