挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案
挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案
文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
2016—2017学年第二学期期终考试挤压工艺及模具设计试卷A
注：1.请考生将试题答案写在答题纸上，在试卷上答题无效。
2.凡在答题纸密封线以外有姓名、班级学号、记号的，以作弊论。
一、名词解释题（每题3分，共计3×5=15分）
1）反挤
2）型材挤压
3）“红脆”现象
4）皂化处理
5）脱碳现象
二、是否判断题（每题分，共计×10=15分）
1）复合挤压工艺中包含有正挤压、反挤压、减径挤压等挤压特性。
2）温挤压后的试件必须进行正火或退火等热处理，从而得到较好的综合
性能。
3）静液挤压是一种新型挤压工艺，能使脆性材料的挤压变成现实。
4）型材挤压之所以产品形式不一样，其决定因素在于模孔的不同设计。
5）温挤压的制件尺寸精度和表面粗糙度明显好于热挤压，但要差于冷挤
压的。
6）型材挤压时挤压速度与加热温度两者之间必须良好协调，否则其挤压
制件质量不能保证。
7）确定热挤压加热温度的范围，要综合考虑材料的塑性、质量和变形抗
力等因素。
8）挤压模特别是冷挤压模具的凹模多设计成预应力圈组合式凹模。
9）热挤压件图要参考冷挤压件图，在考虑多种因素的前题下，进行绘制
或设计。
10）冷挤压件一般要进行挤后的等温退火处理。
三、简答题（每题5分，共5×5=25分）
1）挤压时主变形区金属处于什么应力状态画出正挤压变形分区，表示其
应力应变状态
2）型材挤压时沿长度方向最易出现什么质量问题有什么措施解决
3）Conform连续挤压有何特点
4）相对比其他塑性成形工艺，挤压工艺有何特点
5）如何防止或消除挤压时的附加应力和残余应力
四、问答题（每题14分，共2×14=28分）
1）冷挤压时，挤压力与挤压行程存在一定的关系，请用曲线表示，各阶段有何特点影响冷挤压力的主要因素有哪些
2）图1为一中部带凸缘的杯形件制品，现在需要运用挤压工艺成形，请设计2套工艺方案，详细阐述每套方案的每一工步或工序，并绘制各步简图
五、综合题（共17分）
1）通过学习，你了解了各式挤压技术或工艺，请详细分析并说明冷挤压、温挤压和热挤压三者在各方面的特点，建议用表格方式阐述（内容包括 是否模具预热、坯料预热、挤压力大小、对润滑要求、是否需要冷却系统、是否需要挤压后制件后续处理、挤后制件质量好坏）。（本题满分10分）
图1
2）根据国内外挤压技术与工艺应用状况，请阐述挤压的最新发展方向（本题满分7分）
2014——2015学年第二学期期终考试 挤压工艺及模具设计试卷A 答题纸
适用班级：机材A1251
注：1.请考生将试题答案写在答题纸上，在试卷上答题无效。 2.凡在答题纸密封线以外有姓名、班级学号、记号的，以作弊论。
一、名词解释题（每题3分，共计15分） 1）反挤:挤压时金属坯料的流动方向与凸模的运动方
向相反的一种挤压方式。
2）型材挤压：是将加热到一定温度的铸锭放在挤压机的挤压筒中，挤压机的压力通过挤压杆、垫片作用在铸锭上，迫使金属流出挤压筒，从而获得所需形状、尺寸、性能的型材制品。
3）“红脆”现象：一般金属在塑性成形时，随着温度的升高，会出现两个塑性指标的低谷区域，其中，在稍高一些的那个温度区域，金属的塑性指标下降现象。
4）皂化处理：金属塑性成形前，需要进行软化、磷化等处理，从而降低金属硬度、提高塑性，消除内应力。其中，在磷化处理后往往还需要进行清洁与润滑一体化处理，这个处理工艺就是皂化处理。
5）脱碳现象：钢材在加热时，其表面的碳与炉气中的氧结合，使表面层含碳量降低的现象。
三、简答题（每题5分，5×5=25分）
1）挤压时主变形区金属处于什么应力状态画出正挤
压变形分区，表示其应力应变状态
答：挤压时主变形区金属处于三向压应力状态。正挤压变形分区为：待变形区、变形区、死区、已变形区。应力状态是三向压应力、应变状态是两压一拉
2）型材挤压时沿长度方向最易出现什么质量问题有什么措施解决
答：型材挤压时沿长度方向最易出现壁厚不均匀。要采用三个措施：1）采用不等长工作带；2）采取阻碍角或促流角；3）采用平衡模孔
3）Conform连续挤压有何特点
答：1）充分利用摩擦释放能量，变形所需要的能量就减少了；
2）可以省略常规热挤压的加热工序，节约能耗；3）可无间断生产，制品成品效率高；4）沿挤压长度方向的合金组织、力学性能均匀性好；5）挤压设备紧凑、设备造价低。
4）相对比其他塑性成形工艺，挤压工艺有何特点
答：1.能提高金属塑性变形能力；2.制品综合质量高；3.节约原材料，少无切削加工；4.产品范围广；5.生产灵活性大、生产效率高；6.工艺流程简单、设备投资少。
5）如何防止或消除挤压时的附加应力和残余应力
答：1.减少摩擦阻力的影响；2.合理设计模具工作部分的结构域尺
寸；3.尽可能采用组织均匀的金属变形；4.挤压后采用有效的热处理以
消除残余应力。
四、问答题（每题14分，共14×2=28分）Array 1）冷挤压时，挤压力与挤压行程存在一定的关
系，请用曲线表示，各阶段有何特点影响冷挤压力的
主要因素有哪些
答：冷挤压时，挤压力与挤压行程存在近似正比例关系。一共可用
三个阶段表达其整个挤压过程。1阶段.镦粗与充满阶段。材料充满凹模
型腔的过程，直至金属逐渐充满型腔，此阶段的挤压力始终增加的。2
阶段。稳定挤压阶段。冲头继续下行，材料不断从稳定变形区往模孔挤
出，毛坯只改变高度，逐渐降高，变形区稳定不变，；3阶段。非稳定
变形阶段。变形材料的厚度变得很薄了，变形遍及整个毛坯，变形变得
非常困难，挤压力急剧增大。
2）图1为一中部带凸缘的杯形件制品，现在需要运用挤压工艺成
形，请设计2套工艺方案，详细阐述每套方案的每一工步或工序，并绘
制各步简图
答：方案1.采用4个步骤完成挤压。流程图为：下料（模具1）-孟形件挤压，（反挤）获得预制坯（模具2）-半成品杯形件挤压（正挤）-冷镦凸缘（模具3）
方案2.采用5个步骤完成挤压：流程图为：下料（模具1）-孟形件挤压，（反挤）获得预制坯（模具2）-半成品杯形件挤压（正挤（模具3））-半成品杯形件挤压（加深正挤（模具4））-复合挤压凸缘（模具5）
五、综合题（共17分）
