注塑模具之分型面的选

分型面的选择

分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循:

.分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模和加工带来困难（圖一）.

此点可说是选择的首要原则.

图一（無法脫模）图二（順利脫模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行.

.在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构.

结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。

所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示），

由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因

为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。

对于这一模具，分型面没有太多的选择。它

的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可

考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上

面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在

外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质

量，所以外观面最好在母模侧成产

品外观图

型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很

多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒

顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应

在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS

排。综上，此选择可行。

型腔数目的确定

注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑：

.注塑产品的尺寸及结构的复杂性

.塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。

.制造难度—多腔模比单腔模的难度大。

.制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。

.注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。

根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。

注射機的選擇

浇注系统。

浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型

过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑：

①保证塑料熔体流动平稳；

②流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充

模时间；

③防止冲击型芯和崁件；

④防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象；

⑤应与塑料品种相适应；

尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡

七、側面分型與抽芯機構的設計

当塑件上具有於開模方向不同的凸起、凹槽和孔時，模具必須有側向分型或抽芯機構。側抽機構必須在塑件脫模之前完成抽芯動作，還必須在核模過程中讓機構負位。我所設計的模具有三處需要設置側抽機構。

側抽機構的種類很多，一般分為機動、液動（氣動）以及手動等三大類型。

機動式分型與抽芯機構利用注射機的開模運動，並對其方向進行變換後，可將模具側向分型或把側向型芯從製品中抽出。這類機構雖然結構比較複雜，但操作方便，生產效率高，生產中應用最多。液動（氣動）以液壓力或壓縮空氣為動力，適於抽拔側向長型芯，其抽拔力大、抽拔距長，多用於管狀結構抽芯，但液動或氣動裝置成本較高。鴻準公司大多采用機動式。我所設計的模具結構中均采用機動式側抽機構。下面分別介紹。

