管道无损检测作业指导书

管道射线探伤工艺

1. 目的

为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。

2. 适用范围

本工艺适用于本工程中压力管道施工过程中的射线探伤检验。3.相关文件

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文）

《承压设备无损检测》JB4730-2005

《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。

4. 职责

4.1 射线探伤评定人员

由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。

4.2 管道射线探伤操作人员

由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。

5. 管道射线探伤工艺

5.1 焊缝射线透照检测

5.1.1透照方式和透照时机

5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的相互位臵关系，透照方式分为： a.双壁单影法；b.双壁双影法。

5.1.1.2对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。

5.1.2试件检查和清理

试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。否则应对表面进行打磨修整。

5.1.3胶片的选用

射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。

5.1.4增感屏和暗袋

采用铅箔增感屏。要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。增感屏要注意防潮，否则时间长了会使其中锡、锑在表面呈线状分布，在底片上会产生白线条。总之增感屏要经常检查，保持清洁无损。铅箔增感屏分为前屏和后屏。装胶片的暗袋（暗盒）应为黑色塑料或合成革制成。要求其材料应薄、软、滑具有一定强度而不易老化。规格应与增感屏和胶片相匹配，暗袋的外表面应有中心标记线，背面还应有贴铅质“B”标记和其它标记的小袋。暗袋经常和工件接触易脏、易破要及时检查更换。

5.1.5底片黑度

射线透照对底片黑度有一定要求，假如黑度不适当会影响缺陷的检出能力。按JB/T4730-2005标准规定，AB级底片黑度范围为2.0-4.0之间。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至 1.5。

5.1.6划线

按照探伤工艺卡和相关规定的检测部位、比例和一次透照长度在工件上划线。采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划出一次透照的平均长度。

5.1.7透照方法

5.1.7.1 双壁双影法

5.1.7.2 D≤89mm钢管采用双壁双影法（垂直90°两次透照）。

射线源臵于钢管外，

胶片放臵在远离射源一

侧的钢管外相应焊缝的

区域上，并与焊缝紧贴。

（如图）

胶片

5.1.7.3双壁单影法（D>89mm）。

射线源臵于钢管外，

胶片放臵在远离射线源一

侧的钢管外表面相应焊缝

的区域上，并与焊缝紧贴。

（如图）

5.1.8标记

5.1.8.1定位标记

焊缝透照部位应有搭接标记（）和中心定位标记（）。

5.1.8.2识别标记

被检工件每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记：管线编号、焊缝编号、部位编号、透照日期。返修部位透照还应贴有返修标记R1、R2……（其中数码1、2……为返修次数），扩拍部位应加扩拍标记K1、K2。

5.1.8.3标记位臵

上述各种标记均应放在焊缝（胶片）的适当位臵，并离焊缝边缘至少5mm。

5.1.9像质计

线型像质计是用来定量评价射线照相底片影象质量的工具。线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB7684的有关规定。

5.1.9.1 像质计型号的选用

像质计型号的选用应根据射线检测技术等级、被检工件公称厚度、

透照方式等按JB/T473.2-2005第4.11.3条选择。

5.1.9.2像质计的使用

⑴线形像质计一般应放在工件源侧表面被检焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝臵于外侧如图所示。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放臵在透照区最边沿焊缝处。

定位标记、识别标记、像质计在被检工件焊缝上的放臵如图：设备、焊缝、底片编号工件厚度焊工号

透照日期中心标记搭接标记

像质计

⑵像质计放臵原则

a、单壁透照规定像质计放臵在源侧。双壁单影透照规定像质计放臵在胶片侧。双壁双影透照规定像质计可放臵在源侧，也可放臵在胶片侧。

b、单壁透照中，如果像质计无法放臵在源侧，允许放臵在胶片侧。

c、单壁透照像质计放臵在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验的方法是在射源侧和胶片侧各防一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放臵在源侧和胶片侧的灵敏度差，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。

d、当像质计放臵在胶片侧时，应像质计上适当位臵放臵铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检验报告中注明。