详细分析并说明冷挤压、温挤压和热挤压三者在各方面的特点，建议用表格方式阐述（内容包括是否模具预热、坯料预热、挤压力大小、对润滑要求、是否需要冷却系统、是否需要挤压后制件后续处理、挤后制件质量好坏）。（本题满分10分）
答：
2）根据国内外挤压技术与工艺应用状况，请阐述挤压的最新发展方向（本题满分7分）
答：1.小断面超精密型材或大型超大型型材方向挤压；2.反向挤压技
术；3.以COMFORM为代表队先进挤压技术的实用化；4.特征挤压技术，
如粉末挤压、复合材料挤压；5.半固态金属挤压、多坯料挤压等新方法、工艺的研发；6.超塑性变形加工技术研究与应用。
挤压工艺及模具习题库参考答案
挤压工艺及模具习题库参考答案 1.答：反挤压进入稳定阶段，坯料的变形情况可分为以下几个区域： 已变形区、变形区、过渡区、死区、待变形区。 2.答：三向应力之所以可以提高被挤压材料的塑形，归纳起来主要 原因是：第一：三向压应力状态能遏制晶间相对移动，阻止晶间变形。第二：三向压应力状态有利于消除由于塑性变形所引起的各种破坏。第三：三向压应力状态能使金属内某些夹杂物的危害程度大为降低。第四：三向压应力状态可以抵消获减小由于不均匀变形而引起的附加应力，从而减轻了附加应力所造成的破坏作用。 3.答：在塑形变形过程中，变形金属内部除了存在着与外力相应的 基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制，而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力，称为附加应力。 4.答：实心件正挤压的金属流动特点：坯料除了受凹模工作表面的 接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围之内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。
5.答：附加应力不是由外力引起的，而是为了自身得到平衡引起的。 因此，当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部，成为残余应力。附加应力和残余应力的危害：第一：缩短挤压件的使用寿命；第二：引起挤压件尺寸及形状的变化；第三：降低金属的耐蚀性。 6.答：缩孔是指变形过程中变形体一些部位上产生较大的空洞或凹 坑的缺陷。当正挤压进行到待变形区厚度较小时、甚至只有变形区而无待变形区时，会产生缩孔。筒形件反挤压时进行到待变形区厚度较小，甚至当坯料底厚小于壁厚时仍继续反挤，则会因材料不足以形成较厚的壁部而产生角部缩孔缺陷。 7.答：挤压对金属组织和力学性能的影响有：挤压时，在强烈的三 向应力作用下金属晶粒被破碎，原来较大的晶粒挤压后变成为等轴细晶粒组织，因而提高了强度。 8.答：冷挤压时常用材料的形态有：线材、棒材、管料、板料等。 9.答：冷挤压坯料进行软化处理的原因：为了改善冷挤压坯料的挤 压性能和提高模具的使用寿命，大部分材料在挤压前和多道挤压工序之间必须进行软化处理，以降低材料的硬度，提高材料的塑形，得到良好的显微组织，消除内应力。 10.答：碳钢和合金钢坯料冷挤压前要进行磷化处理。磷化处理又叫 磷酸盐处理，也就是把钢坯放在磷酸盐溶液中进行处理。处理时金属表面发生溶解和腐蚀。由于化学反应的结果，在金属表面上形成一层很薄的磷酸盐覆盖层。
冲压工艺与模具设计课后习题教学资料
冲压工艺与模具设计 课后习题
第 2章冲裁 填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺 4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和 侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起 主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的 下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴 线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√）
2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲裁 厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。 （√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁 结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√） 简答题 1.何谓冲模？ 加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？ 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？
挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案
挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
2016—2017学年第二学期期终考试挤压工艺及模具设计试卷A 注：1.请考生将试题答案写在答题纸上，在试卷上答题无效。 2.凡在答题纸密封线以外有姓名、班级学号、记号的，以作弊论。 一、名词解释题（每题3分，共计3×5=15分） 1）反挤 2）型材挤压 3）“红脆”现象 4）皂化处理 5）脱碳现象 二、是否判断题（每题分，共计×10=15分） 1）复合挤压工艺中包含有正挤压、反挤压、减径挤压等挤压特性。 2）温挤压后的试件必须进行正火或退火等热处理，从而得到较好的综合 性能。 3）静液挤压是一种新型挤压工艺，能使脆性材料的挤压变成现实。 4）型材挤压之所以产品形式不一样，其决定因素在于模孔的不同设计。 5）温挤压的制件尺寸精度和表面粗糙度明显好于热挤压，但要差于冷挤 压的。 6）型材挤压时挤压速度与加热温度两者之间必须良好协调，否则其挤压 制件质量不能保证。 7）确定热挤压加热温度的范围，要综合考虑材料的塑性、质量和变形抗 力等因素。
