标准工时改善项目
[推荐]【WIP】标准工时制定及改善措施
第一章：
1．标准工时制定的基本条件：①在正常作业环境状态下；
②确定而且最好是迄今最佳的作业方法；
③适任合格的作业员；
④以一定的正常的速度进行作业。
标准工时的应用：1）生产排程上的应用；
2）产能负荷管理的应用；
3）作业绩效管理的运用；
4）标准成本管理的应用；
5）装配生产线平衡的应用；
6）工作改善案的评估。
其他相关概念：
2．生管排程可以大致分为“主排程”MPS与“细排程”DPS
细排程工时=准备工时+排程量×单件标准工时
3．负荷工时=准备工时+单件工时×本周排程量
产能工时=工作天数×日工作时间×机器台数×机台操作率
某公司主排程原则：产能工时*95%≤ 负荷工时≤产能工时
4．有效工时=制令完工良品数*标准工时+准备工时
毛效率=∑有效工时/总出勤工时*100%
净效率=∑有效工时/（总出勤工时-责任外损失工时）*100%
所谓责任外损失工时，包括机台故障、停电、缺料、未排程等待工，以及开会等未能真正进行作业的时间。
（责任部门或责任者）损失工时率=责任项目总损失工时/作业组总投入工时*100%
5．关于“直接人工成本”，建议必须以标准工时为展开基础，加上制程调整系数，施予必要的宽裕处理以更符合车间现实，再乘以该制程的人工费率标准，就形成了标准直接人工成本。根据实际情况，必要时修订制程系数与人工费率标准。
6．生管人员在做细排程进度计划时，必须把制程调整系数考虑进去，因为标准工时只考虑有效作业时间，并未考虑到物料搬运，以及工件在前后工序间的暂存及搬运时间。
注意：标准工时是不变的，但应该因作业员绩效水平的不同而做适当的调整。
执行绩效分析时，资浅作业员的效率基准可能只有标准基准的60%~70%。
7．在下列状况下，标准工时必须重新修订：
1）工作方法变化；
2）生产设备变化；
3）产品线变化。
作者强调：标准工时是科学化的标准数据，但应用在生产计划或绩效管理时，一定要先调整为管理基准，而且在不同的必要状况下，它的基准可以随实况而变，而标准时间不能变。
第二章：
秒表测时法：1）前提条件：工作方法正确、合理，至少是目前最好的方法；
2）作业员必须具有足够经验，能够熟练地进行作业；
2）测时人员必须懂得工作方法并经过（正常速度）评比训练；
3）光明正大地到车间对实际作业进行实测；
4）作业单元细分或工序排列必须与实际一致；
5）必须使用统一的测时表格，测时工作时使用“时间观测板”；
6）数据真实记录，不得伪造；
7）确认测时次数（符合统计原理）；
8）摒弃异常值；
9）正确评比：合理掌握正常速度，尽量减少主观因素，区分手动与机动作业（机动作业单元不用评比，即评比系数为100%）；
10）合理宽放，确定标准时间；
11）保存原始数据表。
秒表测时法的问题所在：①烦琐、耗时；
②必须在生产效率达到一定的稳定水平时才可实施，适用于较成熟的作业；新产品、设计变更幅度大或批
量小的产品、制程，都不太容易运用秒表测时来正确地制定标准工时；
③评比的困扰：主观因素影响大。
目前，大多数制造业都以接单生产为主，因此面临几大压力：（1）多批、小量生产
（2）订单交期大幅缩短
（3）产品寿命周期短
交期多变
为克服秒表测时法的缺点，适应经营管理环境的变化，发展出了新的订定标准工时的模式与技巧（PTS法），以达到下列管理上的需求：
1）无困扰的评比步骤，基本评比数值可以得到验证；
2）只需将基本的正确数值组合起来，就成了标准工时，不必花费大量的时间，大部分在办公室就可以完成；
3）不必等到生产效率稳定后再来测定标准工时，在产品设计完成，各工序作业标准制订出来后，就可以按图索骥，用基础数据拼凑出预测的较准确的标准工时；
4）可以提早测试工作方法是否“经济有效”，提早预测生产成本。
Predetermined Time Standards 预定动作时间标准法，简称PTS法，它的基础是：动作分析PTS的演化：①1925年，A.B.Segar与Ｗ.G.Holms创立MTA（Motion Time Analysis）动作时间分析：以身体使用部位及运动距离，订出动作时值，现今其使用者极少。
②1935年，RCA公司的J.H.Quick及R.E.Kohler研究创立了“工作因素法”（Work Fa cto rs 简称
WF法），此法根据身体使用部位、运动距离、重量或阻力、人力的控制四个要素，订出细微准
确的时值表，这是迄今为止最准确的测时方法。
③因WF法非常繁复，有专家将它简化成Ready Work Factors（RWF），在过去的日本工业界相
当流行。
④1940年，西屋电气公司的H.B.Maynar，G.J.Stegemertin和P.W.Schwab三人合作研究创发了
MTM（Method Time Measurement 方法时间衡量）系统，由460个数据组成，非常由条理，也
方便易于套用，使用者最多。
⑤有专家将MTM的460个数据加以浓缩，称为“浓缩MTM时值表”。
⑥瑞典的MTM协会再进一步简化，研发出“MTM-2”系统，它只有37个时值数据，简便易用，而精确度
仍然维持在相当的水平。
⑦澳洲的MTM协会在近20年左右，又进一步简化，由G.C. Heyde发展出“MODAPTS”法（又称模特
法），它以“MOD”为时值单位，不再用MTM系列的TMU时值单位，只有21个时值数据，就涵
盖了所有作业动作，通过对作业单元的工作方法的描述，直接得出时值；若作业周期时间较长（5
分钟以上），建议使用MOD法。
TMU：time measurement unit 时间衡量单位
MODAPTS：Modular Arrangement of Predetermined Time Standards 模特排时法
1MTU =0.00001小时1MOD=0.129秒
=0.0006分
=0.036秒
PTS法的使用过程：通过对作业单元动作的详细描述（细分到“伸手”、“抓取”、“加压”等），结合距离、重量等因素查找对应时值，累加即为正常工时。
MTM-2是将MTM数据中的一些动作合并或简化后得到的，
由此可知，MTM-2的精神：关键在于充分的工作改善。
章：综合数据法订定标准工时
1．先花大量时间建立标准元件（Component），而这些元件并不是立即可用的标准工时：（1）作业区分与建构：按制程或车间段划分；
（2）作业单元的决定与区分：对工序作业的进一步细分，建立特性-工时对照表；
（3）定常单元（不随外在条件的变化而变化的作业单元）时值建置；
（4）“计算公式”变动单元的时值建置：由生产技术工程师直接订出作业标准与计算公式即可；
（5）“直线图”变动单元的时值建置：必须一个一个单元去定义研究建置，如“从地面栈板上取工作件放到机台上”；必须针对变动单元，做变动要因分析和定义，画出相对应的直线图或列出代数式。
2．建立完成综合数据表。
原理：将所有可能情况考虑，按动作单元来组合（而不是依产品划分），得到正常工时。
章：运用工作抽查法订定标准工时
抽样：运用统计方法，以一定数量的样本数据，分析整体倾向或比率，作为推定的依据。工作抽查的几个用途：1）工作改善策略方向的提示（找出问题的症结）
2）设定宽放率（统计非有效工作时间的比率）
3）估定标准工时（产品、作业条件必须一致）
工作抽查执行步骤：1、观测对象的设定（产品与作业条件一致的加工组）
2、观测项目的决定和观测表格的设计（若要求细密，可先预观测）
3、拟订观测计划
（1）分析需要多少资料数
（2）确定观测时间（一般3~10天）
抽查日期=总资料数/ 每天可抽查资料数/ 人数
4、执行抽查工作
（1）随机时刻、随机路线
（2）实况实记
5、原始资料的整理与归纳
注意：这是次数统计，不是计量化的数值，是不可能有异常值的。
第六章：
标准工时是设定管理基准的基础工具，而不是管理本身，因此：
1）设定制程系数，调整工序间的等待、停滞等非标准时间；
2）新产品投产，基于学习曲线原理，设定调整系数；
