聚酯工艺作业指导书
聚酯装置培训教材
生产操作篇
盛虹集团二期聚酯部
2006.11.16
罐区
一﹑工艺叙述
罐区为聚酯用原料EG和DEG的卸料﹑存放和输送单元。分为码头罐区和中间罐区。码头罐区负责EG 卸料﹑存放并经泵054-P01A/B输送至二期中间罐区的两个EG储罐。中间罐区包括EG和DEG两个储存系统。EG储罐接受码头罐区的EG，经泵053-P01A/B输送至二期聚酯车间。DEG由槽车送到现场经卸料泵053-P02卸至储罐，而后由输送泵053-P03送至聚酯车间。
二﹑流程图讲解
详见PID855-08-1201和PID855-09-1201，1202。
三﹑控制系统
本单元无控制系统，因为管线较多，卸料，送料需确认好流程。卸料时注意程序，并做好物料存量和消耗的统计。
四﹑开停车及正常操作
本单元除053-P01A/B向车间送料为连续操作外，其余全部为间歇操作。
开车前必须确认罐区各个原料储罐有足够的存料。码头罐区到中罐区的阀门关闭。中罐区到聚酯车间的阀门关闭。054-P01A/B的任一台泵﹑053-P01A/B的任一台泵和053-P03建立自身的循环。
开车时打开053-P01到聚酯车间的供料阀门为车间提供不间断的EG供应。而054-P01和053-P03可根据生产需要，在满足053-T01A/B和082-T01的前提下间歇开停即可。
停车时等车间不需要再供应EG时，停掉053-P01。此时各个泵都处于停的状态。若此时卸料则053-P02除外。
正常状态时053-P01连续供料，多注意对泵的巡检，054-P01和053-P03定时向中罐区053-T01A/B 和车间082-T01送料。053-P02则正常进行卸料工作。
五﹑一般事故处理
1﹑泵气蚀
可能原因： (1)入口过滤器堵塞处理：切换泵清洗过滤器；
(2)管线内有气体处理：停泵重新灌泵；
(3)与别的泵抢量处理：错开使用时间（如054-P01与1011-P01）；使用独立
的入口管线（如054-P01与1011-P02）；
(4)入口管线或叶轮堵塞处理：停泵清理疏通；
(5)罐子液位太低处理：提高液位，保证入口量。
2﹑流量满足不了要求
可能原因： (1)泵气蚀处理：详见上面；
(2)泵停掉处理：启动备台，检修问题泵；
(3)出口过滤器堵塞处理：清洗过滤器，临时走副线；
(4)出口管线堵塞处理：停泵清理管线；
3﹑冒罐
可能原因： (1)罐子进料太多处理：卸料送料时要有人在现场；
(2)液位计不准处理：卸料送料时要有人在现场并请相关人员处理液位计，
保证正常可用。
辅剂配制系统
一﹑工艺叙述
本系统包括添加剂、催化剂、二甘醇、二氧化钛四个单元。本系统为聚酯生产配制合格的辅剂后合格的辅剂除二氧化钛加入酯化Ⅱ外，其余辅剂均加入浆料配制罐。起改善反应条件，调整产品质量的作用。
催化剂和A添加剂系统大致相同：计算好的新鲜乙二醇经FQIV进入到配制罐，到能开启搅拌时启动搅拌，在加热和搅拌的条件下投入定量的固体催化剂和A添加剂，经化验分析合格后，打开罐底送料阀中间经过过滤器进入供给罐。再由喂入泵按比例进入系统。
DEG系统：中罐区送料泵053-P03通过过滤器082-F01把DEG打入喂入罐082-T01，由喂入泵082-P01按比例进入系统。
二氧化钛系统：计算好的新鲜乙二醇经FQIV 进入到配制罐122-TA01中，到能开启搅拌时启动搅拌，搅拌的条件下投入定量的固体二氧化钛，充分搅拌（但不能超过2小时）并用新鲜乙二醇调整浓度后，进入研磨机122-M02开始第一次研磨。研磨结束后进入稀释罐122-TA02A/B ，从122-TA02A/B 出来经过122-P02打回稀释罐进行第二次研磨，研磨结束后再次进入稀释罐122-TA02A/B ，取样分析浓度和透过率后，若不合格进行调整，合格后通过泵122- P 01 A/B 进入离心机122-G01/02，不合格的进入接受罐和下一批料执行完整的配置步骤，合格的进入中间罐122- TA03A/B ，调整浓度至合格后由输送泵122-P03 A/B 通过过滤器122-F01送到喂入罐122- TA04，再由喂入泵122- P041/2按比例进入系统。 二﹑流程图讲解
详见PID-855-05-1221，1222，1241，1242，1243。 三﹑控制系统
所有辅剂进系统均有流量控制。 四﹑开停车及正常操作
开车
TiO 2 调制系统启动 1．先决条件
1.1. 供给处备好足够 T iO 2
1.2. 乙二醇供给运转
1.3. 冷冻水供给运转 2．调制步骤：
2.1. 将 122-TA05 中的 E G 和 T iO2 放入到 122-TA01 中
2.2. 设定乙二醇进入调配槽 122-TA01 2.2.1. 关闭 122-TA01 底部出口阀。 2.2.2. 设定好调制用乙二醇的量 2.2.
3. 起动计量器。
2.2.4. 打开到 122-TA01 上的供给截止阀。
2.2.5. 当设定 E G 全部进入后，关闭供给截止阀，并启动搅拌。 2.
3.
计量二氧化钛进入 122-TA01
2.3.1. 启动喂入装置 2.3.2. 投入已计算好的 T iO 2 2.3.3. 取样分析
2.4. TiO 2 悬浮液第一次研磨
2.4.1. 把三通阀V334 打到122-TA02A （ 122-TA02B ）方向，并关闭122-TA02A （122-TA02B ）
底部出口阀。 2.4.2. 打开 122-TA01 底部出口阀。 2.4.3. 按说明启动研磨机 122-M02
2.4.4. 当悬浮液没过 122-TA02A （122-TA02B ）可搅拌液位时，启动搅拌。
2.4.5. 当 122-TA01 出现液位低报时，停搅拌。 2.4.6. 停供给泵，研磨机已停，关闭 122-TA01 底部出口阀。 2.5. TiO 2 悬浮液第二次研磨
2.5.1 利用 122-P02 将 122-TA02A （122-TA02B ）内的 TiO2悬浮液打回122-TA01 2.5.2. 按照前述一次研磨程序完成二次研磨 2
.
5.32.5.4. 在 122-TA02A （122-TA02B ）处取样分析 2.
6. TiO 2 悬浮液离心分离
2.6.1. 打开122-TA02A（122-TA02B）底部出口阀
2.6.2. 打开122-P01A/B/C 出口三通阀到离心机122-G01/02 方向
2.6.
3. 启动输送泵122-P01A/B/C
2.6.4. 按说明启动离心机
2.6.5. 当122-TA03A （122-TA03B ）液面高到可以开搅拌器时，启动122-TA03A
（122-TA03B）搅拌器
2.6.6. 当122-TA02A（122-TA02B）液位低位报警时，停止搅拌器、停输送泵、停离心机，关闭
底部出口阀
2.7. 输送T iO2 悬浮液到供料槽122-TA04（222-TA04）
2.7.1 打开122-TA03A（122-TA03B）出口底阀
2.7.2 启动输送泵122-P03A/B ，TiO2 悬浮液经过滤器122-F01进122-TA04(222-TA04)
2.7.
3. 当122-TA04 液面高到可以开搅拌器时，启动122-TA04 搅拌器
2.7.4. 当122-TA03A（122-TA03B）液位低位报警时，停止搅拌器、停输送泵，关闭底部出口阀TiO2过滤的启动与贮存
1．先决条件
1．TiO2过滤器122-F01 装配好滤芯，并准备运转
2．从122-TA03A(122-TTA03B)准备向122-TA04 供料
3．软化水供给运转
2．步骤：
2.1．从122-TA03A(122-TTA03B)准备向122-TA04 供料
2.1.1．停止122-TA03A(122-TTA03B)搅拌器
2.1.2．等待30 分钟
2.1.3．取样分析
2.1.4．打开底部出口阀
2.1.5．启动输送泵122-P03A/B，经由过滤器将悬浮物送到供料罐。
2.1.6．测量供给时间
2.1.7． 122-TA04 低液位报警消失，启动搅拌
2.1.8． 122-TA03A(122-TA03B)出现低液位报警，停止搅拌
2.1.10 全部悬浮液输入到122-TA04 后，进行取样分析
2.2．TiO2准备供给
2.2.1．把供给泵前三通阀打到供给泵方向
2.2.2．把供给泵后的三通阀打到喷枪方向
2.2.3．打开喷枪前的球阀
2.2.4．打开122-TA04 下的底阀
2.2.5．供给泵转数控制器打手动并设定转数10%
2.2.6．启动泵
2.2.7．供给泵流量控制器开关打自动
2.2.8．把速度控制器打自动
2.2.9．在流量计上设定T iO2供给量至设定点
2.2.10. 产品连续供入113-R01 后，TiO2流量控制器开关打到自动
3．计算：
供给到113-R01 中的T iO2悬浮液消耗量计算如果生产负荷为600 吨/天，
600 吨/天÷24 小时=25 吨/小时
如果二氧化钛在聚合物中的含量为0.30%
25 吨/小时×0.30%=75 公斤/小时配制的二氧化
钛溶液浓度20%
二氧化钛的溶液量为75 公斤/小时÷20%=375 公斤/小时即按375 公斤/小时连续送入第二酯化釜113-R01
催化剂调制系统启动
1．启动先决条件
1.1．催化剂021-TA01 底部出口阀关闭
1.2．催化剂过滤器准备运转
1.3．催化剂过滤器放空阀关闭
2．催化剂调制步骤：
2.1．乙二醇进入
2.1.1．在流量计上设定乙二醇进料量，EG 进入
2.1.2．液位低报消失时，启动搅拌
2.1.3．加入计算好的乙二醇锑
2.1.4．加热021-TA01 至95℃并搅拌2 h
2.2．取样
2.2.1．取样点处取样，并分析
2.2.2．如偏差在±2.5%以内，准备输送
2.2.3．如偏差在+2.5%以上，加入计算好的乙二醇，调整浓度
2.2.4．如偏差在-2.5%以上，加入计算好的催化剂，调整浓度
2.3．催化剂溶液输送催化剂021-TA01 液位30%左右时，进行输送
2.3.1．打开过滤器放空阀
2.3.2．打开021-TA01 底部出口阀
2.3.3．过滤器已完全放空，关闭放空阀
2.3.4．021-TA01 液位低报时，停止搅拌
2.3.5．021-TA01 排空后，关闭出口阀
2.4．催化剂溶液计量
2.4.1．设定催化剂流量
2.4.2．启动供给泵
2.4.3．打开控制阀前后截止阀
2.4.4．打开控制阀
2.4.5．催化剂计量平稳，控制阀开关打自动
3．计算：
例如：加入计算好的乙二醇锑十桶，每桶重15 公斤，共150 公斤。加入乙二醇6622 升