（一）插破側抽機構

此插破處附近有三個小型的BOSS ，由於他

們所在位置的限制，不能在公模側設置斜銷。

這種情況適於采用側抽芯機構，而型芯在母模

側，在公母模分模之前必須將其抽出，否則將

破壞型芯之上的成品部分，這一點公模滑塊是

辦不到的。

因為三板模在脫料板和母模板之間要進

行第一次分模，可利用這一相對運動將側芯型

抽出，我考慮用母模滑塊來實現。將驅動桿固圖7.1.1

定在上固定板上，這樣在脫料板與母模板分離時使滑塊於驅動桿發生相對運動，將側芯抽出。

開始考慮采用較常用的斜撐銷

作為驅動桿，但脫料板與母模板分

模行程較長且脫料板也有8mm的行

程，所設置的驅動軋桿在完成抽芯

任務後還要不妨碍分模的繼續進

行，與斜撐銷相干涉的模板部分必

須逃空（如圖7.1.2示），這樣不僅

破壞了模板的強度，而且是斜銷處

在較差的受力狀態，另外，由於還必須設置楔緊塊以防止注射是滑塊因受型腔內熔體壓力發生位移及幫圖7.1.2 圖7.1.3

助滑塊負位，在原設定的模板寬度下難

以設置，所以斜撐銷不可取。改為較適用於這種情況的撥桿作為驅動桿，其形狀如圖 7.1.3 所示。

那麼，此側抽機構由撥桿、滑塊、壓板、固定裝置及定位裝置組成。

1.撥桿的設計

撥桿的抽拔距S

側向型芯從成型位置到不妨碍塑件頂出的脫模位置的距離為抽拔距。為安全起見，抽拔距應比側孔或側凹的深度大1.5～3mm。此處側孔的深度為5.75 mm，所以抽拔距

S=5.75+（1.5～3）=7.25～8.75 mm

撥桿的傾角α

撥桿與開模方向的傾角α是決定撥桿側抽機構工作效率

的重要參數，它的大小對撥桿有效工作長度、抽拔距及撥桿

的受力情況有決定性的影響。由圖7.1.4 可以看出

L=S/sinα

H=S*ctgα

其中

L—撥桿有效工作長度圖7.1.4

H—與L對應的有效抽拔高度

從上可以得出，α值越大，L、H值越小，有利於減小注射模的尺寸。

α角的大小不僅影響L、H，還與抽芯時撥桿所受的彎曲

力、脫模力有關（如圖7.1.5 ）

F w=F t/cosα

F k=Ft*tgα

其中

F w—撥桿所受的彎曲力

F t—所需的脫模力

F k—所需的開模力

從以上公式可以看出，α值增大，F w、F k值都隨之增大，

對撥桿和塑模的強度與剛度不利。圖7.1.5 由於注射機可提供的開模力都比較大，所以綜合考慮，

一般為了減小撥桿的受力取α=10°～20°，為了使撥桿處於良好的受力狀態α最高不超過15°。此處因抽拔距為7.25～8.75 mm，初取α為12°。

根據以上分析，可知撥桿的尺寸由抽拔距S、傾角α及有效工作長度L決定。

若初選S=8 mm，因撥桿與滑塊之間有0.5 mm的間隙，所以要取S=8.5mm，由公式

H=S*ctgα=8*ctg12°=39.989mm 取H=40 mm

L=H/cos12°=40/cos12°=40.89 mm

？？？初定撥桿的截面尺寸為24×18

撥桿的固定

因注射過程中注射壓力很大，必須使撥桿牢固定位，否則會因撥桿的位移甚至變形導致製品的不合格，所以撥桿與和滑塊相接觸的兩塊耐模板之間為緊配合。

這樣使撥桿處與良好的受力狀態也使其更好的定位。為方便裝配，在接觸部位撥

桿有2°～3°的斜角，此斜角也起到合模複位時的導角作用。另外為減小摩擦使

運動過程順暢，在脫料板和母模板上均逃料。而且，為減小應力集中在撥桿的有

效抽拔的根部須倒圓角。

2.滑塊和導滑槽

滑塊的設計

滑塊是側抽芯機構中重要的零部件，注射成型和側抽芯的可靠性都需要它的運動精度保證。它上面裝有側向型芯或成型鑲板，它的結構形狀根據具體製品模

具結構設計，可以與型芯作成一個整體，也可采用組合裝配結構。整體式在型芯

較小、形狀簡單的情況下比較適用，此處型芯的截面為13.66mm×13.16mm，且較

長，所以我采用有加工、修理方便等優點的組合式滑塊。組合式結構把型芯與滑

塊分開加工，然後裝配在一起，采用此結構還可以節省優質鋼材（型芯用鋼比滑

塊用鋼要求多）。此處設計的滑塊由滑塊座和側向

型芯組成。

設計過程重要注意滑塊的整體高度H不能大於

導滑長度L，否則在側抽過程中會產生過大的傾側

力距，使導滑面過早磨損。另外，為避免沖擊在滑

塊座與撥桿接觸的端部倒圓角R=2mm。此處及撥桿

上的圓

角影向了抽拔距，要對實際的抽拔距進行較核。如

圖7.1.6示，實際抽拔距為7.52mm ，在7.25～

8.75 mm之間，符合要求。圖7.1.6

導滑槽的設計

側向抽芯過程中，滑塊必須在滑槽內運動，並要求運動

平穩且有一定的精度。滑槽有幾種常見的形式，我選擇圖示

的這一種，由兩塊壓板組成，此種形式其導滑部分易磨削且

精度易保證，另外裝配也比較方便。圖7.1.7 定位裝置

為保證合模時滑塊與撥桿之間能夠順利復位，須采用滑塊定位裝置以限定滑塊的滑動位置。采用設置一定位銷（M6的螺釘）使其定位，如圖7.1.6所示，在

滑塊上端部開一槽，距離定位銷為7.52 mm，其具體尺寸見零件圖H011S003。

彈簧的設置

抽芯力的計算

由於塑膠在模具冷卻後，會產生收縮現象，對模仁及型芯產生包緊力，從而產抽芯的阻力。根據文獻一，可如此計算

(μcosβ–sinβ)（N）

F t=A×F

式中

F t—抽芯力

—單位面積包緊力，一般可取7.85～11.77MPA

A—型芯被包緊部分的表面積

μ—塑料對鋼的摩擦系數，一般取0.2左右

β—脫模斜度.

