设备维护专业术语

废润滑油再生（废油再生）regeneration of waste lubricating oil

通过特定的方法，将废油中的有害成分（劣化物）除去，使其恢复或超过原来的润滑油质量。废油再生方法有：机械法：沉降，离心分离，过滤。物理法：蒸馏，白土吸附精制，水洗。化学法：溶剂精制，硫酸精制，碱精制，加氢精制。废油再生时通常用以上几种方法按一定顺序联合进行。

防泄漏管理leak prevention management

防泄漏管理是提高运行性及安全性的重要管理方法，在石油化学工业尤为重视。设备的泄漏包括跑、冒、滴、漏等现象。它的指标是泄漏率，发现泄漏应即采取防漏措施。

二级保养second level service

以维修工人为主、操作工人参加的定期维修，其内容为：擦洗设备，调整精度，拆检、更换和修复少量易损件，并进行调整、紧固，刮研轻微磨损的部件。保持设备完好及正常运行。

定期精度调整periodic accuracy adjustment

指对精、大、稀机床的几何精度定期进行调整，使其达到（或接近）规定标准；精度调整的周期一般为1~2年。调整时间最好安排在气温变化较小季节。

定人定机制度system of fixed machine and operator

设备使用应严格实行岗位责任制，实行定人定机、凭证操作。对于多人操作的设备、生产线，必须实行机台长（机长）负责制。

额定载荷rated load

装卸设备在正常安全生产条件下满载作业时所承受的载荷。例如，起重机的额定起重量就是对其相关机构和金属结构进行计算的额定载荷。有时，某些机构的计算以电动机的额定扭矩作为计算依据，也是一种额定载荷。

超负荷试运行commissioning under overload

为验证机组在超出额定负荷能力时的状态而进行的试运行。

初步试运行preliminary commissioning

进行正式试运行之前所作的分单元或整体探索性试运行。

参数故障parametric failure

设备参数（特性）超出允许极限值的故障。此类故障并不妨碍设备继续运转，但按技术标准要求来衡量，这些设备都是欠缺工作能力的或工作能力不佳的。如机床加工精度降低，汽车最高速度达不到标准。

操作工人的“四会” four basic skills for operator

为提高操作人员的设备管理素质，要求其做到会使用、会保养、会检查、会排除故障，

具体如下：〈1〉会使用。操作者应学习设备操作维护规程，熟悉设备性能、结构、传动原理，弄懂加工工艺和工装刀具，并经考试合格，持证上岗正确使用设备。〈2〉会维护。学习和执行设备维护、润滑规定，上班加油，下班清扫，经常保持设备内外清洁、完好。〈3〉会检查。了解所用设备的结构、性能及易损零件部位，熟悉日常点检、完好检查的项目、标准和方法，并能按规定要求进行日常点检，及时发现隐患。〈4〉会排除故障。熟悉所用的设备特点，懂得拆装、注意事项及鉴别设备正常与异常现象，并能判别其故障部位及原因，会作一般的调整和简单故障的排除。

保养计划完成率fulfilment ratio of service plan

统计、考核企业设备完成规定保养的指标，其公式为：保养计划完成率=100%*实际保养台数/规定保养台数

保养“十字”作业法“ten words” method for service

设备周末保养内容及要求可简述为保养“十字”法。即：清洁，润滑，紧固，调整，防腐。清洁，指设备外观及配电箱（柜）无灰垢、油泥；润滑，指设备各润滑部位的油质、油量满足要求；紧固，指各连接部位紧固；调整，指有关间隙、油压、安全装置调整合理；防腐，指各导轨面、金属结构件及机体清除掉腐蚀介质的浸蚀及锈迹。

保养规程service specification

针对各种类型设备结构特点及运行要求，依据设备说明书及该设备保养实践所提供的经验而综合制定的有关本设备规范性保养的条文。

保养service

劳动量较大，技术要求较高，需更换简单零件或元器件的定期性活动，且由维修工人参与或为主来完成的活动称为保养。保养又可分为一级保养（以使用者为主、维修者参与）和二级保养（以维修者为主，使用者参与）。

安全性故障safety failure

安全性故障是指不需要保护系统发挥作用而作用时造成的故障。例如，牵引系统不需要发生制动而发生制动时造成的故障。

[设备性能]劣化degradation (of equipment performance)

设备在使用过程中，由于零部件磨损、疲劳或环境造成的变形、腐蚀、老化等原因，使原有性能逐渐降低的现象。通常这是正常磨损到急剧磨损的临界过程。

安全规程safety procedure

对安全生产所作的一般要求和规定，以及专业的特殊要求和规定的总称。专业安全规程往往与技术操作规程相结合，称为安全技术操作规程。

PM小组PM group

以生产为单元组成的维修小组。它是由工人、管理人员、技术人员为减少设备故障，提高设备生产率为目的而自动组织起来进行活动的集体。

隐蔽故障hidden failure

指设备上附属的安全保护装置和报警显示仪器仪表等发生故障或丧失灵敏度。对设备的正常运行和主要功能无影响，但可能引发灾难性后果。

有效性availability

设备的有效性的表式为：设备有效性=平均故障间隔期/（平均故障间隔期+平均修理时间）

有效度avaliability

可修理的设备在一段时间内可开动的概率。其表式为：有效度=可开动时间/（开动时间+不可开动时间）。可开动时间指设备处于可完成规定性能状态的时间；不可开动时间指设备处于不能完成规定性能状态的时间。