加热至95℃并搅拌2 h
配制成2%浓度的乙二醇锑乙二醇溶液。
例如生产负荷为600 吨/天锑在聚酯中的浓度
为170 ppm 催化剂溶液的浓度2%
锑用量为4.25 公斤/小时；催化剂中锑含量为57.5% 催化剂用量为 7.39
公斤/小时催化剂溶液的流量为：369.52公斤/小时
添加剂调制系统启动
1．启动先决条件
1.1．添加剂081-TA01 底部出口阀关闭
1.2．添加剂过滤器准备运转
1.3．添加剂过滤器放空阀关闭
2．添加剂调制步骤：
2.1．乙二醇进入
2.1.1．在流量计上设定乙二醇进料量，EG 进入
2.1.2．液位低报消失时，启动搅拌
2.1.3．加入计算好的添加剂
2.1.4．加热081-TA01 至95℃并搅拌2 h
2.2．取样
2.2.1．取样点处取样，并分析
2.2.2．如偏差在±0.1%以内，准备输送
2.2.3．如偏差在+0.1%以上，加入计算好的乙二醇，调整浓度
2.2.4．如偏差在-0.1%以上，加入计算好的添加剂，调整浓度
2.3．添加剂溶液输送
添加剂081-T02 液位30%左右时，进行输送
2.3.1．打开过滤器放空阀
2.3.2．打开081-TA01 底部出口阀
2.3.3．过滤器已完全放空，关闭放空阀
2.3.4．021-TA01 液位低报时，停止搅拌
2.3.5．021-TA01 排空后，关闭出口阀
2.4．添加剂溶液计量
2.4.1．设定添加剂流量
2.4.2．启动供给泵
2.4.3．打开控制阀前后截止阀
2.4.4．打开控制阀
2.4.5．添加剂计量平稳，控制阀开关打自动
3．计算：
根据所需浓度调制乙二醇和添加剂量，根据熔体含量要求设定注入量。
二甘醇调制系统启动
1．启动先决条件
1.1．二甘醇供料泵053-P03准备运转
1.2．二甘醇过滤器准备运转
1.3．二甘醇过滤器放空阀关闭
2．二甘醇调制步骤：
2.1．检查确认
2.1.1．检查053-T02 液位正常
2.1.2．053-P03具备运转条件
2.1.3．确认二甘醇过滤器投用
2.2．二甘醇送料
2.2.1．启动053-P03
2.2.2．打开二甘醇过滤器放空阀灌好并投用
2.2.3．待082-T01液位满足要求后，停053-P03
2.3．二甘醇溶液计量
2.3.1．设定二甘醇溶液流量
2.3.2．启动供给泵
2.3.3．打开控制阀前后球阀
2.3.4．打开控制阀
2.3.5．二甘醇计量平稳，控制阀开关打自动
3．计算：
根据酯化反应情况和熔体含量要求设定注入量。
正常操作
所有辅剂系统投用后进入正常生产阶段。各系统均为间歇操作。正常时注意巡检，严格操作规程，保证好辅剂的量和所要求的浓度，维持平稳运行。
停车操作
1.催化剂停车
1.1催化剂注入量摘除串级控制打手动
1.2关闭控制阀及前后手阀
1.3停催化剂喂入泵
1.4注意物料罐的保温
2.二氧化钛停车
2.1二氧化钛注入量摘除自动控制打手动
2.2关闭控制阀及前后手阀
2.3停二氧化钛喂入泵
2.4冲洗相应管线和设备，保证干净可用
3.二甘醇和添加剂停车参考催化剂操作。
五﹑一般事故处理
辅剂系统常见故障
1．辅剂流量减少或缺失
可能原因：泵跳停处理：启动备台，恢复原在线泵
罐没液位处理：补充物料
入口过滤器堵塞处理：切换清洗过滤器
管线堵塞处理：清理管线
控制阀故障处理：切换或走副线，并维修阀门
流量计偏差处理：切换或走副线，校正流量计
出现上述情况，所有辅剂均需进行流量补偿。
2．配制浓度偏出正常范围
可能原因：乙二醇设定错误处理：根据分析结果加乙二醇或辅剂
重复进料处理：根据分析结果调整比例
FQIV 故障 处理：仪电恢复后开始配制 取样有问题 处理：规范取样规程，重新取样分析 化验分析异常 处理：多分析几次，进行对比
PTA 送料及浆料配制
一﹑工艺叙述
外购吨包装PTA 采用叉车卸料并贮存在原料库中或运至PTA 卸料区，用防暴电动葫芦010-L01/02A ～C 吊至PTA 卸料料斗010-FE01A ～X 卸料，经PTA 供料料斗010-T01/02，采用链板输送系统送至PTA 料仓011-H01中。
正常操作状态下，PTA 料仓011-H01的储存周期约为5个小时，两条PTA 链板输送系统正常操作状况下各以50％的负荷送料，当一条出现故障时，另一条PTA 链板输送系统能以满负荷运行，以确保生产安全。
原料PTA 自PTA 料仓011-H01采用回转阀供料，分别通过各自的称量装置111/211-M01连续计量后送入浆料调配槽111/211-TA01中，在特殊设计的浆料调配槽搅拌器111/211-A01的作用下，加入的PTA 粉末与经过连续计量的乙二醇、催化剂、添加剂充分混合形成浓度均匀的悬浮浆料。
通常用PTA 的加入量调节控制乙二醇、催化剂等的加入量，并最终控制浆料的摩尔比EG/PTA 。配制完成的浆料采用浆料输送泵111/211-P01.1/2输送至第一酯化反应器112/212-R01中。 二﹑流程图讲解
详见PID855-05-1201。 三﹑控制系统
PTA 送料控制系统： 1． 当贮存日料仓011-H01的下料位LAL011011指示报警时，上游PTA 供给装置链管输送机启动，
向该日料仓供料，当其料位达到LAH011011系统自动停止送料。
2． 当日料仓011-H01仓料位指示LALL011012/报警时，向浆料配制输送PTA 通过硬联锁，强制停
止PTA 浆料配制系统。
3． 当日料仓11-H01料位指示LAHH011009报警时，PTA 供给装置通过硬联锁，强制停止供料。 浆料配制控制系统：
浆料调配槽
实际液位信号（L I C -1
1
100
7
）作四﹑开停车及正常操作
PTA 送料系统 详见厂家提供操作规程。 浆料配制系统 开车操作： 1．先决条件：
PTA 日料仓内已装入 P TA N 2 供给运转 实验室做好分析准备 催化剂供给准备运转 乙二醇供给运转 2．步骤： 2.1． P TA 送料 2.2． 乙二醇供给
2.2.1． 浆料供给三通阀（XV-112010）打到循环 2.2.2． 乙二醇进入控制器打到手动，并关闭控制阀 2.2.3． 打开 E G 到浆料调制罐上的截止阀
2.2.4． 打开控制阀通过流量计进入 25%乙二醇 2.2.5． 浆料没过搅拌叶时启动搅拌 2.3． 计算所需 P TA 的量 2.4． 搅拌器投入运转
2.4.1． 启动浆料 111-TA01 搅拌器 2.4.2． 注意观察搅拌器电机电流
2.4.2.1. 如浆料摩尔比降低（P T A ，电流增加 2.4.
2.2.
如浆料
摩尔比增
加（P
T
A ，电流减小 2.5． 浆料供给泵运转 2.5.1．打开 111-TA01 底部出口阀 2.5.2．调节浆料泵出口三通阀，以便打开所有阀口 2.5.3．浆料泵开关打手动，并设定转数 10% 2.5.4．启动第一台浆料泵 2.5.5．启动第二台浆料泵 2.5.6．检查两台泵出口压力是否上升 2.5.7．当两台泵出口压力上升时，缓慢增加两台浆料泵转速到 50% 2.6． 用 P TA 计量系统将 P TA 供入到 111-TA01 中 2.6.1． 由 P TA 计量系统计算 P TA 加入量，连续运行 2.6.2． 按说明启动 P TA 计量系统 2.6.3． P TA 计量系统将 P TA 供入到浆料调配罐（111-TA01）中 2.6.4． 当计算好的 P TA 进入到调制罐中后，按说明停止 P TA 计量系统 2.7． 检验摩尔比 2.7.1． 读取进入到 P TA 计量系统中的 P TA 量并记录在表中 2.7.2． 由供入的 P TA 量及乙二醇量计算浆料摩尔比 2.7.3． 搅拌 20 分钟后取样分析 2.7.4． 如摩尔比相差 10%以上
另取样，重新分析
检查浆料调制系统，确定浆料制备或分析是否错误
2.7.5． 如浆料调制的结果是错误的
重新计算认为是错误的 PTA 或乙二醇的量，以及认为是正确的 PTA 或乙 二醇量，并正确记
录在表。
2.8． 对于其它的摩尔比，重新加入 P TA
重复下面的步骤，直到降低到表中所列的最低摩尔质量
2.8.1．PTA 供给到 111-TA01 2.8.2．检查摩尔比 2.9． 乙二醇供给
2.9.1．从表中计算下一批摩尔比所需的乙二醇量，并记录在表中。 2.9.2．打开控制阀，加入 25%乙二醇
2.9.3．通过流量计将已计算好的乙二醇加入到调制罐中 2.9.4．读取进入的乙二醇量并记录
2.9.5．根据已进入的乙二醇量计算浆料摩尔比，并记录在表
2.9.6．搅拌 20 分钟后，取样分析 2.9.7．如摩尔比相差 10%以上，调整 2.9.8．如浆料制备结果是错误的，调整
2.9.9．对于其它的摩尔比重新加入乙二醇(或 P TA)，进行浓度调整。 重复下面的步骤 2.9.9.1 乙二醇(或 P TA)加入到 111-TA01 中 2.9.9.2 检查摩尔比
2.10． 确定催化剂中乙二醇量 2.11． 结束浆料调制
2.11.1 计算总的乙二醇及 P TA 的量
2.11.2 从计算好的乙二醇及 P TA 总量中减去已输入的 P TA 及 E G 的量 2.11.3 剩余的乙二醇及 P TA 按要求加入到调制罐中 2.12 浆料输送到第一酯化反应釜（112-R01） 2.12.1 手动调节浆料泵到 10%转数
2.12.2 浆料供给三通阀从循环打到向 112-R01 供料 2.12.3 打开清洗阀，用乙二醇冲洗浆料返回管线 2-3 分钟 2.12.4 当浆料罐液位开始下降时
PTA 、EG 、催化剂溶液输入系统，开关打手动 以设定的流率启动 P TA 、EG 、催化剂供给系统
2.12.5 所有进料量控制由 P TA 计量系统控制
2.12.6 手动控制 P TA 计量系统，使 111-TA01 液位恒定 2.12.7 当 111-TA01 的液位已保持恒定时
将 111-TA01 的液位控制开关打自动 PTA 计量系统开关打到“自动”
停车操作： 紧急停车：
如
发生
的问
题在
2小时
以内
不1.停车步骤 如浆料配制系统已停止超过 3小时，其内浆料粘度会增加，如粘度过高会损 坏搅拌器。用乙
二醇稀释浆料并在再次开车前调节摩尔比，或排空浆料罐。 1.1. 把三通阀打到循环
1.2. 停 P TA 供给 1.3. 把乙二醇控制阀打手动并关闭 1.4. 停催化剂供给
1.5. 把浆料供给泵驱动器控制开关打手动 1.6. 把浆料供给泵速度降到 10%
2. 重新启动浆料配制
2.1. 把三通阀打到供给位置
2.2. 在 30 分钟以内缓慢增加浆料泵速度至设定点 2.
