软土路基检测方案

大理丽江铁路第五标段软软土路基检测方案

一、检测依据

《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB 10414-2003）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）

《铁路工程地质原位测试规程》（TB 10041-2003）

《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218-99)

二、CFG桩检测

CFG桩检测项目包括复合地基承载力检测和桩体完整性检测。

（一）复合地基承载力检测

1、检测方法

采用复合地基静载试验。

2、仪器设备

本投标者拟采用RS-JYB静载荷测试系统，该测试系统每套由以下设备组成：

?油压千斤顶2000kN 1台；

?位移传感器4只；

?压力传感器1只；

?桩基静载荷测试分析系统1台；

?电动油泵1台；

?钢梁、承压板及其他附件若干。

3、检测数量

单位工程总桩数的0.5%-1%，且每个单位工程场地测点数不少于3点。具体桩号随机抽取或由现场监理确定。对施工有疑问的桩必须检测。

4、试验要点

（1）载荷装置

采用承重梁加配重反力装置，用千斤顶配合高压油泵施加反力，试验载荷装置见下图。试验补载、控制加荷量、记录沉降位移均由仪器自动控制。 配 重

钢梁

垫墩压力传感器

位移传感器高压油泵

RS-JYB型载荷试验仪

控制盒

油压千斤顶

现场试验装置示意图

（2）加载与沉降观测

1）试验加载量

采用了国标规定的慢速维持荷载法。试验的最大荷载大于设计要求值的两倍。

2）加载分级

加荷级差取最大加载量的1/8～1/12，第一级荷载加倍。

3）相对稳定标准

每加一级荷载前后均应各读记承压板沉降量一次，以后每半小时读记一次。当一小时内沉降量小于0.1mm 时，即可加下一级荷载观测。

4）静载荷试验加载过程中出现下列情况之一时，即可终止加载：

①沉降急骤增大、土被挤出或压板周围出现明显的裂缝；

②累计的沉降量已大于承压板宽度或直径的6%；

③总加载量达到设计要求值的两倍以上。

5）桩头处理

将桩头截至设计标高并凿平。试验前垫约1～2cm厚中砂或粗砂并找平，试验正式开始前应预压。

6）试验时间

应在桩身强度达到要求后进行试验。

7）资料处理及试验结果分析

当压力一沉降曲线上极限荷载能确定，而其值不小于对应比例界限的2倍时，可取比例界限；当其值小于对应比例界限的2倍时，可取极限荷载的一半；

当压力一沉降曲线是平缓的光滑曲线时，可按相对变形值确定：以粘性土为主的地基，取s/b（或s/d）=0.015所对应的压力为复合地基基本承载力；以粉土或砂土为主的地基，取s/b（或s/d）=0.01所对应的压力为复合地基基本承载力。按相对变形确定的承载力值不应大于最大加载压力的一半。

（二）桩体完整性检测

1、测试方法

采用低应变动力试验。

2、仪器设备

（1）检测仪器采用武汉岩海公司生产的RS-1616K（P）型基桩

动测仪，具有信号显示、储存和处理分析功能；

（2）激振设备为力锤。

3、检测数量

不少于单位工程总桩数的10% ，且每个单位工程不少于2根，具体桩号随机抽取或现场监理确定，对施工有疑问的桩必须检测。

4、试验要点

（1）在检测前，对被测桩头除去浮渣，凿除松动和有裂缝部分，大致凿平，中心激振处和传感器安装处要磨平。

（2）用黄油将传感器粘在桩顶安装传感器的地方，传感器安装应与桩顶面垂直，应有足够的粘接强度，传感器底面粘接剂越薄越好，传感器应安装在距中心2/3半径处。

（3）通过现场试验选择不同材质的锤头或锤垫，力棒的长短根据桩的长短相应确定。

（4）激振方向应沿桩轴线方向。

（5）电源及测试系统应处于正常状态，接地良好，方可接通电源开始检测。检测时用力棒进行激振，测试信号由基桩动测仪通过加速度传感器接收并存储。

（6）测试参数的确定：

①桩身波速可通过测试不少于5根现场完整桩，确定该工地桩身

的波速平均值v c。

②采样时间间隔或采样频率根据桩长、桩身波速和频域分辨率合

理选择。

③传感器的设定值按计量检定结果设定。

（7）根据桩径大小，桩心对称布置2～4个检测点；每个检测点记录的有效信号数应不少于3个，并采集2个以上好的波形。（8）测试时应及时观察实测波形的重复性，若一致性较差或有异常，应分析原因，增加检测点数量。

（9）根据所测波形和桩的灌注日期、强度等级、地质情况等因素，判定桩的完整性。给出检测成果分析、结论、建议及整改措施。

三、搅拌桩、旋喷桩检测

搅拌桩与旋喷桩检测检测项目相同，均包括复合地基载荷试验和桩身密度试验，其中桩身密度试验包括7d后目测搅拌桩的均匀性、3d内轻型动力触探检查每米桩身的均匀性。经触探和载荷试验检查后对桩身质量有怀疑的桩，用双管单动取样器钻取芯样，做抗压强度检验。

