数控车床技能大赛试题汇编
、竞赛题3
第三节数控车床技能大赛试卷3
3
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进/ *
一」
1A
技术要求
1W^O3C.
2 ?未懑角仏
图2-3
用数控车床完成图2-3所示零件的加工。零件材料为45钢，毛坯为件1:0 50 X 100、件2:0 50X 80,按图纸要求完成零件节点、基点计算，设定工件坐标系，制定正确的工艺
技术方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。
、评分规范
三、刀具选择及切削参数的选择
1刀具的选择：
1号刀：93度菱形外圆车刀；2号刀：60度外螺纹刀；3号刀：外切槽刀(3mm); 4号刀：内孔镗刀；5号刀：60度内螺纹刀；6号刀：内切槽刀(2.5mm )。
2.切削参数的选择
各工序刀具的切削参数见表2-3
表2-3 各工序刀具的切削参数
四、参考程序
1. SIEMENS- 802S系统参考程序
工艺路线：
(1)用LCYC95粗加工件2左端，
用调用子程序精加工件2左端，留C 25X 30工艺搭子。
(2)调头夹C 25 X 30工艺搭子，粗加工右端椭圆，留双边1mm余量。
(3)手工切断，保证长度52。
(4)用LCYC95粗加工件1左端，用调用子程序精加工1左端。
(5)切40度槽及椭圆左端槽。
(6)调头夹C 36 X 28,用LCYC95粗加工加工件1右端内孔部分，
用调用子程序精加工件1右端内孔部分。
(7)切4X0 31 槽。
(8)用LCYC97螺纹复合循环加工M30 X 1.5内螺纹。
(9)粗加工1右端外部椭圆，留双边1mm余量。
(10)将件2旋入件1,精加工椭圆。
参考程序：
件2左端加工程序：
%_N_ZBB1_MPF 主程序名；$PATH=/_N_MPF_DIR 传输格式
N5 G90G94G54 绝对编程，分进给, 零点偏移
N10 T1D1 S800 M3 转速800r/mim ，换1 号93 度菱形外圆车
刀
N15 G0X51Z3 快进到外径粗车循环起刀点
N20 _CNAME“= AA1”轮廓循环子程序定义
N25 R105=1 加工方式：纵向、外部、粗加工
N30 R106=0.25 精加工余量0.25mm （半径值）
N35 R108=1 背吃刀量1（半径值）
N40 R109=7 粗加工切入角7°
N45 R110=1 粗加工横向退刀量1mm（半径值）
N50 R111=150 粗加工进给率150mm/min
N55 LCYC95 调用轮廓循环
N60 G0X100Z50 退刀
N65 M5 主轴停转
N70 M0 程序暂停
N75 S1500M3F80T1D1 精车转速1500r/mim, 进给80mm/mim
N80 G0X30Z3 快速进刀
N85 AA1 调用子程序进行轮廓精加工
N90 G0X100Z50 退刀
N95 M5 主轴停转
N100 M00 程序暂停
N105 T2D1S1000M3 转速1000r/mim 换2 号60 度外螺纹刀
N110 G0X32Z-25 进到外螺纹复合循环起刀点
N115 R100=30 螺纹起始点直径30mm
N120 R101=-30 螺纹起始点Z 坐标-30
N125 R102=30 螺纹终止点直径30mm
N130 R103=-40 螺纹终止点Z 坐标-40
N135 R104=1.5 螺纹导程1.5mm
N140 R105=1 加工方式：外螺纹
N145 R106=0.05 精加工余量0.05mm （半径值）
N150 R109=5 空刀导入量5mm
N155 R110=1 空刀退出量1mm
N160 R111=0.93 螺纹牙深0.93mm （半径值）
N165 R112=0 螺纹起始点偏移
N170 R113=5 粗加工次数5 次
N175 R114=1 螺纹线数1
N180 LCYC97 调用外螺纹切削循环
N195 G0X100Z50 退刀
N200 M5 主轴停转
N205 M2 主程序结束
%_N_AA1_ MPF 外径轮廓加工子程序名
；$PATH=/ _N_MPF_DIR 传输格式
N5 G1X25Z0
N10 G1Z-30
N15 X28
N20 X29.8Z-31 倒角
N25 Z-46.5
N30 X34.988
N35 Z-50
N40 X50
N45 RET 子程序结束并返回
2 右端加工程序
%_N_ZBB2_MPF 主程序名
；$PATH=/ N_MPF_DIR 传输格式
N5 G90G94G54 绝对编程，分进给, 零点偏移
N10 T1D1S800M3F150 转速800r/mim，进给150mm/mim换1号93度菱形外圆车刀N15 G0X51Z2 快进
N20 R20=50 R参数赋值，设置X轴偏移值
N22 MA1：G158 X=R20 标记程序段，标记符MA1，X 轴零点偏移50
N25 BB1 调用子程序加工椭圆
N35 R20=R20-2 修改X轴零点偏移值，每次切深双边2mm
N40 IF R20>=1 GOTOB MA1：条件跳转：若未完成粗加工，跳转返回MA1：
N45 G0X100Z50 退刀
N50 M5 主轴停转
N55 M2 程序停止
%_N BB1_MPF 椭圆子程序
；$PATH=/ N_MPF_DIR 传输格式
N5 R1=40 长半轴
N10 R2=24 短半轴
N15 R3=40 Z轴起始尺寸
N20 MA2：R4=24*SQRT(R1*R1-R3*R3)/40 标记程序段，标记符MARK2设置短轴（X向）变量
N25 G1 X=(2*R4 ＋R20) Z=R3-40 椭圆插补
N30 R3=R3-0.5 Z 轴步距, 每次0.5mm
N35 IF R3>=8 GOTOB MA2：条件跳转，若椭圆未加工完毕，返回MA2
N45 G91Z-1
N50 G0X2
N55 G90Z2 退回起点
N60 RET 子程序结束
1 左端加工程序
%_N_ZBB3_MPF 主程序名
；$PATH=/_ N_MPF_DIR 传输格式
N5 G90G94G54 绝对编程，分进给, 零点偏移
N10 T1D1S800M3 转速800r/mim ，换1 号93 度菱形外圆车
刀
N15 G0X51Z2 快进到外径粗车循环起刀点
N20 _CNAME“= CC1”轮廓循环子程序定义
N25 R105=1 加工方式：纵向、外部、粗加工
N30 R106=0.25 精加工余量0.25mm （半径值）
N35 R108=1 背吃刀量1（半径值）
N40 R109=7 粗加工切入角7°
N45 R110=1
N50 R111=150
N55 LCYC95
N60 G0X100Z50
N65 M5
N70 M0
N75 S1500M3F80T0101 N80 G0X5Z2
N85 CC1
N88 G0X100Z50
N90 M5
N95 M0
N100 T3D1S600M3F25
N105 G0X51Z-38.862
N110 G1X32.5
N115 G0X51
N120 G91Z-1
N125 G90G1X32.272
N130 G91Z1
N135 G90G0X48
N140 G1Z-36
N145 X32.272Z-
38.862
N150 G0X48 粗加工横向退刀量1mm（半径值）
粗加工进给率150mm/min 调用轮廓循环
退刀
主轴停转
程序暂停
精车转速1500r/mim, 进给80mm/mim
快进
调用子程序进行轮廓精加工
退刀
主轴停转
程序暂停
转速600r/mim,进给25mm/mir，i换3号切槽刀快进到切糟起点
切槽
退刀
进刀
切槽
精车槽底
退刀
进到倒角起点
倒角
退刀
N155 G1Z-42.724
N160 X32.272Z-
39.862
N165 G0X48
N170 Z-51.586 N175 G1X32.5
N180 G0X48
N185 Z-55 进到倒角起点倒角
退刀
进刀
切槽
退刀
进刀
N190 G1X32.272
N195 Z-51.586
N200 G0X48
N205 Z-48.724
N210 G1X32.272 Z-
51.586 切槽
精车槽底
退刀
进到倒角起点倒角
N215 G0X100
N220 Z50
N225 M5
N230 M2
%_N_CC1 MPF
；$PATH=/_N_MPF_DIR 退刀
主轴停转
程序停止外径循环轮廓子程序传输格式
N5 G1X0Z0
N10 G3X35.992Z-4.534CR=38 N15 G1Z-28
N20 X41.992
N25 Z-33
N30 X47.992
N35 Z-60
N40 RET 子程序结束并返回
件1 右端加工程序
%_N_ZBB4_MPF 主程序名
；$PATH=/_ N_MPF_DIR 传输格式
N5 G90G94G54 绝对编程，分进给, 零点偏移
N10 T4D1S800M3 转速800r/mim ，换4 号内孔镗刀
N15 G0X19.5Z2 快进到内孔循环起刀点
N16 _CNAME“= DD1”轮廓循环子程序定义
N17 R105=3 加工方式：纵向、内部、粗加工
N18 R106=0.25 精加工余量0.25mm （半径值）
N19 R108=1 背吃刀量1（半径值）
N20 R109=7 粗加工切入角7°
N21 R110=0.25 粗加工横向退刀量0.25mm （半径值）
N22 R111=150 粗加工进给率150mm/min
N23 LCYC95 调用轮廓循环
N25 G0Z100
N30 X50 退刀
N35 M5 主轴停转
N40 M0 程序暂停
N45 S1200M3T4D1F80 精车转速1200r/mim, 进给80mm/mim
N50 G0X39Z1 进刀
N55 DD1 调用子程序进行内轮廓精加工
N60 X25 X向退刀
N65 G0Z100
N70 X50 退刀
N75 M5 主轴停转
N80 M00 程序暂停
N85 S600M3T6D1F25 转速600r/mim 进给25mm/mim换6号内切槽刀N90 G0X26Z5 快进
N95 Z-23 快进到切糟起点