8）挤压模特别是冷挤压模具的凹模多设计成预应力圈组合式凹模。 9）热挤压件图要参考冷挤压件图，在考虑多种因素的前题下，进行绘制 或设计。 10）冷挤压件一般要进行挤后的等温退火处理。 三、简答题（每题5分，共5×5=25分） 1）挤压时主变形区金属处于什么应力状态画出正挤压变形分区，表示其 应力应变状态 2）型材挤压时沿长度方向最易出现什么质量问题有什么措施解决 3）Conform连续挤压有何特点 4）相对比其他塑性成形工艺，挤压工艺有何特点 5）如何防止或消除挤压时的附加应力和残余应力 四、问答题（每题14分，共2×14=28分） 1）冷挤压时，挤压力与挤压行程存在一定的关系，请用曲线表示，各阶段有何特点影响冷挤压力的主要因素有哪些 2）图1为一中部带凸缘的杯形件制品，现在需要运用挤压工艺成形，请设计2套工艺方案，详细阐述每套方案的每一工步或工序，并绘制各步简图 五、综合题（共17分）
冷挤压模结构设计
冷挤压模结构设计 上下模板是冷挤压压力的主要支承部分，由于冷挤压的单位压力较高，上下模板不能采用铸铁材料。上下模板加导柱、导套就组成有导向的冷挤压模架，无导柱、导套者则为无导向模架 图1为在导柱、导套导向通用反挤压模具。卸年亦有导向，其导向的基准仍为模架的导柱。反挤压时挤压件的端面往往是不平的，缺件时使凸模受力不均匀，可能造成凸模偏移而折断。缺件有强有力的导向时，提高了凸模的稳定性，这是因为卸件板与凸划亦有导向的缘故。反挤压适用模架兼作为下挤压及复合挤压使用。 图2为有导柱导套导向正挤压通用模具。 图3为镦挤复合模具。 通用反挤、正挤和镦挤复合模架中的组合凹模在相同吨位的压力机上都设计成可以互换的，提高了模具的使用范围。 模架精度可分为三级，其技术指标见表1，用于不同挤压件选用，常用的为Ⅱ级。 卸件板与顶件杆：挤压有时粘在凸模上，有时粘在凹模中，有此部件，能将打主挤压件取出。卸件板与顶件杆都是用于制件脱模的零件。 凸模与凹模垫板：通用冷挤压模具中，采用了多层垫板。为了防止高的挤压单位压力直接传递给模板而造成局部凹陷或变形，必须在凹模底端加上垫板，以便把加工压力均匀分散传递，起到缓冲作用。 凸模固定器及定位环：凸模固定器是将凸模安装在上模上，而定位环则可考虑挤压件的不同直径快速交换，提高了模具的通用性能。 凸模与凹模：冷挤压模具的工作部件，在设计时必须认真对待。应选用具一定韧性的高强度钢材制造。凸模与凹模承受了最大的冷挤压单位压力。为了加强凹模的强度，通常采用预应力组合凹模，可以用二层或三层组合而成。 表1
图1 图2
图3
接，不允许有加工刀痕存在。对于正挤压纯铝空心件的凸模，可采用型式b设计，凸模与芯轴制作成整体。 挤压黑色金属空心件，整体式凸模就不宜采用，在凸模本体与芯轴的直径急剧过渡区就很易断裂。应当采用型式c与型式d的组合式，使凸模本体与芯轴组合而成。 组合芯轴分固定式c与活动式d。固定用于芯轴直径较大，而活动式用于芯轴直径较小的环形件。活动芯轴可随变形金属同时向下滑动一锻距离，从而改善了芯轴的受拉情况，防止芯轴被拉断。 图5为下挤压凸模顶端形状的又一种型式。此型式有下列特点： （1）端面有0.5°～1°斜角，其作用是保证凸模的稳定性。特别是毛坯二端不平时尤为重要。（2）同凹模配合的有效长度为3～5mm，而不是全直筒式的。凸模在高的单位挤压力作用下，有时会使凸模直径胀大，增加了凸模下移的阻力。仅有3～5mm有效长度，就能确保凸模的使用精度。 （3）后角3°的存在，采用小圆弧相联，具有较低的应力集中系数，保证凸模具有较高的寿命。为此，这种型式的凸模亦广为采用。 公式1 图1
模具设计与制造--复习思考题
模具设计与制造--复习思考题
一、填空（也包括部分判断题）（20分） 1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。 2、拉深系数的表达式为ｍ＝ dn/D 。 3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。 4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m≤m1。 5、冲裁过程中材料的利用率η＝F/F0×100% 。 6、冲裁主要包括冲孔和落料。 7、在模具中导柱与导套为间隙配合，导套与上模板为过盈配合。 8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。
9、冷冲模按工序组合可分为单工序冲裁模、连续冲裁模和复合冲裁膜。 10、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。 12、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。 13、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。 14、冷挤压一般可分为冲压成形、弯曲成形、拉深成形。 15、在JB23－63型压力机的型号中，63表示压力机公称压力，即630KN 。 16、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在凹模上。 17、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是成形工序。 18、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。。
19、下模板与导柱的配合为过盈，导柱与导套的配合为小间隙配合。 20、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。。 21、冷冲模结构中，凸模在上的称为正装式。 22、拉深工序中的退火主要是为了使材料 塑性降低，硬度 提高。 23、圆筒形工件拉深时的危险断面在凸模圆角部分，过渡区。 1、塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂制成的高分子有机化合物。 2、注射机种类很多，按外形特性分为卧式射机、立式注射机和角式注射机三大类。
挤压模具设计