（一）复合地基承载力检测

检测方法、仪器设备、检测数量和检测要点同CFG桩的复合地基承载力检测。

（二）桩身密度检测

采用3d内轻型动力触探检试验查每米桩身的均匀性和7d 后目测搅拌桩的均匀性。经触探和载荷试验检查后对桩身质量有怀疑的桩，采用双管单动取样器钻取芯样，做抗压强度检验。

1、目测检查搅拌的均匀性

在搅拌桩或者旋喷桩在成桩7天后进行，采用浅部开挖桩头，目测桩的均匀性，量测成桩直径。

（2）检测数量

单位工程总桩数的5% ，具体桩号随机抽取或由现场监理确定，对施工有疑问的桩必须检测。

（3）试验要点

①沿桩周围人工开挖至设计标高，开挖时注意不能破坏桩体。

②用钢丝刷将桩头及开挖部分清理干净，露出桩体为止。

③通过桩体的桩形，颜色，松散程度及直径等判断搅拌桩的均匀性，并做好观察记录。

2、轻型动力触探测试

（1）测试方法

在搅拌桩或者旋喷桩在成桩后3天内进行，采用轻型动力触探（N10）检查每米桩的均匀性。

（2）仪器设备

轻型动力触探仪，由穿心锤、钢砧和锤垫、触探杆、圆锥探头和导向杆。

（3）检测数量

单位工程总桩数的1% 且不少于3根，具体桩号随机抽取或又现场监理确定，对施工有疑问的桩必须检测。

①先用轻便钻具钻至试验桩顶标高以上0.3m处，然后对所需试验桩每米连续进行触探。

②试验时，穿心锤落距为（0.50m±0.02）m，使其自由下落。记录每打入土层中0.10m时所需的锤击数（最初保护桩0.30m不记）。

③贯入4m深度后，用钻具将孔掏清，再继续贯入2m；然后每2m掏孔一次继续贯入至设计深度。

④在每个动探孔完成后，应在现场及时核对所记录的击数、尺寸是否有错漏。

⑤对实测击数进行杆长修正后，根据每贯入10cm的实测击数，绘制击数-贯入深度曲线，根据贯入深度的锤击数确定每米桩身的均匀性。

3、钻取芯样做抗压强度试验

（1）检测方法

经触探和载荷试验检查后对桩身质量有怀疑时，在成桩28天后进行，采用双管单动取样器钻取芯样，作抗压强度检验。

（2）仪器设备

①钻取芯样采用液压操纵的XB –100型钻机。

②钻机配备单动双管钻具以及相应的孔口管、扩孔器、卡簧、扶正稳定器。

③锯切芯样试件用的锯切机具有冷却系统和牢固夹紧芯样的装置，配套使用的金刚石圆锯片满足刚度要求。

④压力机。

（3）检测数量

单位工程总桩数的2% ，且每个单位工程不少于3根，具体桩号随机抽取或又现场监理确定，对施工质量有疑问的桩必须检测。

（4）试验要点

1）钻孔

①清理桩头和场地，为钻孔抽芯人员设备进场提供便利条件。

②芯孔宜在距桩中心10~15cm的位置开孔。

③钻机设备安装必须周正，稳固，底座水平。钻机立轴中心，天轮中心（天车前沿切点）与孔口中心必须在同一铅垂线上，应确保钻机在钻芯过程中不发生倾斜，移位，钻芯孔垂直度偏差不大于0.5%。当桩顶面与钻机底座的距离较大时，安装孔口管，孔口管垂直且牢固。钻进过程中，钻孔内循环水流不得中断，并根据回水含砂量及颜色调整钻进速度，每回次进尺控制在1.5m内。

④提钻卸取芯样时，应拧卸钻头和扩孔器，严禁敲打卸芯。

⑤钻取得芯样由上而下按回次顺序装进芯样箱中，芯样侧面上清晰标明回次数、块号、本回次总块数，及时记录钻进情况和钻进异常情况，对芯样质量进行初步描述。

⑥钻芯过程中，对芯样进行详细编录。

⑦钻芯结束后，对芯样和标有工程名称、桩号、钻芯孔号、芯样

试件采取位置、桩长、孔深、检测单位名称的标示牌的全貌进行拍照。

⑧当单桩质量评价满足设计要求时，采用0.5~1.0MPa压力，从钻芯孔孔底往上用微膨胀水泥浆封闭，其强度比原设计桩身强度提高一个等级。否则，封存钻芯孔，留待处理。