N100 G1X31 切槽
N105 X26 退刀
N110 Z-24 进刀
N115 X31 切槽
N120 X26 退刀
N125 G0Z100
N130 X50 退刀
N135 M5 主轴停转
N140 M0 程序暂停
转速 1000r/mim ，换 5 号内螺纹刀
快进到内螺纹复合循环起刀点 螺纹起始点直径 28.2mm 螺纹起始点 Z 坐标 -12 螺纹终止点直径 28.2mm 螺纹终止点 Z 坐标 -24 螺纹导程 1.5mm 加工方式：内螺纹 精加工余量0.05mm （半径值） 空刀导入量 10mm 空刀退出量 0.5mm
螺纹牙深0.93mm （半径值）
螺纹起始点偏移 粗加工次数 5 次 螺纹线数 1 调用内螺纹切削循环
退刀 主轴停转 程序暂停
转速800r/mim ，进给150mm/mim 换1号93度菱形外圆车刀 快进
R 参数赋值，设置X 轴偏移值 标记程序段，标记符 MA1， X 轴零点偏移 50 调用子程序加
工椭圆
修改X 轴零点偏移值，每次切深双边2mm 条件跳转：若未完成粗加工，跳转返回 MA1： 退刀 主轴停转
程序停止 内孔轮廓加工子程序名 传输格式 进到内径循环起点
子程序结束并返回 椭圆子程序 传输格式 长半轴
N155 S1000M3T5D1 N160 G0X26 N165 Z3 N170 R100=28.2 N175 R101=-12 N180 R102=28.2 N185 R103=-24 N190 R104=1.5 N195 R105=2 N200 R106=0.05 N205 R109=10 N210 R110=0.5 N215 R111=0.93 N220 R112=0 N225 R113=5 N230 R114=1 N235 LCYC97 N240 G0Z100 N245 X50 N250 M5 N255 M0
N260 T1D1S800M3F150 N265 G0X51Z2 N270 R20=50
N275 MA1：G158 X=R20 N280 EE1
N285 R20=R20-2
N290 IF R20>=1 GOTOB MA1：
N295 G0X100Z50 N300 M5 N305
M2
%_N_DD1_ MPF
；$PATH=/ _N_MPF_DIR
N5 G1X37Z0 N10 X35.02Z-1 N15 Z-6 N20 X31 N25 Z-12 N30 X28.5Z-13 N35 Z-24 N40
RET
%_N_EE1_ MPF
；$PATH=/ _N_MPF_DIR
N5 R1=40
N10 R2=24 短半轴
N15 R3=8 Z轴起始尺寸
N20 MA2：R4=24*SQRT(R1*R1-R3*R3)/40 标记程序段，标记符MA2，设置短轴(X向)变量N25 G1 X=(2*R4 ＋R20) Z=R3-8 椭圆插补
N30 R3=R3-0.5 Z 轴步距, 每次0.5mm
N35 IF R3>=-30 GOTOB MA2：条件跳转，若椭圆未加工完毕，返回MA2：
N45 G91Z-1
N50 G0X20
N55 G90Z2 退回起点
N60 RET 子程序结束并返回
精车椭圆加工程序
%_N_ZBB5_MPF 主程序名
；$PATH=/_ N_MPF_DIR 传输格式
N5 G90G95G54 绝对编程，转进给，零点偏移
N10 T1D1S1500M3F0.2 转速1500r/mim ，进给率0.2 mm/ r, 换1 号93 度菱形外圆车
刀
N15 G0G42X5Z2 引入半径补偿
N730 G96 S120 LIMS=2000 F0.1 恒线速120m/min，主轴转速上限2000r/min，进给率0.1mm/ r N30 R1=40 长半轴
N35 R2=24 短半轴
N40 R3=40 Z 轴起始尺寸
N50 MA1：R4=24*SQRT(R1*R1-R3*R3)/40 标记程序段，标记符MA2设置短轴(X向)变量
N55 G1X=2*R4 Z=R3-40 椭圆插补
N60 R3=R3-0.5 Z 轴步距，每次0.5mm
N65 IF R3>=-30 GOTOB MA1：条件跳转，若椭圆未加工完毕，返回MA1
N70 G91Z-1
N75 G40G0X25 退刀, 撤消半径补偿
N80 G97S600 撤消恒线速，转速600r/min
N85 G90Z2 退回起点
N90 M5 主轴停转
N95 M2 程序停止
2．FANUC－0i 系统参考程序工艺路线：
(1)用G71粗加工件2左端，用G70精加工件2左端，留C 25 X 30工艺搭子。
(2)调头夹C 25 X 30工艺搭子，粗加工右端椭圆，留双边1mm余量。
( 3) 手工切断，保证长度52。
(4)用G71粗加工件1左端，用G70精加工1左端。
(5)切40 度槽及椭圆左端槽。
(6)调头夹C 36 X 28,用用G71粗加工加工件1右端内孔部分，
用G70精加工件1右端内孔部分。
(7)切4X0 31 槽。
(8)用G76螺纹复合循环加工M30 X 1.5内螺纹。
(9)粗加工1 右端外部椭圆,留双边1mm 余量。
(10)将件2 旋入件1,精加工椭圆。
参考程序：
件2 左端加工程序：
O0001 主程序名
N5 G98 分进给
N10 T0101 S800 M3 转速800r/mim ，换1号93度菱形外圆车刀
N15 G0X51Z3 快进到外径粗车循环起刀点
N20 G71U1.5R1 外径粗车循环
U：每次切深单边1.5mm R :退刀量单边1mm
N25 G71P30Q70U0.5W0.1F150 P30：粗加工第一程序段号，Q70粗加工最后程序段号，
U
精加工余量双边0.5 mm，W 精加工余量0.1 mm F：粗车
进给率150mm/mim
N30 G1X25 进到外径粗车循环起点
N35 Z0
N40 G1Z-30
N45 X28
N50 X29.8Z-31 倒角
N55 Z-46.5
N60 X34.988
N65 Z-50
N70 X50 N30N70外径循环轮廓程序
N75 G0X100Z50 退刀
N80 M5 主轴停转
N85 M0 程序暂停
N90 S1500M3F80T0101 精车转速1500r/mim, 进给80mm/mim
N95 G0X51Z3 快速进刀
N100 G70P30Q70 P30:精加工第一程序段号，Q70:精加工最后程序段号
N105 G0X100Z50 退刀
N110 M5 主轴停转
N115 M0 程序暂停
N120 T0202S1000M3 转速1000r/mim 换2号60度外螺纹刀
N110 G0X32Z-25 进到外螺纹复合循环起刀点
N115 G76P10160Q80R0.1 外螺纹复合循环
P10160：1 精加工次数1 次，01：螺纹尾部斜向倒角量0.1
个导程，60 :刀尖角度60, Q:螺纹最小切削深度0.08 mm,R
精加工余量0.1 mm
N120 G76X28.14Z-40R0P930Q350F1.5 X :有效螺纹终点X坐标，Z:有效螺纹终点Z坐标，R 螺纹半
径差，P:螺纹牙高度单边0.93 mm Q：第一次切削深度单边
0.35 mm，F :螺纹导程1.5 mm
N125 G0X100Z50 退刀
N130 M5 主轴停转
N135 M30 程序停止
件二右端加工程序
O0002 主程序名
N5 G98 分进给
N10 T0101S800M3F150 转速800r/mim ,进给150mm/mim换1号93度菱形外圆车刀
N15 G0X51Z2 快进
N20 #150=50 设置最大切削余量50mm
N25 IF[ #150 LT 1] GOTO45 毛坯余量小于1,则跳转到N45程序段
N30 M98 P0003 调用椭圆子程序
N35 #150=#150-2 每次切深双边2mm
N40 GOTO25 跳转到N25程序段
N45 G0X100Z50 退刀
N50 M5 主轴停转
N55 M30 程序停止
O0003 椭圆子程序
N5 #101=40 长半轴
N10 #102=24 短半轴
N15 #103=40 Z 轴起始尺寸
N20 IF[ #103 LT 8] GOTO50 判断是否走到Z轴终点，是则跳到N50程序段
N25 #104=SQRT[#101*#101-#103*#103]
N30 #105=24*#104/40 X轴变量
N35 G1X[2*#105+#150]Z[#103-40] 椭圆插补
N40 #103=#103-0.5 Z 轴步距, 每次0.5
N45 GOTO20 跳转到N20程序段
N50 W-1
N55 G0U2
N60 Z2 退回起点
N65 M99 子程序结束
件1 左端加工程序
O0004 主程序名
N5 G98 分进给
N10 T0101S800M3 转速800r/mim ，换1 号93 度菱形外圆车刀
N15 G0X51Z2 快进到外径粗车循环起刀点
N20 G71U1.5R1 外径粗加工循环
U：每次切深单边1.5mm R :退刀量单边1mm，
N25 G71P30Q65U0.5W0.1F150 P30:粗加工第一程序段号，Q65粗加工最后程序段号，
U
精加工余量双边0.5 mm，W 精加工余量0.1 mm F：粗车
进给率150mm/mim
N30 G1X0 进到外径粗车循环起点
N35 Z0
N40 G3X35.992Z-4.534R38
N45 G1Z-28
N50 X41.992
N55 Z-33
N60 X47.992
N65 Z-60 N30N65外径循环轮廓程序
N70 G0X100Z50 退刀
N75 M5 主轴停转
N80 M0 程序暂停
N85 S1500M3F80T0101 精车转速1500r/mim, 进给80mm/mim
N90 G0X51Z2 快进
N95 G70P30Q65 P30:精加工第一程序段号，Q65:精加工最后程序段号N100 G0X100Z50 退刀
N105 M5 主轴停转
N110 M0 程序暂停
N115 T0303S600M3F25 转速600r/mim,进给25mm/mim 换3号切槽刀
N120 G0X51Z-38.862 快进到切糟起点