目录 第一章概述 (2) 第二章模孔布置 (3) 2.1模具的外形尺寸 (3) 2.2模孔的合理配置 (3) 第三章设计工作带长度 (5) 第四章设计导流腔 (8) 第五章型材模孔尺寸设计 (9) 第六章型材模具强度校核............................................................................................. 错误！未定义书签。第七章绘制模具图.. (14) 总结..................................................................................................................................... 错误！未定义书签。参考文献. (16)
第一章概述 1.从模具设计与制造的专业术语可知，用于成形加工的模具必须完成设计和制造两个阶段，它们相辅相成，缺一不可。本设计为型材模具课程设计。 2.设计时，首先根据工件横截面形状对模具的模孔进行布置；模孔布置设定后再对模具各段的工作带进行计算和设计，设计导流腔；选择模具材料并通过计算确定型材模孔尺寸；最后对所设计的模具进行强度校核及画出模具图；对此次课程设计进行总结。
第二章模孔布置 2.1模具的外形尺寸 ①模具外形D 模子外圆直径主要依据挤压机吨位和挤压筒大小、模孔的合理布置及制品尺寸来确定，并考虑模具外形尺寸的系列化，便于更换、管理，一般一台挤压机上最好只有1~2种规格。型材部分模具外形尺寸如下所示： 表1-1 型材、棒材用部分模具外形尺寸 挤压机能力/MN 模具外形尺寸 D1D2H （°）h h1 11.76 148 150.6 30 3 2~3 1.5 148 152.5 40 3 2~3 1.5 148 154.5 70 2 2~3 1.5 19.6 200 203.4 40 3 3~4 1.5 200 204.5 60 3 3~4 1.5 200 207.5 80 3 3~4 1.5 49 265 275.5 60 8 4~8 2.5 350 370.9 60 9 4~8 2.5 350 324.6 70 10 4~8 2.5 350 384.4 70 10 4~8 2.5 又因为挤压筒的内径为200mm，挤压机能力为19.6MN，则选取D=200mm ②在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D t作为基本参数来确定模具的厚度，其关系为： H=（0.12~0.22）D t 所以H=（0.12~0.22）D t=0.12~0.22）3200=24~44mm 又因为模子厚度主要是根据强度要求及挤压机吨位来确定，在保证模具组件（模子+模垫+垫环）有足够强度的条件下，模子的厚度应尽量薄。一般H=25~80mm，80MN以上吨位挤压机取80~150mm。模具厚度也应系列化。 所以取H=40mm 2.2 模孔的合理配置 单孔挤压时的模孔布置 ①具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心 ②具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。 ③对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材重心相对模子中心偏移一定距离，且
锻造工艺学及模具设计复习思考题
锻造工艺学及模具设计复习思考题 1)试阐述镇静钢锭的结构及其主要缺陷的产生部位。 2)钢锭常见缺陷有哪些？它们产生的原因与危害性就是什么？ 3)常见的型材缺陷有哪些？它们产生的原因与危害性就是什么？ 4)锻造用型材常采用哪些方法下料？各自有何特点？ 5)铸锭作为锻造坯料时如何下料？ 6)试说明锻前加热的目的与方法。 7)氧化与脱碳有哪些共性与异性？ 8)氧化与脱碳可产生哪些危害？如何防止？ 9)过烧与过热有哪些危害? 如何防止？ 10)导致裂纹产生的内应力有几种？清阐述它们相应的应力状态。 11)通常圆柱形坯料产生加热裂纹的危险位置在何处？原因何在？如何防止？ 12)锻造温度范围的确定原则与基本方法就是什么？ 13)怎样确定碳钢的始锻与终锻温度？它们受到哪些因素的影响？ 14)为什么要制定合理的加热规范？加热规范包括哪些内容？其核心问题就是什么？ 15)两种不同概念的加热速度实质上反映了什么因素的影响？ 16)选择加热速度的原则就是什么？提高加热速度的措施有哪些？ 17)均热保温的目的就是什么？ 18)冷锭与热锭的加热规范各有什么特点？为什么？、 19)少无氧化加热主要有哪几种方法？其中火焰加热法的基本工作原理就是什么？ 20)金属断后冷却常见缺陷有哪些？各自产生原因就是什么？ 21)为什么硬钢锻后冷却易产生表面纵向裂纹？ 22)金属锻后冷却规范一般包括哪些内容？ 23)锻件热处理的目的就是什么？ 24)中小锻件通常采用哪些热处理？各自作用就是什么？ 25)通常大锻件采用哪些热处理？各自作用就是什么？ 26)导致金属塑性变形不均匀性的原因就是什么？ 27)镦粗与拔长各有哪些用途？ 28)镦粗工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。 29)拔长工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。 30)为什么采用平砧小压缩量拔长圆截面坯料时效率低且质量差？应怎样解决？ 31)空心件拔长时孔内壁与端面裂纹产生的原因就是什么？应采取哪些措施加以解决？ 32)试阐述开式冲孔时金属变形与流动特点并画出相应的应力、应变图。 33)冲孔时易出现哪些质量问题？应采取什么措施解决？ 34)试阐述冲子扩孔时金属变形与流动特点并画出相应的应力、应变图。 35)芯轴扩孔时金属主要沿切向流动的原因就是什么？此时锻件尺寸变化特点就是什么？应怎样防止壁 厚不均？ 36)辗压扩孔的工艺特点就是什么？生产时易产生哪些质量缺陷？怎样防止？ 37)弯曲时坯料易产生哪些缺陷？它们产生的原因就是什么？ 38)自由锻工艺的特点及其主要用途就是什么？不同材料自由锻面临的主要问题就是什么？为什么？ 39)试述自由锻件的分类及其采用的基本工序。 40)自由锻工艺过程的制定包括哪些内容？ 41)锻造比对锻件组织与力学性能有哪些影响？其选择与锻件大小有何关系？ 42)确定自由锻设备吨位有几种方法？为什么水压机锻造所依据的变形力能参数不同？ 43)试分析开式模锻三变形阶段的应力应变状态及其成形特点。
冷挤压工艺正挤压模具设计说明