3）新员工，用绩效目标方式作调整，绝对不能改变标准时间。
标准工时的应用：（1）生产管理
（2）车间绩效管理
（3）成本管理
第七章：
工作改善六步骤：①选择改善主题的对象（改善是否有意义）
②观测及记录现状事实（流程图、对动图等技巧）
③检讨现状并质疑，找出问题点（5W1H）（有想法，及时记录）
④针对问题点，构想改善方法（ECRS四原则，更重要的是个人经验）
⑤建立实施计划（画设计图、填夹具导具申请单、上交提案审核批准）
⑥推动及检讨成效：说服相关人员、教导作业员导具使用技巧、观察实际成效、进一步改善或推广。
八章：
车间作业可用5个事项概括：①操作或加工；②检验；③搬运；④停滞；⑤储存。
运用流程程序图进行改善的6个构想方向：
1、针对5个事项的质疑：（1）有价值的事项——操作
（2）阻碍型的浪费——搬运与检验（应尽量减少）
（3）完全的浪费——停滞与储存（优先整治）
2、针对操作事项的检讨与改善构想方向：（1）省力化（使用辅助工具）
（2）省人化（机器代替人）
（3）省时化（作业条件/标准、工具的优化）
（4）抑减准备工时（将作业细分，提前准备等）
（5）提升良品率（改善工艺设计、加强检验）
3、针对检验的检讨与改善构想方向：（1）省人化（自动化设备代替手工检验）
（2）无检查化（防呆措施、自动警报功能）
（3）省时化（作业员定量自检、使用便捷量测工具）
4、针对搬运的检讨与改善方向：（1）搬运距离（工厂布置技巧）
（2）搬运方法（使用辅助设备、工具，单次搬运量）
（3）逆搬运（不正常的制程现象，尽量避免）
（4）装卸方式（叉车、栈板、吊举设备）
（5）搬运人（设备经济性考虑，尽可能作业员自行搬运）
（6）物品放置状态（如流水输送，直接放置，减少移动）
5、针对停滞的检讨与改善方向：（1）干涉性的停滞（合理分配工作，保持平衡）
（2）制程移转设备因素的停滞
（带轮手推车，方便快速转移成品）
（3）流程作业方式因素的停滞
（培训多能工、单人完成多工序、减少在制品）
（4）派工与进度管制因素的停滞
（设置合理经济库存、加强派工管理、及时移转）
6、针对储存的检讨与改善构想方向：（1）储存期间的缩短
（适品、适时、适量，避免呆料、待料、积压）
（2）提升用料的及时性（看板管理、供料及时）
第九章：
作业域内的改善技巧：（机器代替手工作业，既可降低成本，又可减轻管理负担）1）人机配合或多人配合的作业改善（人机图）
2）作业员自身动作的改善（动作细微分析）
3）作业条件的改善（制定操作标准、明确的作业指导）
4）作业员本身素质与心态的改善（作业标准书、绩效管理）
第十章：运用工作抽查法进行工作改善
制造业的几个绩效指标：●库存周转率
库存周转越慢，对经营与财务运作越不利。
●产销周程期间
从接单到出货，时间太长，就缺乏短交期竞争力。
●人均生产额
表示车间作业员的贡献度，同行业相比，如果人均生产额度低，就表示效率低，成本高。
●在制品呆滞日数
在制品是只有成本没有价值的，停滞在车间的时间越长，就越乱，越容易损失，财务负担也越重。
●作业率（嫁动率）
作业员或机器真正有效益的工作时间
准备作业的改善技巧：日本新乡重夫的“Single Set-up”译为“单分准备”或“快速换线”。
内准备：准备作业时间放在正式作业周期内，可看作增加了一道工序。
外准备：利用作业周期以外的时间进行准备作业，不影响效率。
单分准备的原则：1）区分内准备与外准备
2）将内准备转化为外准备
3）实施机能标准化（标准化、分工化、简单化）
4）采用安装工具的机能性
5）利用中介工具
6）排除调整作业：①决定正确位置
②使用专用定位量规
7）改善机构
防呆措施的改善技巧：1）防止过多、过剩的制造（设计一套生产计量工具，控制作业电源）2）防止准备作业的错误（使用感应器，未达到标准，无法起动作业）
3）防止装卸的错误（使用导具或模具协助定位）
4）防止机器精确度/机密度的缺失（自动检验设备，连续不良、停机）
5）防止操作标准的偏差（作业中，传感监控，超出标准，强制停机）
2
我顶！
培训时间：2012年3月3~4日（星期五~星期六）
培训地点：苏州
课程目标：
通过培训,了解标准工时的构成、测量方法、影响因素、制定步骤，宽放率及标准工时的改善。生产绩效的影响因素及改善，提高生产效率。课程中穿插大量练习及案例。
本培训主要提供标准工时、绩效与生产效率的基本知识，训练技术与管理人员怎么将这些知识应用到制造业中去。（最好能事先由企业提供部分案例或提前到现场研究）。课程大纲：
第一单元：标准工时的定义与作用
"时间研究的定义
游戏一：扑克牌游戏
标准工时的定义及分类"
标准工时制定的基本条件υ
合格工人λ
作业标准λ
λ正常的环境和条件
普通熟练程度和正常速度λ
注：测量标准工时一定要注意上述四个要素。
标准工时分类υ
人的工时-Laborλ Hour
机器工时-Machine Hourλ
注：产能由机器工时决定，即将机器设置为瓶颈。
υ简单介绍人机协作-提高协作效率
案例一:人机协作改善案例
时间研究的层次"
动作（适合动作密集型）υ
υ作业要素-若干动作集合而成
操作-若干作业要素的集合υ
程序-完成某项工需要执行的作业串υ
υ活动-完成某项工作需要经历的过程，由若干程序或工作站组成
功能-构成产品的组件或零件，保证达到某个特定目的所必须的所有活动。υ
υ产品-完成最终的产品
注：在测定标准工时时，要根据作业的复杂程度选
择合适的测量等级，切不可生搬硬套。
讨论：分组讨论各自企业制定标准工时所遇到的问题。
标准工时的作用"
υ成本管理（产品管理部）
产品制造成本计算λ
委外加工定价的计算λ
工厂生产管理（生产部）υ
生产计划λ
λ产能管理（设备管理）
效率管理（员工绩效考核）λ
工艺流程管理（工艺技术部）υ
生产线平衡λ
作业方法改进λ
υ人力资源管理（生产与人力资源部）
多技能培训λ
λ人力资源计划
案例二：如何根据标准工时及MRP来预测人力资源需求及如何安排多技能培训。第二单元：标准工时的构成与制定
"标准工时的构成
精密时间υ
主作业时间：λ
? 目标作业（主体作业）
? 辅助作业
如检查、测量、机器作业时间等
λ准备作业时间
? 如换型时间
? 开班前期的准备工作
? 换型后后道工序的起始等待
富余时间υ
人为富余λ
? 私事富余（喝水，擦汗等）
? 疲劳富余
其它富余λ
? 作业富余（质量问题处理）
? 工厂富余（5S、晨会）
参考资料：宽放种类及宽放率参考标准
标准工时的制定步骤与注意事项"
标准工时制定的八步骤λ
λ测量标准工时的要点
直接员工与间接员工的工时"
直接员工与间接员工的划分λ
? 材料员
? 生产协调员
? 领班
λ间结员工如何分摊标准工时
? 分摊标准工时（不建议）
? 摊入生产成本（建议）
分组讨论：各自企业中有哪些直接与间接人员。第三单元：标准工时的测定方法
直接观测法"
秒表测时法υ
摄像法-要剔除其中的浪费时间υ
工作抽样法υ
υ工作日写实
案例三：某家用电器工厂工作抽样法
案例四：某工厂工作日写实
合成法"
预定时间标准法-PTSυ
λ工作因素法
方法时间测量λ
模特排时法-MODAPTS(重点)λ
练习：用模特排时法计算给定作业的标准工时
标准资料法"
"测量标准工时的软件-A VIX（先进）
"几种标准工时测量方法的比较
案例五：作业要素表在工时测定中的应用。
游戏二：流水线组装接线端子，用上述部分方法测定标准工时。注意作业层次的划分（1.5小时）
第四单元：标准工时的宽放及改善
"学习曲线及其应用
学习曲线λ
如何基于学习曲线提高效率λ
评比系数的设定方法"
速度评比法υ
平准化法υ
υ客观评比法
标准工时调整系数"
努力度调整系数υ
熟练度调整系数υ
工作环境调整系数υ
"标准工时的PDCA改善循环
练习：根据某汽车焊接工序视频分析如何改进作业，缩短节拍时间，解决产线平衡问题。第五单元：效率与绩效改善体系
"时间分类
出勤时间υ
规定休息/用餐时间υ
有效工作时间υ
损失时间υ
熟练程度?