此處

取11.77 MPA A=62.98+62.98+78.5+20.58=225.04m㎡， F

得 F t=225.04×11.77×0.2 （由於β較小，故cosβ=1，sinβ=0）

=529.744N

撥桿的截面尺寸校核

撥桿在與滑塊相對運動的過程中，由於包緊力所產生的抽芯阻力使得撥感受到跟達德彎曲力作用，有必要對其強度進行校核。計算如下

F w= F t/cosα=529.744/cos12°=541.58N

M= F w*L/2=541.58×20.445=11072.6Nmm

W=bh /6=182×24/6=1296mm

M/W=11072.6/1296=8.54N/mm ≦[σ]=13.7KN/cm

其中

M—撥桿承受最大彎距

W—抗彎截面係數

[σ]—許用彎曲應力（對碳鋼可取13.7KN/cm ）

從以上結果可以看出，撥桿的將度足夠。

(二) 斜銷的設計

在製品上圖示的位置有一深度僅為1.21mm的卡勾，這一結構能夠成型並順利脫模必須采用側向成型或抽芯的裝置。從卡勾所在位置可以看出，若仍采用滑塊進行側抽芯，由於卡勾的下面有成品部分無法設置滑塊，那麼側芯必須伸出很長，設計與加工都很麻煩。像這樣的結構較適合用斜銷（成型斜頂桿）來成型。斜銷比滑塊所占的體積小，有利於減小模具的體積。

較常見的斜銷是設置在公模側，成型後依靠上下頂出板（或其他動力源）帶動其沿著斜槽運動，退出有碍脫模的成品部分。但這一卡勾之下仍有成品部分，斜銷無法從下端插入成型，只能設置在母模側。由於斜銷沿著斜槽滑動，可以隨公模部分向下運動的同時退出卡勾

塑料模具课程设计说明书

南昌航空大学塑料成型工艺及模具设计课程设计说明书题目：肥皂盒底盖塑料模具设计专业：模具设计与制造班级：姓名：简洪伟学号：---------------------------- 指导老师：时间：2010年4月28日

引言本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。设计者：简洪伟 2010.4.28

课程设计指导书一、题目：塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况三、工艺性分析分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸：塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求：塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、

放大镜注塑模具毕业设计说明书

目录摘要 (Ⅰ) PMMATRACT (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1 注塑模具发展的概况 (3) 1.2 注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4 注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1 制件结构设计 (5) 2.2 结构工艺性分析 (7) 2.3 外壳材料的选择 (7) 2.4小结......................................... .. (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1 注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结......................................... .. (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1 总体结构 (10) 4.2 行腔数目及排布 (10) 4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4 成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计

算 (20)

4.5 导柱导向机构的设计 (20) 4.6 脱模机构的设计 (21) 4.7 冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核 (26) 4.9小结............ ............... ............. . (26) 结论 (28) 参考文献 (29)

注塑模具之分型面的选

分型面的选择分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模和加工带来困难（圖一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（無法脫模）图二（順利脫模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示），由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。对于这一模具，分型面没有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应

在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。型腔数目的确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑： .注塑产品的尺寸及结构的复杂性 .塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。 .制造难度—多腔模比单腔模的难度大。 .制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。 .注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。注射機的選擇浇注系统。浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑： ①保证塑料熔体流动平稳； ②流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充模时间； ③防止冲击型芯和崁件； ④防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象； ⑤应与塑料品种相适应；尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡

塑料盖模具设计说明书

目录 1.塑料工艺性分析 (2) 2.选注射机规格 (4) 3.分型面选择 (5) 4.浇注系统设计 (7) 4.1浇口套设计 (7) 4.2分流道设计 (8) 4.3浇口设计 (9) 4.4冷料穴设计 (9) 5.成形零部件设计 (9) 5.1成形零件结构设计 (9) 5.2成形零件工作尺寸设计 (9) 5.3型腔壁厚计算 (10) 6.模架的确定 (11) 7．排气槽设计 (13) 8.脱模机构设计 (13) 9.导向与定位机构设计 (14) 10.模具冷却系统的设计与计算 (17) 11.参考文献 (19)