目录 第一章冷挤压工艺的特点及模具分类 (2) 一、冷挤压工艺 (2) 二、冷挤压模具特点 (2) 三、典型的冷挤压模具组成 (3) 四、冷挤压模具分类 (3) 五、冷挤压的特点 (4) 第二章模具工作部分设计 (5) 一、冷挤压模设计要求 (5) 二、正挤压凸模 (6) 三、正挤压凹模 (7) 第三章模具组成及工作过程原理 (8) 一、自行车前钢碗正挤压模具装配图 (8) 二、工作过程 (10) 第四章听课感受及意见与建议 (11) 一、感受 (11) 二、意见和建议 (11)
参考文献 (11) 第一章冷挤压工艺的特点及模具分类 一、冷挤压工艺 冷挤压的工艺过程是：先将经处理过的毛坯料放在凹模内，借助凸模的压力使金属处于三向受压应力状态下产生塑性变形，通过凹模的下通孔或凸模与凹模的环形间隙将金属挤出。它是一种在许多行业广泛使用的金属压力加工工艺方法。 二、冷挤压模具特点 1、模具应有足够的强度和刚度，要在冷热交变应力下正常工作； 2 、模具工作部分零件材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性，并有一定的韧性； 3、凸、凹模几何形状应合理，过渡处尽量用较大的光滑圆弧过渡，避免应力集中； 4、模具易损部分更换方便，对不同的挤压零件要有互换性和通用性； 5、为提高模具工作部分强度，凹模一般采用预应力组合凹模，凸模有时也采用组合凸模； 6、模具工作部分零件与上下模板之间一定要设置厚实的淬硬压力垫板，以扩大承压面积，减小上下模板的单位压力，防止压坏上下模板； 7、上下模板采用中碳钢经锻造或直接用钢板制成，应有足够的厚度，以保证模板具有较高的强度和刚度
、典型的冷挤压模具组成 1、工作部分如凸模、凹模、顶出杆等； 2、传力部分如上、下压力垫板； 3、顶出部分如顶杆、反拉杆、顶板等； 4、卸料部分如卸料板、卸料环、拉杆、弹簧等； 5、导向部分如导柱，导套、导板、导筒等； 6、紧固部分如上、下模板、凸模固定圈、固定板、压板、模柄、螺钉等。 在第二章内容中将主要介绍模具的工作部分的设计 四、冷挤压模具分类 根据金属被挤出的方向与凸模运动方向的关系，冷挤压一般可分为正挤压、反挤压、复合挤压三种基本方式。 1、正挤压如图1-1所示，挤压时金属流动方向与凸模流动方向相同，适用于各种形状的实心件、管件和环形件的挤压； 2、反挤压如图1-2所示，挤压时金属流动方向与凸模运动方向相反，适用于各种截面形状的杯形件的挤压； 3、复合挤如图1-3所示，挤压时，金属流动方向相对于凸模运动方向，一部分相同，另一部分相反，适用于各种复杂形状制件的挤压；改变凹模孔口或凸、凹模之间缝隙的轮廓形状，就可以挤出形状和尺寸不同的各种空心件和实心件。 cd
模具设计与制造--复习思考题
、填空（也包括部分判断题）（20分） 1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。 2、拉深系数的表达式为血= dn/D 。 3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。 4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m w m 1 ____ 。 5、冲裁过程中材料的利用率n= F/F 0 X100% 。 6、冲裁主要包括冲孔和落料。 7、在模具中导柱与导套为间隙配合，导套与上模板为过盈配合。 8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。 9、冷冲模按工序组合可分为单工序冲裁模、连续冲裁模和复合冲裁膜。 10、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。 12、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。 13、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。 14、冷挤压一般可分为冲压成形、弯曲成形、拉深成形。 15、在JB23 —63型压力机的型号中，63表示压力机公称压力，即630KN 。 16、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在 _______上。 17、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是_________ 工 序。 18、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。。 19、下模板与导柱的配合为过盈，导柱与导套的配合为小间隙配合。 20、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。。 21、冷冲模结构中，凸模在上的称为正装式。 23、圆筒形工件拉深时的危险断面在凸模圆角部分，过渡区
22、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性_________ 降低，硬度提高。 1、塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂制成的高分子有机化 合物。 2、注射机种类很多，按外形特性分为卧式射机、立式注射机和角式注射机三大类。 3、注射机XS-ZY-125中的“ 125代表公称注射量位125 cm3 ________ 4、注射模主流道始端的凹球半径应大于注射机喷嘴头部球面半径。 5、斜导柱的倾斜角a与楔紧块B的楔紧角的关系为0=a+ (2?~3 ?) ______________ 。 6、普通流道浇注系统由主流道_________ 、分流道、浇口、冷料穴 四部分组成。 7、压缩模和压注模是主要用于加工热塑性塑料的模具。 &挤出成型中所用的设备主要是挤出机，压缩成型中所用的设备主要是液压机。 9、塑料模合模导向机构主要有导柱导向机构导向和锥形定位机构导向两种形式。 10、常用的推出机构有推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构等。 11、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔注射膜、多型腔注射膜。 12、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在动膜一侧上。 13、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在分型面的同一侧。 14、当塑料大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅 用导柱导向机构，还需增设锥向定位机构导向和定位。 15、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分形面_________ 的乘积。 16、模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度2~3mm 。 17、根据塑料的特性和使用要求，塑料需进行后处理，常进行退火处理和调湿处理。 18、一模多腔注射模的分流道布置形式有平衡式和非平衡式两大类。 19、加强肋的方向应与料流方向 _________ 。 20、注射成形工艺的三要素”是温度压力和时间