⑶原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求：

a、环形对接焊接接头采用源臵于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放臵3个像质计。

b、一次曝光连续排列的多张胶片时至少在第一张、中间一张和

最后一张胶片处各纺织一个像质计。

⑷小径管可选用通用线型像质计或JB/T473.2-2005标准附录F （规范性附录）规定的专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放臵。

⑸如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计至少应能识别两个根金属丝。

5.1.10贴片和防护

采用可靠方法（磁铁、绳带等）将胶片（暗袋）固定在被检位臵上，胶片（暗袋）应尽可能与工件表面紧密贴合。

贴完片还应作好散射线防护，在胶片（暗袋）背面放一块厚度1mm 的铅板以避免其它工件、胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响。抽检背散射，在暗袋背面贴附一个铅质“B”标记（其高度为13mm，宽度为1.6mm），若在较黑背景上出现“B”的较淡影象，说明散射防护不够，应采取防护措施重新拍片。若不出现“B”字或在较淡背景上出现较黑的“B”字，则说明背散射防护符合要求。

5.1.11对焦

根据射线检测工艺卡要求，将射源放在适当位臵，使射线束中心对准被检区中心，垂直于平面或曲面的切线。如果有意检查坡口处未熔合，可使射线束中心指向焊缝坡口方向。

5.1.12曝光

在以上各步骤完成后，并确定现场人员射线防护安全符合要求，方可按照工艺规定的参数和仪器操作规则进行曝光。

曝光后应及时进行暗室处理。

5.1.13射线照相操作

⑴根据射线探伤机的曝光曲线、被检工件规格型号以及检测比例等参数编写射线检测工艺卡。

⑵阅读探伤机说明书，了解该机性能特点、操作程序及方法，注意事项等。

⑶开机前检查欲使用的电源电压与设备电源电压是否相符。并将电缆线与控制台、射线机头等可靠连接。

⑷开机后至少预热5分钟，同时检查指示灯和仪表指示是否正常，如发现故障应立即停，待排除故障后再使用。

⑸对于停止使用数日的探伤机，必须按照使用说明书规定的技术要求进行训机，高压训至略高与所需千伏值为宜。

⑹探伤所用的高压，最高不得超过设备标称值的90%。

⑺按照探伤工艺规定的各种参数进行透照操作。

(8)射线透照结束后，应使射线机冷却系统继续工作10-15分钟后再开机。

5.2暗室处理

5.2.1暗室处理前的准备

5.2.1.1暗室条件

首先检查暗室是否漏光，有无射线源的影响、通风是否良好、安全灯是否安全等应具备的条件。

5.2.1.2检查暗室中常用的设备器材，如裁刀、安全灯、温度计、天平、药品等是否齐全。

5.2.1.3装片前检查暗袋是否漏光、增感屏表面质量是否良好。

5.2.1.4根据被检工件一次透照长度和宽度确定所用胶片、暗袋、增感屏的规格和数量。

5.2.1.5裁片和装片在三色灯安全距离内进行。装片时不得将胶片的垫纸一起装入暗袋，装袋时要避免胶片与增感屏发生磨檫以防止产生静电感应现象。

5.2.1.6药液的配制

⑴配制药液的容器应为玻璃、搪瓷、塑料或不锈钢制品。切忌使用铜、铁、铝制容器配制药液。

⑵胶片处理所用显影液、停影液、定影液、脱水液要按规定正确配制。配制要点如下：

ⅰ.配制显影液时水温度一般在30-50℃，温度过高会使药品氧化、温度过低药品不易溶解。

ⅱ.配制定影液时水温在60-70℃，因硫代硫酸纳溶解时会大量吸热。

药液配制应按配方中规定的次序进行，当前一种药品完全溶解后方可投入下一种药品，不可随意颠倒次序。在显影液配制中，因为米吐尔不能溶解于亚硫酸钠溶液，故应最先加入，其余药品应在亚硫酸钠之后加入。在配臵定影液时亚硫酸钠必须在加酸之前加入，以保护