2）芯样试件截取加工

①每孔截取3组芯样，

②芯样试件直径为100mm。

③上部芯样位置距桩顶设计标高不宜大于1倍桩径或1m，下部芯样距桩底不宜大于1倍桩径或1m，中间芯样宜等间距截取。

④缺陷位置能取样时，应截取一组芯样进行抗压试验。

⑤每组芯样制作三个芯样抗压试件。

3)芯样试件抗压强度试验

①芯样试件制作完毕立即进行抗压强度试验。

②芯样试件抗压强度按下列公式计算：

f cu=ξ·4P/πd2

式中f cu ----- 芯样试件抗压强度（MPa），精确至0.1Mpa；

P ------ 芯样试件抗压试验测得的破坏荷载；

d ------ 芯样试件的平均直径（mm）；

ξ------芯样试件抗压强取折算系数，应考虑芯样尺寸效应，钻芯机械对芯样扰动的影响，通过试验统计确定，当无试验统计资料时，宜取为1.0；

4)检测数据得分析与判定

①芯样试件抗压强度代表值按一组三块试件强度值的平均值确定。

②受检桩中部不同深度位置的芯样试件抗压强度代表值中的最小值为该桩芯样试件抗压强度代表值。

③当受检桩芯样试件抗压强度代表值小于设计强度等级时，该桩不满足设计要求。

六、质量、工期保证措施

（一）质量保证措施

1、质量检测工作坚持“质量第一”的方针。经由本项目部质量检测的数据保证准确、可靠。对影响检测质量的各种因素，采取有效的措施进行控制，以确保检测质量。为业主提供优质服务并愿意承担因本项目部检测质量问题而造成的经济损失。

2、本项目部的质量检测依据是工程（产品）被检参数的技术（部颁）标准、国家标准。特殊情况可由业主提供检测要求。

3、用于检测的所有仪器设备均按国家质量技术监督局计量司“关于在计量认证中对检测仪器设备进行检定、校验的规定”的要求检定、校验合格，并能溯源到国家基准。

4、编制完整的各项质量检测方法实施细则。

5、对检测过程中影响检测质量的各种因素，制定切实可行的控制方法，确保检测质量。

6、制定各项管理制度，使其规范化和制度化，岗位人员层层负责。具体制度为：《项目部职责及检测人员的岗位责任制》、《检测仪

器的管理制度》、《质量检测仪器设备操作规程》、《质量检测报告的审核签发和归档制度》、《质量检测技术资料管理制度》、《质量检测工作质量申诉的处理制度》。

（二）工期保证措施

1、甲方提前3天通知乙方进场检测，乙方检测人员及时进驻现场，并与施工方沟通，了解施工单位的工程施工安排和进度计划，以便安排检测工作。

2、仪器设备种类和数量满足各种试验检测工作的进度需要，并留有一定的富裕量。

3、提前对仪器设备进行检验维修，使仪器设备处于良好的工作状态，检查标定日期，对过期或即将到期的仪器设备进行标定工作。

4、选派经验丰富的检测人员负责检测工作，人员数量满足检测进度要求，并对试验测试人员进行技术培训和服务意识教育。

5、检测前做好充分准备工作，易损件和各种材料准备充足，避免停工待料。

6、合理安排、组织协调各种试验检测工作，以保证检测不影响施工进度。

7、检测工作完成后，及时对资料进行整理、分析，保证在规定时间内及时提交检测报告。

由甲方提供的每套工作台（2个台）设备,主要由以下部分组成，预估本标段工程需2～3套设备。

1、钢梁:

次梁：高25cm的工字钢14根或高30cm的工字钢12根，长度5～6m。

主梁：高40cm的工字钢2～3根，长度6m以上。

2、承压板：

边长为1m、1.2m、1.3m和1.4m的方形钢板各一块（或同等面积的圆形钢板），厚1.5～3cm。

3、垫板（千斤顶顶部和主梁之间）：

直径或边长50cm、30cm的圆形或方形钢板各一块，直径或边长15～25cm的圆形或方形钢板若干，厚1.5～3cm。

4、木板：

4m～6m长，20～30cm宽木板100块以上。

5、编织袋（荷载）：

编织袋若干（至少5000条），根据现场用量随时补充。

6、电源：

380V（加压油泵）和220V（试验仪器）电源各一个。

7、其他：

现场检测所需工作用品。

现场试验装置示意图

堆载工作步骤：

1、检测桩距基槽边不小于4m，检测前先开挖至桩顶设计标高，每个检测点开挖

面积不小于7m×7m。

2、处理桩头的浮浆并将桩头及桩周土凿平整至标高，将钢梁抬入场地内，根据场

地的要求搭好载荷平台，平台面积6m×6m（或5m×6m）。

3、现场采用碎石料作为荷载，用编织袋装好。

4、把承压板放在桩体上，上面再顺序放千斤顶和主梁，桩体、承压板、千斤顶和

主梁的中心要在同一直线上；用装好石料的编织袋搭好支撑台，铺上次梁，上面再铺木板；将装好石料的编织袋一袋袋运到平台上，并堆砌好。在堆载过程中必须注意安全施工，应在平台上对称均衡堆载，不得发生倾斜现象。

5、安装测量系统。

6、按规范要求进行单桩复合地基静载荷试验。

7、搬迁试验设备至下一根桩，重复进行上述工作，直至试验全部完成。