N125 G1X32.5 切槽
N130 G0X51 退刀
N135 W-1 进刀
N140 G1X32.272 切槽
N145 W1 精车槽底
N150 G0X48 退刀
N155 G1Z-36 进到倒角起点
N160 X32.272Z-38.862 倒角
N165 G0X48 退刀
N170 G1Z-42.724 进到倒角起点
N175 X32.272Z-39.862 倒角
N180 G0X48 退刀
N185 Z-51.586 进刀
N190 G1X32.5 切槽
N195 G0X48 退刀
N200 Z-55 进刀
N205 G1X32.272 切槽
N210 Z-51.586 精车槽底
N215 G0X48 退刀
N220 W2.862 进到倒角起点
N225 G1X32.272W-2.862 倒角
N230 G0X100
N235 Z50 退刀
N240 M5 主轴停转
N245 M30 程序停止
件1 右端加工程序:
O0005 主程序名
N5 G98 分进给
N10 T0404S800M3 转速800r/mim ，换4 号内孔镗刀
N15 G0X19.5Z2 快进到内孔循环起刀点
N20 G71U1R0.5 内径粗车循环
U:每次切深单边1mm R :退刀量单边0.5mm ,
N25 G71P30Q70U-0.5W0.1F150 P30:粗加工第一程序段号，Q70:粗加工最后程序段号，U : 精
加工余量双边0.5 mm , W精加工余量0.1 mm F：粗车进给率
150mm/mim
N30 G1X37 进到内径循环起点
N35 Z0
N40 X35.02Z-1
N45 Z-6
N50 X31
N55 Z-12
N60 X28.5Z-13
N65 Z-24
N70 X25 N30 N70内径循环轮廓程序
N75 G0Z100
N80 X100 退刀
N85 M5 主轴停转
N90 M0 程序暂停
N95 S1200M3T0404F80 精车转速1200r/mim, 进给80mm/mim
N100 G0X39Z1 进刀
N105 G70P30Q70 P30：精加工第一程序段号，Q70精加工最后程序段号
N110 G0Z100
N115 X100 退刀
N120 M5 主轴停转
N125 M00 程序暂停
N130 S600M3T0606F25 转速600r/mim 进给25mm/mim换6号内切槽刀
N135 G0X26Z5 快进
N140 Z-23 快进到切糟起点
N145 G1X31 切槽
N150 X26 退刀
N155 Z-24 进刀
N160 X31 切槽
N165 X26 退刀
N170 G0Z100
N175 X100 退刀
N180 M5 主轴停转
N185 M0 程序暂停
N190 S1000M3T0505 转速1000r/mim ，换5 号内螺纹刀
N195 G0X26
N200 Z3 快进到内螺纹复合循环起刀点
N205 G76P10160Q80R0.1
内螺纹复合循环
P10160：1 精加工次数1 次，01：螺纹尾部斜向倒角量0.1
个导程，60 :刀尖角度60, Q :螺纹最小切削深度0.08 mm,R
精加工余量0.1 mm
N210 G76X30.05Z-20.5R0P930Q350F1.5 X ：有效螺纹终点X 坐标，Z ：有效螺纹终点Z 坐标，R：
螺纹半径差，P:螺纹牙高度单边0.93 mm Q：第一次切削
深度单边0.35 mm, F：螺纹导程1.5 mm
N215 G0Z100
N220 X50 退刀
N225 M5 主轴停转
N230 M0 程序暂停
N235 T0101S800M3F150 转速800r/mim ,进给150mm/mim换1号93度菱形外圆车刀
N240 G0X51Z2 快进
N245 #150=50 设置最大切削余量50mm
N250 IF[ #150 LT 1] GOTO270 毛坯余量小于1，则跳转到N270程序段
N255 M98 P0006 调用椭圆子程序
N260 #150=#150-2 每次切深双边2mm
N265 GOTO250 跳转到N250程序段
N270 G0X100Z50 退刀
N275 M5 主轴停转
N280 M30 程序停止
O0006 椭圆子程序
N5 #101=40 长半轴
N10 #102=24 短半轴
N15 #103=8 Z 轴起始尺寸
N20 IF[ #103 LT -30] GOTO50 判断是否走到Z轴终点，是则跳到N50程序段
N25 #104=SQRT[#101*#101-#103*#103]
N30 #105=24*#104/40 X轴变量
N35 G1X[2*#105+#150]Z[#103-8] 椭圆插补
N40 #103=#103-0.5 Z 轴步距, 每次0.5
N45 GOTO20 跳转到N20程序段
N50 W-1
N55 G0U20
N60 Z2 退回起点
N65 M99 子程序结束
精车椭圆加工程序
O0007 主程序名
N5 G99 转进给
N10 G50S2500 限定主轴最高转速2500r/mim
N15 T0101S1500M3F0.06 转速1500r/mim ，换1 号93度菱形外圆车刀
N20 G0G42X5Z2 快进，引入半径补偿
N25 G96S120 规定恒线速度120m/min
N30 #101=40 长半轴
N35 #102=24 短半轴
N40 #103=40 Z 轴起始尺寸
N45 IF[#103 LT - 30] GOTO75 判断是否走到Z轴终点，是则跳到N75程序段
N50 #104=SQRT[#101*#101-#103*#103]
N55 #105=24*#104/40 X轴变量
N60 G1X[2*#105]Z[#103-40] 椭圆插补
N65 #103=#103-0.5 Z 轴步距, 每次0.5mm
N70 GOTO45 跳转到N45 程序段
N75 W-1
N80 G40G0U25 退刀, 撤消半径补偿
N85 G97S600 撤消恒线速, 转速600
转
N90 Z2 退回起点
N95 M5 主轴停转
N100 M30 程序停止
3．华中系统参考程序
工艺路
线：
(1)用G71粗加工件2左端，精加工件2左端，留C 25 X 30工艺搭子。
(2)调头夹C 25 X 30工艺搭子，粗加工右端椭圆，留双边1mm余量。
3)手工切断，保证长度52。
4)用G71 粗加工件1 左端，精加工1 左端。
5)切40 度槽及椭圆左端槽。
(6)调头夹C 36 X 28,用G71粗加工加工件1右端内孔，精加工件1右端内孔。
(7)切4X0 31 槽。
(8)用G76螺纹复合循环加工M30 X 1.5内螺纹。
9)粗加工1 右端外部椭圆，留双边1mm 余量。
10)将件2 旋入件1，精加工椭圆。
参考程序：
件2 左端加工程序：
%0001 主程序名
N5 G90G94 绝对编程，分进给
N10 T0101 S800 M3 转速800r/mim ，换1 号93 度菱形外圆车刀N15 G0X51Z3 快进到外径粗车循环起刀点
N20 G71U1.5R1P50Q85X0.5Z0.1F150
外径粗车循环
U:每次切深单边1.5mm, R :退刀量单边1mm, 精加工第一程序段号，Q85：精加工最后程序段号，精加工余量双边0.5 mm, Z 精加工余量0.1 mm, 车进给率150mm/mim
P50:
X: F:粗
N25 G0X100Z50 退刀
N30 M5 主轴停转
N35 M0 程序暂停
N40 S1500M3F80T0101 精车转速1500r/mim, 进给80mm/mim N45 G0X30Z3 快速进刀
N50 G1X25Z0 进到外径粗车循环起点
N55 G1Z-30
N60 X28
N65 X29.8Z-31 倒角
N70 Z-46.5
N75 X34.988
N80 Z-50
N85 X50 N50N85外径循环轮廓程序
N90 G0X100Z50 退刀
N95 M5 主轴停转
N100 M00 程序暂停
N105 T0202S1000M3 转速1000r/mim 换2号60 度外螺纹刀
N110 G0X32Z-25 进到外螺纹复合循环起刀点
N115 G76C1R-1E2A60X28.14Z-40I0K0.93U0.05V0.08Q0.4 外螺纹复合循环
P0F1.5
C:精加工次数1, R: Z向退尾量1mm, E:向退尾量2 mm A :
刀尖角度，X :有效螺纹终点X坐标28.14 mm
Z：有效螺纹终点Z坐标-40mm, I :螺纹两端半径差，
K:螺纹高度单边0.93 mm，U :精加工余量单边0.05 mm
V :最小切削深度0.08mm Q：第一次切削深度单边0.4
mm，P:主轴转角，F：螺纹导程1.5 mm
N120 G0X100Z50 退刀
N125 M5 主轴停转
N130 M30 程序停止
件2 右端加工程序
%0002 主程序名
N5 G90G94 绝对编程，分进给
N10 T0101S800M3F150 转速800r/mim，进给150mm/mim换1号93度菱形外圆车
刀
N15 G0X51Z2 快进
N20 #50=50 设置最大切削余量
N25 WHILE #50 GE 1 判断毛坯余量是否大与等于1
N30 M98 P0003 调用椭圆子程序
N35 #50=#50-2 每次切深双边2mm
N40 ENDW
N45 G0X100Z50 退刀
N50 M5 主轴停转
N55 M30 程序停止
%0003 椭圆子程序
N5 #1=40 长半轴
N10 #2=24 短半轴
N15 #3=40 Z 轴起始尺寸
N20 WHILE #3 GE 8 判断是否走到Z轴终点
N25 #4=24*SQRT[#1*#1-#3*#3]/40 X 轴变量
N30 G1X[2*#4+#50]Z[#3-40] 椭圆插补
N35 #3=#3-0.5 Z 轴步距, 每次0.5
N40 ENDW
N45 W-1
N50 G0U2
N55 Z2 退回起点
N60 M99 子程序结束
件1 左端加工程序:
%0004 主程序名
N5 G90G94 绝对编程，分进给