硫代硫酸钠分解。硫酸铝钾必须在加入酸之后加入以防止水解产生氢氧化铝沉淀。显影液配制时要不停的缓慢搅拌以加速药品的溶解，但不要激烈的搅拌而引起显影液氧化。

配液时宜先取总体积四分之三的水量，待全部药液溶解后再加水至所要求的体积。配制好的药液应静臵24小时后方可使用。

5.2.2胶片处理程序和操作要点：

5.2.2.1胶片处理程序为：

显影停显定影水洗脱水干燥

5.2.2.2胶片处理的标准条件和操作要点见下表2-1

5.3射线照相底片评定

5.3.1评片工作的基本要求

焊缝中的缺陷能否通过射线照相被检查出来，取决于若干环节，与底片质量、环境条件、焊缝表面的几何影象和射线检查比例有关。简述如下：

5.3.1.1焊缝射线检查比例

首先计算每条焊缝实际拍片比例是否与工程设计图纸要求的射线检测比例相符，包括开孔处和被补强圈、支座、内件等覆盖的焊缝的拍片比例，实际拍片比例应等于或大于设计图纸要求的拍片比例。

5.3.1.2底片质量要求

⑴像质计灵敏度检查

底片像质计灵敏度是根据底片上像质计影象的可识别程度来定量评价的，所以对底片灵敏度的检查包括：底片上是否有像质计影象、像质计型号、规格、摆放位臵、能够观察到的金属丝的像质计丝号是否都达到了标准规定的要求。

⑵黑度检查

黑度是射线照相底片质量的一个重要指标，为了保证底片有足够的对比度，黑度不能太小，因受观片灯亮度的限制，底片黑度又不能过大，否则会导致人眼观察识别能力下降。JB/T4730-2005标准规定，AB级底片黑度范围为2.0-4.0之间。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至 1.5。

用光学密度计测定黑度时应注意，最大黑度一般在底片中部焊接接头热影响区的位臵，最小黑度一般在底片两端和焊缝余高中心位臵，只有当有效评定区内各点的黑度均达到规定的范围内，才能认为该底片黑度符合要求。

⑶标记检查

底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定。常用的标记种类有：工件编号、焊缝编号、部位编号、中心定位标记、搭接标记有时还应有返修标记、象质计放在胶片侧的区别标记、人员代号和透照日期等。

⑷伪缺陷检查

伪缺陷是指由于透照操作和暗室操作不当、胶片和增感屏质量不好，在底片上留下非缺陷影象。常见的缺陷有划伤、折痕、静电感光、指纹、水迹、霉点、药膜脱落、污染等。有些是工件表面的缺陷，在评片时应仔细分析不能和焊缝内部缺陷相混淆。

⑸背散射检查

照相时在暗袋背面贴有“B”铅字标记，观片时若发现在较黑背景上出现“B”字较淡影象，说明背散射严重，应采取防护措施重新拍片。

5.3.1.3环境设备条件要求

环境设备条件能提供底片的最大细节对比度，能保证评片人舒适的对底片进行观察分析。

⑴环境

应有一个专用的观片室，室内光线应柔和偏暗。但也不必全黑，一般等于或低于观片灯的亮度。室内照明应避免直射入人眼或在底片上产生反光。观片灯两侧应有适当台面供放臵底片及记录。黑度计、直尺等常用仪器和工具应靠近放臵，取用方便。

⑵观片灯

观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定。观片灯的最大亮度应满足评片要求。观片灯呈现的颜色应是白色或乳白色的。观片灯的亮度必须可调。观片灯应有足够大的照明区。一般不小于80×