模具设计《塑料模》思考题
1. 制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。 2. 高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。 3.塑料一般是由树脂和添加剂组成。 4.根据塑料成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。 5.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。 6. 塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状．纤维状和片状等。 7.塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。 8。根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。 9.塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。 10.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。 15. 塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。 16. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。 17. 用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为转化温度，也叫特征温度。 18. 随受力方式不同，应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力和压缩应力。 19. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选 择和控制。 20. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。. 21. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。 22. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清 洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。 23. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。 24. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。 25. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。 26. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。 27. 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。 28. 注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。 29. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。 30. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。 31. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。 32. 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调湿处理。 33. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。 34. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。 37. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。 38. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。 39．塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。 40．分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。 41．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。 42．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。 43．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。 44．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。
冷挤压模具设计
第六章冷挤压模具设计 本章通过一些典型的冷挤压模具结构，介绍冷挤压模具的特点、其工作零件及其它主要零部件的设计要点及步骤等。 第一节冷挤压模具的结构及分类 一、概述 冷挤压是在常温下对金属材料进行塑性变形，其单位挤压力相当大，同时由于金属材料的激烈流动所产生的热效应可使模具工作部分温度高达200℃以上，加上剧烈的磨损和反复作用的载荷，模具的工作条件相当恶劣。因此冷挤压模具应具有以下特点： (1)模具应有足够的强度和刚度，要在冷热交变应力下正常工作； (2)模具工作部分零件材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性，并有一定的韧性； (3)凸、凹模几何形状应合理，过渡处尽量用较大的光滑圆弧过渡，避免应力集中； (4)模具易损部分更换方便，对不同的挤压零件要有互换性和通用性； (5)为提高模具工作部分强度，凹模一般采用预应力组合凹模，凸模有时也采用组合凸模； (6)模具工作部分零件与上下模板之间一定要设置厚实的淬硬压力垫板，以扩大承压面积，减小上下模板的单位压力，防止压坏上下模板； (7)上下模板采用中碳钢经锻造或直接用钢板制成，应有足够的厚度，以保证模板具有较高的强度和刚度。 典型的冷挤压模具由以下几部分组成： 1．工作部分如凸模、凹模、顶出杆等； ２．传力部分如上、下压力垫板； ３．顶出部分如顶杆、反拉杆、顶板等； ４．卸料部分如卸料板、卸料环、拉杆、弹簧等； ５．导向部分如导柱，导套、导板、导筒等； ６．紧固部分如上、下模板、凸模固定圈、固定板、压板、模柄、螺钉等。 二、冷挤压模具分类 冷挤压模具有多种结构形式，可根据冷挤压件的形状、尺寸精度及材料来选择合适的模具结构形式。冷挤压模具可以按以下几个方面来分类。 （一）按工艺性质分类 模具按工艺性质可分为：正挤压模、反挤压模、复合挤压模、镦挤压模等。 1．正挤压模图6-1所示为实心件正挤压模。该模具更换相应的工作部分零件，可进行其它零件的正挤，也可用于反挤压、复合挤压和镦挤。顶出系统由零件1、2、3、4组成可调式拉杆，其中件3为调节螺母。旋转螺母可以调节拉杆长度，以适合不同零件挤压后的顶出。凸模6由活动护套加以保护，以增加凸模的强度和稳定性。此外，当该模具用于反挤压或复合挤压时，更换合适的护套还可以利用上模部分的打料系统进行卸料。
挤压模具设计思考题
挤压模具设计思考题 1、基本概念 平模、锥模、正锥模、倒锥模、舌比、比周长、阻碍角、促流角、分流比、宽展量、宽展变形率、比压 正锥模：操作时顺着挤压方向装入模支承内，其锥角一般为1°30′~4°。 倒锥模：操作时逆着挤压方向装入模支承内，其锥角一般取6°。 舌比：包围的空间面积与开口宽度平方的比值。 比周长：型材断面周长（或某一部分的周长）与其所包围的截面面积的比值。 阻碍角：在型材壁较厚处的模孔入口侧做一个小斜面，以增加金属的流动阻力，该斜面与模子轴线的夹角叫阻碍角。 促流角：在型材壁较薄处的模孔入口端面处做一个促流斜面，该斜面与模子平面间的夹角叫促流角。 分流比：各分流孔的断面积(∑F分)与型材断面积(F型)之比。 宽展量△B ：铸锭经宽展变形以后的最大宽度B2与挤压筒直径D1之差。 宽展变形率δB：δB =（B2-B1）/B1×100% ，B2 、B1——宽展模出、入口宽度。 2、从模具的整体结构上可将挤压模具分成那几类，各自的主要用途是什么？ 答：按模具结构形式可分为：整体模、拆卸模、组合模、专用模具。
整体模：模子是由一块钢材加工制造。广泛用于挤压铝合金型、棒、管材。 拆卸模：由数块拼装组成一整体模子。用于生产阶段变断面型材。模子是由大头和小头两部分构成。而这两部分又分别由多块组装而成。 组合模：用于生产内径较小的管材、各种断面形状的空心型材。 专用模具——如水冷模、宽展模等等。 3、根据模孔压缩区的形状，可将挤压模具分那几种？最常用的是什么模子，主要用于挤压什么产品？ 答：平模、锥形模、平锥模、流线形模和双锥模等； 平模：挤压铝合金型材、棒材，镍合金、铜合金管、棒材。 锥模：挤压铝合金管材，高温合金钨、钼、锆等。 4、分流模、舌型模都是用于挤压空心制品的，他们各自的优缺点是什么，适用于挤压什么产品？ 答：桥模（舌形模）：所需的挤压力较小，焊合室中延伸系数大，主要用于挤压硬合金空心型材。但挤压残料较多。 平面分流模：多用于挤压变形抗力低、焊合性能好的软合金空心型材。残料较少。 5、平模和锥模各自有什么优缺点，适合挤压什么样的产品，为什么？ 答：平模：α=90°。挤压时，可以，形成较大的死区，从而获得优良的制品表面。但是，倘若死区发生断裂时，则会在制品表面发生起皮或分层。挤压力较大，特别在较高温度和高强度的合金是，模孔会因塑性变形而变小。应用：挤压铝合金型材、棒材，镍合金、铜合金管、棒材。锥模：
挤压工艺及模具设计
挤压工艺及模具设计Extrusion Technology and Mould Design
一、挤压工艺分类 挤压可分为以下三类： 1）冷挤压，又称冷锻，一般指在回复温度以下（室温）的挤压。 2）温挤压，一般指坯料在金属再结晶温度以下、回复温度以上进行的挤压。对于黑色金属，以600℃为界，划分为低温挤压和高温挤压。 3）热挤压，指坯料在金属再结晶温度以上进行的挤压。
1）冷挤压工艺 冷挤压是在冷态下，将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及一定力学性能的挤压件。 冷挤压与热锻、粉末冶金、铸造及切削加工相比，具有以下主要优点： 1）因在冷态下挤压成形，挤压件质量好、精度高、其强度性能也好； 2）冷挤压属于少、无切削加工，节省原材料； 3）冷挤压是利用模具来成形的，其生产效率很高； 4）可以加工其它工艺难于加工的零件。 。
2）温挤压工艺 温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上发展起来的一种少无切削新工艺，又称温热挤压。它与冷、热挤压不同，挤压前已对毛坯进行加热，但其加热温度通常认为是在室温以上、再结晶温度以下的温度范围内。对温挤压的温度范围目前还没有一个严格的规定。有时把变温前将毛坯加热，变形后具有冷作硬化的变形，称为温变形。或者，将加热温度低于热锻终锻温度的变形，称为温变形。 从金属学观点来看，区分冷、热加工可根据金属塑性变形后有无加工硬化现象存在来决定似乎更合理些。在金属塑性变形后存在加工硬化现象这个过程称为冷变形及温变形。