有效寿命effective life

机件能以总体预期为不变的故障率使用的一段时间。不包括任何早期故障期和耗损期。

制度时间institutional time

制度时间取决于设备的工作制度，当为连续工作制时，制度时间就是日历时间（按日历日数计算的时间）；当为间断工作制时，制度时间是从日历时间扣除节假日、公休及不工作的轮班时间后的设备工作时间。

一级保养first level service

以操作工人为主，由维修工人辅助，按计划对设备进行的定期维护。其内容为：对设备进行局部拆卸、检查、清洗；疏通油路，更换不合格的毡垫、油线；调整各配合间隙；坚固各部位。电气部分由维修电工负责。一级保养简称一保。根据不同设备及运行条件定期进行。

原发故障primary failure

由机件本身引发，而不是因其它关联的机件的故障而引起的故障。

原始记录original record

一般指新设备有关其开箱检查、安装试车及启用运行的记录。其作用在于对其性能质量验证，信息反馈和为寿命周期内的维修、改造提供参考依据。

正常超载normal overload

指设备超过额定的负载量但在设计允许范围内运转。例如桥式吊车，一般设计允许超载额定起重量的10%。

正常负荷normal load

设备在设计允许的承载能力下或加工范围内运行时所承受的负荷。

治漏“八字”法“eight words” method for leakage control

设备治理漏油八字方法为：改、换、堵、疏、封、接、修、管。改为改装；换为换件；堵为堵塞；疏为疏导；封为密封；接为接引；修为修理；管为加强管理。

运行时间operating time

设备能完成预期功能的时间区间。

仪表“三率” “three rate”of meter

设备附属仪表“三率”是统计考核相关仪表使用率的一项指标，其内容及计算如下：1、仪表完好率=100%*完好仪表台数/装置仪表台数。2、仪表开表率=100%*使用仪表台数/（装置上仪表总台数-生产暂不用仪表台数）。3、仪表控制率=100%*控制仪表使用台数/（装置上仪表总台数-生产设备暂不用仪表台数）

早（初）期故障期early failure period

指设备开始使用时发生故障的时期，此期间故障率较高，随时间的推移而减少。此阶段的故障主要是由设备和制造的缺陷引起的。

永久性故障（持续性故障）permanent failure

故障发生后使设备丧失某些功能，直到引发故障的零部件被更换及修复后，功能才得以恢复的故障。

验收试运行final commissioning

机组验收前，为检查并评价其性能是否符合设计、制造及修理、改造规定的要求而进行的试运行。

突发性（偶发）故障random failure

通过事先的测试或监控不能预测到的，即事先无明显征兆、亦无发展过程的随机故障。发生故障的概率与使用时间无关，如润滑油突然中断，过载引起零件折断等。

无泄露[区]标准leakless(area) standard

无泄露（区）标准是安全文明生产的重要标准之一。无泄漏是指导泄露量相对减少的程度。一般采用无泄露区（车间、企业）考核，其标准是：（1）全区（企业、车间等）静密封点泄露率低于0.5‰（泄露率=1000‰*泄露点总数/静密封点总数）；（2）设备完好率达90%以上；（3）全区（车间、工段等）动密封点泄露量符合规定要求；（4）静密封点的技术管理（含密封点登记、统计及档案）资料齐全，规章制度得到贯彻；（5）管道保温及着色标记符合有关规定；（6）环境保护及卫生符合有关规定。

维护费service cost

设备维护费包括日常保养费和设备检查费两部分。除日常保养费外，设备检查费是为了解设备有无异常或是否良好而进行的定期检查、精度检查等所需支出地劳务费、材料费。

危险性故障dangerous failure

危险性故障是指人身及设备安全保护系统在需要动作时发生故障，从而丧失保护作用，

造成人身及工件损伤的故障。如牵引系统的制动故障等。

完好设备perfect facility

完好设备主要指达到以下要求的设备。（1）设备性能良好，如性能、出力达到设计标准，精度满足工艺要求，运转无超温、超压现象。（2）设备运转正常，零部件齐全，无较大缺陷，磨损腐蚀在规定限度内，主要计量仪表和润滑系统正常。（3）原材料、燃料、油料等消耗正常，无漏油、漏气（汽）、漏电现象，外表清洁、整齐。

误操作故障failure by misoperation

由于对设备操作不当或粗心引起的故障。

生产维修productive maintenance(PM)