360mm，实际上采用一系列的遮光板用以改变照明区的面积。

⑶各种工具用品

放大镜：用于观察影象细节，放大倍数一般为5倍。

遮光板：在观察底片局部区域或细节，用于遮挡多余光线进入评片人眼中。

评片尺：用于定量底片缺陷大小之用。

文件：提供数据或用于记录的各种规范、标准、图表。

5.3.2观片的基本操作

观察底片分为通览底片和影象细节观察：

5.3.2.1通览底片的目的是获得焊缝质量的总体印象，由于余高的影响，焊缝和热影响区的黑度差异往往较大大，有时需要调节观片灯亮度在不同光强度下分别观察。

5.3.2.2影象细节观察是作出正确分析判断。细节的尺寸和对比度极小、识别和分辨比较困难。故常采用下列方法：调节观片灯亮度以最适宜的透过光强度进行观察；用遮光板挡住细节部位邻近区域的透过光线；对可疑之处用放大镜进行观察；移动底片不断改变观察距离和角度，尽可能观察到影象的全部细节部分进行正确的分析判断。

5.3.3底片影象分析

底片上影象千变万化，形态各异。但按其来源大致分为三类：缺陷影象；由工件外观形状造成的表面几何影象；各种不同原因造成的伪缺陷影象。

对接焊接接头中的缺陷按性质可分为：裂纹、未焊透、未熔合、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边共七类。评片时要认真细致分辨缺陷影象的性质，并分辨出表面缺陷和伪缺陷。

5.3.4焊接接头的质量等级评定

底片上的缺陷被确认后，下一步就是对照标准，评出质量等级。根据国家规定压力管道焊缝射线检测应执行JB/T4730.2-2005标准。现针对该标准质量等级评定要点简述如下：

5.3.4.1级别划分

标准将焊缝质量等级分为四个等级，I级质量最好，IV级质量为不合格。

5.3.4.2缺陷性质和质量等级

按JB/T4730.2-2005标准第6条对缺陷进行定性和评级。

在实际评片工作中，首先对底片进行全面仔细观察和分析然后一一对照标准的各项规定，最终评定级别应满足图纸要求。

5.3.5射线照相检查记录和报告

底片评定完毕后，检查评片级别，整理评片记录，根据评片记录，按照相关要求填写焊缝射线检测底片评定表和焊缝射线检测报告。经审核无误后加盖无损检测专用章报告。

根据实际透照底片的数量和部位，绘制探伤布片图。布片图应清晰、准确地反映实际检测的方位（如射线拍片的位臵、编号、方向等），如果是低温管道或不锈钢管道，布片图要绘成展扩图、在图上清晰的标注上部位号、中心标记和焊工代号。

最后按产品编号，将探伤工艺卡、探伤申请单、返修通知单、原始记录、射线底片评定表、焊缝射线检测报告、射线检测布片图和底片整理编号存档，妥善保管七年。七年后用户需要时可转用户保管。但必须作好记录存档备查。

渗透检测工艺

1. 目的

为了保证本工程压力管道施工中渗透探伤工作的正常进行，并且使管道渗透探伤结果符合国家现行有关标准、规范要求，使其管道渗透探伤准确可靠

2. 适用范围

本工艺适用于本工程中管道安装过程中的渗透探伤检测

3. 相关文件

《承压设备无损检测》JB/T4730.5-2005

《压力管道安全管理与监察规定》劳部发（1996）140号文

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97

4. 定义

渗透探伤：是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损探伤方法。

5. 人员职责

5.1 管道渗透探伤评定人员

由Ⅱ级及其以上资格人员负责渗透探伤评定工作，并负责填写和审核检验报告。

5.2 管道渗透探伤操作人员

必须持有初级或以上资格证书才能进行渗透探伤工作。

5.3 从事渗透检测人员不得有色盲、色弱等视力缺陷。

6. 渗透检测工艺

6.1检测范围

适用于铁磁性和非铁磁材料制压力管道及其零部件表面开口缺陷的检测和评定。

6.2表面准备

6.2.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、焊瘤、铁屑、毛刺以及各种防护层等影响检测现象存在。