3. 乙二醇喂入控制阀开度打到 10%
2.4. 设定 P TA 供给控制器开度到 10%并打开 2.5. 向 111-TA01 内喂入 P TA
2.6. 向111-TA01 内喂入催化剂
2.7. 把乙二醇供给阀打“自动”
2.8. 增加P TA 喂入量至设定点
2.9. 把P TA 供料打“自动”
2.10. 把浆料泵的转速控制打自动
正常停车：
浆料配制系统停车添加剂、催化剂供给与浆料调制系统停车配合，以使配制罐内的浆料尽可
能长时间保存，浆料完全输送到112-R01 后，用E G冲洗。
步骤：
1. 111-TA01 排空
1.1. 一旦催化剂调制及添加剂供给已停，停P TA 计量器
1.2. 关闭到111-TA01 的乙二醇流量控制阀
1.3. 关闭到111-TA01 的乙二醇流量控制阀下游球阀
1.4. 一旦调制罐内已排空，缓慢降低浆料供给泵速度至10%并关闭
1.5. 停搅拌器
1.6. 停N2供给
1.7. 把浆料喂入阀打到循环状态
2. 111-TA01及其管线的冲洗
2.1. 打开111-TA01出口阀的冲洗阀
2.2. 以10%速度启动浆料供给泵
2.3. 十分钟后，关闭冲洗阀
2.4. 把浆料喂入阀打到“喂入”把冲洗乙二醇排至112-R01
2.5. 打开111-TA01 的人孔
2.6. 通过人孔观察调制罐内乙二醇液位
2.7. 一旦111-TA01已空，把喂入阀打到循环
2.8. 停浆料供给泵管线中仍残存乙二醇，可通过取样阀排出
正常生产：
1
2．检查P TA 浆料的摩尔比：
如果P TA 浆料的组分改变，那么这种变化将持续进入到最终产品中，从而使装置运行不平稳，因此P TA 浆料组分应恒定。
五﹑一般事故处理
PTA送料系统可能故障
1、异物落入料斗处理：隔离料斗，清理异物
2、链管输送机停处理：使用另一台，并联系相关人员尽快恢复
3、链条脱开或断掉处理：停掉链管输送机重新接好链条
4、链管输送机卡阻处理：清除卡阻物或反转链管输送机
5、电动葫芦故障处理：使用其它葫芦不间断下料，并尽快恢复
浆料配制系统可能故障
1、PTA下料故障
可能原因：（1）PTA架桥处理：加大氮气量或木槌敲击
（2）旋转下料阀卡阻处理：停下盘车恢复或拆开清理
（3）振动筛堵塞处理：停下清除堵塞物
（4）下料管线堵塞处理：木槌敲击或拆手孔清堵
（5）氮气未投用处理：投用氮气
（6）仪表显示故障处理：手动配制并请电仪恢复
2、EG及辅剂输送故障
可能原因：（1）各供应泵故障处理：启备台检查可能引起泵故障的原因，并恢复原在线泵（2）管线堵塞处理：敲击管线或清堵
（3）阀门卡阻处理：敲击、来回开关或更换
（3）仪表显示故障处理：手动配制并请电仪恢复
3、浆料流量故障
可能原因：（1）泵停掉处理:联系人员检查原因并恢复
（2）出入口管线堵塞处理：冲洗管线
（3）阀门卡阻处理：敲击、来回开关或更换
（4）仪表显示故障处理：手动配制并请电仪恢复
注：处理原则
1、处理上述故障时，平衡好辅剂与浆料的量，保证摩尔比的稳定。
2、处理上述故障时，要用新鲜EG冲洗管线，保证管线畅通。
酯化系统
一﹑工艺叙述
每条线的酯化反应各设置两台酯化反应器112/212-R01和113/213-R01，均为立式带搅拌型式。酯化反应器搅拌器112/212-A01和113/213-A01的主要功能是强化传热，其中第二酯化反应器113/213-R01内部设有内套筒。通过控制酯化反应器的液位，反应物料在压力差的作用下从第一酯化反应器自流进入第二酯化反应器的外室，并由其内室出料。
通常控制第一酯化反应器的酯化率约为90％，第二酯化反应器的酯化率约为96.5％。通过调节酯化反应的温度、压力、液位和乙二醇的回流量等，可以控制反应的酯化率。每台酯化反应器都设置了两套液位计，确保反应器中物料的料位始终处于正确的监控之下。
第一酯化反应器的热负荷最大，其盘管直接采用了一次热媒（液相）加热。第二酯化反应器用热媒循环泵113/213-P01A/B提供二次液相热媒加热。第一酯化反应器夹套（反应器筒体）及其气相管线均采用热媒蒸发器112/212-V01产生的气相热媒加热。气相热媒采用一次液相热媒加热，冷凝液自流返回至相应的蒸发器中。
酯化反应生成的水和乙二醇蒸汽进入工艺塔113/213-C01进行处理，其中的重组分乙二醇从塔釜出料，用乙二醇输送泵113/213-P02A/B送回到第一、第二酯化反应器中；轻组分在塔顶冷凝器113/213-E01
中冷凝，冷凝液收集在冷凝液收集槽113/213-T01中，其中部分冷凝液用作塔的回流，剩余部分可送入到废水收集槽，经废水气提塔系统进行气提处理。通常控制工艺塔塔顶冷凝液中乙二醇的含量小于0.5％，塔釜中乙二醇的水含量小于1.5％。
事故乙二醇收集槽113/213-T03中存储一定液位的乙二醇，当酯化反应器和/或工艺塔和/或乙二醇蒸发器117/217-V03中的操作压力超过设计规定值时，安全阀将自动开启，气相物（主要为乙二醇和反应生成的水）将排放到事故乙二醇收集槽中并被冷凝。因该部分乙二醇含水较高，经乙二醇输送泵113/213-P03A/B 送至工艺塔处理。 二﹑流程图讲解
详见PID855-01-1202，1203，1204，1205。 三﹑控制系统
1．浆料配制控制： 为确保 11
1-T A
01
内
摩尔
比
为
定
值（E G /P ，正常操作情况下，PTA 、EG 、CAT 、添加剂 A 、二甘醇，必须按设定比例供入到 111-TA01 中。浆料调配槽
实际液位信号作
为
流
量
控制器2．压力控制
2.1． 112-R01 压力控制
压力控制器（PRC112013）调节压力控制阀开度，使 112-R01压力保 持在设定值。 3．温度控制
3.1． 112-R01 釜的温度控制 112-R01 釜的温度主要通过控制一次热媒的供给量使 112-R01温度保持在设定值。 3.2． 113-R01 的温度控制
通过 T RC113012与 T IC113020 的比较，用调节阀来控制一次热媒供给 量，使热媒泵出口温度保持在设定值。 3.3． 113-C01 温度
3.3.1．塔釜温度 通过 TRC117178 控制一次热媒供给量，使热媒泵 117-P05A/B 出口温 度保持在设定值。 温度变送器输送信号至控制阀，通过控制 113-C01 釜盘管的二次 热媒返回管线上控制阀开度，使塔釜温度保持在定值。 3.3.2．塔顶温度 113-C 01 的第 4、10、12 4． 酯化部分流量控制
4.1． 113-R01 入口流量正比于液位并由液位修正
113-R01 液位信号（LRC113015）经比较计算后，其输出信号控制产品 供给阀开度，调节 113-R01 入口流量。回用乙二 醇流量控制器设定值人工设定，通过控制乙二醇供给阀开度，来调节乙二醇供给 量，TiO 2 的加入量为人工设定，通过流量计，控制 TiO 2 供给泵转数来调节 T iO 2 供入量。 4.2． 112-R01 入口流量正比于液位并由液位修正 112-R01 的液位信号及浆料泵变频控制器的反馈信号，经比较计算后， 其输出信号做为变频控制器的远程设定值。通过控制浆料供给泵转数，来调节112-R01 的浆料进入流率。计算器的信号经计算后，其输出信号作为乙二醇流 量控制器的远程设定值，通过控制乙二醇供给阀开度，来调节乙二醇入口流量。 四﹑开停车及正常操作
开车
TiO 2 调制系统启动 1．先决条件 1.1. 供给处备好足够 T iO 2 1.2.
乙二醇供给运转
1.3. 冷冻水供给运转 2．调制步骤：
2.1. 将 122-TA05 中的 E G 和 T iO2 放入到 122-TA01 中 2.2. 设定乙二醇进入调配槽 122-TA01 2.2.1. 关闭 122-TA01 底部出口阀。 2.2.2. 设定好调制用乙二醇的量 2.2.
3. 起动计量器。
2.2.4. 打开到 122-TA01 上的供给截止阀。
2.2.5. 当设定 E G 全部进入后，关闭供给截止阀，并启动搅拌。 2.
3.
计量二氧化钛进入 122-TA01
2.3.1. 启动投料装置 2.3.2. 投入已计算好的 T iO 2 2.3.3. 取样分析 2.4.