以企业经济效益为出发点提高设备生产效率的维修方式。它根据设备对生产的影响程度区别对待，分别采用预防维修、事后维修、改善维修等不同的维修方法。

润滑工作岗位责任制post responsibility of lubrication work

企业有关部门对润滑工作的一系列责任管理制度，具体内容包括：1、设备管理部门润滑技术管理组的职责。2、润滑工程师、技术员的职责。3、车间机动师对润滑工作的职责。

4、润滑工的职责。

5、维修工对润滑工作的职责。

6、操作工对设备润滑工作的职责。

润滑管理制度lubrication management system

制度包括：1、润滑材料供应管理制度。2、润滑总站与分站管理制度。3、设备清洗换油及其工艺流程的规定。4、切削液等工艺用油液的管理制度。5、废油回收及再生管理办法。

6、润滑工安全技术操作规程。

7、润滑油库安全防火制度。

润滑“五定” “five fixation” of lubrication

五定：定人（定人加油）；定时（定时换油）；定点（定点给油）；定质（定质选油）；定量（定量用油）。

润滑“三过滤” three-step filtration of lubricating oil

润滑油在进入油库时要经过过滤，放入润滑容器时要经过过滤，加入设备时也要经过过滤。合称润滑三过滤。

润滑站lubricating station

润滑站是企业润滑管理的一级机构，润滑站内有专职润滑工配合设备管理部门及维修单位，搞好相应范围内的设备日常润滑工作，含供油、调配、换油（废油）回收和再生等工作。

试车commissioning

机器设备的试运转。对制造、安装或修理完毕的设备，在投产前为保证正式运转达到规定的工作能力而进行的调整和运转。一般先进行空运转（无负荷）试车，然后再进行负荷试验。空运转试车：设备按规定的输出参数在无负荷状态下运转，并进行动作试验。负荷试验：使设备处于正常工作状态下（或模拟与正常工作状态相同的条件），按设备说明书（或修理

技术文件）中规定的转速、精度、运行参数等技术要求进行切削试验、出力试验或加载试验。

润滑图表lubricating diagram

按照“润滑五定”内容，根据每种机型润滑特征和要求所编制的技术图表。润滑图表是指导设备正确润滑的重要技术资料，也是贯彻执行润滑“五定”工作的基础。又称润滑卡片，润滑标牌。

润滑图表lubricating diagram

按照“润滑五定”内容，根据每种机型润滑特征和要求所编制的技术图表。润滑图表是指导设备正确润滑的重要技术资料，也是贯彻执行润滑“五定”工作的基础。又称润滑卡片，润滑标牌。

日常保养费daily service expenses

为了防止设备劣化，保持设备正常运转而进行日常清洁、点检、润滑和调整等日常保养工作所发生的材料费、劳务费等。

设备的可靠性和可靠度reliability

可靠性：设备或系统在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力。或指其在规定的时间内，完成规定任务的无故障工作的可能性。产品的可靠性是质量的一个综合指标。可靠度：系统（产品、设备、部件）在规定条件下和规定时间内保持工作能力的概率。可靠度=1-（失效概率）。是可靠性的量化指标。

日历时间利用率utilzation ratio of calender time

表明全年日历时间（即最大可能时间）的利用情况，其计算式如下：日历时间利用率=100%*实际工作时间/日历时间

设备的区域维护regional service of equipment

是一种行之有效的维修体制。实行这种制度时，维修工人承担一定生产区域内设备的工作，与有关操作工人共同做好日常维护与定期维护及计划修理工作，及时排除故障，向设备管理部门及时反映设备存在的问题，保证管区内的设备达到规定的完好率、故障停机率等考核指标。

设备技术状态technical conditions of equipment

指设备所具有的工作能力，包括性能、精度、效率、运动参数、安全、环保、能源消耗等所处的状态及变化状况。

设备操作合格证operation licence

操作者经过专业技术培训和主管部门考试合格后，取得的允许操作某类型设备的证件。

设备故障率曲线（浴盆曲线）failure rate curve of equipment,tub curve

设备的故障率随使用时间的推移有明显变化。由于典型故障曲线的形状与浴盆相似，故称浴盆曲线或设备故障率曲线，它共分三个阶段（时期）。

设备隐患hidden trouble of equipment

设备隐患是指在设备使用阶段，往往由于设计、制造、装配以及材质等缺陷因素使设备初始参数劣化、衰减过程发展。它是在工作中逐渐形成的，与设备的使用时间无关，一般无明显的先兆。

设备“5S”活动“5S” activity of equipment

“5S”是日本TPM中的术语，指整理、整顿、清洁、清扫和素养。这五个词的日本读音罗马拼音首字母是“S”，所以称为“5S”。其含义是：整理：把紊乱的东西收拾起来，把不用的东西清除掉，有用物则按序排列好。整顿：把设备整顿的整整齐齐或配备齐全。清洁：没有污染、杂物、油污。清扫：打扫的干干净净。素养：人和举止作风要体现出良好的生活习惯与礼貌。“5S”活动是工人自主管理的一种具体体现。

设备运行记录operation record of equipment

以日、周或月为单位，用日志、周报、月报的形式所保存的设备运行和使用情况。还包含日常点检中记录的资料，运行时发生的异常声音或异常振动，润滑济的消耗量等，可作为建立设备档案的基本资料来使用。