1.塑件工艺性分析 1.1.1 塑件结构分析由塑件零件图可见，该塑件为一圆形塑料盖。外形结构较为复杂，倒角较多，要求外表面连接光滑，瓶盖上部有通孔。 1.1.2 塑件零件图技术要求分析由塑件零件图技术要求可见，此零件材料为PP（聚丙烯），可以批量生产，未注尺寸公差等级按聚丙烯高精度查取，查得公差等级为5级，各配合尺寸要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件采用批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。 1.2 塑件材料的成形特点和工艺参数塑件材料为聚丙烯，其特点如下：共聚物型的PP材料有较低的热变形温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度，PP的冲击强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。 PP的熔体质量流动速率（MFR）通常在1~100。低MFR的PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚型的抗冲强度比均聚型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.6~2.0%。聚丙烯的主要成形特点：

模具拆装指导书

模具拆装实训规划《模具拆装实训》是三年制高职高专和五年制高职“模具设计与制造”专业的一门主要的专业实验实践课程。是在学生学习了《冷冲压模具》、《塑料模具》和《模具材料与热处理》课程后进行的实践操作与训练，从而为学生今后解决实际工程问题打下坚实的基础。一、模具拆装实训的目的和要求（一）模具拆装实训的目的 1.通过对模具的拆装和配备，培养学生的动手能力、分析问题和解决问题能力，使学生能够综合运用已学知识和技能。 2.对模具典型结构及零部件装备有前面的知识，为理论的学习和模具设计奠定良好的基础。 3.了解模具零件的结构工艺性及其制造工艺方式。（二）模具拆装实训考核及要求 1.结构组成、模具零部件的功能、相互间的配合关系以及模具零件的加工要求。 2.能正确地使用模具装配常用地工具和辅助工具。 3.能正确地草绘模具结构图、部件图和零件图。 4.掌握模具拆装一般步骤和方法。 5.通过观察模具结构能分析零件的形状。 6.能对所拆装的模具提出自己的改进方案。 7.能正确描述出模具的动作过程。二、模具拆装前准备 1.拆装模具类型：冷冲压模具、塑料模个 2.拆装工具：游标卡尺、角尺、内六角扳手、锤子、铜棒、台虎钳 3.工作准备：清领工具，了解工具的使用方法及要求，将工具摆放整齐，实训结束按工具清单清理工具。三、模具拆装实训的基本内容和步骤（一）对模具结构观察和分析 1.模具类型的分析：对模具进行模具类型分析和确定。

2.工序与制件分析：通过对模具的分析，了解模具所完成的工序，冷冲压级进模需了解工序排列顺序、坯料和工序件的结构形状，确定被加工工件几何形状和尺寸。 3.模具的工作原理：对于冷冲压模具，要求分析其导向方式、定位方式、出件方式；对于塑料模，要求分析其浇注系统类型、分型面及导向方式，顶出系统类型等。 4.模具的零部件：分析并记录模具各零件的名称、功能、相互间装备方式。（二）拟订模具拆卸顺序及其方法 1.拆卸模具之前，应先分清可拆卸件和不可拆卸件，针对各种模具具体分析其结构特点，制定模具拆卸顺序及方法和方案，在指导老师审查同意后方可拆卸。 2.一般冷冲压模具的导柱、导套以及用浇注或铆接方法固定的凸模等不可拆卸件或不宜拆卸件。拆卸时一般首先将上下模分开，然后分别将上下模做紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模芯各板块拆下，最后从固定板中压出凸模、凸凹模等，达到可拆卸件全部分离。对于塑料模具先将动模和定模分开、分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模板上拆下主浇注系统，从动模具上拆下推出系统，拆散推出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件，有侧面分型系统时，拆下侧面分型系统各零件。 3.拆卸工具（1）按所拟定的拆卸顺序进行模具拆卸。要求分析拆卸连接件的受力情况对拆卸下的每一个零件进行观察、测量并做记录。记录下零件的位置，按一定顺序摆放好，避免再组装时出现错误及遗漏零件。（2）测绘主要零件，对冷冲压模具中拆下的凸模、凹模、凸凹模和从塑料模中拆下的型腔型芯等主要零件进行测绘。要求测量基本尺寸，并按设计尺寸确定公差。（3）拆卸注意事项，准确使用拆卸工具和测量工具，拆卸配合时要分别采用拍打、压出等不同方法对待不同的配合关系的零件。注意保护模具，使其受力平衡，切不可盲目用力敲打，严禁用铁锤直接敲打模具