?质量损失（原料、不合格品）
设备故障时间?
等待（材料、机器等）?
作业方法?
生产率的提升维度"
υ劳动生产率=单位时间产量/投入工时
设备效率=价值运转时间/计划开动时间υ
原材料生产效率=有效产量/原料投入量υ
"绩效指标分解
员工相关的时间损失υ
IE技术?
? 线体平衡
? 人因工程（线体高度、工位布局）
员工绩效?
υ车间相关的时间损失
车间管理绩效（人员安排）?
间接部门相关的时间损失υ
间接部门绩效?
? 新品验证
? 设备状况
? 生产工艺
员工绩效体系"
员工绩效体系的构成υ
意愿?
技能?
环境?
υ员工绩效体系的改善
?员工绩效改善六部法
案例研究：针对前一个游戏，讨论如何提高作业效率。
讲师介绍：张老师
教育背景：东南大学硕士研究生毕业；曾赴瑞典总公司及公司在美国，德国，马来西亚，印度等分公司进行工业工程（IE）及精益生产等方面的技术交流及培训。
技术职称: 高级工程师，拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利
社会荣誉：南京市五一劳动奖章获得者
工作经历：
张老师在二十多年的工作中，历任大型国企、大型合资企业、大型外资企业的质量经理、工业工程部经理、物流仓储经理等高级职位，具有丰富的实际工作经验！
作为工业工程部经理，张老师在精益生产，工业工程方面有较高的理论研究和丰富的实践经验。目前正主持本企业的卓越制造改进项目（口号：从中国制造---〉卓制中国）。主要应用工业工程（IE）技术中的工艺程序分析，操作程序分析及精益生产中的价值流分析技术（VSM）进行生产流程的持续改善，通过动作分析进行装配测试作业的动作经济性分析，从而消除动作浪费，并使装配线员工的工作更加符合人体工学的作业方式。在企业内应用精益生产中的拉动式生产（DFT）对各生产线进行物料补充，并辅以第三方物流的HUB库来实施JIT生产。应用均衡化生产（Leveling Production）方式进行排产，满足小批量多频次的客户需求。与瑞典同行紧密合作，同时与供应链管理，计划管理，订单管理，物料管理部门合作，并参考丰田制造系统（TPS）建立本跨国公司的生产管理系统的首个试点子公司。
作为物流仓储部经理，张老师曾参加过多次国内外企业或行业主办的仓储及库存管理技术研讨会, 主持了所属全球公司制造系统中关于Material handling 模块（库房及物料运作管理）的流程设计及软件系统架构工作。有着丰富的仓储/库存管理经验，从精益生产的角度对库房功能区域划分，各种仓储方式的（多层货架，平仓，重力式货架，窄巷自动式货架等）研究及选择以提高仓储空间利用率，作业区域的精益布局以消除动作要素的浪费并提高作业面积利用率，库房安全管理技术、库房作业质量管理、库存管理及库存准确率的控制、库存分析（原材料及产品）及对应措施，如何防止呆废料的产生。库房进料，存储，拣选，配料，包装，分拣等流程的优化或再造。在JIT、Kanban（看板）、物料连续流、均衡生产时物料的配送及物料在库房的SMED（快速换型）等方面有丰富的实践经验及改进项目案例。各种新仓储技术在库房的应用，如新型条码技术（RFID），包装堆栈移动时的侧向防滑等。
作为生产质量经理，张老师持有国家质量经理执业资格证书。在公司内大力推行零缺陷，制造质量改进等项目、组织质量工程师、工艺工程师，检验人员对制造全流程进行分析，制定工艺质量控制点，运用SPC，FMEA等6 Sigma 工具进行制造质量的提高。并将IE技术应用到检验工作中，减少检验工作中的多种浪费，提高检验效率和质量。作为工艺工程师期间, 从事多条生产线的技术支持工作，应用工业工程（IE）技术对生产线进行工艺程序分析及操作程序分析，通过分析进行流程的简化，合并，重组等方式进行流程再造，消除流程中的各种浪费，提高生产效率及产品质量。对生产线进行布局设计，减少人员及物料的移动，并提高单位面积的产品产出率。
同时还负责仓储物流布局设计、库房收货、存储、配料发料、包装、物料退库等作业流程优化，库房设备及工具的选型或设计，原材料包装方案评估、产品包装设计等工作。担任工业工程师期间，还参与了多个新产品的设计工作，使用DFM技术对产品的可生产性进行评估并反馈给设计者。期间还担任过两个产品的项目经理，负责这两个新产品的导入及导出工作。
2006年度，发起并实施了一项应用精益生产和工业工程等技术实施的改进项目，该改进项目每年为所服务的公司节约生产成本900 多万元。获集团公司全球改进项目一等奖。
2002年参加了跨国公司总部举办的6Sigma 培训，并做了6 Sigma 改进项目，通过理论培训，项目实践及考试获得6 Sigma黑带资格证书。
培训特点：
张老师有丰富的精益生产、工业工程（IE）技术、质量管理、物料及仓储管理等方面的工作经验；精通工业工程，精益生产，卓越制造，丰田生产系统等。授课推崇务实、讲求实效，属于典型的实战型培训讲师；培训过程主要以课程体系为主线，全程案例研习、角色演练、小组讨论、工作实务模拟并同时伴以咨询式培训等形式，引导学员参与，并
注重其丰富的企业实际改进案例的分享。张老师现为上海强思企业管理服务有限公司高级培训讲师。
服务过的客户：
张老师曾为近千家国内外知名公司进行生产及相关技能的培训：西门子变压器，西门子移动通信，博西华家用电器，松下半导体，松下等离子，飞利浦电子元件，飞利浦注塑，3M（中国），圣戈班（中国），德尔福派克电气，固特异轮胎，迅达电梯，玫琳凯，博世，三星电子，艾默生电气，施耐德电器，日立家用电器，博朗（上海），强生制药，三菱电机，艾欧史密斯热水器，米其林轮胎，菲尼克斯电气，迪比特，韩泰轮胎，眼力健，首信，宁波波导，联想，科世达华阳电器，宝钢，联合汽车电子等，并受到一致好评。
部分来自客户的评价：
“张老师丰富的实践经验、寓教于乐的授课方式及良好的服务精神使我们对精益生产的认识上升到一个新台阶！”
——杭州眼力健“IE及精益生产管理者技能培训”
“生动有趣，形象深入，理论和实践并重。”
——科世达华阳汽车电器“一线主管管理技能”
“张老师的这次培训，使我清楚的了解如何在今后的工作中做好一个管理者，带领下属为公司争创利润。”
——好丽友食品“一线主管管理技能”
“张老师的授课技巧和表达能力非常出色，语言生动幽默，充分调动了学员的积极性，让大家自然而然的就融入到课堂气氛中来，畅所欲言。”
——西门子移动通信“5S实施与目视管理”
“这次培训促使我回公司将针对现有的生产系统进行改善，建立张老师推荐的自然工作小组，从而提高生产效率。”
——日立家用电器“生产经理管理手册”
授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与
报名详情：
收费标准：￥2500/人（含授课费，合影费、资料费，茶点、会务费，两天午餐费）
标准工时改善项目