TiO 2 悬浮液第一次研磨
2.4.1. 把三通阀 V334 打到 122-TA02A （ 122-TA02B ）方向，并关闭122-TA02A
（122-TA02B ）底部出口阀。 2.4.2. 打开 122-TA01 底部出口阀。 2.4.3. 按说明启动研磨机 122-M02
2.4.4. 当悬浮液没过 122-TA02A （122-TA02B ）可搅拌液位时，启动搅拌。 2.4.5. 当 122-TA01 出现液位低报时，停搅拌。
2.4.6. 停供给泵，研磨机已停，关闭 122-TA01 底部出口阀。
2.5. TiO 2 悬浮液第二次研磨。
2.5.1 利用 122-P02 将 122-TA02A （122-TA02B ）内的 TiO2悬浮液打回122-TA01
2.5.2. 按照前述一次研磨程序完成二次研磨 2
.
5.3
.
前
三个
小时之
内2.5.4. 在 122-TA02A （122-TA02B ）处取样分析 2.6. TiO 2 悬浮液离心分离
2.6.1. 打开 122-TA02A （122-TA02B ）底部出口阀
2.6.2. 打开 122-P01A/B/C 出口三通阀到离心机 122-G01/02 方向 2.6.
3. 启动输送泵 122-P01A/B/C
2.6.4. 按说明启动离心机
2.6.5. 当 122-TA03A （ 122-TA03B ）液面高到可以开搅拌器时，启动 122-TA03A
（122-TA03B ）搅拌器 2.6.6. 当 122-TA02A （122-TA02B ）液位低位报警时，停止搅拌器、停输送泵、停离心机，关闭底
部出口阀 2.7. 输送 T iO2 悬浮液到供料槽 122-TA04（222-TA04）
2.7.1 打开122-TA03A（122-TA03B）出口底阀
2.7.2 启动输送泵122-P03A/B ，TiO2 悬浮液经过滤器122-F01进122-TA04(222-TA04)
2.7.
3. 当122-TA04 液面高到可以开搅拌器时，启动122-TA04 搅拌器
2.7.4. 当122-TA03A（122-TA03B）液位低位报警时，停止搅拌器、停输送泵，关闭底部出口阀TiO2过滤的启动与贮存
1．先决条件
1．TiO2过滤器122-F01 装配好滤芯，并准备运转
2．从122-TA03A(122-TTA03B)准备向122-TA04 供料
3．软化水供给运转
2．步骤：
2.1．从122-TA03A(122-TTA03B)准备向122-TA04 供料
2.1.1．停止122-TA03A(122-TTA03B)搅拌器
2.1.2．等待30 分钟
2.1.3．取样分析
2.1.4．打开底部出口阀
2.1.5．启动输送泵122-P03A/B，经由过滤器将悬浮物送到供料罐。
2.1.6．测量供给时间
2.1.7． 122-TA04 低液位报警消失，启动搅拌
2.1.8． 122-TA03A(122-TA03B)出现低液位报警，停止搅拌
2.1.10 全部悬浮液输入到122-TA04 后，进行取样分析
2.2． TiO2准备供给
2.2.1．把供给泵前三通阀打到供给泵方向
2.2.2．把供给泵后的三通阀打到喷枪方向
2.2.3．打开喷枪前的球阀
2.2.4．打开122-TA04 下的底阀
2.2.5．供给泵转数控制器打手动并设定转数10%
2.2.6．启动泵
2.2.7．供给泵流量控制器开关打自动
2.2.8．把速度控制器打自动
2.2.9．在流量计上设定T iO2供给量至设定点
2.2.10. 产品连续供入113-R01 后，TiO2流量控制器开关打到自动
3．计算：供给到113-R01 中的T iO2悬浮液消耗量计算
如果生产负荷为600 吨/天
600 吨/天÷24 小时=25 吨/小时
如果二氧化钛在聚合物中的含量为0.30%
25 吨/小时×0.30%=75 公斤/小时
配制的二氧化钛溶液浓度20%
二氧化钛的溶液量为75 公斤/小时÷20%=375公斤/小时, 即按375 公斤/小时连续送入
第二酯化釜113-R01
催化剂调制系统启动
1．启动先决条件
1.1．催化剂021-TA01 底部出口阀关闭
1.2．催化剂过滤器准备运转
1.3．催化剂过滤器放空阀关闭
2．催化剂调制步骤：
2.1．乙二醇进入
2.1.1．在流量计上设定乙二醇进料量，EG 进入
2.1.2．液位低报消失时，启动搅拌
2.1.3．加入计算好的乙二醇锑
2.1.4．加热021-TA01 至95℃并搅拌2 h
2.2．取样
2.2.1．取样点处取样，并分析
2.2.2．如偏差在±2.5%以内，准备输送
2.2.3．如偏差在+2.5%以上，加入计算好的乙二醇，调整浓度
2.2.4．如偏差在-2.5%以上，加入计算好的催化剂，调整浓度
2.3．催化剂溶液输送催化剂021-TA02 液位30%左右时，进行输送
2.3.1．打开过滤器放空阀
2.3.2．打开021-TA01 底部出口阀
2.3.3．过滤器已完全放空，关闭放空阀
2.3.4．021-TA01 液位低报时，停止搅拌
2.3.5．021-TA01 排空后，关闭出口阀
2.4．催化剂溶液计量
2.4.1．设定催化剂流量
2.4.2．启动供给泵
2.4.3．打开控制阀前后截止阀
2.4.4．打开控制阀
2.4.5．催化剂计量平稳，控制阀开关打自动
3．计算：
例如：加入计算好的乙二醇锑十桶，每桶重15 公斤，共150 公斤。加入乙二醇6622 升加热至95℃并搅拌2 h
配制成2%浓度的乙二醇锑乙二醇溶液。
例如生产负荷为600 吨/天锑在聚酯中的浓度为170 ppm 催化剂溶液的浓度2%
锑用量为4.25 公斤/小时；催化剂中锑含量为57.5% 催化剂用量为 7.39
公斤/小时催化剂溶液的流量为：369.52公斤/小时
浆料制备的启动
1．先决条件：
PTA 日料仓内已装入P TA N2供给运转
实验室做好分析准备
催化剂供给准备运转
乙二醇供给运转
2．步骤：
2.1．P TA送料
2.2．供给乙二醇
2.2.1．浆料供给三通阀（XV-112010）打到循环
2.2.2．乙二醇进入控制器打到手动，并关闭控制阀
2.2.3．打开E G 到浆料调制罐上的截止阀
2.2.4． 打开控制阀通过流量计进入调制罐 25%乙二醇 2.2.5． 浆料没过搅拌叶时启动搅拌 2.3． 计算所需 P TA 的量 2.4． 搅拌器投入运转
2.4.1． 启动浆料 111-TA01 搅拌器 2.4.2． 注意观察搅拌器电机电流
2.4.2.1 如浆料摩尔比降低（P T A ，电流增加 2
.4.
2
.2
如
浆
料摩尔
比
增加（
P
T A
，电流减小 2.5． 浆料供给泵运转 2.5.1． 打开 111-TA01 底部出口阀 2.5.2． 调节浆料泵出口三通阀，以便打开所有阀口 2.5.3． 浆料泵开关打手动，并设定转数 10% 2.5.4． 启动第一台浆料泵 2.5.5． 启动第二台浆料泵 2.5.6． 检查两台泵出口压力是否上升 2.5.7． 当两台泵出口压力上升时，缓慢增加两台浆料泵转速到 50% 2.6． 用 P TA 计量系统将 P TA 供入到 111-TA01 中 2.6.1． 由 P TA 计量系统计算 P TA 加入量，连续运行 2.6.2． 按说明启动 P TA 计量系统 2.6.3． P TA 计量系统将 P TA 供入到浆料调配罐（111-TA01）中 2.6.4． 当计算好的 P TA 进入到调制罐中后，按说明停止 P TA 计量系统 2.7． 检验摩尔比 2.7.1． 读取进入到 P TA 计量系统中的 P TA 量并记录在表中 2.7.2． 由供入的 P TA 量及乙二醇量计算浆料摩尔比 2.7.3． 搅拌 20 分钟后取样分析 2.7.4． 如摩尔比相差 10%以上
另取样，重新分析
检查浆料调制系统，确定浆料制备或分析是否错误
2.7.5． 如浆料调制的结果是错误的
重新计算认为是错误的 PTA 或乙二醇的量，以及认为是正确的 PTA 或乙 二醇量，并正确记
录在表。 2.8． 对于其它的摩尔比，重新加入 P TA
重复下面的步骤，直到降低到表中所列的最低摩尔质量
2.8.1． PTA 供给到 111-TA01 2.8.2． 检查摩尔比 2.9．
乙二醇供给 2.9.1． 从表中计算下一批摩尔比所需的乙二醇量，并记录在表中。 2.9.2． 打开控制阀，加入 25%乙二醇
2.9.3． 通过流量计将已计算好的乙二醇加入到调制罐中 2.9.4． 读取进入的乙二醇量并记录
2.9.5． 根据已进入的乙二醇量计算浆料摩尔比，并记录在表
2.9.6．搅拌20 分钟后，取样分析
2.9.7．如摩尔比相差10%以上，调整
2.9.8．如浆料制备结果是错误的，调整
2.9.9．对于其它的摩尔比重新加入乙二醇(或P TA)，进行浓度调整。重复下面的步骤
2.9.9.1 乙二醇(或P TA)加入到111-TA01 中
2.9.9.2 检查摩尔比
2.10．确定催化剂和A添加剂中乙二醇量
2.11．结束浆料调制
2.11.1．计算总的乙二醇及P TA 的量
2.11.2．从计算好的乙二醇及P TA 总量中减去已输入的P TA 及E G 的量
2.11.3．剩余的乙二醇及P TA 按要求加入到调制罐中
2.12．浆料输送到第一酯化反应釜（112-R01）
2.12.1．手动调节浆料泵到10%转数
2.12.2．浆料供给三通阀从循环打到向112-R01 供料
2.12.3．打开清洗阀，用乙二醇冲洗浆料返回管线2-3 分钟
2.12.4．当浆料罐液位开始下降时
PTA、EG、催化剂溶液输入系统，开关打手动
以设定的流率启动P TA、EG、催化剂供给系统
2.12.5．所有进料量控制由P TA 计量系统控制
2.12.6．手动控制P TA 计量系统，使111-TA01 液位恒定
2.12.7．当111-TA01 的液位已保持恒定时
将111-TA01 的液位控制开关打自动
PTA计量系统开关打到“自动”
酯化部分的启动
当浆料以装置能力的 50%流量进入到酯化系统时必须启动酯化系统。浆料进入112-R01的同时
调节温度及压力，在已排出了剩余乙二醇后，开始向113-R01 输送物料，然后调节113-R01 的温度
至设定点。
1．先决条件
1.1．112-R01 的系统检测运转
1.2．所有系统准备运转
1.3．关闭产品控制阀
1.4．T iO2悬浮液可以供给
1.5．准备好废桶
2．步骤
2. 1．浆料进入到112-R01
2.1.1． 112-R01 的液位控制器打到手动
2.1.2．浆料供给三通阀打到供给
2.1.3．手动调节112-R01 的一次热媒系统的温度控制器，以使物料温度均匀地增加到设定值（温
度不能低于245℃）
2.1.4．手动调节112-R01 的温度控制器，保持温度在设定值。112-R01 的夹套温度由112-R01