设备维护的“四项要求” four requirements for plant service

〈1〉整齐。工具、工件、附件放置整齐、设备零部件及安全防护装置齐全，线路、管道完整。〈2〉清洁。设备内外清洁，无黄袍；各滑动面、丝杆、齿条等无黑油污，无碰伤；各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电；切削垃圾清扫干净。〈3〉润滑。按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油轮、油杯、油嘴齐全，油毡、油线清洁，油标明亮，油路畅通。〈4〉安全。实行定人定机和交接班制度；熟悉设备结构，遵守操作维护规程，合理使用，精心维护，监测异状、不出事故。

设备维护标准service standard of equipment

用来评定周末（例保）维护设备的等级标准，一般分为甲、乙、丙三级标准。甲级维护应具备的条件主要是：设备及附件完整、可靠、清洁、坚固、周围无垃圾；合理使用设备、润滑材料、器具、管线及“五定”贯彻良好；各项规章制度及记录准确、完整。乙级维护的条件是：设备及附件基本完整，运行可靠，清洁，调整好，紧固好，但有个别部位未达要求；润滑工作基本达到要求，但有轻微油量不足及油质不洁；各项制度、记录基本得到贯彻。未达到乙级维护标准者均为丙级维护。

设备维护equipment service

为防止设备性能劣化（退化）或降低设备失效的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措施。其作用在于延缓设备工作能力的降低，保持设备经常处于良好技术状态。

设备使用的“三好” three well doing for use of facility

三好是：〈1〉管好设备。操作者应负责保管好自己使用的设备，未经领导同意，不准其他人操作使用。〈2〉用好设备。严格贯彻操作维护规程和工艺规程，不超负荷使用设备。禁止不文明的操作。〈3〉修好设备。设备操作工人要配合维修工人修理设备，及时排除设备故

设备使用过程process of machine operation

即设备在负荷下运转并发挥其规定功能的过程。正确使用设备是控制技术状态变化和延缓工作性能下降的重要环节。保证正确使用设备的主要措施是：遵守设备使用程序（含培训、考试、发证）及其操作维护规程，执行设备使用责任制和设备维护制度等。

设备三级保养three-level service system for equipment

设备的三级保养为：日常保养，一级保养，二级保养。日常保养有的作为例行保养。由于其具有三个等级的保养责任和内容，故称为三级保养。三级保养一般连续按周期完成。它是设备专业管理与群众管理相结合的有效保养制度之一。

设备日常点检routine inspection

由设备操作工人按规定标准，以五官感觉为主，对设备各部位进行技术状态检查，以便及时发现隐患，采取对策，尽量减少故障停机损失。

设备清洗（清扫）cleaning of plant

对于运行中多垢屑、多灰尘（如切屑、磨料、粉末、砂尘等）的设备进行定期清理、洗涤、擦拭、扫除工作。

设备漏油标准oil leakage standard

润滑油泄露影响设备的正常润滑和磨损，造成现场污染且浪费能源。制定此标准是为了加强设备漏油治理及管理，推动润滑系统无维修设计。设备漏油标准分为以下几类：（1）渗油--油迹不明显或擦净后5分钟不出现新油迹。（2）漏油--油迹明显或形成油滴，擦净后2分钟不漏称为不滴油。（3）漏油点--有一条明显油迹或一个油滴为一个漏油点。（4）不漏油设备--静结合面不漏油，动结合面不滴油。（5）严重漏油--滴油点每分钟超过3滴。

设备利用系数utilization factor of equipment

设备在一段时间间隔内，实际使用与可利用的时间之比值。

人身保护装置personal safety device

保障操作者安全用的装置。通常是在操作者与危险区（如上下模具空间及切削工具旁）之间设置一种不影响视线和操作的光束、电场、气流等，一旦人手进入危险区，设备即自动停机。其最大特点是不影响操作者的精神和视线，可减少疲劳。该装置有光电式、电容式、气幕式等。

强制保养mandatory service

设备运转到规定时限，不管设备的技术状况好坏和任务轻重，都必须按照规定的作业范围和要求，进行检查和保养。

潜在故障latent filure

对运行中的设备如不采取预防性维修和调整措施，再继续使用到某个时候会发生的故

偶发故障期accidental failure period

指设备进入正常工作阶段后发生故障的时期。此时故障率较低，引起故障的原因一般为维护不当，管理不善，操作失误和环境条件改变。

磨损性故障wearout failure

指设计时已预料到的正常磨损造成的故障。

例行保养（例保）routine service

设备的操作、使用、监管、巡视人员根据不同类型的设备及运行、使用条件进行自己责任所规定的保养工作。

密封点sealed point

指机器设备上阻止介质泄露的部位。静止联接密封处称为静密封，有相对运动的密封处称为动密封。一个静密封接合处算一个密封点。静密封点统计范围包括所有设备、管路的法兰、阀门、丝堵、活接点，油箱油标等。