塑料模具说明书

塑料模具说明书文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

模具设计与制造技能训练设计说明书设计题目：设计者：班级：指导教师：哈尔滨理工大学 2013年 12 月 26 日摘要论文根据工程实际的需要完成底座盖的注射模设计。在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。论文中还对分型面、浇注系统、脱模机构和温度调节系统进行了分析设计，完成了工件工程图设计，圆满完成了模具设计所要求的各项工作。本文中针对底座盖注射模具制定出合理的设计结构，其中包括成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计，冷却系统设计等。根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。关键字：注射模具，浇注系统，脱模机构，冷却系统目录

第1章前言光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射底座盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。

注塑模具设计开题报告

毕业设计(论文)开题报告题目名称：电池舱盖盖注塑模具设计学生：学号：院/专业：班级：指导教师： 2013年1月 10日

毕业设计（论文）开题报告 1．本课题的背景及意义 1.1.1 背景近年来,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占30%左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具CAD技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，CAD技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期, 提高了制模质量和复杂模具的制造能力。中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。国的塑料制品行业在近年有了明显的提高，从而也带动了注塑模的迅速发展，但是与国际水平却相差很远，主要缺陷明显的表现在精度不高，技术含量底、复杂程度底等缺点。严重的阻碍着国塑料制品业的发展。设计出好的产品却无法做出是我模具业最大的不足。因此，注重科技含量，借签了国外的先进理论技术则尤为重要。 1.1.2意义通过本次设计可以使我掌握注塑模的模具结构的设计，对cad，pro/e等一系列的软件的应用熟练，让我们能更快的适应生产工作，培养自己综合运用所学基础和专业基本理论，基本方法分析和解决测量与控制及它相关工程实际问题的能力，在独立思考，独立工作能力方面获得培养与提高。

注塑模具说明书摘要

摘要塑料成型是塑料加工中最普遍的方法，作为塑料成型加工的工具之一的塑料注射模具，在质量、精度、制造周期，以及注射过程中的生产效率等方面影响着产品的质量、产量、成本。产品的更新换代对模具设计水平有了更高的要求。本设计以电视机遥控器电池盖的注塑模具设计为主要内容，详细介绍了注射模的设计的一般流程，注塑模具的设计一般包括：注塑机的选用，浇注系统的设计，成型零件的设计，抽芯机构的设计，冷却系统的设计以及注塑机参数的校核。在注射模中，模具设计和程序控制的改善，越来越多地依赖于CAD\CAE技术，如基于PROE/MOLDESIGN的模具型腔设计，基于PROE/EMX的模架及零部件的设计和开模仿真，基于MOLDFLOW的模流分析。关键词：塑件，注塑机，分型面

Abstract The plastic molding is the most popular plastic processing method of plastic molding process, as one of the tools of plastic injection mould, in quality, accuracy, manufacturing cycle, and in the process of injection production efficiency affect the quality of the products, production, costs. The upgrading of products to mold design standards have higher requirements. This design with television remote control the cover of injection mold design as the main content, detailed introduces the design of injection mould the general flow of injection mold design, the general include: the selection of injection molding machine, the design of gating system, the design of the molding part, core-pulling mechanism design, the design of the cooling system and injection molding machine parameters of checking. In injection mould, mould design and program control improved, more and more dependent on CAD/CAE technology, such as PROE/MOLDESIGN based on the mold cavity design based on PROE/EMX, the mode of the frame and parts design and open imitate true, based on MOLDFLOW of mold flow analysis. Keywords:Plastic parts,Injection molding machine,Parting surface

手机壳注塑模具设计说明书

本科毕业论文（设计）题目手机壳模具设计与结构设计作者机械工程学院学院专业料成型与控制工程学号指导教师二〇一六年二月二十二日

摘要本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。关键词：注塑模具；注射成型；分型面

Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile

注塑模具原理及结构知识讲解

注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流

一模四腔端盖注塑模具设计说明书

目录一．设计任务————————————————2 二．设计目的————————————————2 三．对模具型芯和型腔的三维造型步骤说明 ————————————————3 1.模具型芯的三维造型步骤说明———————3 2.模具型腔的三维造型步骤说明———————8 四．运用MasterCam对模具型芯型腔进行加工仿真 ———————————————13 1.模具型腔————————————————13 2.模具型芯———————————————27 五．模具零件的机加工工艺文件————————36 六．模具的工作流程—————————————37 七．心得——————————————————38