标准工时改善项目 第一章： 1．标准工时制定的差不多条件：①在正常作业环境状态下； ②确定而且最好是迄今最佳的作业方法； ③适任合格的作业员； ④以一定的正常的速度进行作业。 标准工时的应用：1）生产排程上的应用； 2）产能负荷治理的应用； 3）作业绩效治理的运用； 4）标准成本治理的应用； 5）装配生产线平稳的应用； 6）工作改善案的评估。 其他相关概念： 2．生管排程能够大致分为“主排程”MPS与“细排程”DPS 细排程工时=预备工时+排程量×单件标准工时 3．负荷工时=预备工时+单件工时×本周排程量 产能工时=工作天数×日工作时刻×机器台数×机台操作率 某公司主排程原则：产能工时*95%≤ 负荷工时≤产能工时 4．有效工时=制令完工良品数*标准工时+预备工时 毛效率=∑有效工时/总出勤工时*100% 净效率=∑有效工时/（总出勤工时-责任外缺失工时）*100% 所谓责任外缺失工时，包括机台故障、停电、缺料、未排程等待工，以及开会等未能真正进行作业的时刻。
（责任部门或责任者）缺失工时率=责任项目总缺失工时/作业组总投入工时*100% 5．关于“直截了当人工成本”，建议必须以标准工时为展开基础，加上制程调整系数，施予必要的富裕处理以更符合车间现实，再乘以该制程的人工费率标准，就形成了标准直截了当人工成本。 依照实际情形，必要时修订制程系数与人工费率标准。 6．生管人员在做细排程进度打算时，必须把制程调整系数考虑到里面去，因为标准工时只考虑有效作业时刻，并未考虑到物料搬运，以及工件在前后工序间的暂存及搬运时刻。 注意：标准工时是不变的，但应该因作业员绩效水平的不同而做适当的调整。 执行绩效分析时，资浅作业员的效率基准可能只有标准基准的60%~70%。 7．在下列状况下，标准工时必须重新修订： 1）工作方法变化； 2）生产设备变化； 3）产品线变化。 作者强调：标准工时是科学化的标准数据，但应用在生产打算或绩效治理时，一定要先调整为治理基准，而且在不同的必要状况下，它的基准能够随实况而变，而标准时刻不能变。 第二章： 秒表测时法：1）前提条件：工作方法正确、合理，至少是目前最好的方法； 2）作业员必须具有足够体会，能够熟练地进行作业； 2）测时人员必须明白得工作方法并通过（正常速度）评比训练；
标准工时管理规定
标准工时管理规定 １.目的： 1.1推动生产体系效率的改进,实现公司效益增长方式由粗放型向集约型转变。 1.2为制定生产计划和标准成本提供基本数据；为生产能力、作业效率、薪资支付、人 员配置等方面管理提供依据。 2. 适用范围： 适用于所有机型的生产加工。 3. 权责： 3.1工程部IE专项小组负责标准工时和标准产能的制定和发布；负责推动生产体系效率 的改进、提高和监督。 3.2生产工程课工艺组负责制定作业标准书、工艺流程图、QC工程图等相关文件,参与效 率体系的改进、提高。 3.3 PMC负责依据标准工时、人均产能等相关信息,合理制定生产计划。 3.4制造部组织人员按时按质按量完成生产任务，积极参与效率的改进和提高。 3.5品质部负责对生产过程进行有效的管控,并积极参与效率的改进和提高。 4. 规定： 4.1标准工时定义： 是指在正常的操作条件下，一位受过训练的熟练作业者，以标准的作业方法及合理 的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 4.2标准工时的应用： 标准工时可以使参与工作的全体人员都可以客观准确的计划、实施并评价其工作结 果,是DXC的作业管理基准,其应用在以下几个方面： 4.2.1制定生产计划。 4.2.2 人工工时计划及人员计划。 4.2.3可以在“4M1E”的其中某个因素不同或发生改变时进行评价。如：不同作业方
法的优劣。 4.2.4用作产品的人工成本控制与管理基准。 4.2.5对客户的估价和报价。 4.2.6设备与工装的需求计划。 4.2.7革新与改善的成绩评价。 4.3标准工时的测量方法： 采用秒表法或MOD法。 4.4生产线的标准工时制定： 在作业方法及作业条件进行标准化以后,每3个月由工程部IE工程师进行工时测量 和调整，作成“制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2）和“各机种产能表” （DXC-EDFM-10）。 4.5标准工时的管理： 4.5.1随着作业方法及工艺改进而不断更新与提高,需要重新制定标准工时。 4.5.2新产品及新作业量产前的作业时间由生产工程课助理工程师以上人员来测量 和评估,为设备、工装、人员的配备提供参考依据。 4.5.3标准工时制订出来后,相关部门按照标准工时合理制定产能、人员需求、工装 配置等方面计划。 4.5.4工程部要不断分析和改进影响标准工时的因素，切实提高生产效率。 4.5.5制造部门应严格执行工艺纪律，并如实记录生产过程中的工时损失时间，每 月进行一次汇总，以对损失工时的责任进行明确区分。 5、记录表格： 5.1 “制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2） 5.2“各机种产能表”（DXC-EDFM-10）
生产率和生产效率的计算方法
生产率和生产效率的计算方法 在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。 生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。 生产效率主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。 生产效率的计算公式: 生产效率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数 - 损失工时）X100% 生产率用来考核整个生产过程中的能力，是制造成本的标示之一。 生产率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数）X100% 案例分析: 如果整个车间的月度生产力和生产效率大大超过100%意味着什么？Productivity: 123% Production Efficiency: 142% Productivity = (Output Qty x Standard Time) / (Total H/C x (Working Time + Over Time)) Production Efficiency = (Output Qty x Standard Time) / (Total H/C x (Working Time - Downtime + Overtime)) 所有的乘积都是相乘相加的结果，即Excel 中的sunprodut()函数。 我想一定在什么上面出了问题？ 可能的原因是： * 每个机型的标准工时定的太高了 * PCBA 和 FA中的标准工时有重复 * Oracle 中标准工时的定义是瓶颈时间*所有人数，还是每个工位时间*每个工位人数的累加 * 工作时间定低了 * Working Time 的定义，是按照劳动法的每日8小时，还是需要去除吃饭，休息时间
标准工时与效率改善(精)