N10 T0101S800M3 转速800r/mim ，换1 号93 度菱形外圆车
刀
N15 G0X51Z2 快进到外径粗车循环起刀点
N20 G71U1.5R1P50Q80X0.5Z0.1F150 外径粗加工循环
U:每次切深单边 1.5mm, R :退刀量单边1mm, P50：精加工第一程序段号，Q80：精加工最后程序段号，X：精加工余量双边0.5 mm，Z精加工余量0.1 mm，F：粗车进给率150mm/mim
N25 G0X100Z50 退刀
N30 M5 主轴停转
N35 M0 程序暂停
N40 S1500M3F80T0101 精车转速1500r/mim, 进给80mm/mim
N45 G0X5Z2 快进
N50 G1X0Z0 进到外径粗车循环起点
N55 G3X35.992Z-4.534R38
N60 G1Z-28
N65 X41.992
N70 Z-33
N75 X47.992
N80 Z-60 N50―― N80外径循环轮廓程序
N85 G0X100Z50 退刀
N90 M5 主轴停转
N95 M0 程序暂停
N100 T0303S600M3F25 转速600r/mim,进给25mm/mim 换3号切槽刀
N105 G0X51Z-38.862 快进到切糟起点
N110 G1X32.5 切槽
N115 G0X51 退刀
N120 W-1 进刀
N125 G1X32.272 切槽
N130 W1 精车槽底
N135 G0X48 退刀
N140 G1Z-36 进到倒角起点
N145 X32.272Z-38.862 倒角
N150 G0X48 退刀
N155 G1Z-42.724 进到倒角起点
N160 X32.272Z-39.862 倒角
N165 G0X48 退刀
N170 Z-51.586 进刀
N175 G1X32.5 切槽
N180 G0X48 退刀
N185 Z-55 进刀
N190 G1X32.272 切槽
N195 Z-51.586 精车槽底
N200 G0X48 退刀
N205 W2.862 进到倒角起点
N210 G1X32.272W-2.862 倒角
N215 G0X100
N220 Z50 退刀
N225 M5 主轴停转
N230 M30 程序停止
件1 右端加工程序
%0005 主程序名
N5 G90G94 绝对编程，分进给
N10 T0404S800M3 转速800r/mim ，换4 号内孔镗刀
N15 G0X19.5Z2 快进到内孔循环起刀点
N20 G71U1R0.5P50Q85X-0.5Z.1F120
内径粗车循环
U:每次切深单边1mm R :退刀量单边0.5mm , P50：精加工
第一程序段号，Q85：精加工最后程序段号，X：精加工余量双
边0.5 mm，Z精加工余量0.1 mm, F：粗车进给率
120mm/mim
N25 G0Z100
N30 X50 退刀
N35 M5 主轴停转
N40 M0 程序暂停
N45 S1200M3T0404F80 精车转速1200r/mim, 进给80mm/mim
N50 G0X39Z1 进刀
N55 G1X37Z0 进到内径循环起点
N60 X35.02Z-1
N65 Z-6
N70 X31
N75 Z-12
N80 X28.5Z-13
N85 Z-24 N50——N85 内径循环轮廓程序
N90 X25 X 向退刀
N95 G0Z100
N100 X50 退刀
N105 M5 主轴停转
N110 M00 程序暂停
N115 S600M3T0606F25 转速600r/mim 进给25mm/mim换6号内切槽刀
N120 G0X26Z5 快进
N125 Z-23 快进到切糟起点
N130 G1X31 切槽
N135 X26 退刀
N140 Z-24 进刀
N145 X31 切槽
N150 X26 退刀
N155 G0Z100
%0007
主程序名
退刀 主轴停转 程序暂停
转速 1000r/mim ，换 5 号内螺纹刀
快进到内螺纹复合循环起刀点 内螺纹复合循环
C :精加工次数 1, R : Z 向退尾量0.5mm , E:向退尾量 1mm ， A ：刀尖角度， X ：有效螺纹终点 X 坐标 X30.05 mm ，
Z ：有效螺纹终点 Z 坐标-20.5mm , I :螺纹两端半径差， K :螺纹高度单边 0.93 mm ，U :精加工余量单边 0.05 mm V :最小切削深度0.08mm Q ：第一次切削深度单边 0.4 mm
P :主轴转角，F ：螺纹导程1.5 mm
退刀 主轴停转 程序暂停
转速800r/mim ，进给150mm/mim 换1号93度菱形外圆车 刀
快进
设置最大切削余量
判断毛坯余量是否大与等于 1 调用椭圆子程序 每次切深双边 2mm
退刀 主轴停转 程序停止 椭圆子程序 长半轴 短半轴
Z 轴起始尺寸
判断是否走到Z 轴终点
X 轴变量
椭圆插补
Z 轴步距 , 每次 0.5
精车椭圆加工程序
N160 X50 N165 M5 N170 M0 N175 S1000M3T0505
N180 G0X26 N185
Z3
N190 G76C1R-0.5E-1A60X30.05Z-20.5I0K0.93U-0.05
V0.08Q0.4P0F1.5
N195 G0Z100 N200 X50 N205 M5 N210 M0
N215
T0101S800M3F150
N220 G0X51Z2 N225 #50=50
N230 WHILE #50 GE 1 N235 M98 P0005 N240 #50=#50-2 N245 ENDW N250 G0X100Z50 N255 M5 N260
M30 %0006
N5 #1=40 N10 #2=24 N15 #3=8
N20 WHILE #3 GE [-30] N25 #4=24*SQRT[#1*#1-#3*#3]/40
N30 G1X[2*#4+#50]Z[#3-8] N35 #3=#3-0.5 N40 ENDW N45 W-1 N50 G0U20 N55 Z2 N60 M99
退回起点 子程序结束
数控实训安全知识
数控实训安全知识 1. 学生进入车间必须穿工作服，要求女生戴好工作帽； 2. 进入车间后不允许乱摸乱动，尤其不能随意按数控系统的软键； 3. 学生必须在教师指导下进行数控机床的操作； 4. 禁止多人同时操作机床，必须强调机床单人操作； 5. 学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题立即向指导老师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试性操作； 操作中如果机床出现异常，必须立即向指导老师报告； 手动回零时，必须保证机床当前位置远离机床极限位置； 手动操作时一定要注意安全，禁止违规操作； 学生编完程序或将程序输入机床后，要通过指导老师检查无误后方可进行试运行； 学生进行机床试运行及自动加工时必须在指导老师监督下进行； 程序运行时注意事项： 加工尺寸一定要小于工件伸出卡盘外的尺寸在10mm以上； 自动运行时必须让光标从程序首行运行； 检查机床各功能按键的位置是否选择合适； 启动程序时一定要一只手按开始按钮，另一只手放在急停按钮上，程序在试运行时手不能离开急停按钮，如有紧急情况立即按下急停按钮； 12 .机床在运行当中要将防护门关闭以免铁屑飞出伤人和润滑油飞出； 13.在程序中有暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止后方可进行，此时千万注意不能触及开始按钮，以免发生人身事故； 14.不能接触高速旋转中的主轴和刀具；清理机床铁屑或设备时，必须先将机床停止运转； 15.手动换刀时应注意刀具不要撞到工件或夹具； 16.严禁私自打开数控系统电器控制柜，更不允许乱摸电气元件，以免造成触电事故； 17.关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机； 二．基本知识 1．数控机床的概念：按加工要求预先编制的程序，由控制系统发出以数字量作为指令信息进行工作的机床，称为数字控制机床（NC），简称数控机床。 2．数控机床的组成：数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体组成。 数控机床的工作原理如下图所示：
叉车安全教育考试试题及答案
安全教育考试试题(叉车) 姓名：分数： 一、单项选择题(每题2分，共50分) 1、叉车在进入车间、仓库时车速不得超过( )公里／小时。 A、5 B、10 C、15 D、20 2、根据叉车安全操作规定( )。 A、不准用货叉但可用货盘带人升高作业物 B、不准用货叉或货盘带人升高作业 C、戴安全带可用货叉带人升高作业 D、操作熟练者可用货叉带人升高作业 3.根据叉车安全操作规定，货叉载货下降时，发动机应( )A、熄火 B、保持怠速运转 C、加油运转 D、中速运转 4.当叉车出现问题时，须及时向采购部提交叉车维修申请，严禁叉车“（）”工作。 A带病B故障C没油 5.每天第一个开叉车的员工，开车前需要做好（）工作。 A检查机油B检测C安全检查 6.机动车辆的制动性是指车辆在行使中（）以至停车的能力。 A加快行使速度B能降低行使速度C高速行驶 7.车辆起步前应检查仪表、灯光和转向、（）等安全设备是否齐全有用 A电瓶是否有电B是否有油C制动装置 8.叉车作业中升降、倾斜操作要平缓、控制好车速，不要（）。 A急转向和急移弯B加大油门C紧张刹车
9.叉车载货下坡时应( )。 A、倒车行驶 B、快速前进 C、慢速前进 D、减速前进2 10.驾驶员身体过度困乏或患病，有碍行车安全时，( )。 A、不得维修车辆 B、慢行驾驶车辆 C、不得驾驶车辆 D、技术高的可继续驾驶车辆 11、结冰、积水、积雪的道路，无人看守道口，阴恶天气能见度在30米以内时，每小时不得超过（）千米。 A、10 B、20 C、30 12、叉车在进入车间时车速不得超过( )公里／小时。 A、5 B、 C、15 D、20o!13、根据叉车安全操作规定( )。H A、不准用货叉但可用货盘带人升高作业物 B、不准用货叉或货盘带人升高作业1 C、戴安全带可用货叉带人升高作业 D、操作熟练者可用货叉带人升高作业 14.根据叉车安全操作规定，货叉载货下降时，发动机应( )博采网 A、熄火 B、保持怠速运转 C、加油运转 D、中速运转0 15.当叉车出现问题时，须及时向采购部提交叉车维修申请，严禁叉车“（）”工作。 A带病B故障C没油 16.负责监管驾驶者做好叉车的日常安全检查工作，具体内容见叉车（）。 A安全检查表B日常记录表C检查员 17.每天第一个开叉车的员工，开车前需要做好（）工作。 A检查机油B检测C安全检查