的加热盘管温度及汽相热媒出口温度TRC-112022 通过调节一次热媒的调节阀开度来加
以调节。
2.1.5．逐步增加浆料流量至设定值，同时手动调节112-R01 温度控制器，保持
112-R01 温度在设定值
2.1.6．当112-R01 液位不再低报时，启动112-R01 搅拌器，并检查功率消耗及振动
2. 2．调节112-R01 的温度及压力
2.2.1．等到112-R01 压力增加或水从113-C01 流出，酯化反应开始
2.2.2．把112-R01 的压力控制器开关打手动
2.2.3．手动降低112-R01 的压力到设定值，同时保持112-R01 的温度稳定
2.2.4．当112-R01 压力到达设定值，112-R01 压力控制器打到自动
2.2.5．用112-R01控制系统的一次热媒系统的温度控制器保持112-R01的温度稳定
2. 3．排出过量乙二醇
2.3.1．用到乙二醇收集罐的乙二醇流量控制器控制113-C01 液位
2.3.2．如113-C01 的液位持续上升，完全打开流量控制器
2.3.3．手动调节从113-C01 到112-R01上的流量控制器的流量到设定值
2.3.4．将113-C01 到112-R01 的乙二醇流量控制器打手动
2.3.5．手动调节到乙二醇收集罐的流量控制器，保持113-C01 液位恒定
2. 4．启动物料输送至113-R01
2.4.1．当112-R01 的液位约达到设定值的95%时，打开产品输送管线上的截止阀
2.4.2．将112-R01 到113-R01 的产品控制阀打手动
2.4.3． 112-R01 开始向113-R01 输送物料，以使112-R01液位渐渐接近设定值
2.4.4．调节112-R01 乙二醇的返回流量
2.4.5．开始T iO2悬浮液供给
2.4.6． 113-R01 液位到达整个盘管时
调节二次热媒流量，以使113-R01 温度和夹套温度保持在设定值
2.4.7．当112-R01 达到设定液位时
112-R01 温度控制器打手动
用浆料泵转速保持112-R01 液位不变
2. 5．调节113-R01 到设定值
2.5.1． 113-R01 不再低液位报警时，启动搅拌，并检查搅拌器电流消耗及振动
2.5.2．按设定值清单调节返回113-R01 的乙二醇流量
2.5.3． 113-R01 液位达到设定值的95%时，调节预聚1的产品控制阀，以使113-R01液位到达设定值
2.5.4． 113-R01液位到达设定值时，用预聚1的产品控制阀，保持113-R01液位恒定
2.5.5．当113-R01 的温度保持恒定时，二次热媒流量控制阀开关打自动
2.5.6．控制113-C01 的液位控制开关打自动
正常生产
催化剂调制系统的正常操作
1．概述
2．催化剂溶液的调制
调制催化剂溶液
3．切换催化剂乙二醇过滤器
按照制造商文件的要求更换催化剂乙二醇过滤器
4．催化剂调制的检测及校正：
说明：由于催化剂含量可能不准确，不能将这批料输送到催化剂进料罐021-T02 中，直到证实催化剂调制的组成准确。
4.1．催化剂调制的检测：
4.1.1．检测下面几点：
——进入到021-TA01 的催化剂量是否准确
——进入到021-TA01 中的乙二醇量是否准确
4.1.2．如果催化剂调制已准确地进行，则：
——再次在实验室中检测催化剂调制罐中的催化剂含量
——确定是实验室分析值还是催化剂调制是错误的
4.1.3．如果催化剂调制是错误的，则检查催化剂调制罐中的催化剂含量是否可纠正的。
4.1.4．如果催化剂调制中催化剂含量是不可纠正的：
——排空供料罐到低液位报警下
——将此批送至供料罐
——修改催化剂供给的质量流量
4.2．修改催化剂供给的质量流量
已知下面数值：
——最终产品中锑浓度（PPm）C1
——每天的产品量（kg）m PET
——乙二醇中乙二醇锑浓度（wt%）C2
——锑的摩尔质量（121.8Kg/Kmol）M Sb
——乙二醇锑的摩尔质量（423.56Kg/Kmol）M Sb2(OC2H4O)3
计算催化剂溶液的质量流量
600t / 天/24h/d*1000Kg/t*170*10ˉ6*423.6/121.8/2*100/2=369.52Kg/h
4.3．准备下一批
4.3.1．正常操作准备下一批合格料
4.3.2．排空催化剂调制罐
4.3.3．输送一批至供料罐
4.3.4．设定质量流返回到原来的设定值
TiO2系统的正常操作
1
生产工艺设计作业指导书模板
志涛生产作业指导书 1.材料搭配加工要求 1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料； 2、拼板应无明显色差，无明显胶线； 3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑； 4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身； 5、有虫孔的木料不可使用； 6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM； 7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM； 8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM； 9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量； 10、零件必须方、正、平、直； 11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称； 12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发； 13、不显木纹油漆产品用材要求； （1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;
（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷； 14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。 2.木皮拼接及胶贴加工要求 1、木皮含水率控制在8-10%； 2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM； 3、拼花、拼缝不大于0.2MM； 4、面板薄片材质要求： （1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷； （2）无横向连贯木纹、节子； （3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接； （4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上； （5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致； 5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。芯板拼缝不大于0.5MM，无叠芯现象； 6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝； 7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接； 8、表面平整、光滑，无透光现象； 9、不允许叠芯； 10、45度拼角偏离不大于1MM； 11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象； 12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印；
流程图作业指导书
文件代码： 拟制： 发布日期： 审核： 矩阵式流程图制作指导书 版本： 页次： 批准： 1 目的 本规定旨在阐明矩阵式流程图的制作方法及流程图排版格式，确保公司制作流程图标准化。 2 适用范围 本规定适用于公司所有流程图的制作。 3 定义 3.1 矩阵式流程图：它包括横坐标和纵坐标，横坐标表示工作任务，纵坐 标表示角色。 3.2 逻辑流程图: 它基于业务的角度,不考虑约束条件只表示业务的流程 方向,一般用于高端的流程。 3.3 物理流程图: 它基于流程的角度,要考虑细节性的约束条件,如由谁 来做,做什么,都有明确的说明，一般用来详细描述子流程。 4 职责 无。 5 流程图的制作方法 5.1 矩阵式流程图常用符号 椭圆符号表示终端。它表示一个过程的开始（输入）或结束（输出）。 角色间的分隔线。虚线表示外部角色与内部角色的分隔，实 线表示内部角色间的分隔。 表示流程中的角色，它在流程图的左侧。它包含外部的顾客、 供应商，内部的部门、部门中的角色；一个角色可以在流程 中执行多个活动，一个活动也可由几个角色共同承担。 表示活动框，它在流程图的右侧。每个活动用一个活动框, 上方为它的编号（居中）,下方用动词词组来描述活动。活 动框按活动发生的时间顺序来排列。同时进行的活动并列排 列。 菱形符号表示判断。它表示过程中的一项判定或一个分岔 点。判定或分岔的说明写在菱形上框内，一般以问题的形式 出现。对该问题的回答判定于菱角引出路线。每条路线标上 相应的回答。 流线符号表示进展，它表示过程的流程方向（流线箭头指 向）。 返工符号，表示循环的活动。箭头向外表示返工的输出点， 箭头指向的步骤表示返工的输入/起始点。 圆圈符号表示延续。它表示在相互联系的流程图内，圈内使 用同样的字母或数字，以表示各个过程间是如何连接的。或 直接标示该过程要转入的下道流程/流程的名称。 需放置于执行者/主责角色栏中。 总裁办
(精选)工艺文件编制控制作业指导书
文件更改记录 1.目的 工艺文件的编制是根据设计输入及设计输出文件的要求制订工艺方案和工艺装备，以满足规定要求，并使工艺文件在生产过程中得到有效控制，确保在生产中使用有效版本的生产图样及工艺文件。 2.范围 适用于工艺部工艺人员制定生产部各岗位作业指导书、产品补充工艺，对图纸的工艺更改、工艺装备图样，工艺验证的申请、审查、批准，过程记录表，镀锌产品制作工艺点检表，WPS的制作。. 3.引用文件 《生产过程控制》 《质量策划程序》 《质量管理体系文件控制》 4.职责 工艺部工艺人员负责工艺文件的制订，组织工艺验证及其实施。 工艺部主管负责对工艺文件进行审核。 工艺部主管负责对补充工艺、工艺更改、过程记录表、镀锌产品制作工艺点检表、WPS进行批准。 生产部经理负责对工艺验证进行批准。 生产部经理负责对作业指导书、SOP文件进行批准。 5.规定及要求 5.1 作业指导书编制及更新 作业指导书编制更新条件：