标准工时与效率改善 开课信息: 课程编号：KC7357 开课日期（天数）上课地区费用 2014/9/20-21 广东-广州市 3280 更多: 无 招生对象 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 工艺工程师，精益制造工程师，IE 工程师，生产主管，生产经理，工程经理，人力资源管理人员等 【主办单位】中国电子标准协会培训中心 w w w. W a y s. O r g. C n 【协办单位】深圳市威硕企业管理咨询有限公司 课程内容 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－课程背景 在中国，随着廉价的劳动力慢慢退出历史，如何降低成本、提高效率、以最低成本实现顾客价值最大化，是每个企业管理者必须关注的问题。随着企业精细化管理的到来，标准工时已被应用于企业的各个领域，他是企业实施TPM 、精益生产、六西格玛等内部改善的基础，标准工时已被誉为企业数字化管理的基石！ 如何制定标准工时？ 如何测定标准工时？ 如何根据标准工时改善公司的产能及交期？
如何利用标准工时实施绩效管理与改善？ 如何依据标准工时，开展效率改善？ 如何利用标准工时，推动企业的整体改善？ 以上问题及困惑将由冠卓IE 改善高级讲师带领您共同探讨。冠卓基于多年的企业改善咨询辅导经验，特别推出此全新课程。课程搜集了大量企业真实改善案例及企业在运用标准工时 过程中可能出现的问题及误区，实用性高、专业性强。课程不仅能够带给学员专业实用的工具及知识，更将指导学员如何有效在企业中进行实施和应用。 课程目标 了解标准工时的构成、测量方法、影响因素、制定步骤，宽放率及标准工时的改善；了解劳动定额的制定，生产绩效的影响因素及改善，从而提高生产效率； 提供标准工时、劳动定额的制定，绩效与生产效率的基本知识，训练技术与管理人员怎么将这些知识应用到本企业中（最好能事先由企业提供部分案例） 课程内容 第一单元：标准工时的定义与作用 时间研究的定义 游戏一：扑克牌游戏 标准工时的定义及分类 标准工时制定的基本条件 合格工人
标准工时制定和工作改善
1．标准工时制定的基本条件：①在正常作业环境状态下； ②确定而且最好是迄今最佳的作业方法； ③适任合格的作业员； ④以一定的正常的速度进行作业。 标准工时的应用：1）生产排程上的应用； 2）产能负荷管理的应用； 3）作业绩效管理的运用； 4）标准成本管理的应用； 5）装配生产线平衡的应用； 6）工作改善案的评估。 其他相关概念： 2．生管排程可以大致分为“主排程”MPS与“细排程”DPS 细排程工时=准备工时+排程量×单件标准工时 3．负荷工时=准备工时+单件工时×本周排程量 产能工时=工作天数×日工作时间×机器台数×机台操作率 某公司主排程原则：产能工时*95%≤负荷工时≤产能工时 4．有效工时=制令完工良品数*标准工时+准备工时 毛效率=∑有效工时/总出勤工时*100% 净效率=∑有效工时/（总出勤工时-责任外损失工时）*100% 所谓责任外损失工时，包括机台故障、停电、缺料、未排程等待工，以及开会等未能真正进行作业的时间。 （责任部门或责任者）损失工时率=责任项目总损失工时/作业组总投入工时*100% 5．关于“直接人工成本”，建议必须以标准工时为展开基础，加上制程调整系数，施予必要的宽裕处理以更符合车间现实，再乘以该制程的人工费率标准，就形成了标准直接人工成本。根据实际情况，必要时修订制程系数与人工费率标准。 6．生管人员在做细排程进度计划时，必须把制程调整系数考虑进去，因为标准工时只考虑有效作业时间，并未考虑到物料搬运，以及工件在前后工序间的暂存及搬运时间。 注意：标准工时是不变的，但应该因作业员绩效水平的不同而做适当的调整。 执行绩效分析时，资浅作业员的效率基准可能只有标准基准的60%~70%。7．在下列状况下，标准工时必须重新修订： 1）工作方法变化； 2）生产设备变化； 3）产品线变化。 作者强调：标准工时是科学化的标准数据，但应用在生产计划或绩效管理时，一定要先调整为管理基准，而且在不同的必要状况下，它的基准可以随实况而变，而标准时间不能变。
标准工时改善项目
[推荐]【WIP】标准工时制定及改善措施 第一章： 1．标准工时制定的基本条件：①在正常作业环境状态下； ②确定而且最好是迄今最佳的作业方法； ③适任合格的作业员； ④以一定的正常的速度进行作业。 标准工时的应用：1）生产排程上的应用； 2）产能负荷管理的应用； 3）作业绩效管理的运用； 4）标准成本管理的应用； 5）装配生产线平衡的应用； 6）工作改善案的评估。 其他相关概念： 2．生管排程可以大致分为“主排程”MPS与“细排程”DPS 细排程工时=准备工时+排程量×单件标准工时 3．负荷工时=准备工时+单件工时×本周排程量 产能工时=工作天数×日工作时间×机器台数×机台操作率 某公司主排程原则：产能工时*95%≤ 负荷工时≤产能工时 4．有效工时=制令完工良品数*标准工时+准备工时 毛效率=∑有效工时/总出勤工时*100% 净效率=∑有效工时/（总出勤工时-责任外损失工时）*100% 所谓责任外损失工时，包括机台故障、停电、缺料、未排程等待工，以及开会等未能真正进行作业的时间。
（责任部门或责任者）损失工时率=责任项目总损失工时/作业组总投入工时*100% 5．关于“直接人工成本”，建议必须以标准工时为展开基础，加上制程调整系数，施予必要的宽裕处理以更符合车间现实，再乘以该制程的人工费率标准，就形成了标准直接人工成本。根据实际情况，必要时修订制程系数与人工费率标准。 6．生管人员在做细排程进度计划时，必须把制程调整系数考虑进去，因为标准工时只考虑有效作业时间，并未考虑到物料搬运，以及工件在前后工序间的暂存及搬运时间。 注意：标准工时是不变的，但应该因作业员绩效水平的不同而做适当的调整。 执行绩效分析时，资浅作业员的效率基准可能只有标准基准的60%~70%。 7．在下列状况下，标准工时必须重新修订： 1）工作方法变化； 2）生产设备变化； 3）产品线变化。 作者强调：标准工时是科学化的标准数据，但应用在生产计划或绩效管理时，一定要先调整为管理基准，而且在不同的必要状况下，它的基准可以随实况而变，而标准时间不能变。 第二章： 秒表测时法：1）前提条件：工作方法正确、合理，至少是目前最好的方法； 2）作业员必须具有足够经验，能够熟练地进行作业； 2）测时人员必须懂得工作方法并经过（正常速度）评比训练；
标准工时的定义
标准时间的设定 一﹑标准工时概要 1﹑什么是标准工时(Standard Time) 标准工时是在正常的操作条件下﹐以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 它具有以下五项主要因素﹕ (1)正常的操作条件﹕工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易 引起疲劳﹐如女子搬运重量不超过4.5公斤。 (2)熟练程度﹕大多数中等偏上水平作业者的熟练度﹐作业员要了解流程﹐ 懂得机器和工具的操作与使用。 (3)作业方法﹕作业标准规定的方法。 (4)劳动强度与速度﹕适合大多数普通作业者的强度与速度。 (5)质量标准﹕以产品的质量标准为准﹐基本原则是操作者通过自检及互检完成。 由上述的定义可知标准时间是衡量一切工作的标准﹐它具有相当高的客观性与公平性。IE的全部方法与手段都是为了保证所制定的标准时间公平合理﹐因为它是衡量效率的基准﹐同时也是进行科学的效率管理的基础﹐并最终被应用到销售﹑设计﹑采购﹑成本管理等相关领域。 2﹑标准时间的意义与用途 制定合理的标准时间是科学管理的最基本工作﹐也是最重要的工作。无标准时间就无管理的第一步。通过标准时间的应用使参与工作的全部人都可以客观准确地计划﹑实施并评价工作结果。标准时间的应用非常广泛﹐是制造业必不可少的作业管理基准。标准时间的应用具体有以下几个方面﹕ (1)制定生产计划﹔ (2)人工工时计划及人员计划﹔ (3)评价﹕不同作业者的工作表现﹐不同的供货商的效率成本﹐不同的作业方法的优劣﹔ (4)用于制造产品的人工成本控制与管理﹐包括记件工资的标准﹔ (5)对客户的估价与报价﹔ (6)设备及工装的需求计划﹔ (7)革新与改善的成绩评价。 特别要强调的是标准时间不是一成不变的﹐随着作业方法及产品工艺的改进﹐标准 时间也是在不断更新与提高的。 3﹑标准时间的构成 大多数的标准时间是由“标准主体作业时间”和“标准准备时间”构成。此两项又分别由净作业时间和宽放时间构成。如下图(1) 标准主体作业时间与标准准备时间是完成工作所必须进行的作业包括有效的机械作业以及事前准备和中间准备所消耗的时间。两项净时间总和称为正常时间。宽放时间普遍以相对于正常时间的比率﹐即宽放率的形式表示﹐标准时间的表述公式如下﹕