数控车床技能大赛试题
“创业杯”数控车床技能大赛试题 一、竞赛题1 用数控车床完成如图所示零件的加工。零件材料为45钢，毛坯为：Ф35mm×102mm。按图样要求，设定工件坐标系，制定正确的工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。 其余 技术要求： 1、未注尺寸公差按IT12加工和检验。 2、不得用油石砂布等工具对表面进行修饰加工。
二、评分标准 三、刀具准备 1、外圆粗车刀1把 2、外圆精车刀1把 3、60o外螺纹刀1把 4、外切槽刀1把（4mm）
四、检测量具准备 1、150mm游标卡尺1把 2、0~25mm外径千分尺1把 3、25~50mm外径千分尺1把 4、深度千分尺1把 5、百分表1只 6、磁性表座1套 7、M24×1.5-6g螺纹环规1把 8、分度头1只 9、150mm钢直尺1把 10、5~25mm内径千分尺1把
“创业杯”数控车床技能大赛试题 竞赛题2 用数控车床完成如图所示零件的加工，零件材料为45钢，毛坯为：Ф60m m×122mm。按图样要求设定工件坐标系，制定正确的工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。 技术要求 1、未注倒角C2。 2、未注尺寸公差按IT12加工和检验。 3、不得用油石砂布等工具对表面进行修饰加工。
三、刀具准备 1、外圆粗车刀1把 2、外圆精车刀1把 3、60o外螺纹刀1把 4、外切槽刀1把（4mm） 5、外圆弧车刀1把 6、内孔镗刀1把 7、内切槽刀1把 8、Ф20mm钻头1把 9、中心钻1只 四、量具准备 1、150mm游标卡尺1把 2、25~50mm外径千分尺1把 3、50~75mm外径千分尺1把 4、25~50mm内径千分尺1把 5、深度千分尺1把 6、M32×2-6g螺纹环规1把 7、百分表1只 8、磁性表座1套 9、分度头1只 10、150mm钢直尺1把
叉车安全操作培训试题带答 案
叉车安全操作培训试题 姓名： 一、填空题：（每空5分，共50分） 1 证操作。 2、车辆使用要求:前移叉车为货架区专用车辆，平衡重叉车禁止驶入区插曲货物。 4 6 10 二、判断题：（每题3分，共30分） 1、所有上货架的托盘必须时候铁质托盘。（√） 2、如发现托盘破损时，如不影响使用时可继续使用。（×） 3、库管在进行货物盘点时，需躲避该区域作业的叉车，避免发生碰撞。（×） 4、叉车司机需定期对叉车进行巡检清洁及维护保养，如发现故障及时报修，禁止带病作业。（√） 5、货架在码放箱装货物时候必须进行透明胶缠绕固定。（√） 6、叉车如需停车，松开前进踏板即可，不用踩刹车。（×） 7、叉车司机在驾驶过程中可以使用手提电话或对讲机。（×） 8、载物高度不得遮挡驾驶员视线。特殊情况物品影响前行视线时可倒车行驶，倒车时要低速行驶。（√） 9、在车辆紧缺情况下，平衡重叉车可进入货架区进行货物装卸工作。（×） 10、叉车叉物作业时，禁止人员站在货叉周围，以免货物倒塌伤人。（√） 三、简答题：（每题10分，共20分） 1、请回答林德前移式叉车和比亚迪平衡重叉车的长宽高各是多少？（前移式叉车车长包括货叉伸出时长度及缩回后长度） 答：
林德前移式叉车： 长：2350-2850 宽：1230 高：2920 比亚迪平衡重叉车： 长：3520 宽：1220 高：2180 2、叉车在使用前检查项目有那些？ 答： 1、运行前要检查刹车系统有效性和电池电量是不是充足，冷却水是否充足，如发现缺陷就在运行前处理完善后在操作。 2、检查启动、运转及制动安全性。 3、检查喇叭信号是否齐全有效。 4、叉车运转过程中应检查压力、温度是否正常。 5、叉车运行后还应检查外泄漏情况并及时更换密封件。
配套试题：新员工入职培训-数控机床操作安全
《新员工入职培训-安全生产》考核试卷 姓名：部门：机工课培训考试日期：2010年11月16日得分： 一、填空题（每空2分，共46分） 1、使用天车吊运工件时，必须穿安全鞋和戴。 2、用安全帽时必须，以防止帽子脱落，导致砸伤、擦伤、跌伤。 2、操作人员在用天车翻转大工件时，必须站在，吊起工件时严禁身体各部位位 于，否则可能造成严重伤亡事故。 3、人员进入数控机床机内操作时必须将操作面板上的模式、进给倍率、主轴转速倍率、快速进给四个旋钮统一旋至最边，并且挂上“”字样的标牌，以防止自己或其他人员误操作。 4、机床主轴旋转时，严禁戴，工作服袖口必须，且无纱线类衣物 凸出，防止肢体缠入机床。 6、徒手清理正在运转中的铁屑输送机或卷屑螺杆容易造成事故。 7、机台运转中务必，防止工件夹头飞出。 8、砂轮机开机时人要站在砂轮旋转方向的边，使用完毕必须，防止砂轮碎裂飞出击伤人。 9、钻床工作完毕后，将横臂降到立柱下端，且，防止横臂撞击伤人。 10、在转弯处驾驶员必须放慢速度，非驾驶员要遵循一二三的原则。 11、安全生产的三不伤害原则分别 是。 12、易于引发事故的心理状态有 （至少写三个）。 二、不定项选择题（每空3分，共18分） 1、天车作业完成后，应将吊具取下，吊钩升高离地（）以上。 A.1.5M B.2M C.2.5M D.10M 2、在主轴正常加工运转过程中，必须禁止的是（）。 A.用卡尺测量工件 B.擦拭主轴上的铁屑 C.旋转变速旋钮 D. 用手轻轻擦拭刀具上的铁屑 3、车间内驾驶叉车需自觉限速，不可超过（）。 A. 1Km/h B.5 Km/h C. 15Km/h D. 30Km/h 4、使用砂轮机或风枪吹铁屑时，必须佩戴的防护用品是（）。 A.安全帽 B. 手套 C. 防护眼镜 D. 口罩 5、公司规定住宿人员星期一～四必须在公司住宿，夏令晚上必须最迟在（）进入公司；冬令晚上必须最迟在（）前进入公司。 A.22:00 B. 23:00 C. 24:00 D. 1:00
2020年叉车安全培训考试试题及答案
2020年叉车安全培训考试试题及答案 一、单选题： 1、国家标准GB4387-84将厂(场)内机动车辆划分为B 类。 A、六 B、十 C、五 D、八 2、叉车、装载机、牵引车属于D 。 A、汽车类 B、拖拉机类 C、履带车辆 D、轮式自行专用机械 3、厂内机动车辆一般由B 组成。 A、发动机、底盘、车身、电气设备 B、动力装置、底盘、液压系统、工作装置、电气设备 C、发动机、底盘、电气设备 D、发动机、底盘、车厢 4、实际工作中常用C 来表示车辆的制动性能。 A、制动时间 B、从制动开始到汽车停止所用的秒数 C、制动距离 D、反映时间间隔 5、车辆在开始制动时，B 其制动距离越长。 A、车速越慢 B、车速越快 C、时间越晚 D、时间越早 6、机动车辆的C 是指机动车在各种工作状态下抵抗倾覆的能力。
A、防震性 B、防滑性 C、稳定性 D、行驶平顺性 7、车辆的B 性能是指车辆在行驶中能强制地降低车速以至停车的能力。 A、防震 B、制动 C、稳定性 D、行驶平顺性 8、车辆的C 是指车辆克服道路各种障碍，通过各种路面和门户的能力。 A、动力性能 B、加速性能 C、通过性能 D、制动性能 9、机动车辆的A 是指车辆克服各种阻力，以需要的速度运行的能力。 A、牵引性能 B、燃料经济性 C、通过性能 D、爬坡能力 11、叉车的装卸性能是指车辆D 。 A、装卸货物的能力 B、工作范围 C、额定起重量和最大起升高度 D、装卸能力和工作范围 12、当货物重心在A 范围内，叉车能以最大的起重量进行正常的装卸作业。 A、载荷中心 B、合成重心 C、载荷中心距 D、货叉水平段顶端 13、叉车和一般机动车辆的稳定性是指D 稳定性。 A、重载 B、纵向 C、横向 D、纵向和横向 14、叉车的门架后倾，可以增加D 稳定性。
叉车使用安全培训记录
叉车使用安全培训记录 1.特种作业法律法规及叉车工位简介 2.叉车的危险性 3.叉车安全操作注意事项 4.电瓶和充电器安全注意事项 5.叉车驾驶常见违规现象和事故原因 6.叉车安全操作规程 7.叉车使用前，请进行日常检查 8.、 9. 10.当发生叉车受损或情况异常，请停止操作，并立即操作，并立即通知维护人员进行查看、 修理，在叉车未彻底修复前，请勿操作。 11.超载，若不按照提升重量表上的额定载负荷量载货，可能会导致翻车。 12.叉取货物时，选用合适的尺寸和强度的托盘。 13.运载时候，必须使用托盘。并确定托盘的货载是否摆放整齐，若货载摆放不整齐，很容 易翻倒落下，导致他人受伤。 14.在驾驶时，请扣紧安全带，在启动前调整坐姿。然后，轻轻摇晃座位以确定安全带锁紧， 为了安全起见，在驾驶前调整座位及方向盘。 15.当叉载大件货物至视线受阻时，请倒车行驶或请人引导。 16.倒车行驶时，确认叉车附近没有人并在启动前鸣号示警。 17.{ 18.除驾驶员外，其他人员不允许搭乘叉车，严禁在叉车或托盘上搭乘人员。 19. 20.切勿在提升货物或货叉下站立，经过。 21.切勿在斜坡上作斜角行驶转弯，装卸货物，车辆有侧翻的危险。 22.严禁将身体的任何部分伸出操作台外，请将手脚放在操作台的挡板上。 23.当停放有故障的叉车时，必须悬挂“禁止使用”。 24.电瓶和充电器远离火种，绝对禁止火焰接近电瓶。 25.电瓶电解液含有硫酸，若与接触可能造成烧伤，如发生事故应该立即进行急救并请医生 治理，溅到皮肤上：用水冲洗10-15分钟，溅到眼睛上：用水冲洗10-15分钟，误咽：和大量的水喝牛奶。 （ ：
数控车工安全知识
数控车工安全知识集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