劣化趋向管理degradation trend control

指通过每次点检定量掌握设备的劣化状态，从变化的趋向推测故障期，提高预防性修理的准确性。

随机故障random failure

机件发生的、在发生时间上不能预测的故障。

设备的定期维护periodic service of equipment

设备的操作者或巡回维护者对运行设备进行定期的维护保养工作，以保持设备的整齐、清洁、润滑、安全良好。根据不同类型的设备及运行环境，可按不同的等级或周期坚持进行。

负荷试运行commissoning under load

为检查机器实际工作能力，按试验规程在机器上逐步施加各种载荷的一种试验。机器各部分工作状态的检查指标有功率、噪声、速度、振动等。

故障类型failure type

可分为以下几类：1、按故障发生的快慢可分为突发生故障、渐发性故障；2、按故障发生的性质可分为间断性故障、永久性故障；3、按故障造成的功能丧失程度可分为完全性故障、部分性故障；4、按故障的原因可分为：磨损性故障、错用性故障、固有的薄弱性故障；

5、按故障的危险性可分为危险性故障、安全性故障。

故障率（失效率）failure rate

工作到某时刻尚未失效的设备（或零部件），在该时刻后单位时间内发生故障的概率。其值愈大，发生故障的可能性愈大，计算公式如下：λ(t)=F(t)/r(t)。式中：λ(t)为故障率，F(t)

为故障密度，r(t)为可靠度。

故障率基本类型basic forms of failure rate

机械零部件、电器元件和材料的故障（失效）随时间而变化，一般有三种基本类型：（1）故障率递减型DFR，如开始运行时故障（失效）率高，随时间的增加而逐渐降低。新的机械设备开始工作时，多属此类。（2）故障率恒定型CFR，如故障在何时何处发生全是随机的，便可认为该设备的故障率为恒定值，此即设备处于最佳工作期，它是可靠性问题中最有代表性的一种分布类型。（3）故障率递增型IFR，如故障率随时间的增加而逐步上升的类型，此时故障由设备零部件耗损和老化引起，一般集中发生在某一时刻。

故障模式failure mode

指故障的表现形式，是由某种故障机理引起的结果的现象。主要的故障模式有损坏型、退化型、松脱型、失调型、堵塞型、渗漏型、丧失功能型和性能衰退型等。

故障模型failure model

关于故障发生机理的一种思路或逻辑表述。

故障弱化failure weakening

系统的某个组成部分发生了故障，但未使该系统立即失效或使其关键部分停止运行，不致影响产品质量的情况。

故障树分析FTA,fault tree analysis

也叫因果图分析或故障逻辑查找法。主要用于分析零件、部件、子系统的问题对整个设备、系统产生故障的影响，是由设备、系统上一层次的故障现象，分析下一层次对产生此故障现象的影响和其间的逻辑关系。这种方法的优点是不仅能分析构成设备的硬件产生的影响，而且可将软件、人为因素、环境因素等产生的影响包括在分析内容之中；不但可以分析由单一零部件缺陷引起的设备故障，还可分析两个以上的零部件同时发生影响才产生的故障。

故障物理学physics of failure

追寻部件或零件故障的起因，即追寻故障机理工作的总称。为了查明故障机理，要进行故障分析、调查现象、建立故障发生过程的模型等工作，然后根据故障再现的证明，确定防止故障和劣化的方法。

故障停机率breakdown rate

考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率的一个指标。其计算公式为：设备故障停机率＝100%*设备故障停机台时／（设备实际开动台时＋设备故障停机台时）

故障征兆failure symptom

指设备（系统）或零部件发生异常、缺陷，虽尚未发生故障，但已超出正常状态的现象。

故障安全safety protection against failure

当电源、控制系统及结构发生故障时，其保护装置能自动动作，使其仍能安全运行的设计。

故障分析方法failure analysis method

最基本的故障方法如下：（1）故障模式和影响分析（FMEA）法。（2）故障模式、影响及危害度方法（FMECA）。（3）故障树分析（FTA）。（4）事件树分析（ETA）。（5）共因故障分析（CCFA）。

故障机理failure mechanism

指引起故障的物理的、化学的、机械的、电气的、人的原因及其因果关系、原理等。以人的疾病作为比喻，故障机理相当于病理，故障模式相当于基本的症状，即使机理不明，但模式总可观测。不同的应力分别或同时产生某些不同的故障机理。同样，由某一机理也可产生出另一机理。并随着时间的变化，最后可以显示出若干故障模式。

功能故障functional failure

使设备不能继续完成所具有功能的故障。例如由于发生了故障，减速器不能旋转，内燃机不能发动等。

关键设备使用维护“四定” four stipulations for operation and maintenance of critical equip 指为关键设备确定使用人员、检修人员、操作维护规程、维修方式和备品配件。

耗损（劣化）故障期exhaustion failure period

指因设备零部件磨损致使故障率上升的时期。若能预先知道劣化开始的时间，即可事先进行更换或修复，使故障率下降而延长设备的有效寿命。

红旗设备red-flag equipment

我国对设备的技术状况、维护状况及管理进行全面考核后授与的称号。具体要求如下：（1）为完好设备，达到甲级维护水平。（2）运转率达到90%以上，完成生产计划。（3）无重大设备及人身事故。（4）设备管理规章制度及资料如技术档案、各种记录、三大规程（操作、维护、检修）、管理制度、图纸资料等齐全，并能很好执行。（5）操作及维修人员做到“三好”“四会”，并落实岗位责任制。