一模四腔端盖注塑模具

我希望通过这次课程设计能巩固，扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算，制图，编写技术文件的能力，在设计中培养自己的理论联系实际，严肃认真的工作作风和团结合作的精神，为我们最后进行的毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。三. 对模具型芯和型腔的三维造型步骤说明用Pro/E软件进行三维造型 1 .1创建新对象 1在文件工具栏单击创建新对象 2 在类型选项组中选择零件，输入零件名称然后单击确定按钮。 1.2 创建模具型芯 1 拉伸1 （1）点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮，屏幕上方出现拉伸特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取FRONT面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区绘制一个300×300的正方形，单击确定按钮，系统返回零件设计模式。（4）在操控面板中指定拉伸深度为20，单击完成图标完成拉伸特征的建立。 2 定基准点PNT0 （1）点击绘图区右侧工具栏的基准点按钮，屏幕将弹出基准点的特征操控面板。（2）在放置命令下点击拉伸体的一个300×300的面，在距2个轴线各75的地方确定基准点。 3定基准面DTM1 （1）点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮，屏幕将弹出基准面的特征操控面板。（2）在放置命令下点击刚创建的PNT0，再点击面F5，使其穿过PNT0并与F5平行。然后单击确定按钮。 4旋转1 （1）点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮，屏幕上方出现旋转特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取TOP面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区单击复制按钮，复制长方形的上边线，在PNT0点处画旋转轴然后向图形中心轴方向画50的线在向上画46的线，将其封闭成一个长方形,如下图所示。

塑料模具设计说明书样本

湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间年 12月

目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)

3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)

模具拆装实训报告

模具拆装实训报告一、实训目的和实训要求：实训目的： 1、熟悉塑料模和冲压模的结构、各零部件的作用和装配关系； 2、锻炼自己动手实践能力，加深对塑料、注射模具结构的认识。 3、复习巩固所学习的模具结构设计理论知识以及绘图知识。 4、了解冲压模和塑料模的典型结构及主要组成部分 5、培养我们的综合实践、分析和解决问题的能力。 6为理论课的学习和课程设计奠定良好的基础。实训要求： 1、熟悉拆装过程及有关的操作规则 2、能正确使用模具装配常用的工具和辅具 3、掌握冲压模具和塑料模具的工作原理、结构组成、模具零部件的功用、相互间的配合关系以及模具的安装调试过程 4、掌握模具的拆装步骤和方法 5、、按要求正确的画出相应的零件结构图、剖视图和装配图。 6、、对拆装模具零件进行分析，了解模具的工作原理及零件作用 7、正确的描述出该模具的动作过程二、实训器材锤子、铜棒、内六角扳手、钢尺、游标卡尺等常用的拆装和测量工具。

三、实验专用周时间安排四、实训内容及步骤实训内容 1典型冷冲压模具的拆装 2典型注塑模具的拆装 3绘制各个零件图和装配图 4总结实训拆装过程中遇到的问题及实训心得。实训步骤一、冲压模实训步骤 1、拆卸前准备仔细观察分析准备好的模具，了解各零部件的功用及相互装配关系。 2.开始拆卸掌握该模具各零部件的结构及装配关系后，接下来开始拆卸模具 3.模具外部清理与观察仔细清理冲压模外观的尘土及油渍，并仔细观察典型冲压模外观。记住各类零部件结构特征及其名称，明确它们的安装位置，安装方向（位）。明确各零部件的位置关系及其工作特点。 4.典型冲压模的拆卸工艺过程 1、首先用铜棒顶着下模座，并用锤子敲击铜棒使上下模座分开。 2、拆开下模（a）由下模座面向凹模方向打出销钉，卸下螺钉，分开凹模和下模座（b）卸下挡料

套管塑料模具设计说明书

《套管塑料模具设计》毕业设计说明书设计题目：套管塑料模具设计学生姓名：朱宏栋学号： 2 系别：机电工程系专业班级：机电模具2班指导教师：吴光辉起止时间：2015年12 月 21日——2015年12 月 28 日