导书。另外根据领导部门的要求进行编制。 b）作业指导书每年进行更新，根据这一年内作业指导书所涉及的内容变化进行更新，更新内容要求包含所有长期使用的补充工艺内容。 c) 更新作业指导书不受次数限制，也可以更新需求随时更新。 下发更新填写《作业指导书签收单》。 下发和更新作业指导书要求对所有员工进行培训，培训上报到HR统一安排进行，并填写培训签到表。 作业指导书应根据需求发放到涉及的所有部门，可能包括的部门有生产部、质量部、仓库、采购、订单计划部等，发放的数量由相应部门管理人员提出需求数量，统一由工艺人员发放，各部门负责人需要负责保管和使用这些文件。 作业指导书在建立和更新过程中需要填写《文件更改审批单》。审批通过后建立更新。 5.2 补充工艺和工艺更改的编制控制 5.2.1 编制 对于常规产品，工艺评审确认是否需要下发补充工艺，如果作业指导书内容可以覆盖产品的制作，则不需要下发补充工艺，如果不能覆盖需要下发。 对公司非常规产品，按《质量策划程序》进行质量策划后，工艺人员根据图纸及相关技术要求，确定工艺流程，并在二天时间内编出《补充工艺表》。将补充工艺下发。 当生产图纸及工单下发后，工艺人员负责核实图纸的相关信息，负责编程的工艺人员复核零件的工单和图纸，工程师负责定位焊接工单和图纸的复核，并把主要信息记录在《工艺质量重点关注点》每天更新在晨会中心，工艺员负责车间三个区域看板上的《工艺质量重点关注点》的更新。工艺人员发现图纸技术要求超出作业指导书的规定内容，或其它认为重点的要求，也必须编制《补充工艺表》，签字后交工艺部主管审批并下发。 《补充工艺表》首次编制版本号标识为“A”，如需作修改则则继续下发新的补充工艺表，对上一个补充工艺表进行补充说明。 一套补充工艺由工艺部存档保管。 按照生产图样和技术标准的要求，需增加工艺装备和自制测量工具，工艺部工艺人员必须根据图样结构，工艺方案要求，设计工艺装备图样、自制测量工具图样，并填写《额外用料申请单》或《采购申请单》，签字后交工艺部主管和生产经理审批。额外用料申请单签字完成后交由日计划排产，采购申请单交由采购员采购。 补充工艺根据需要注释跟随订单或者长期使用，如针对单独订单的补充工艺在文件上标明“订单结束后自动报废，与订单图纸一起回收”；长期使用的补充工艺注明“长期使用”，或根据需求定期更新到相关作业指导书中。 5.2.2 审批 工艺部主管负责对工艺人员所编写的工艺进行审批，核对工艺是否能满足生产图样、技术标准的要求。 a) 若不满足，则提出修改意见或指出不妥之处签名后交工艺人员进行修订，必要时记录不妥之处，作为工艺人员业绩考核的统计数据，并督促其总结提高改进。 b) 若满足要求，则在审批栏内签名后下发。 5.2.3 下发 补充工艺下发时要进行培训，接受培训人员须在工艺部留档的一份上进行确认签字，签字完成后的版本扫描发送给所有工艺部人员，补充工艺下发时填写《补充工艺签收单》。另外工艺人员将经审批同意的补充工艺下发至生产助理手中，并根据实际需求生产助理张贴在现场相应看板。
入职流程作业指导书
入职流程作业指导书标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
一、即时通讯RTX 1、RTX是公司内部交流工具 2、登陆后记得更改密码，设置个人信息 3、发送文件用邮件 4、详细请阅读《即时通讯和邮箱管理制度》 二、绿建企业邮箱 注:登录后别忘记更改密码,设置个性签名等 可以绑定QQ邮箱 详细请阅读《即时通讯和邮箱管理制度》 三、分享逍客 1、是公司内部管理系统 2、每日、每周、每月写工作日志 详情阅读《工作例行汇报制度》 3、前台告诉其如何在手机安装纷享逍客，并告知如何使用 四、将新员工加入公司的2个QQ群 五、将新员工加入公司的微信群 六、加公司手机微信号 七、完善人事大表 八、完善身份证统计表 九、让新员工关注公司的两个公众号（前台） 新员工入职手续操作流程 新员工报到前1周，发邮件给相关人员（部门负责人及网络管理员），确认办公位同时准备办公电脑。 新员工报到前1天，申请新员工的RTX和企业邮箱账号。 1、接收新员工入职资料 （1）身份证复印件1份（验原件）； （2）最高学历和学位证书复印件各1份（验原件）； （3）职称/技术证书复印件1份（验原件）； （4）电子照片及纸质1寸照片； （5）打印/填写完整《员工入职登记表》，让其签名并按指模，日期为入职当天 （6）填写《承诺书》；
（7）原单位的《离职证明》原件（有工作经历者）; （8）《体检表》和银行卡账号。 注：a、前台须核对证件的有效性和真实性，核对身份证号码与入职登记表和承诺书签署的是否一致。 b、所有证件都需要扫描，将电子和纸质复印件的给人事经理。 C、跟进未交齐的资料 D、将新员工建行卡号和姓名、岗位发邮件给财务 2、采集新员工的指模，用于考勤 3、带到办公位，组装办公电脑 （1）安装需要的软件（找网管：RTX、foxmail、QQ、纷享逍客等）； （2）告知RTX、企业邮箱、分享逍客账户密码，让其登录更改企业邮箱密码（网管）； （3）重新设置电脑密码和屏保。 4、欢迎新同事（人事经理发布欢迎信） 5、将《北京绿建软件办公座位平面图》发给新同事 6、介绍新同事给大家认识（前台） 7、入职培训（公司的规章制度、福利制度） ☆试用期员工享受哪些公司的福利补贴及不享受哪些； ☆社保入职当月缴纳、住房公积金转正后缴纳，都是按照北京最低工资标准缴纳。 ?午餐关怀 （1）介绍周边可以吃饭的地方； （2）公司有冰箱、饮水机、咖啡等 （3）介绍办公用品的地方、纸巾的领取地方。
钢结构焊接作业指导书
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
工艺安全作业指导书
篇一：工艺作业指导书 矿渣烘干作业指导书 编号：zds/wt---01 一、质量指导 1、矿渣入库水份≤2.5%,合格率≥85% 2、设备完好率≥85% 二、工艺要求 1、保证矿渣中无大块堵料； 2、矿渣堆场要有充足的矿渣，保证生产正常进行； 3、喂料量根据水份大小调整。 三、开停顺序 1、开车顺序 点火生炉—引风机—入库提升机—皮带输送—烘干主机—上料提升机热火生炉—引风机—入库提升机—烘干机—皮带输送 2、停车顺序 停车顺序与开车顺序相反。 四、工作要求 1、开车前的准备工作； 1.1开机前应检查炉内炉渣是否清除； 1.2炉常温度是否达到要求； 1.3检查筒体是否有弯曲现象，开启后是否有振动； 1.4检查烘干系统的所有设备，设施及润滑部位是否正常； 1.5开车前必须通知所有人员停止检查和修理，设备现场和设备上面有无人员，工具和影响运转的杂物； 1.6必须根据化验室工艺要求来控制水份； 1.7坚持勤观察，勤测量，发现水份过高立即减少喂料量； 1.8司炉工必须认真操作，保证水份稳定到要求标准； 1.9上料工应在指定的原料场内转运，决不允许随便乱拉；1.10运行中由于设备温度过高，所以应及时有托轮和挡轮上抹油脂； 1.11运行中要注意观察设备的地脚螺栓和设备螺栓上抹油脂； 1.12司炉工必须认真操作，保证水份稳定达到标准要求； 1.13提升机运转有无异常声音，传动部分是否正常，有无链条脱转现象； 1.14带班操作工要坚守岗位，发现镏槽堵料，应立即桶开； 1.15及时清理场路面和岗位卫生； 1.16运行中要及时检查，发现隐患立即抢修和排除； 1.17做好交接班工作。 2、异常作业 2.1运行中发现提升机脱轨，应立即停止上料，打开提升机门，松开丝钢，把链条摆进槽内涨紧丝钢，并闭门； 2.2炉内镏槽磨损，破裂，漏料，发现漏料增大时应补焊，特别严重时及时更换，待冷若冰霜却后割下并取出废镏槽，补焊，或更换镏槽后，检查确漏料方可重新开车； 2.3烘干机内扬料板掉时，应及时补焊和更换； 2.4在运行中发现皮带跑偏，要立即喂料，调整皮带，脱辊不灵活时，应及时更换。 3、安全生产
过程检验作业指导书
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
《售后服务管理流程作业指导书》
售后服务(保期外)管理流程 一、目的 规范售后服务工作流程，通过提升售后服务的响应速度和故障问题的解决质量，加强客户与企业的联系，增强客户对企业的依赖感和信任感。通过流程规范售后服务标准，使售后服务常态化，使售后服务变成企业的赢利点。 二、适用范围 质保期外的收费服务。 三、职责分工 1、客服部：客服部是企业售后服务的责任主体，售后服务包括主动服务和被动服务两种类型。客服部制定客户售后回访标准（频次标准、内容标准、话术标准）和售后服务价格，制定电话排查问题的故障排查问题树，培训内部客服人员。定期对客户进行拜访（电话、短信、面访），做好客户拜访的记录工作，对客户使用过程中存在的问题积极响应，通过专业的服务提升公司品牌在客户心目中的价值，达到二次营销、老客户带新客户的目的。接受客户方的投诉电话、故障电话等，做好故障定位，故障解决方案及售后服务报价，委派合适的售后服务人员。 2、营销部：协助客服部做好客户售后服务工作。当售后服务需要与客户进行价格深度洽谈，客服人员无法通过电话方式进行处理时可转销售人员协助处理，销售人员在与客户进行售后服务价格洽谈时应尽可能遵循售后服务报价体系，如出现报价负偏差超过10%的情况应由总经理审批。 3、工艺设备部/电气部：在售后服务环节扮演售后服务技术人员角色，接受客服部售后服务委派，前往客户处进行故障与问题的排除，对整个售后服务全过程
进行记录，服务结束后应由客户方签字，将所有文字性资料、图片资料、数据资料等带回公司交客服部存档。 4、财务部：负责与售后服务相关的成本、费用的核算、审批等工作。 四、流程节点、节点性质说明
五、流程附表单 《售后服务台账》 《售后服务材料费用清单》《售后服务单》
焊接工艺作业指导书(1)
焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T
过程作业指导书