基本故障basic failure

基本故障指系统、组合体或零件在按照为其所设计的方式使用中，并非由外部引起的功能失常所造成的缺陷、故障或损伤。

间断性故障intermittent failure

间断性故障是设备间断停台时间很短，发生时零件无损坏。故障使设备局部丧失某些功能，只需进行调整即可恢复到正常状态。

继发故障secondary failure

机件由其关联机件的故障引发的故障。

计划时间利用率utilization ratio of planned time

它表明计划规定时间的利用情况，其计算式如下：计划时间利用率=100%*实际工作时间/计划工作时间。式中：实际工作时间是从计划工作时间中扣除因事故、材料、停电等原因造成的停工时间。计划工作时间是从制度时间中扣除计划停开后的工作时间。

渐衰失效性故障local and gradual failure

渐衰失效性故障是指：对设备整体而言它是部分性的，对其发生过程而言它又是渐发性的故障。

渐发性（磨损）故障gradual(wear-out) failure

通过事先的测试或监控可以预测到的故障。发生故障的概率与使用时间有关，使用时间愈长，发生故障的概率愈高。如零件磨损、腐蚀、疲劳、蠕变、老化等引起的故障。

精、大、稀、关键设备的使用维护operation and service of precise,large scale,rare and criti

精、大、稀、关键设备由于对生产影响重大，因此，对其使用维护有严格要求，具体内容是：1、实行“四定”（1）定使用人员；（2）定检修人员或建立维护、检查、修理专修组；（3）定操作维护规程；（4）定维修方式，优先安排预防维修活动，如定期检查、状态监测、精度调整等。2、严格执行使用维护上的特殊要求，如工艺规范，恒温及防震等环境特殊要求，辅件及使用工具的保管维护等。

净开动时间net operating time

指在开动时间内，设备按一定速度真正工作的时间，也就是扣除故障停机造成的停机损失和速度下降的时间损失。

可使用时间up time

设备处于完成预期功能的状态的时间区间。

可用性（可利用率）availability

在要求的外部资源得到保证的前提下，设备在规定的条件下和规定的时刻或时间区间内处于可执行规定功能状态的能力。它是设备可靠性、维修性和维修保障性的综合反映。

可靠性为中心的维修reliability centered maintenance,RCM

以最低的费用保持设备的固有可靠性的维修方式。它从分析设备零件的可靠性、故障模式、影响入手，对不同维修对象（系统、部件、零件）的不同故障模式和影响采用不同的维修方法。

平均故障间隔期（平均无故障工作时间）mean time between failures,MTBF

破坏性故障catastrophic failure

使设备完全丧失功能并造成严重后果的突发性故障。

起重机安全保护safety protection of crane

为使起重机安全可靠地工作，除各构件应有足够强度和刚度外，还须保证整个起重机有足够的抗倾稳定性，并装设一些必要的指标装置和安全装置，如限制起重量或起重力矩的安全装置（如高度和行程限制）、保证起重机及机构正常工作的装置（如制动器、极限力矩联轴器、防碰撞装置、运行偏斜指示与调整装置、缓冲器、防滑装置、安全开关和紧急开关等）用于起重机安全保护。

最大允许寿命（宣称寿命）maximum permitted life (declared life)

由适当的权力当局所规定的寿命，达到此规定寿命后机件退出使用。

自显故障self-displayed failure

引起设备功能失常而在继续运行之前需要排除，并通过信息或光信号显示的故障。

综合试运行total commissioning

对单元机组整个系统进行的综合性试车。

专群结合combination of specialists and masses 专业管理与设备使用部门的群众管理相结合的设备管理制度。可使企业设备管理工作上下成线、左右成网，广大干部职工都关心和支持设备管理工作，既发挥了专业人员的作用，又充分调动了群众的积极性，从而全面加强设备日常维修工作。

调整adjustment

1、重新调节设备上的可调环节，以改善设备某些功能的做法或过程。

2、使设备的某些准确度和性能达到规定要求所进行的操作。

跟踪检查trail checkout

对设备的凡能用物理数据表示的各种变化，诸如磨损、材质疲劳、润滑油温升高、轴承间隙加大、能耗升高或转动密封环出现泄露等，都可用一定的仪表测量，进行连续不间断的跟踪检查，得出准确判断。

法定检查lawful inspection

压力容器、电力、起重设备因其运行安全有严格的特殊要求，必须按国家标准有关劳动安全规定进行定期预防性试验，且必须由专业人员进行。

动态精度dynamic accuracy

机床在负荷力和工件重力作用下所呈现的精度。动态精度是静态精度、机床主要零部件受外力产生的弹性变形以及热变形等的综合反映。

动特性试验dynamic performance test

检查单元机组本身瞬时特性的试验。

动态检验dynamic test

将产品看成一个弹性系统，在一定条件下，在动态力（如交变激振力）的作用下将产生振动。动态试验是试验动态力作用下的动刚度和动态特性。

定期点检periodic fixed point inspection

为进行预防维修，在一定的时间间隔内所进行的设备点检。这种点检根据设备点检保养规程进行，一般由设备维修部门承担。

定期参数检查periodic parameter examination 对精密及重点设备定期进行主要性能的检查，如功能检查，输出参数检查，对动力设备的出力、安全性能指标的检查等。