标准工时制定与工作改善
标准工时制定与工作改善 (献给每一位站着睡觉的人) 一、标准工时概论与应用 1、计量化管理的必要性 所有的企业管理都必须有精准的计划和执行及管制。而这些工作绝大多数都要要用数据来做精准的描述、纯粹口语和文字性的指示都很容易造成模糊和误解，因为大部分的口语和文字只是空泛的名词和形容词。若缺少数字的比较的则无法精确的说明问题。 *工厂管理需要计量化方法 工厂的经营主要是分为五个大的模块，都需要用计量的手法来处理。 1) 营销管理 如果说本公司要求明年达成营业额5亿元，营业毛利要达到8000万元即毛利率在16%以上，营业净利4000万元即利率为8%。营业部因此订出不同的人员以不同的目标。并在每个月的月未时订定各营业员下一个月的营业额目标，并依据出货额和收款额作管控，使每一位的营业人员的奖金确实依达成率作合理的计算。如：小王3月份的营业额是500万元，实际只完成了425万元。所以只完成了85%，所以小王的奖金也只能拿到85%。 2) 生产技术 如果2007年要开发15款新型体正式上市，其中A1和A2两款型体必需在5月前上市销售。每一款型体正式上上市前的设计变更（ECN）平均损失在52万以下，每款型体平均用料成本应在标准售价的55%以内。 3) 制造与生产管理 公司里订定了严格的目标，平均每月每位车间员工生产数量应在500双以上。每月各部门的工时效率应在86%以上，制程品质不良损失额应在1%以下。要求各部门的主管也要设定严格的绩效考核制度。以计算每个月每个员工的毛效率、净效率、作为当月的生产奖金计算发放基准。 4) 资材管理 一、为了适应2007年度的产品售价可能因为市场的竞争而降低了5%，因此公司总经理要求采购及委外加工部门，2007年度采购物料的平均单价必须降低6-7%，而且设立稽查管制程序。凡是降价未达到6-7%的物料订购单一律向总经理报告。 二、为了适应所来产品订单迅速多变的趋势，公司要求必须提高材料的库存周转率，从以往平均3周的库存量缩短到2周。因此制定仓储于每月的1日和16日调查库存量并通报的制度，做及时性的管控和检讨。 5) 财务管理 财务管理是完全的数字化管理，是“损益表”“资产负债表”等。财务的报表都是必然的以数字来呈现，任何成本分析与估算，以及经营决策的资讯信息，也均是具体的数字。
标准工时工作制标准工时工作制
标准工时工作制-标准工时工作制 标准工时制定与工作改善 标准工时制定与工作改善 课程背景： 据调查,日本的制造业几乎100%拥有ST评估系统,而且20%的知名企业还建立了个性化和高精度的ST管理系统.就中国企业来讲,港台企业要略好于国内企业.基本的情况是30%的企业根本没有,60%的企业有而不精,10%的企业根本还不了解。因此对成本管理/资源配制/效率管理/加工费测评等缺少根本性的有效工具和科学性。 ST的精度与企业的生产成本息息相关,随着微利时代的到来,构筑高精度的ST管理系统已经迫不急待！
培训目的： 本课程让您全面了解ST的内容,起源,发展,用途,应用,测评;课堂上老师将和您一起分享日本知名企业的个性化典型案例;让您能够深刻地认识到优秀与卓越的差距;更能够帮助您建立一套完整的ST管理系统以引导；还可使您在管理的过程中扩大对ST的应用范围和自我测评。 课程大纲： 第一部分：标准工时(ST)新概念 标准工时的定义与时间的两大特点; 标准工时确立的六个原则; 使用标准工时的六个目的; 在生产运行中不属于标准工时范围的五个方面; 标准工时组成的两个部份; 标准工时宽裕率的三个组成部份; 标准工时的三种计算方法; 标准工时导入过程中的技巧 第二部分：WF标准工时系统的导入应用及检测
的起源与定度 的基本内容(十三项)介绍 标准工时系统的导入程序 高精度标准工时系统导入的四种工具 标准工时系统导入主推者的必备条件 标准工时系统的导入程序 标准工时运算体系的三种表格 深刻理解标准化作业的三种含义 标准工时检测的三大指针与计算方法 标准工时检测系统的三种表格 标准工时系统的其它用途 的修正理由与频率 第三部份: 从标准工时改革到生产效率改善 你正在使用什么样的方法计算ST 和管理ST 你觉得精度怎么样和要不要改善 让老师来对你的效率作出真实评价 提出你的ST问题现场为你解决
标准工时与生产效率
标准工时与生产效率 1.1什么是标准工时? 在规定的作业条件下,用标准作业方法进行作业时所需要的时间: (1)采用规定的方法和设备; (2)在规定的作业条件下; (3)完全具有某一工作所要求的特定熟练程度的作业者; (4)在不受不利因素的影响下,以每天能够维持的完成工作的最佳节奏进行作业; 所谓特定熟练程度的作业者是指经过训练,肉体和精神上可以适应并能充分完成工作的作业员. 1.1.1需要防止的三种现象： 1.生产效率高达95%-100%,甚至超过100%; 2.设备稼动率超过80%,甚至超过90%; 3.大家都在将标准工时和效率指标当作笑谈. 标准不仅要考虑合理性,更要考虑它的导向性. 1.1.2标准工时的两个组成部分: 1.标准工时=正常时间+宽放时间 2.正常时间=平均时间x(1+评比系数) 3.宽放时间=私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+ 特别宽放+政策宽放 结构合理,系统才能科学;方法合理,管理才能科学! 1.1.3标准工时的结构图:
平均时间评比系数私事宽放疲勞宽放程序宽放特別宽放政策宽放 正常时间 标准时间 如果评比系数之和为负数,则正常时间小于平均时 间 1.1.4标准工时的计算公式: 标准工时= 【平均实操工时x(1+评比系数)】+(正常时间x宽放系数) 评比系数需要根据测量对象每次确认; 宽放系数在劳动条件和劳动环境不变的情况下只需确认一次. 评比系数:宽放系数是标准工时系统中最具专业物色的词汇. 1.1.5为什么要进行评比? 所谓评比:就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度与自己所认为的理想速度(正常速度)作比较; 熟练系数:对作业者操作技能掌握即熟练程度方面进行评价; 努力系数:对作业者工作投入的程度进行评价; 工作环境系数:指因工作环境对作业者产生的影响; 一致性系数:指作业者在同种操作周期上时值的差异; 评比系数的四个关键要素(西屋评估法).