数控车工安全知识安全操作规程严格遵循数控机床的安全操作规程，不仅是保障人身和设备安全的需要，也是保证数控机床能够正常工作、达到技术性能、充分发挥其加工优势的需要。因此，在数控机床的使用和操作中必须严格遵循数控机床的安全操作规程。 一、劳保服的穿戴及操作前准备工作、注意事项 1.进入数控车间实习必须穿好工作服、安全鞋，扎紧袖口，女同学戴工作帽，头发、辫子应套入帽内，（长头发同学）及戴好防护镜，严禁戴手套、围巾操作机床。不能穿着过于宽松的衣服。 2、要注意精力集中操作，禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位，杜绝酗酒和疲劳操作。 3、参加实习的学生必须服从指导人员的安排。任何人使用本机床时，必须遵守本操作规程。在实习工场内禁止大声喧哗、嬉戏追逐；禁止吸烟；禁止从事一些未经指导人员同意的工作，不得随意触摸、启动各种开关。
4、开动机床前，要详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，勿随意动机床。机床通电后，检查电压、气压、油压及开关、按钮和键是否正常、灵活，机床有无异常现象。有手动润滑的部位先要进行手动润滑。 5、操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项，操控控制面板上的各种功能按钮时，一定要辨别清楚并确认无误后，才能进行操控。不要盲目操作。在关机前应关闭机床面板上的各功能开关（例如转速、转向开关）。 6、多人共用一台机床时，严禁多人同时操作，只能一人操作。 7、合理选用切削用量。 8、使用机床时，应当注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。 9﹑根据加工零件要求合理选用刀具﹑夹具，并保证装夹牢固；车偏心工件，一定要加平衡铁，不能开高速，要经常检查平衡铁是否牢固；装卸工件或卡盘时，事前垫好木板，以免砸伤床面及人身。 10﹑卡盘，刀架扳手必须随手取下，以免开车时飞出造成事故。
2017年叉车安全培训考试题及答案
2017年叉车安全培训考试题及答案 一、选择题 1、结冰、积水、积雪的道路，无人看守道口，恶劣天气能见度在30米以内时，每小时不得超过(A)千米 A、10 B、20 C、30 D、5 2、根据现行国家标准将厂内机动车辆分为(C)类。 A、11 B、12 C、13 D、14 3、厂内运输的作业方式有(B)种， A、3 B、4 C、5 D、6 4、机动车不得在平行铁路装卸线钢轨外侧(A)米以内行使。 A、2 B、3 C、4 D、5 5、驾驶员不从事驾驶工作时间为(C)者，再从事驾驶工作时应经厂交通安全管理部门重新复试。 A、1~3个月 B、3~6个月 C、6~12个月 D、1年以上 6、厂内车辆侧向最小安全间隙应为(C)米。A、0.4B、0.5C、0.6 二、填空题 1、机动车辆的制动性包括(制动效能)、(制动方向稳定性)。 2、制动效能受(道路)、(气候条件)、(车型)等影响。 3、一般把操纵性和稳定性称为(车辆的操纵稳定性)，常用(汽车的稳定转向特性)进行评价。 4、稳定转向特性分为(不足转向)、(过度转向)、(中性转向)。 5、厂内叉车具有(转弯半径小)、(轮距窄)、(载货后重心偏高)等特点。
6、车辆的技术特性有(空车质量)、(载质量)、(总质量)、(车辆外形尺寸)、(最小离地间隙)、(轴距)、(轮距)、(接近角)、(离去角)、(最小转弯半径)、(最大爬坡度)、(最高车速)。 7、厂内运输的作业方式分为(有轨运输)、(无轨运输)、(连续机械运输)、(人力搬运)。 8、进出厂房、仓库大门、停车场、加油站、上下地中衡、危险地段、生产现场、倒车或拖带损坏车辆时不得超过(5)千米每小时。 9、车辆行使经过交叉路口须提前减速，加强了望，礼让“三先”(先慢)、(先让)、(先停)。 10、厂内车辆事故预防措施主要内容有(厂内运输安全生产的组织措施)、(工程技术措施)、(安全检查管理措施)、(安全教育措施)。 11、安全教育包括(安全知识教育)、(安全技术教育)、(安全思想教育)、(典型事故案例教育) 12、厂内车辆事故预防的基本原则有(事故可以预防的原则)、(防患于未然的原则)、(对事故的可能原因必须予以根除的原则)、(全面治理的原则) 13、厂内车辆事故可以预防是指(损失预防措施)和(事故预防措施)。 14、教育对策内容应包括(安全知识)、(安全技能)、(安全态度)等三个方面。 15、厂内车辆事故的特性包括(因果性)、(偶然性、必然性和规律性)、(潜在性、再现性和预测性)。 16、厂内车辆事故一般分为(自然事故)和(人为事故)两大类。 17、厂内车辆事故由(人)、(车)、(路)、(环境情况)构成。 18、环境可分为(社会环境)、(自然环境)、(生产环境)。 19、厂内车辆多发事故的原因有(厂内车辆违章驾驶)、(厂内车辆高速行驶)、(车辆技术状态不良)、(驾驶技术不熟练)、(厂内道路不好)。 20、叉车运行叉齿离地间隙要达(300~400)毫米。
数控机床安全注意事项示范文本
数控机床安全注意事项示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
数控机床安全注意事项示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、机床安全操作基本注意事项 1. 工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护 镜，注意：不允许戴手套操作机床； 2. 注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌； 3. 注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够 大； 4. 某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意 相互间的协调一致； 5. 学生必须在操作步骤完全清楚后操作机床，遇到问 题立即向教师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试 性操作，操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报 告。
二、工作前的准备工作 l. 机床开始工作前要有20分钟的预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑； 2. 使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换； 3. 调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； 4. 检查大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，如中心孔太小，工作中易发生危险； 5. 刀具安装好后应进行一、二次试切削； 三、工作过程中的安全注意事项 1. 机床开机顺序为：接通气源、机床电气柜电源、操作面板电源； 2. 手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-150mm以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z
叉车安全操作规程考试试题
叉车安全操作规程考试试题 一、选择题（每题3分，共54分） 1、公司制定的叉车安全操作规程规定了叉车驾驶员在起步、、装卸等各个环节的操作 规范。 A、加速 B、减速 C、行驶 2、叉车驾驶员必须经过相关部门考试合格，取得政府机构颁发的，方可驾驶叉车。 A、特殊工种操作证 B、叉车驾驶证 C、机动车驾驶证 3、叉车驾驶过程中带人行驶，酒后驾驶，行驶途中不准饮食和闲谈；行驶途中手机通话。 A、严禁、严禁、准许 B、准许、严禁、可以 C、严禁、严禁、不准 4、运行前要检查刹车系统有效性和电池电量是不是充足，如发现缺陷后再操作。 A、上报领导 B、通知仓库人员 C、运行前处理完善 5、搬运货物时 A、用单个货叉运转货物 B、用货叉尖端去挑起货物 C、货叉的全部插入货物下面并使货物均匀地放在货叉上 6、在货叉上站人。 A、可以 B、申请后可以 C、不准 7、停车不用前，要将货叉并将叉车摆放整齐，停车后取下钥匙。 A、下降着地 B、距地30-40CM C、拆下 8、充电时，先断开叉车工作系统与电池的连接，再将与连接，再连接与，开启充电机。 A、电池、充电机、充电机、电源插座 B、充电机、电源插座、电池、充电机 9、起步前，观察四周，确认无妨碍行车安全的障碍后，先、后。 A、起步、鸣笛 B、鸣笛、起步 10、行驶叉车在下坡时熄火滑行，非特殊情况禁止载物行驶中急刹车。 A、为了省油可以 B、根据情况允许 C、为了安全严禁 11、发动机熄火前，应使发动机速运转 A、高 B、怠 C、匀 12、禁止货叉上物品时离开叉车，离开叉车前必须卸下货物或降下货叉架。 A、卸下 B、悬空 C、放至地面 13、操作人员驾驶厂内机动车辆行驶作业时，应当对机动车的进行认真检查 A 、燃料 B、安全技术性能 C、车容车貌 14、车辆各部位在发动机运转及停车时，应无和漏气现象。 A、漏油、漏水、漏电 B、漏油 C、漏水、漏电 15、驾驶车辆确保安全的准则是 A、熟练的操作技术 B、性能完好的车辆 C、熟练的操作技术和严格遵守安全操作规程 16、叉车装货时的操作规程是 A、在水平面或稍向后倾位置升高 B 、先后倾再平面升高 C 、升高后直接运行 17、叉车卸货时的操作规程是 A 、先平面下降后前倾 B、先前倾后平面下降 C、直接下降 18、叉车叉取货物时的操作规程是 A 、叉件稍向前倾 B 、叉件稍向后倾 C 、叉件平面叉取 二、填空题（每空3分，共24分） 1、载物高度遮挡驾驶员视线。特殊情况物品影响前行视线时，倒车时要低速行驶。
叉车使用安全培训记录
叉车使用安全培训记录标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