定期检查periodic inspection

按规定的检查周期，由维修工对设备性能和精度进行全面检查和测量。发现的问题除当时能调整解决者外，均应做好记录，作为制订检修计划的依据。

“三位一体”点检制“three in one”fixed point inspetion system

由三个方面的点检人员，进行不同内容的点检组成的统一的点检体制。三个方面包括岗位操作工人的日常点检、专职点检人员的定期点检、专职工程技术的精密点检。

定期润滑检查periodic lubrication check

由专业人员逐台全面检查、鉴定设备的润滑状态，作出记录，对不符合要求的，通过维修或更换使其处于良好技术状态。

主观（五官）判断故障subjective(sensible) failure deciding 利用人的五官及肢体对设备故障进行判断，其具体内容是：问：向操作者询问故障发生经过，弄清是突发的、渐发的或调修后产生的，及以前的处理方法。看：观察发生故障时零部件所处位置、加工件的类型和当时的周围环境。嗅：闻现场的气味。听：判别各种机械传动的不正常声响和产生部位。摸：用手触摸或简单的工具来判断设备的温度及振动等是否正常。

一般目视检查general visual inspection

通过目视检视一个机件执行功能的能力或其完整性而进行的检查。一般包括外部监督检查、内部监督检查和巡视检查。

影响设备效率的六大损失six major losses affecting running efficiency 影响设备效率提高的较大不利因素有以下六种：故障损失；工装模具更换调整的损失；小故障停机（空转）的损失；速度损失；废次品及返修的损失；调试生产的损失。

正常检查normal inspection

按常规，当尚未发生（或确定）运行设备的性能与规定的设备性能不符合时进行的检查。

巡回检查patrol inspection

设备维修人员或动力站房运行人员对各自负责维护的设备所进行的日常巡视，其目的为及时发现事故预兆、排除故障隐患。动力站房运行人员的巡回检查，通常是按规定的时间、路线和检查点进行的。

巡回检测patrol test

巡回检测内容如下：1、巡回检测的特点是周期性地轮流进行，可以用有限的人力和检测仪器对大范围的设备进行检测。2、电子计算机用于工业生产过程的最早形式。它对生产过程的大量参数，以巡回轮流的方式采集到计算机中，然后按实际需要，定期或随机地打印，显示以及作必要的计算处理，如数字滤波、量纲变换、误差修正等。当发生异常情况时发出警报。

无损检查non-destructive test

利用放射线、超声波、磁力、渗透等方法对构件或装置在不造成破坏的情况下进行的检查。

停机时间down time

设备处于不能完成其规定功能状态的时间。维修造成的停歇时间包括：实际维修时间和待工、待料、等待设施和搬运的时间，故障造成的停歇时间；应从设备确认失效开始计算，包括使设备恢复到与出现故障前同样的工作状态所需的任

何附加时间。广义的停机时间还包括设备的闲置时间，即一台完好的设备由于缺少任务、工具、材料、操作人员等原因而停止工作的时间。

微观组织检查examination of microscopic structure 将零件或材料用腐蚀液进行处理，然后用显微镜检查其金属组织的方法。

损坏break down

指由于事故、故障、失效等原因导致设备不能利用。对损坏可进行商业评价。

失效（故障）failure

产品在工作过程中，因某种原因“丧失规定功能”的现象。“产品”可以是元件、零件、部件、系统或设备。“规定功能”是指在产品的技术文件中明确“规定的”功能。“失效”有时也被称为“故障”。但是，故障往往是可以修复的。

缺陷defect

指质量特性偏离预定的水平或状态。偏离严重时，可导致不能满足预定的使用要求。具体到设备范畴，机件的任何异常均为缺陷。缺陷不一定导致故障；缺陷又可能导致各种类型的故障，甚至非常严重的故障。

容许故障率allowable failure rate

根据设备在生产中所处的地位，来确定它的允许故障停工时间，以此核定出的故障率。

日常检查daily inspection

操作工人每天（班）对设备进行使用维护的一项重要工作，其目的是及时发现设备运行前及其运行过程中的不正常情况并予以排除。

日常润滑检查daily lubrication check

主要内容是：操作工人在班前检查加油试车时，察看润滑装置及润滑系统是否完善、畅通，发现缺陷应立即排除；维修工和润滑工日常巡回检查时，有重点地查看主要润滑部位是否缺油，协助操作工排除润滑缺陷和故障。