标准工时与工作改善(精)
标准工时与工作改善 【参加对象】 IE工程师、生产各级管理人员 【时间地点】 2011年7月07-08日上海 | 2011年7月21-22日北京 | 2011年7月28-29日深圳【费用】￥2600元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 【网址链接】《标准工时与工作改善》(田开军) ●课程收获： 1、全面认识标准工时 2、掌握秒表测时法、样本法、模特法、综合数据法定标准工时 3、全面认识IE（工业工程） 4、掌握程序分析的方法，缩短产品研发流程、量产流程、行政管理流程 5、掌握操作分析的方法，提高人和设备的综合效率 6、掌握动作分析的方法，提高生产效率和降低操作员的疲劳度 7、掌握改善与创新的管理方法，激发全员改善和创新意识，提升工作绩效 ●课程内容： 第一部分：标准工时的作用 一、标准工时的作用 （一）、标准工时与生产排程 （二）、标准工时与现场改善 （三）、标准工时与计件单价 第二部分：如何制定标准工时 一、运用秒表测时法制定标准工时 （一）、秒表测时法的概念 （二）、秒表测时需用的工具 （三）、秒表测时的执行程序 （四）、划分作业单元的技巧 （五）、连续测时法应注意的技巧 （六）、运用统计方法整理观测归纳时值的要领 （七）、运用评比技巧得到正常工时 （八）、赋予宽放得出标准工时 （九）、如何精确判断员工的熟练程度 （十）、大单与小单的差异取数 （十一）、外协工序的等待时间 （十二）、工序多与少的周转差异时间 （十三）、一天的工作中在哪个时间段取数最合适 （十四）、标准工时在什么情况下更改 （十五）、分析适合公司的宽放系数 （十六）、工序等级的系数 （十七）、到现场测时员工不配合情况下怎么解决
生产效率计算方法
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 生产效率计算方法 一、公式： 生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100% 标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时 二、定义： 生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。 标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。 总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。 损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。 补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。 三、计算时的注意事项 1、损失工时的计算 ①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。 ③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。 2、补助工时的计算 ①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申 请，PMC确认。 ②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时， 由生产线申请，PMC确认。 ③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排 线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请， PMC确认。 3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算 一次生产效率；生产半成品时只需如实统 计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装 时，生产效率由生产半成品的生产线进行计 算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损 失工时、补助工时。 5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工 时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时 内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
生产效率与标准工时管理办法
富士康科技集團 生產效率與標準工時管理辦法 一,目的 1.1.規范各(M)BU對”綜合效率” 、“投入工時有效率”、“有效工時產出率”三項KPI指標的統計辦法﹐明確各相關數據的計算標准。 1.2.統一各(M)BU對標准工時的制定標准﹐提高標准工時的時效性和准確度。 1.3.通過此管理辦法﹐全面了解產生無效工時的原因﹐找出非生產因素并加以改善﹐提高生產效率。 二,三項KPI指標的公式及其意義 2.1.三項KPI指標的公式 2.1.1.投入工時有效率(E1)=有效工時/投入工時 投入工時有效率的意義在于找出生產過程中因管理原因而產生的無效時間。 2.1.2.有效工時產出率(E2)=產出工時/有效工時 有效工時產出率的意義在于找出生產過程中因操作方法不當而產生的無效時間﹐并加以改善。 2.1. 3.綜合效率(E)=總產出工時/總投入工時=投入工時有效率*產出工時有效率 綜合效率的意義在于找出生產過程中所有的非生產因素﹐并加以改善。
產出工時 損失工時 有效工時 投入工時 a b c d a--指完全依照設計資料，以最佳制造方法所能制出該產品所需的最小時間值。 b--因私事寬放﹑疲勞寬放﹑延遲寬放﹑政策寬放的 時間。 c--因產品生產過程中操作方法不當所發生的無效時間。 d--因產品生產過程中管理原因而發生的無效時間。 ※由上可以看出﹐一般情況下﹐此三項KPI指標的計算值都<100%﹔反之﹐則可能是參與計算的各項數據資料統計有誤﹐需要重新修訂。 2.2.相關參數的定義 2.2.1.投入工時 投入工時﹕投入工時指的是員工的支薪工時﹐包括正常上班時間和加班時間兩部分﹐也就是從人資系統導出的員工實際刷卡工時。 投入工時=正常班工時+加班工時 2.2.2.有效工時 有效工時=投入工時-損失工時 2.2. 3. 損失工時 損失工時﹕損失工時包括換線、待料﹑來料不良﹑機故﹑試樣、重工、等損失的時間。
生产效率分析
生产效率分析 Final revision on November 26, 2020
（Performance Analysis ＆ Control ） 通过实时效率的分析和管理，提高生产率 (劳动力) 、材料、机器(设备)在规定的日期内生产出用户所期待的物美价廉的产品后交到用户手里； 那么生产率又是什么呢？生产率是生产要素的有效利用的尺度，一般是产出对投入的比。 产量（OUTPUT ） 生产率 ＝ 投入（LNPUT ） 产量 劳动生产率 ＝ 劳动投入量 产量 设备生产率 ＝ 设备投入量 产量 原材料生产率 ＝ 原材料投入量 是相互依赖生存的。 其中各生产要素中的改善合理化结果都体现在劳动生产率的提高，故劳动生产率倍受重视；特别是最近由于劳动力紧张，收入又上涨等的原因劳动生产率的提高更为宝贵。 由于生产金额和作业量的关系不是永远不变的，所以制造部门用时间来管理生产率非常必要的。 这是因为说服力和提高的目的明确，客观的评价如过去、每个行业、每工序、事业部车间之间都可进行比较。 生产数量×单位的标准时间(此作业所需的时间) 劳动生产率 ＝ 实际时间(此作业所用的时间) 旧方法的单位标准时间 生产数量×新方法的单位标准时间
＝ × 新方法的单位标准时间 实际时间 ＝ 标准时间的缩短度（1）×标准时间的达成度（2） 善来改变 (1)； 消除实际发生的不合理的时间按照标准时间进行生产(2)； 以上的(1)乘上(2)不等于提高整体的生产率，而是对(1)和(2)分别进行并评价才是 提高生产率的捷径。 作业熟练度的方面、对资源效率的方面。 1) 方法方面 (1)标准作业顺序的改善、平面布置改善 (2)材料搬运方法的改善、恰当的工具及设备的选择 (3)质量、安全维护方法的设定 2) 效率方面 (1)作业人员动机的改善、没有监督的现场结构 (2)标准时间的导入、熟练度的提高及效率管理制度的导入 2) 利用方面 (1)生产计划及作业分配的改善、作业时间的缩短 (2)强化机器设备的维护、组织的变更 种管理方式。 按照指定的标准作业方法工作的作业人员的生产率是作业效率，也就是说根据体力劳动来决定的。
标准工时制定
1. 标准工时制定 2. 生产流程制定 3. 生产绩效评核及追踪 4. 规划生产线，制作生产线配置图 5. 教导领班、作业员以能确实执行组装或测试动作 6. 制作MPI（作业指导书） 7. 制作人力需求表、工具表、辅料表等，以供工具室、物管备料及厂部领用之依据 8. 依据需求向ME提出要求与构想，要求设计治、夹具，并跟催治、夹具上线 9. 依据工程变更命令（ECO）发出MN，通知并指导生产线采取应有之行动以符合工程变更要求 10. 发出MN以通知相关单位对某些特殊要求之遵循或对不正确动作之修改 11. 对生产现场之工具、仪器、设备及人员之动作进行检查，遇有不符合规定之处，马上提出，要求改正 12. 规划并提供生产线应有之生产设备，并改善之
13. 随时掌握生产设备之状况，并要求FE /FM /PE尽一切可能维持生产设备于堪用状况 14. 进行方法改善，降低工时使生产更顺利 15. 推动成本降低行动（COST DOWN） 16. 仲裁生产与品管间之争执 17. 工厂布置设计与执行 18. 生产线与品管人员训练 19. 负责提供申请进口批文所需之数据 20. 参与协力厂商之评鉴工作 21. 主导样品机，提供作业 22. 协助寻找第二货源 23. 担任业务与工厂间之沟通桥梁 24. 主导厂内未来生产技术之走向 25. 消耗性材料需求用量之估算及消耗性材料厂商之评鉴 26. 不良材料报告书之会签及决策 27. 对于向外承包之工程进行成本估算，对于外包工程进行报价审核
28. 参与制定BOM架构并跟催BOM之建立 29. BOM核对及提出对BOM之修改且跟催R&D RELEASE ECR 30. 成本估算 31. 新产品导入之主导，各单位之协调、联系及排程之跟催 32. 主导旧产品结束生产之动作 33. 协助物管、采购跟催材料 34. 主导量产前试产行动 35. 召开试产会议及检讨会议 36. 跟催α、B或C TEST所发生之问题反应与解决 37. 担任OEM产品之PROJECT LEADER，掌握通盘事项并主导整个项目之进行 38. 控制主机板的版本、采购量及下单时间 39. 主导工程变更要求之签核与执行 40. 协助安规及EMI证书之申请 41. 在量产前对于前置期较长之零件跟催采购申请单 42. 协助新产品之技术转移事宜 财务部工作职掌表
生产效率计算方法