叉车使用安全培训记录 1.特种作业法律法规及叉车工位简介 2.叉车的危险性 3.叉车安全操作注意事项 4.电瓶和充电器安全注意事项 5.叉车驾驶常见违规现象和事故原因 6.叉车安全操作规程 7.叉车使用前，请进行日常检查 8.当发生叉车受损或情况异常，请停止操作，并立即操作，并立即通知维护人员进行查 看、修理，在叉车未彻底修复前，请勿操作。 9.超载，若不按照提升重量表上的额定载负荷量载货，可能会导致翻车。 10.叉取货物时，选用合适的尺寸和强度的托盘。 11.运载时候，必须使用托盘。并确定托盘的货载是否摆放整齐，若货载摆放不整齐，很 容易翻倒落下，导致他人受伤。 12.在驾驶时，请扣紧安全带，在启动前调整坐姿。然后，轻轻摇晃座位以确定安全带锁 紧，为了安全起见，在驾驶前调整座位及方向盘。 13.当叉载大件货物至视线受阻时，请倒车行驶或请人引导。 14.倒车行驶时，确认叉车附近没有人并在启动前鸣号示警。 15.除驾驶员外，其他人员不允许搭乘叉车，严禁在叉车或托盘上搭乘人员。 16.切勿在提升货物或货叉下站立，经过。 17.切勿在斜坡上作斜角行驶转弯，装卸货物，车辆有侧翻的危险。 18.严禁将身体的任何部分伸出操作台外，请将手脚放在操作台的挡板上。 19.当停放有故障的叉车时，必须悬挂“禁止使用”。 20.电瓶和充电器远离火种，绝对禁止火焰接近电瓶。 21.电瓶电解液含有硫酸，若与接触可能造成烧伤，如发生事故应该立即进行急救并请医 生治理，溅到皮肤上：用水冲洗10-15分钟，溅到眼睛上：用水冲洗10-15分钟，误咽：和大量的水喝牛奶。
数控车工安全试卷及答案
机械工程系数控车工安全试卷 一、填空题（每空一分，共40题） 1.进入数控车间实习必须穿好工作服、安全鞋，扎紧袖口，女同学（长头发同学）应戴 工作帽辫子应套入帽内，戴好防护镜，严禁穿拖鞋、戴手套操作机床。 2.在实习工场内禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位，禁止吸烟，杜绝酗酒和疲劳操 作。 3.参加实习的学生必须服从指导老师的安排。任何人使用机床时，必须遵守本机床操 作规则。禁止从事一些未经指导人员同意的工作，不得随意触摸、启动各种开关。 4.多人共用一台机床时，严禁多人同时操作，只能一人操作。 5.使用机床时，应当注意机床各个部位警告牌上所警示的内容。 6.合理选用刀架、卡盘，刀架扳手必须随手取下，以免开车时飞出造成事故。 7.装拆卡具，装拆工件、测量工件、清除切屑（切屑不可用手拿，必须用铁钩清理，以 免烫伤或割破手指）、装卸车刀等必须在车床停稳后进行。 8.在运行数控程序之前，皆应对刀，设置好刀补，并使刀具处于远离工件200 mm以上 的安全位置。 9.未装工件以前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是 否合理，有无超程现象。 10.刀具补偿值（刀长，半径）输入偏置页面后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点 进行认真核对。 11.装夹工件，注意卡盘是否妨碍刀具运动，检查零件毛坯和尺寸超常现象。 12.禁止随意拆卸机床内部设置。 13.切削工件时头不可过于靠近工件，车削中勿将头部正对工件切屑飞出方向，以免切 屑飞出伤人。 14.操作时应站在刀架的右方，工件旋转时不得用手触摸工件或刀具，更不得擦拭工件 或刀具，避免手被卷伤。 15.车削螺纹（特别是内螺纹）时不准用手去触摸或砂布擦拭，避免手指卷入造成伤害。 16.工作台和导轨上禁止放置工件和杂物，机床上所有防护装置不得擅自拆除，应保持 良好状态。 17.机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成 伤害。 18.单段试切时，快速倍率开关必须打到最低档。 19.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，一定要重新对刀并修改好刀补值和刀补号。 20.程序修改后，对修改部分一定要仔细检查和认真核对。 二、判断题（每题一分，共30分） （√）1、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 （√）2、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。 （×）3、可以用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 （√）4、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件，更不能清扫机床。 （√）5、车床运转中，操作者不得离开岗位、机床发现异常现象，即停车。 （√）6、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。 （√）7、工件伸出车床200mm以外时，须在伸出位置设防护物。 （√）8、禁止进行尝试性操作。
2020年叉车司机安全技术考试题附答案
2020年叉车司机安全技术考试题附答案 单位：姓名：成绩： 一、选择题（每题2分，共30分） 1、行驶于企业内的机动车辆，由（）管理。 A、公安交通管理部门 B、农机管理部门 C、特种设备安全监督管理部门 2、《工业企业厂内运输安全规程》规定，企业内机动车辆（）。 A、不得用于载人 B、可载管理人员 C、对载人无限制 3、转弯半径越（），车辆的机动性能越好。 A、大 B、小 C、适中 4、油类着火，禁止用（）扑救。 A、沙 B、灭火器 C、水 5、叉车的平衡重块是为了保持（） A、叉车直线行驶 B、纵向稳定性
C、横向稳定性 6、发动机的正常工作温度保持在（）的范围内。 A、70-80℃ B、80-90℃ C、90-95℃ 7、机动车离合器分离时，可（）。 A、使发动机熄火 B、中断动力的传递，使换挡轻便平顺，减少齿轮撞击声 C、使车辆迅速停止 8、叉车的稳定性是指叉车在进行装卸作业和在各种道路上行驶时抵抗倾覆的能力。可分为（）。 A、纵向稳定性和横向稳定性 B、制动稳定性和转向稳定性 C、装卸稳定性和行驶稳定性 9、驾驶员要坚持“三检”，即（）的检查。 A、早晨、中午、晚上 B、出车前、维修中、修复后 C、出车前、作业中、收车后 10、驾驶员应对突发情况，必须对事故冲突点保持充分的缓冲（）和缓冲空间。 A、距离 B、速度
C、时间 11、车辆走合期一般按规定减载（）。 A、10%-20% B、20%-25% C、25%-40% 12、车辆的维护应贯彻（）的原则。 A、修理为主、适时维护 B、预防为主、强制维护 C、随坏随修、安全运行 13、车辆伤害事故主要涉及人、车、（）这三个综合因数。 A、道路环境 B、违章 C、安全标志 14、叉车的工作装置由（）两部分组成。 A、驱动桥和转向桥 B、货叉和门架 C、工作机构和液压驱动系统 15、日常维护由（）负责进行。 A、驾驶员 B、维修工 C、修理车间 二、判断题（对的画“V”，错的画“X”。每题2分，共30
数控车工安全知识详细版
文件编号：GD/FS-9274 （安全管理范本系列） 数控车工安全知识详细版 In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
数控车工安全知识详细版 提示语：本安全管理文件适合使用于平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 安全操作规程严格遵循数控机床的安全操作规程，不仅是保障人身和设备安全的需要，也是保证数控机床能够正常工作、达到技术性能、充分发挥其加工优势的需要。因此，在数控机床的使用和操作中必须严格遵循数控机床的安全操作规程。 一、劳保服的穿戴及操作前准备工作、注意事项 1. 进入数控车间实习必须穿好工作服、安全鞋，扎紧袖口，女同学戴工作帽，头发、辫子应套入帽内，（长头发同学）及戴好防护镜，严禁戴手套、围巾操作机床。不能穿着过于宽松的衣服。 2、要注意精力集中操作，禁止打闹、闲谈、睡
觉和任意离开岗位，杜绝酗酒和疲劳操作。 3、参加实习的学生必须服从指导人员的安排。任何人使用本机床时，必须遵守本操作规程。在实习工场内禁止大声喧哗、嬉戏追逐；禁止吸烟；禁止从事一些未经指导人员同意的工作，不得随意触摸、启动各种开关。 4、开动机床前，要详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，勿随意动机床。机床通电后，检查电压、气压、油压及开关、按钮和键是否正常、灵活，机床有无异常现象。有手动润滑的部位先要进行手动润滑。 5、操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项，操控控制面板上的各种功能按钮时，一定要辨别清楚并确认无误后，才能进行操控。不要盲目操作。在关机前应关闭机床面板上的各功能开关（例如
叉车安全知识试题
叉车安全知识试题 一、单项选择题 1、结冰、积水、积雪的道路，无人看守道口，恶劣天气能见度在30米以内时，每小时不得超过（A）千米。 A、10 B、20 C、30 2、叉车在进入车间时车速不得超过( A )公里／小时。 、5 A lO B、 C、15 20o! 、DH 。3、根据叉车安全操作规定( B ) 、不准用货叉但可用货盘带人升高作业物；A 、不准用货叉或货盘带人升高作业；B xxxx可用货叉带人升高作业；C、D、操作熟练者可用货叉带人升高作业B ( )u- 4.根据叉车安全操作规定，货叉载货下降时，发动机应、熄火A 、保持怠速运转B 、加油运转C/ 16 D、中速运转 5.当叉车出现问题时，须及时向采购部提交叉车维修申请，严禁叉车“（A）”工作。
A带病B故障C没油 6.负责监管驾驶者做好叉车的日常安全检查工作，具体内容见叉车（A）。 Axx表B日常记录表C检查员 7.每天第一个开叉车的员工，开车前需要做好（C）工作。 A检查机油B检测Cxx 8.机动车辆的制动性是指车辆在行使中（B）以至停车的能力。 A加快行使速度B能降低行使速度C高速行驶 9.侧滑是汽车制动某一车轴或两根车轴的车轮发生（A）现象。 A横向滑动B流动C向后滑行 10.车辆起步前应检查仪表、灯光和转向、（C）等安全设备是否齐全有效A电瓶是否有电B是否有油C制动装置 11.叉车作业中升降、倾斜操作要平稳、控制好车速，不要（A）。A急转向和急移弯B加大油门C紧急刹车 12.制动跑偏是车辆制动时自行向左或向右偏驶的（C）现象。 A经常B正常C危险 13.叉车载货xx时应( A )。 A、倒车行驶； B、快速前进； 2 / 6 C、慢速前进；