设备点检fixed point inspection of equipment 为了维持设备所规定的性能，按照设备的规定部位，通过人的五官和监测仪器，判别有无异状或性能是否良好的检查，根据规定标准使设备异状和劣化能早期发现，早期预防，早期治疗。日常点检是以人的五官为主进行检查，而定期点检则除了以人的五官检查外还要用仪器测定。此外，二者的检查标准和检查周期以及执行人员也不同。

设备检查facilities inspection

为了掌握设备的实际技术状态和完好状况而进行的检验和测量工作。它包括设备到货检查、预防维修检查、修后验收检查、设备保管期内的一切检查。

设备监测equipment monitoring

利用相关的监测仪器全面地、准确地把握设备的磨损、老化、劣化、腐蚀的部位和程度、以及其他情况而采取的一种预防性措施。它是实施状态维修的基础。

设备故障频率equipment failure frequency

设备故障的次数与设备总开动时间之比，即设备在单位开动时间内发生故障的次数。在实际工作中为单位设备台数发生的故障次数取代，即在报告期内的设备故障次数与实际开动的设备台数相比。

设备故障管理效果评价result evaluation of plant failure management 设备故障管理效果评价的主要内容有：（1）通过状态临测，早期发现和处理先兆，提高设备可利用率。（2）开展故障管理，掌握设备技术状态，开展故障分析，摸索故障规律，排除故障。（3）开展平均故障间隔期（MTBF）分析，对重复故障进行改善修理和管理，防止重复故障发生。（4）掌握故障规律，采取对策，减少维修损失，改善设备技术状态，提高企业经济效益。

设备诊断技术equipment diagnostic technique 在设备运行中不拆卸或基本不拆卸设备的情况下，采集设备在运行中发生的各种不同的信息，通过检测和分析手段判断是否存在故障以及产生故障的部位、原因、程度和发展趋势，及时示警和预报的技术。

设备诊断equipment diagnosis

在设备运行中，定量地把握设备的性能、强度和劣化状态等，以此结果为基础，对设备的可靠性、安全性和寿命进行预测。在设备诊断中，为发现设备异常现象，要检测的项目有振动、声音、传热、温度、压力、电压和排油等。

酸洗检查inspection with pickling

使用酸洗液来检查表面伤痕、裂纹、折痕等缺陷的方法。

敲打检查hammering test

用手锤敲打、根据声音高低和消音速度来检查设备或部件内部状态的方法。常用于运行中车辆轮轴的检查。

磨损检查wearing inspection

用厚度计、磨损测试仪器或设备等对零件磨损状况进行的检查。

内表面检查inner surface inspection

对各种管道的内表面缺陷、腐蚀、附着物等的检查

故障强度率failure intensity rate

以单位运转台时的故障停机小时表示停机时间的长短，其表式为：故障强度率=100%*设备故障停机小时/设备实际运转台时

故障趋于零的“四个阶段”“four steps”to zero failure

1、第一阶段：减小故障间隔期的波动；

2、第二阶段：延长固有运转时间；

3、第三阶段：定期将劣化修复；

4、第四阶段：预测寿命。

故障危害程度harm extent of failure

评价故障的危害程度时，首先分别评价故障的频繁程度（P）、影响程度（E）和排除故障的紧急程度（T）。然后将三者加以综合，突出危害性等级（C）。一般取E、P、T三者中的最大值定为危害性等级。其中，E可分为灾难性的、严重的、不严重的及轻微4种；P分为很易发生的、易发生、偶尔发生及极少发生4种与以上E的分类对应。

故障为零的五项措施five measures to zero failure

1、完善基本条件（清扫、加油、紧固）；

2、遵守使用条件；

3、使设备劣化得到及时修复；

4、改进设计上的弱点；

5、提高操作、维修技能。

故障（停机）损失breakdown loss

指因设备发生故障停机而造成的损失，包括修理费（直接损失）和停机损失（间接损失）两部分。停机损失包括为了防止减产损失而付出的加班、外委加工等费用支出，以及因故障造成的在制品、产品、材料、质量、能源等广义的成本损失。

故障管理程序program of railure management 这种程序首先要确定专门技术人员，完善故障记录和状态监测方式（主观的或客观的）。通过故障记录和状态监测掌握故障原因的信息，从常发故障和典型故障中积累资料和数据进行分析，找出各类设备的故障频率，平均故障间隔期等故障动态、机理，找出故障发生规律。然后确定故障管理重点，确定监测、检查、维护、预修等措施，以避免突发性故障和控制渐发故障的发生。

故障管理信息information of failure management 故障管理信息是搞好故障管理的基础，其主要内容为：（1）故障对象（系统、设备）的识别数据，如设备种类、编号、生产厂、使用经历等；（2）故障识别数据，如故障类别、发生日期、发现时的状况等；（3）故障鉴定数据，如故障现象、故障原因、寿命时间、测试数据值等。

故障修理troubleshooting

设备在使用过程中出现故障后进行的修理。

功能检查（功能测试）function inspection,function test 为确定机件是否能在规定的限度内实现其一种或若干功能而进行的定量检查。

宏观组织检查examination of macroscopic structure 将材料的检查面进行研磨或用腐蚀液处理后，用肉眼检查金属组织的方法。