篇一：过程流程图作业指导书1. 目的 过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围 适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责 3.1 技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。 3.2 质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。 4. 工作程序 4.1 项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。 在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 4.3.2制定部门 填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 4.3.3制定日期 填入首次编制过程流程图的日期。 4.3.4 产品名称/件号 填入被监控的产品/过程的名称和描述。 4.3.5规格/型号 填入被监控的产品规格/型号。 4.3.6零件编号 填入被监控的系统、子系统或部件编号。 4.3.7顾客名称 填入客户公司名称。 4.3.8版本 若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a 代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 4.3.9修订日期 填入编制过程流程图最新修订日期。 4.3.10步骤 填入产品加工工序号。 4.3.11过程流程 填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 4.3.12过程流程名称 填入每道工序过程的名称。 4.3.13机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 4.3.14产品特性 填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 4.3.15过程特性 过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 4.3.16搬运方式 填入加工工序间所用到的运输工具。 4.3.17特殊特性符号 填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显著影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显著影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显著影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显著影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 4.3.18编制： 填入负责编制过程流程图的项目工程师。 4.3.19审核 填入负责审核的负责人。 4.3.20批准 填入负责批准的负责人。 4.4 监控计划的实施和管理
程序文件和作业指导书编写方法
程序文件和作业指导书 编写方法 一、程序文件的编写原则 (1)程序文件必须是涉及到质量管理体系的一个逻辑上的独立部分或活动 由于程序文件是对质量管理体系的某项质量活动实施内容、方法和顺序要求的规定，因此程序文件所描述的应该是能够构成一个逻辑上独立的质量活动，这种逻辑上的独立可以是质量管理体系的一个条款的一部分，或涉及多个相关的条款。 程序文件对质量活动应规定目的和范围，实施的具体步骤，实施结果的处理、反馈，以及在实施过程中与各部门的关系等，形成一个逻辑上独立的部分 (2)程序文件应简练、准确，具有很强的可操作性的要求 程序文件编写应力求简明，用词要准确，避免赘述。要清楚地规定整个质量活动在实施过程中的每一步骤和环节，相关部门的责任及其义务。即使是没有从事过此项工作的人通过程序文件也能清楚地了解此项质量活动的内容和过程，并能很快地明确按其流程应该做什么和怎样去做的要求。 （3)程序文件不涉及到纯技术性的细节问题 程序文件是质量活动的具体实施方法和步骤，在实施某项质量活
动时，会涉及到一些技术细节和工作细节，这些细节一般情况下由工作文件来确定。 二、程序文件编写规则 1.目的 2.范围 3.职责 4.程序 5.附表或记录 6.相关程序文件 三、程序文件编写的要求 1.人员要求 编写程序文件要落实好编写人员。选择合适的编写人员对程序文件的质量起着非常重要的作用。 文件编写人员应具备以下条件： 1）应该是本部门能胜任的代表 a.程序文件的编写，原则上是自己的部门编写自己的文件，并且编写人员应该是本部门能够胜任的代表。有些组织在建立文件化的质量管理体系时，组织专职编写人员编写某些责任部门的程序文件，这样的程序文件难以得到实施，其重要的原因就是因为没有得到实施部门的认可。 b.若条件不具备，本部门无胜任编写者而要由其他人员代为编写时，所编写的程序文件在定稿之前，必须经过本部门的讨论通过和认
PCB焊接工艺作业指导书
P C B焊接工艺作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
PCB焊接工艺作业指导书 1.准备工作 1.1准备好元器件，PCB板，烙铁，焊锡丝等物品。 1.2准备作业前做好ESD静电防护措施，带好防静电腕带，。 1.3检查PCB板是否完好无损，无断路.无绿油脱落.无划伤等缺陷。检查物料是否和PCB上所需的物料相符.如有缺陷停止使用，及时反馈给质检部。 2.PCB板焊接 2.1将PCB板与印刷板的标注及印刷板图对照或参照印刷电路板样品，核对无误后将元器件插接到PCB板上。然后将插接好元器件的PCB板翻过来，引线朝上，左手拿焊丝，右手握烙铁，等待焊接，要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 2.2把烙铁头接触引脚/焊盘1-2S，焊锡丝从烙铁对面接触焊件，当焊丝熔化一定量后，立即向左上45°方向移开焊丝，焊锡浸润焊盘和焊件的施焊部位以后，向右上45°方向移开烙铁，结束焊接。此过程一般为3S左右。元件面上的部分焊盘，如图所示图2-1与图2-2。 图2-1焊点图2-2典型焊点的外观 2.3注意不要过热且不要时间过长或者反复焊接，防止烫坏焊盘和元器件，尤其是塑料外壳元器件，防止塑料壳软化和引线断路。焊接过程最多不能超过5秒。
2.4元器件引线应该留有一定长度，防止烫坏元器件或者损坏元器件功能。 2.5元器件按由矮到高的顺序进行焊接，否则较小元器件无法焊接。 2.6焊接完元器件将诸如散热片类的机械固定的元器件固定在PCB板上。不要使引线承受较大的压力。 2.7用偏口钳将焊接完的元器件多余的引脚剪掉。剪口光亮、平滑、一致。清理锡点、助焊剂等残渣。 2.8注：电烙铁有三种握法，如图2-3所示。为减少焊剂加热时挥发出的化学物质对人的危害，减少有害气体的吸入量，一般情况下，烙铁到鼻子的距离应该不少于20cm，通常以30cm为宜。反握法的动作稳定，长时间操作不易疲劳，适于大功率烙铁的操作；正握法适于中功率烙铁或带弯头电烙铁的操作；一般在操作台上焊接印制板等焊件时，多采用握笔法。 图2-3握电烙铁的手法示意图2-4焊锡丝的拿法 2.9焊锡丝一般有两种拿法，如图2-4所示。由于焊锡丝中含有一定比例的铅，而铅是对人体有害的一种重金属，因此操作时应该戴手套或在操作后洗手，避免食入铅尘。 2.10电烙铁使用以后，一定要稳妥地插放在烙铁架上，并注意导线等其他杂物不要碰到烙铁头，以免烫伤导线，造成漏电等事故。
丝印工艺作业指导书
丝印工艺作业指导书Revised on November 25, 2020
测压时应分5点，长和宽的约1/3处为最佳位置，5处深度高低相差不超过 2mm方可上胶。如右图： 调配感光胶：首先在暗房调配，取光敏剂倒入约1/3的水撞摇均，使光敏剂彻底溶解，然后倒入感光胶内，用玻璃棒或竹片顺时针彻底搅拌，直至均匀，约要十几分钟。配好的胶必须静置2小时以上，让胶中泡沫消失才可使用（最佳的方法是在前一个工作日下班前配好胶，第二天上班即用）。 刮感光胶：首先要把感光胶倒入已磨平的刮斗内，把网版斜放好。两人拿平上浆器，由上至下均匀涂布上去，刮到最上面时，刮刀后端向下倾斜，几分钟后使感光胶倒流入上桨器内，再猛的向上一刮，刮净感光胶没有完全干净的地方，然后反过来再涂一遍，且根据要求分为：1+2,2+2,2+3一般建议为：1+2,这种方式的RZ值（网版不平整度）较小，且印刷面为２，以增强耐印率。 厚网版，那么可采用多次涂涂胶方式，即第一次涂胶后，立即放入40℃左右烘箱中烘干，取出丝网再次涂胶，直至要求厚度。 干燥 感光胶上好后，印刷面向上放入烘箱内。烘版的温度为40℃左右为佳,烘烤时间半小时左右。 注意事项：a.网版必须清洁干净，不可有脏点、破点。 b.版房必须保持绝对的干净，无灰尘，且在暗房 c.上浆器不可有缺口，否则容易刮硬丝网。 6.3.4曝光 a)检查菲林，是否有撞网现象。 b)菲林在网版上摆放应摆好角度，防止与丝网发生碰撞、干涉，导致撞网。 c)晒版的玻璃平面应擦洗干净，特别是晒版前应仔细检查有无垃圾。 d)网版所要求曝光时间不同，一般在使用前要借助曝光计算尺来测定曝光时间，然后再固定所制网 版的曝光时间。切勿凭经验做事，盲目作业。 晒版灯和网版距离一般以网框的对角线为准，作为最佳距离（不含小网板）。 6.3.5显影 从晒版机取下丝网，去掉底片，先用温柔无压力冷水（温冷水20－30℃）湿润丝网两面，大约湿润30－60秒后，再用高压水枪彻底冲洗，直至图像显出，然后用吸水布吸干四周多余水份，便可风干。 6.3.6自检
焊接工艺评定作业指导书
焊接工艺评定作业指导 书 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
1.总则 焊接工艺评定是产品正式焊接前应进行的试验工作，解决在具体条件下焊接工艺问题，是制定工艺技术文件的依据。规定了焊接工艺评定的具体操作程序，是焊接工艺评定的指导性文件。 2.定义 2.1焊接：通过加热、加压或两者并用，并且用或不用填充材料使焊件间达到原子结 合的一种加工工艺方法。 2.2焊接工艺评定：是在正式产品焊接前通过试验、预测焊接接头可焊性。若试验的 接头性能不合格，可以改变焊接工艺，直到评定合格为止，以解决在具体条件下 实施焊接工艺问题。 3.工作程序 3.1工作程序流程图 委托书 生产部制作车间 委托焊接、划线 焊接研究窒网架结构车间试验加工试件 3.2凡属下列条件均需进行焊接工艺评定： 甲方制作标准中规定；
结构钢材系首次使用； 焊条、焊丝、焊剂的型号改变； 焊接方法改变，或由于焊接设备的改变而引起焊接参数的改变。 3.2.1焊接工艺需改变： a. 双面焊、对接焊改为单面焊； b. 单面对接电弧焊增加或去掉垫板，埋弧焊的单面焊反面成型； c.坡口型式改变、变更钢板厚度，要求焊透的T型接头。 3.2.2需要预热、后热或焊后要做热处理。 3.3技术员在正式产品施焊之前分别向制作车间、焊研室下达焊接工艺委托书（具体 项目见附页）。 3.4工艺试验的钢材和焊接材料，应于工程上所用材料相同。 3.4.1工艺试验一般以对接接头为主，试验前应根据钢材的可焊性和设计要求拟 定试件的焊接工艺、焊后处理、检验程序和质量要求。 3.4.2要求焊透的T型接头，宜用与实际构件刚度相当的试件进行试验。 3.4.3工艺试验应包括现场作业中遇到的各种焊接位置，当现场有妨碍焊接操作 的障碍时，还应做模拟障碍的焊接试验。 3.5制作车间：配料员据委托书配出工艺评定所用材料的规格、尺寸、经划线、切割 等各工序加工完毕后转至焊研室。 3.6试样的加工与评定 3.6.1工艺试板的焊接应由持焊工合格证的焊工施焊。