最新数控车床安全教育考试演示教学
数控车床安全教育试卷 班级: 姓名: 得分: 一、填空题(1分X15=15分) 1、7S管理源于5S，5S源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量得以迅猛提高营销全球的成功之处。整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“、”等两项内容，分别称为6S或7S活动。 2、“7s”是指、、、、、_______、________ 3、“整顿”是指。 4、数控铣床一般有三根轴，数控车床只有、两根轴。 5、安全一般指人身安全和安全。 6、机床在操作过程中，非操作者一般不允许动机床按钮，但是在机床或者操作者出现危险时，可以按 按钮暂停机床，阻止危险发生。 7、在日常我校的数控车床打扫卫生时，、、三个位置需要特别注意。二、选择题((3分X 5=15分) （1）在“要”与“不要”的区分中，下列哪些为“要“的东西( ) (A)、废纸、灰尘、杂物、烟蒂 (B)、使用中的清洁用品 (C)、油污 (D)、破垫板、纸箱、抹布、破篮框 （2）在7S活动中不是员工的责任有( ) (A)、通路必须经常维持清洁和畅通 (B)、物品、工具及文件等要放置于规定场所 (C)、注意上级的指示，并加以配合 (D)、必要时，参与实训中心评分工作 （3）数控铣床安全操作守则有( ) (A)、操作前务必穿戴好工作服与防护用品，并带手套操作机床 (B)、所有实验步骤须在实训教师指导下进行 (C)、机床开动时，可以在机床间穿梭。 (D)、以上都不对 （4）“整顿“的目的是( ) (A)、消除赃污，保持职场内干净、明亮 (B)、消除找寻物品的时间 (C)、腾出空间，空间活用 (D)、防止误用、误送 （5）不是安全文明操作规定的是( ) (A)、进入岗位前必须按规定穿戴好劳动保护用品 (B)、严格听从实训指导教师的上课安排，不得善始擅自调换岗位 (C)、严格遵守上课纪律，不迟到，不早退，上课过程中不打闹，坚守岗位 (D)、认真执行岗位责任制，严格遵守操作规程，可以作与本职无关的事 三、判断题(2分X 6=12分) 1、上课实习期间学生可以买水、可以将水带入实习场地。（） 2、严格遵守和执行各项安全技能规程、实习时间；（） 3、每天做好宿舍的卫生，直接到车间集合。（） 4、课不准讲话、做小动作、不能随意离开座位、每位同学要认真做好笔记。（） 5、未经实习指导老师和师傅的同意可以加工非指定的工件。（） 6、必须在指定的岗位和设备上进行操作，未经许可不得动用其它设备、其它任何电器开关和工、 量具，不准到所在岗位外的车间、工作岗位游串。（） 三、简答题(58分) 1、数控车床实训中的安全操做规程包括哪些方面?（25分) 2、数控加工有何特点?(18分) 3、谈谈学习数控加工技术的感受；学习数控技术的目标及今后的目标?(15分) 阅读下面选文《自给自足的人体生物能发电》，完成15——19 题。(14 分) ①随着煤炭、石油等资源日趋枯竭，环境恶化日趋严重，一些科学家为了开发更多的新能源，已把研究课题转向人类自身的生物能这一领域，利用人体生物能发电现已初见成效
叉车人员考试试题
叉车人员考试试题(一) 单位：姓名：日期：总得分： 一、选这题(每题2分，共30分)。 1、叉车载货下坡时应( A )。 A、倒车行驶 B、快速前进 C、慢速前进 D、减速前进 2、特种设备投入使用前或者投入使用后规定日期内，未向特种设备安全监督管理部门登记，擅自将其投入使用的，由特种设备安全监督管理部门责令限期改正;逾期未改正的，处( B )罚款;情节严重的，责令停止使用或者停产停业整顿。 A、2000元以上1万元以下 B、2000元以上2万元以下 C、2万元以上5万元以下 D、5万元以上20万元以下 3、叉车的装卸性能是指车辆( D )。 A、装卸货物的能力 B、工作范围 C、额定起重量和最大起升高度 D.装卸能力和工作范围 4、为了延长液压元件的寿命叉车工作后收车时应将货叉( C )。 A、升至高处 B、升至离地30--40厘米 C、降置地面 D、升至离1020厘米 5、根据叉车安全操作规定( B )。
A、不准用货叉但可用货盘带人升高作业物 B、不准用货叉或货盘带人升作业 C、戴安全带可用货叉带人升高作业 D、操作熟练者可用货叉带人升高作业 6、发动机正常工作水温是( D )摄氏度。 A、50-60 B、60-70 C、70-80 D、80-90 7、搬运操作中任何时候不要( C )。 A.踩下离合器踏板 B.放松制动器 C.松开方向盘 D.松开手制动 8、制定《特种设备安全监察条例》的目的是：为了加强特种设备的(B)防止和减少事故，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，制定本条例。 A.安全管理 B.安全监察 C.安全检验工作 D.质量管理 9、《安全生产法》规定我国安全生产管理的基本方针是(C)。 A.企业为主政策宣传 B.企业管理政府监督 C.安全第一预防为主 D.经济效益与安全管理并重 10、离合器踏板的自由行程是由( A )的间隙造成的。 A、分离轴承与分离杠杆之间 B、变速器中齿轮 C、离合器压盘与摩擦片之间 D、离含器压盘与飞轮之间
叉车司机安全培训资料
叉车司机安全培训资料 一、驾驶员在日常操作中应做到的基本要求 1、“一安”“二严”“三勤”“四慢”“五掌握”。 2、“一安”，指要牢固树立安全第一的思想。 3、“二严”，指要严格遵守操作规程和交通规则。 4、“三勤”，指要脑勤、眼勤、手勤。在操作过程中要多思考，知己知彼，严格做到不超速、不违章、不超载、要知车、知人、知路、知气候、知货物。要眼观六路，耳听八方，瞻前顾后，要注意上下、左右、前后的情况。对车辆要勤检查、勤保养、勤维修、勤搞卫生。 5、“四慢”，指情况不明要慢，视线不良要慢，起步、会车、停车要慢，通过交叉路口、狭路、弯路、人行道、人多繁杂地段要慢。 6、“五掌握”，指要掌握车辆技术状况、行人动态、行区路面变化、气候影响、装卸情况等。 二、司机安全保险架 1、叉车升高超过1.8米时，都应当装配一个司机安全保险架，以防物体滑落伤害司机。 2、货物靠骨架 叉运货物提升高度超过1.8米时叉车提升装置上应装配一个载物靠背，保证货物稳定。 3、保护网栏 可以避免被搬运的金属物体伤害驾驶员。 4、喇叭 叉车都应装有音量足够的喇叭，根据需要，叉车还应配备倒车蜂鸣器以警示。 5、严禁酒后驾驶，行驶中不得饮食、闲谈、打手机和讲对讲机。 三、启动 1、车辆启动前，检查起动、音响信号、电瓶电路、运转、制动性能、货叉、轮胎，使之处于完好状态。 2、当有机械问题的时候, 不能自己进行修理。应关掉叉车并告知机械修理人员。 3、起步时要查看周围有无人员和障碍物，然后鸣号起步。 4、叉车在载物起步时，驾驶员应先确认所载货物平稳可靠。起步时须缓慢平稳起步。 四、行驶 1、叉车在运行时，不准任何人上下车，货叉上严禁站人。确实需要叉车辅助人员工作时，应配有专用的用于叉车的篮子,货叉应叉入篮子下面专用的固定槽中。 2、在吊笼登高工作的人员：数量不超过2人，必须佩戴安全帽、安全带，所有工具装在工具袋内， 1
安全试题(金工实习)
数铣安全题 一选择题 1、数控机床安全文明生产要求在交接班时，按照规定保养机床，认真做好( ) 工作，对机床参数修改、程序执行情况做好文字记录。 A、交接班工作 B、卫生 C、机床保养 D、润滑 2、数控机床抗干扰能力是有限度的，数控机床应远离( )等强电磁干扰。 A、电焊机 B、电话机 C、打印机 D、计算机 3、利用数控系统的诊断报警系统功能，帮助维修人员查找故障的诊断方法是( )。 A、参数检查法 B、直接追踪法 C、自诊断功能法 D、测量法 4、数控机床除了要求水平和扭曲达到精度要求外，还要求导轨的直线度( ) 。 A、只许中凹 B、只许中凸 C、头高尾低 D、头低尾高 5、通过提高液压元件、管道系统、密封件的安装质量，定期检查更换密封件，可以减少液压系统的（），保证液压系统正常工作。 A、温度 B、振动 C、噪声 D、泄露 6、（）是操作工人每天对设备进行的检查，其目的是及时发现不正常的情况，并加以消除。 A、日常检查 B、定期检查 C、机能检查 D、精度检查 7、数控机床应当（）检查切削液、润滑油的油量是否充足。 A、每日 B、每周 C、每月 D、一年 8、数控机床如果长期不用时最重要的日常维护工作是（）。 A、清洁 B、干燥 C、通电 D、断电 9、数控机床开机应空运转约（），使机床达到热平衡状态。 A、15分钟 B、30分钟 C、45分钟 D、60分钟 10、为了保障人身安全，在正常情况下，电气设备的安全电压规定为。 A、42V B、36V C、24V D、12V 二、判断题 1、数控机床只有正确的操作和精心的维护，才能发挥数控机床的高效率。（√） 2、数控机床要远离振动大的设备。（√） 3、数控机床使用较长时间后，应定期检查机械间隙。（√） 4、为了提高工作效率，装夹刀具和测量工件时可以不停车。（×） 5、数控机床在工作时应穿工作服，女同志要戴工作帽，并将长发塞入帽子里，可以戴手套。（×） 6、开机前检查数控机床可动部分是否处于可正常工作状态。（√） 7、在操作机床前，仔细检查输入的数据，以免引起误操作。（√） 8、量具按保存要求在指定区域存放，可以与刀具、工具混放。（×） 9、数控机床水平调整完成后，在使用一段时间后应再进行一次水平检验。（√） 电焊安全题 1、电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。（√） 2、电焊机放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机和