目录套管塑料模设计 (4) 1、塑件的工艺分析 (5) 1.1、塑件的原材料分析 (5) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (5) 1.3、塑件表面质量分析 (6) 1.4、塑件的结构工艺分析 (6) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (7) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (7) 3、注射模的结构设计 (8) 3.1、分型面的选择 (8) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (9) 3.3、浇注系统的设计 (9) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (11) 3.5、推件方式的选择 (11) 3.6、侧抽芯机构设计 (12) 4模具设计有关尺寸计算（型芯型腔图如下） (12) 型芯 (13)

4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (13) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (14) 4.3、模板尺寸设计 (16) 4.4、导向机构的设计 (16) 5、冷却系统的设计 (16) 6、注射机有关参数的校核 (17) 6.1、注射压力校核 (17) 6.2、安装尺寸校核 (17) 6.3、最大行程校核 (17) 6.4、推出装置校核 (17) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (18) 参考文献 (18)

套管塑料模设计摘要：本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响，介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法，注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构，达到了塑件的尺寸精度。针对塑件脱模过程中的难点，设计了一种非常规抽芯的塑料模结构，并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统，顶出机构也作了简要说明。关键词：注塑模；设计；套管；抽芯机构；侧向抽芯前言：随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品，以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构，通过此次设计，使我对模具的设计

单分型面模具

分型面形式设计原则型腔数目第三章单分型面注射模一、本章基本内容本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计；温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。单分型面注射模具组成和工作过程分型面单分型面注射模具 # 浇注系统设计 | 成形零部件设计推出机构设计主流道分流道浇口平衡问题型腔型芯螺纹型芯螺纹型环工作尺寸计算刚度强度校核推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构推出力计算 ` 流动比校核流道长度计算浇注系统平衡计算方法单分型面模具 > 模具冷却系统模具加热系统冷却回路尺寸计算结构形式确定电加热装置总功率计算

温度调节系统设计二、学习目的与要求，通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法。三、本章重点、难点：单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。 1、单分型面注射模的组成按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔

模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件《构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 . 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 2、单分型面注射模的工作原理单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系

注塑模具浇口型式及选择

注塑模具浇口型式及选择塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。一、浇口的主要作用有： 1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 2、易于切除浇口尾料。 3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。二、浇口的型式浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。 2.1非限制性浇口。非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。适用于大型塑件、厚壁塑件等。图1直浇口型式

2.2限制浇口。型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。限制浇口的主要类型有： 2.2.1 点浇口。点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。图2 点浇口的型式 2.2.2潜伏式浇口。潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。图3 外侧潜伏式浇口

放大镜注塑模具毕业设计说明书

4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)

前言随着社会的发展，人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品，例如：一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而

注塑模具设计说明书+cad图

摘要模具的生产技术水平已成为衡量一个国家的水平的产品制造商的一项重要指标,因为模具决心很大程度上质量、效率和开发新产品的能力。目前,中国的工业生产的特点是产品的多样性、更新快和激烈的市场竞争。光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为笔筒的注塑模具。本次设计以笔筒模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等电脑软件，使用Office工具等现代化的电脑手段，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。本次设计中得到了诸位老师的指点，非常感机械学院各位老师的精心教诲。由于实际经验和理论技术有限，本设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。关键词：笔筒、点浇口、注塑模

ABSTRACT Here to enter the need to turn over a source of plastic materials, low price, quality and performance characteristics. it is in computers and mobile phones, cars and electrical and electronics, instruments, appliance and products manufacturing is an alternative to the role of the most widely used. an injection is a thermoplastic - concrete shape of the main method, the scope of application is very large. Been shaping the plastic materials in rolls of the material being heated, which has become a highly fluid bolts, or as the pressure of tools, the melted by regulated by a high pressure injection mould of form, after a cooling and solidify, and then die from the adjustment, as of plastic. The product is of daily use of plastic bottle, and with high practicability. the product design for mass production, the design molds to have high molding efficiency, the system can automatically release, in addition to ensure the quality of the surface forms a side gate and therefore use single cent for the injection, the side gate automatically release the structure of the type. the machine mold is a choice of a module four chambers structure, the system uses the side gate to push out of shape, form a board with the agency to complete the forms of the launch of the process. Key words:injection;side gate;a core.