生产效率计算方法 一、公式： 生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100% 标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时 二、定义： 生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。 标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。 总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。 损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。 补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。 三、计算时的注意事项 1、损失工时的计算 ①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。 ②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。 ③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。 2、补助工时的计算 ①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。 ②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请， PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①② 进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。 3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率； 生产半成品时只需如实统 计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由 生产半成品的生产线进行计 算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。 5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工 时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。 6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请 书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
标准工时制定与生产效率改善
标准工时制定与生产效率改善 【课程背景】 作为精益生产推行的重要核心，标准工时的意义早已超出时间本身，其重要性贯穿生产报价，排程，单价制定，效率估算，人力安排，成本核算等一条龙，没有标准工时，将会失去改善的重要工具。 【培训目的】 本课程让您全面了解标准工时的内容,起源,发展,用途,应用,测评及推行方法。;课堂上老师将和您一起分享大企业的个性化典型案例;让您能够深刻地认识到标准工时在精益生产中的重要性，及如何改善并提升效率。 【培训对象】 总经理，厂长，生产经理，车间组长，IE 经理/主管/工程师，机修经理/主管，机修员，品管经理/主管，车间现场改善人员等 【课程大纲】 第一部分：标准工时的起源和概念 1.1.标准工时的定义 1.2.标准工时的架构 1.3.什么是速度评估 1.4.如何设定标准工时的宽放率 1.5.获取标准工时的方法
1.6.秒表测时的目的 1.7.应该何时去做秒表测时？ 1.8.秒表测时的步骤 1.9.秒表测时的优势 1.10.PST预定工时系统介绍 1.11.秒表测时与预定工时的比较 第二部分：生产效率的计算与标准工时运用2.1. 如何计算生产效率 2.2 影响生产效率的几大因素 2.3.标准工时在生产的运用 第三部分：如何改善生产效率 3.1.优化排程，改善效率。 3.2工人的培训 3.3工人积极度分析 3.4品质不良率与首次通过率的改善 3.5科学化标准工时单价的建立 3.6产前精心准备 3.7组长与管理员的管理技能改善 3.8消除瓶颈，改善生产线平衡 3.9现场改善 3.10看板及目视管理的运用
3.11方法，设备，辅助用具改良 3.12流程及排车改善 3.13绩效评估系统的建立 3.14降低工人补底薪率 3.15降低工人流动率与缺勤率 3.16TPM全员生产保全与5S的推行 3.17货仓物流系统的建立 3.18 RFID实时生产系统的运用 3.19 精益生产及单件流生产模式的建立3.20生产奖金的良好利用。
生产效率与标准工时管理办法
生产效率与标准工时管 理办法 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
富士康科技集团 生产效率与标准工时管理办法 一,目的 .规范各(M)BU对”综合效率” 、“投入工时有效率”、“有效工时产出率”三项KPI指标的统计办法﹐明确各相关数据的计算标准。 .统一各(M)BU对标准工时的制定标准﹐提高标准工时的时效性和准确度。 .通过此管理办法﹐全面了解产生无效工时的原因﹐找出非生产因素并加以改善﹐提高生产效率。 二,三项KPI指标的公式及其意义 2.1.三项KPI指标的公式 2.1.1.投入工时有效率(E1)=有效工时/投入工时 投入工时有效率的意义在于找出生产过程中因管理原因而产生的无效时间。 2.1.2.有效工时产出率(E2)=产出工时/有效工时 有效工时产出率的意义在于找出生产过程中因操作方法不当而产生的无效时间﹐并加以改善。 2.1. 3.综合效率(E)=总产出工时/总投入工时=投入工时有效率*产出工时有效率综合效率的意义在于找出生产过程中所有的非生产因素﹐并加以改善。
※由上可以看出﹐一般情况下﹐此三项KPI 指标的计算值都<100%﹔反之﹐则可能是参与计算的各项数据资料统计有误﹐需要重新修订。 .相关参数的定义 2.2.1.投入工时 投入工时﹕投入工时指的是员工的支薪工时﹐包括正常上班时间和加班时间两 部分﹐也就是从人资系统导出的员工实际刷卡工时。 投入工时=正常班工时+加班工时 2.2.2.有效工时 有效工时=投入工时-损失工时 2.2. 3. 损失工时 损失工时﹕损失工时包括换线、待料﹑来料不良﹑机故﹑试样、重工、等损失 的时间。 ※在标准工时的制定中﹐计入到宽放时间的不计入在损失时间里面。 2.2.4.产出工时 产出工时=产出数量*标准工时 2.2.5.产出数量 产出数量﹕产出数量指的是在生产过程中产出的合格产品的数量,可以是从 SAP 或SFC 系统中下载的数据﹐也可以是在仓库的入库记录表中查得的数据。 2.2.6.标准工时 a--指完全依照设计资料，以最佳制造方法所能制出该产品所需的最小时间值。 b--因私事宽放﹑疲劳宽放﹑延迟宽放﹑政策宽放的 时间。 c--因产品生产过程中操作方法不当所发生的无效时间。 d--因产品生产过程中管理原因而发生的无效时
生产效率计算方法
效率@fficiency ）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency ）、热效率（thermal efficiency ）等。效率与做功的快慢没有直接关系。工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。而 设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率=每小时实际产量/每小时理论产量X100% 公式二：设备利用率=每班次（天）实际开机时数/每班次（天）应开机时数X100% 公式三：设备利用率=某抽样时刻的开机台数/设备总台数X100% 1.1标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其 包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法: 对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 1.2标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。 1.3生产效率： 实际产量M标准工时 实际人力￡00小时一挡产工时+加班工时备注： 实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间； 生产效率=（实际产量x标准工时）/（实际人力疋.00小时一挡产工时+加班工时）生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%，效益低于100%时，你就等着关门破产吧。 生产效率=（当天实际产量淋准工时）/（当天出勤工时一除外时间-人力支援时间） 在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。 生产率（Productivity）和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。 生产效率主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。生产率的计算公式： 生产效率=（产出数量X标准工时）/（日工作小寸X直接人工数-损失工时）X100% 生产率用来考核整个生产过程中的能力，是制造成本的标示之一。 生产率=（产出数量X标准工时）/（日工作小寸X直接人工数）X100% *标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方 法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产 品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 备注： 直接工时：指直接作业的人员作业工时；
生产效率计算方法
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。效率与做功的快慢没有直接关系。工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。而 设备的利用率可以用以下公计算： 公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100% 公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数 ×100% 数控机床技术人员“综合素质低”。用户缺少高级编程人员、操作人员、维修人员等复合型应用型专业人才。用户若选购一台较复杂、功能齐全、较为先进的数控机床，如果没有适当人去操作使用和编程，没有熟练的维修工去维护修理，再好的机床也不可能用好。 编程“效率低”。据国外统计，手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比约为30:1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序一时编制不出而耽搁的。 维修“时间长”，维修工作跟不上。目前国内除少数大厂配有专业维修队伍以外，大部分使用单位很难配备技术水平高的维修人员。 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 备注： 直接工时：指直接作业的人员作业工时； 间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。 生产效率：