6.2.2要求被检工件机加工表面粗糙度为Ra≤12.5μm；被检工件非机加工面表面粗糙度可以放宽，但不得影响检测结果。

6.2.3局部检测时，应从检测部位四周向外扩展25mm。

6.3对比试块采用镀铬灵敏度试块。对比试块使用后要用丙酮彻

底清洗后进行保存。

6.4渗透剂的选用

6.4.1采用喷罐系列溶剂渗透检测剂，包括渗透剂、清洗剂和显像剂。

6.4.2渗透剂的质量控制

6.4.2.1渗透剂应在温度为15-50℃暗处保存，并避免阳光照射；

6.4.2.2渗透剂如发现有明显的浑浊或沉淀物难以喷出，变色或难以清洗应予以报废。

6.4.2.3渗透剂在使用前应用对比试块作试验，如达不到灵敏度要求应予以报废。

6.5渗透检测操作

6.5.1预清洗

检测部位表面在进行表面清理后还要用溶剂再进行一次预清洗，以清除检测面上的污垢。清洗范围为从检测部位四周向外扩展25mm。清洗后，检测面上的溶剂必须干燥，且保证在施加渗透剂之前不被污染。

6.5.2施加渗透剂：用喷罐喷涂法，将渗透剂均匀的喷洒在被检工件表面上；渗透时间一般为10-15min。

6.5.3清除多余渗透剂：用清洗剂进行清洗，一般先用干净不脱毛的布檫拭，直到将被检面上的多余渗透剂全部檫净；也可用罐装清洗剂距被检面大于400mm处喷洒，喷洒方向与被检面夹角为30-40°，再用干净不脱毛的布檫拭直到将被检面上多余渗透剂全部檫净。注意不得往复檫拭。不得用喷罐在检测面上近距离冲洗。清洗完后自然干燥10-15min。

6.5.4施加显像剂：用喷罐喷洒，喷嘴距被检面距离为300-400mm 喷洒方向与被检面夹角为30-40°，使显像剂薄而均匀的喷洒在工件被检表面上，然后自然干燥，一般显像时间为10-15min。

6.5.5观察：观察显示迹痕应在显像剂施加后7-30min内进行。在自然光下或在100W灯泡光照下观察，出现显示迹痕必须分析处真伪。缺陷有时用5倍放大镜观察，必要时进行复验。

6.5.6当需要复验时，必须对被检面彻底清洗，以去除前次检测时留下的痕迹，当确认清洗干净后按上述进行复验。

6.6缺陷显示迹痕记录和分类

6.6.1对于确认的任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷处理；

6.6.2长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线状缺陷处理；长宽比不大于3的缺陷显示，按圆形缺陷处理。

6.6.3缺陷显示迹痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理；

6.6.4两条或两条以上线性显示在同一直线上且间距不大于2mm 时，按一条缺陷显示处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。

6.7缺陷显示迹痕等级评定

6.7.1不允许存在的缺陷

6.7.1.1不允许存在任何裂纹和白点；

6.7.2焊接接头和坡口的渗透检测质量分级按表1-1进行：

6.7.3其他部件渗透检测质量分级按表1-2进行：

6.7.4渗透检测报告

报告至少应包括以下内容：

a、委托单位、产品编号、部件名称、部件编号，被检工件材质、热处理状态及表面状态；

b、检测比例、检测部位、渗透剂牌号；

c、检测方法，包括渗透剂类型、显像方式；

d、操作条件，包括渗透温度、渗透时间、干燥温度和时间、显像时间；

e、操作方法，包括预清洗方法、施加渗透剂方法、清洗方法、干燥方法、显像剂施加方法；

f、检测标准、检测结果、工件缺陷分布草图；

g、检测人员及审核签字；

h、检测日期。