工业工序作业指导书
样板制作作业指导书 文件编号：LB/QW -29 1．制板人员应经过培训，掌握面料、裁剪相关的专业知识。 2．接受任务，确定面料品种，了解要求，吃透技术资料工艺，对照实物、图样绘制成品设计草图。 3．画出样板草图，按照工艺确定各部位的实际尺寸。 4．按此尺寸剪出纸样。 5．样品试制，核对规格是否附合设计要求。 6．经核对发现不合理的部分修改纸样，再重复试制直至合乎要求。7．制作正式样板，每组（套）样板要串在一起存放。 8．样品应送生技部确认，待确认意见后方可投产或进行修改后投产。9．打制完成的样板上应标明样板的编号、产品的名称等内容。10．打制完成的样板，经生技部长审核确认后，盖章，连同工艺要求、样品一起发放使用。 编制：审核：日期：
文件编号：LB/QLW-08一．裁剪前的准备 a．操作人员应看懂生技部制订工艺文件的技术要求，熟悉面料的性能和特点。 b．核实所有样板的编号、产品名称、型号等标记，是否与生产通知单、工艺单相吻合。 c．核对所领面料符合规定要求。 二．裁剪过程 a．排板，应按工艺文件精心操作，划线要准确，不得错划、漏划，如超出规定的段长，应及时与生技部联系。。 b．根据要求压剪位置准确、深度适中、点眼画线部位清楚准确，不可以有偏差现象、不得漏打、错打、裁片须与样板吻合，正面毛绒完整，丝纹正确。 c．分包正确，不可有色差现象，捆扎牢固。 d．裁剪工序检验员应严格把好质量关，裁片经检验确认为合格品后，方可转入下道工序。 e.使用激光切割机时应按照工艺文件要求正确输入，同时在开机前仔细检查面料的外观，确保裁剪质量。 编制：审核：日期：
编号：LB/QW -09 一．生产前，操作人员必须认真看懂工艺文件，熟悉所用面料的规格和特点等，有疑问时应向车间或生技部汇报。 二．操作人员必须严格按工艺文件要求精心操作，保持每件产品缝制的一致性，不得擅自更改工艺文件，如确需更改，需经生技部同意并形成文件。 三．缝纫针距： 毛绒类：3-4 mm 尼绒和布类：4-5 mm 四．缝纫拼缝拉力>70N 五．缝纫水口：毛绒类：3-4mm 尼绒、布类5-6 mm 六．缝纫用针：毛绒类：用16号缝纫机针 尼绒、布类用14号缝纫机针 七．缝纫拼缝牢固：上下片水口一致，无脱线、断线、跳针、夹毛、污斑。 8．外形轮廓端正，夹缝的耳、尾、膀等位置应正确，对称部位要一一对应。 9．缝纫的头尾、夹缝的耳朵、膀腿和大产品转处理要打回针，回针长度≥4mm，有效回针≥2针。 10．高档产品脸部与身体主要对称部分的毛向一致。 11．夹缝标签位置应正确一致，标签字迹不得夹入拼缝内，字迹清晰
工艺流程、作业指导书档案
熏煮香肠工艺流程
熏煮火腿工艺流程图
唐山顺鸿酱卤制品工艺流程图★原料肉验收 注：带“★”为关键工序质量控制点
唐山市顺鸿食品生产作业指导书 灌制品加工工艺作业指导书 （一）原辅料、包装材料验收 原辅料、包装材料的验收按《原辅材料、产品检验规程》执行，对采购原料肉，查验动物产品检疫合格证明、产品运载工具消毒证明，并在有效期内。 （二）原料的预处理 1、原料肉解冻： 将解冻盘或解冻池清洗干净； 将从冷库中取出的原料肉放置于洁净自来水中解冻，直至肉块变得松软为止； 2、选料： 瘦肉呈现红色、枣红色，色泽分明，外表有光泽； 肥肉（脂肪）呈乳白色，色泽分明，外表有光泽； 所用肉应干净，无污物； 按班长下达的瘦肉与肥肉搭配比例，用磅秤称取所需用量。 3、修整： 去除瘦肉中的脆骨或肥碎； 用绞肉机，将瘦肉绞成肉末，将肥肉绞成丁状。 4、配料： 按下达的配方（表1）准备：盐、味精、白糖、水、西瓜红色素等； 严格执行所下达的配比要求，遵循配料的顺序。 用搅拌机将绞好的瘦肉搅拌十五分钟。 按配方，在肉中依次加入盐、味精、白糖和水，搅拌十五分钟。 按配方，加入香辛料、淀粉，搅拌十分钟。 将搅拌后的肉料倒进清洗干净的腌制盘或腌制池中。 5、及时将废弃碎肉、肉脂、垃圾清理进垃圾桶。 （三）腌制 1、清洗修整平台、腌制缸、配料盆、切割工具等，清洗干净； 2、根据腌制猪肉的总量分别计算出腌制配料的重量（见表一），并到辅料库领取腌制配料，辅料和食品添加剂称量必须准确； 3、用配料盆调好配料； 4、把猪肉按总量的多少分别平均放入腌制缸，把配料盆的配料撒入腌制缸内并拌匀，盖好。（四）灌装 1、清洗灌装设备、器具、灌装工作平台等，清洗干净； 2、将腌制好的瘦肉和肥肉分别再次绞碎成细肉丝； 3、将绞碎成细肉丝的瘦肉和肥肉按 2 : 1的比例混合均匀，装入搅拌机搅拌均匀； 4、在灌装过程中，肉料灌入速度应均匀，灌装时，应查看肠衣是否充、是否松紧知度、是否有空气； 5、肠捆扎完成后，对肠体内有空气的香肠进行穿刺排气，要严格掌握穿刺的密度，防止香肠破损； 6、将灌装合格的肠运运至烘烤车间，进入烘烤工序；
焊接作业指导书2018
最新焊接作业指导书2018 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
焊接作业指导书 （一）、电焊作业指导书 为确保生产、安装和服务的质量，使生产过程在受控状态下进行，根据国家职业技能鉴定教材内容，结合我处电焊作业实际情况，特制定电焊作业工艺规范。 一、对人员、设备、安全的要求 1、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。 2、从事电焊作业的人员，必须按照gb9448—88《焊接与切割》的要求，正确执行安全技术操作规程。 3、应确认电焊机技术状况良好。氧气、乙炔、发生器，经专业部门检查合格，方能投入使用。 二、手工电弧焊的工艺参数 焊接工艺参数（焊接规范）是指焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量。 a、焊接位置的种类： 1、平焊：平焊是在水平面上任何方向进行焊接的一种操作方法。由于焊缝处在水平位置，溶滴主要靠自重过度， 34操作技术比较容易掌握，可以选用较大直径焊条和较大焊接电流，生产效率高，因此在生产中应用较为普遍。如果焊接工艺参数选择和操作不当，打底时容易造成根部焊瘤或未焊透，也容易出现熔渣或熔化金属混杂不清或溶渣超前而引起的夹渣。常用平焊有对接平焊、t形接头平焊和搭接接头平焊。 2、立焊：是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，由于受重力作用，焊条溶化所形成的溶滴及溶池中的金属要下淌，造成焊缝成形困难，质量受影响。因此，立焊时选用的焊条直径和焊接电流均应小于平焊，并采用短弧焊接。 3、横焊：是在垂直面上焊接水平焊缝的一种操作方法。由于溶化金属受重力作用，容易下淌而产生各种缺陷，因此要采用短弧焊接，并选用较小直径焊条和较小焊接电流以及适当的运条方法。 4、仰焊：焊缝位于燃烧电弧的上方，焊工在仰视位置进行焊接。仰焊劳动强度大，是最难焊的一种焊接位置。由于仰焊时，熔化金属在重力作用下较易下淌，溶池形状和大小不易控制，容易出现夹渣。未焊透，凹陷现象，运条困难，表面不易焊得平整。焊接时，必须正确选用焊条直径和焊接 35电流，以便减少溶池的面积，尽量使用厚药皮焊条和维持最短的电弧，有利于溶滴在很短时间内过渡到溶池中，促使焊缝成形。 b、焊条种类和牌号的选择 主要根据母材的性能、接头的刚性和工作条件选择焊条，焊接一般碳钢和低合金钢主要是按等强原则选择焊条的强度级别，对一般结构选择酸性焊条，重要结构选用碱性焊条。（见表1—1—1） c、焊电源种类和极性的选择 手弧焊时采用的电源有交流和直流两大类，根据焊条的性质进行选择。通常，酸性焊条可同时采用交、直流两种电源，一般优先选用交流弧焊机。碱性焊条常采用反接、酸性焊条如使用直流电源时通常采用正接。采用低压高流电源，一般电焊机容量多在5～45仟伏安之间。 d、焊条直径 可根据焊件厚度进行选择，厚度越大，选用的焊条直径应越粗，见表1—1。但厚板对接接头坡口打底焊要选用较细焊条，另外接头形式不同，焊缝空间位置不同，焊条直径也有所不同。如：t形接头应比对接接头使用的焊条粗些， 36立焊、横焊等空间益比平焊时所选用的应细一些。立焊最大直径不超过5mm，横焊和仰焊直径不超过4mm。 表1—1 焊条直径与焊件厚度的关系（mm）
工序作业指导书
工序作业指导书
作业指导书文件编号版 / 次页码 工序名称冲裁 工序性 质 □特殊工序■关键工序 □一般工序 操作步骤:
控制要点: 编制/日 期审核/日 期 批准/日 期 作业指导书文件编号版 / 次页码 工序名称邦面 工序性 质 □特殊工序■关键工序 □一般工序
操作步骤: 1.作业前检查针车是否良好，发现不正常及时上报管理 人员，修复后方可作业； 2.车带时，车线要直，转弯要有弧度，尺寸标准、底面 线按要求配置，线尾线头要剪干净；车搭扣带应车双线，定位要牢固、准确、防止跳针； 3.捆边要细心，不出现开口，注意运行速度，防止出现 针距不一致；车线边距一般为2MM,针距一般为每公分 3.5-4针，起尾针应倒4针； 4.车下边肚饰片要控制好饰片的车位及弧度不变形；车 下边肚双线要求双线的行距为1.8-2.0mm且需均匀与后帮片车合时需靠拢高频。 5.前后帮接帮时帮面靠拢高频,车平顺,大面不能出现 起皱现象；车口门包边及压头里注意包边边路为 1.5mm,包边布粗细均匀。修剪口门不能变形,压头里 时口门压双线,口门需修剪干净,头里夹层纸需撕干净,大面贴平整。 6.车接帮出第二条线，双线行距须圆顺,流畅；车后方 孔饰，孔饰线距需圆顺,印刷字母注意挑选,车合时要靠拢高频,不得露缝。 7.后方双针需靠拢高频,边距顺畅；外方双针注意外头 与大面处高频的间距要一致,外头要车圆滑,边距保持1.5-1.8mm。 8.车后方里布时边距均匀,两角度弧度大小一致,面底 线协调,不能出现拉针孔现象,口门处里布不能高低。 9.里布假线的边距不能过宽,面底线顺松；车合衬布时 衬布放正中,须与后方平齐,压线时边距不能超过 1.5mm。 10.包海棉角度须到位,饱满,不能出现粘胶现象；冲 孔,压扣应控制孔距及歪斜；压扣时注意扣子的松紧度及歪斜。 11.车带片双线要求搭术补强的长度为 2.5cm,左右方 向分好；固定带片时要控制带片的长短及歪斜；车鞋舌的车线需车致滴塑缝中。 12.捆鞋舌时注意捆边破边及转弯处变形。 13.上鞋舌保持鞋舌长度需一致,口门倒针要到位,订 牢,不得歪斜。 14.车好的帮面要保持干净，不能带油污渍，且按规定 捆好，放在指定的地方，排列整齐，作好易识标记，不得错号、串号、发现次品及时处理。