3）热挤压工艺 热挤压是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度时借助于材料塑性好的特点，对金属进行各种挤压成形。目前，热挤压主要用于制造普通等截面的长形件、型材、管材、棒料及各种机器零件等。热挤压不仅可以成形塑性好，强度相对较低的有色金属及其合金，低、中碳钢等，而且还可以成形强度较高的高碳、高合金钢，如结构用特殊钢、不锈钢、高速工具钢和耐热钢等。
铝型材挤压模具考题
铝型材挤压模具设计思考题 1、基本概念 平模、锥模、正锥模、倒锥模、舌比、比周长、宽厚比、阻碍角、促流角、挤压比、分流比、宽展量、宽展角、比压 2.模具工作带的作用是什么？确定工作带长度的原则是什么？ 3.挤压模具设计时，为什么要设计入口圆角？ 4.在50MN挤压机直径为360mm的挤压筒上，挤压直径为40mm棒材，合理的挤压比范围为10~15，模孔数目为多少合适？ 5. 不等壁型材模设计时，如何确定不同壁厚处的模孔工作带长度？ 6.在型材模具设计时，如何平衡模孔不同部位金属的流动速度？ 7.在槽形型材模具设计时，为什么型材模孔的角度应增大1°~2°，设计成91°~92°，而且型材底部的模孔尺寸应适当扩大0.1~0.8mm？ 8.分流模主要由那几部分构成，焊合室的主要作用是什么？ 。 9.型材模孔设计时，模孔尺寸要比型材的名义尺寸大一些，这是为什么？ 10.分流模设计中，为什么要将模孔置于分流桥下面？如果模孔不能完全被桥遮 蔽，工作带尺寸如何确定？ 11.分流模设计时，模芯为什么要伸出模孔工作带一定长度？ 12.焊合室的大小、形状对挤压制品的质量有何影响？ 13.焊合室高度对制品的焊合质量有何影响？ 14.一般来说，焊合室高度越大，制品的焊合质量越好，但易造成制品偏心，这是为什么？ 15.挤压模具设计中为什么要设计“空刀”，空刀尺寸大小对产品质量和模具寿命有何影响？ 16.宽展模挤压的基本原理是什么？ 17.导流模挤压的基本原理是什么？ 18.模具优化设计的意义是什么？模具优化设计的基本方法是什么？ 19.采用平模挤压生产普通实心型材时，如果出现弯曲、扭拧等缺陷，可采用那些修模方法以消除这些缺陷？ 20.采用分流模挤压空心型材时，如果出现弯曲、扭拧等缺陷，可采用那些修模方法以消除这些缺陷？ 21.当型材尺寸出现超负偏差，或超正偏差时，如何修模？
第六章 冷挤压工艺与模具设计
第6章冷挤压工艺与模具设计 一、目的与要求 了解冷挤压工艺方法及冷挤压模具结构组成。 二、主要内容 冷挤压分类，冷挤压件工艺性分析，冷挤压模具设计。 三、难点与重点 冷挤压必须解决的主要问题 四、授课方式 多媒体授课。 五、思考题 6—1 冷挤压加工有哪些类型?各适用于什么场合？ 6—2 冷挤压加工有什么优点? 6—3 冷挤压对毛坯有何要求？ 6—4 如图所示的冷挤压件，试确定坯料形状及尺寸。 6—5 如图所示的冷挤压件，材料为10号钢，试计算冷挤压力的大小。 题6—4图题6—5图 6—6 预应力组合凹模是如何提高挤压凹模的整体强度的?若凹模承受的单位压力是1300MPa，通常采用几层凹模? 六、小结
6.1 概述 冷挤压是指在室温条件下，利用压力机的压力，使模腔内的金属毛坯产生塑性变形，并将金属从凹模孔或凸、凹模的缝隙中挤出，从而获得所需工件的加工方法。 6.1.1、冷挤压的分类 根据冷挤过程中金属流动的方向和凸模运动方向的相互关系，可将冷挤压分为正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压等。 1、正挤压挤压时金属流动方向与凸模运动方向一致（见图6-1）。适用于带凸缘的空心件和杯形件、管件、阶梯轴等制件的挤压。 2、反挤压挤压时金属流动方向与凸模运动方向相反（见图6-2）。适用于杯形件、 图6-1正挤压图6-2反挤压 3、复合挤压挤压时一部分金属的流动方向与凸模运动方向相同，而另一部分金属的流动方向与凸模运动方向相反（见图6-3）。适用于各种断面的制件，如圆形、方形、六角形、齿形、花瓣形等的挤压。 4、径向挤压挤压时金属流动方向与凸模运动方向相垂直（见图6-4）。适用于具有
压铸模具设计复习思考题
压铸模具设计复习思考题 2011-12-9 一、名词概念-把握 1、压铸：是一种将熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成行而获得铸件的高效益、高效率的周密铸造方法。P1,L2~L4 2、脱模斜度：为了便于压铸件从压铸模中脱出及防止划伤铸件表面，铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁所具有的斜度。P24，L2~L3 3、嵌件：压铸件内镶入金属或非金属制件，与压铸件形成牢靠不可分开的整体，此镶入的制件为嵌件。P27，L1~L2 4、压铸工艺：是把压铸合金压铸模和压铸机这3个压铸生产要素有机组合和运用是过程。P32，L1 5、压射力：指压射冲头作用于（压室中）金属液上的力。P32 3.1.1 L1 6、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度） 7、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）。P37 3.2.2 L1 8、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一样高于合金液相线20～30℃。P38 3.3.1 L1 9、模具温度：压铸模生产前应预热到一定温度，在生产过程中要始终保持在一定的温度范 畴内，这一温度范畴即为~。P40 3.3.2 L2~L3 与浇注温度有何关系？模具温度应为三分之一的金属液浇注温度。(式3-9) 10、充填时刻：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时刻。P44 3.4.1 L1 11、增压建压时刻：是指金属液充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时刻，也确实是比压由压射比压上升到增压比压所需的时刻。P45 图3-6下，L1 12、持压时刻：从金属液充满型腔到内浇口完全凝固，冲头压力作用在金属液上所连续的时刻。P45 last L 13、胀模力：压铸过程中，在压射力的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面的一定的压力。P36 3.1.3 L1 14、成形零件：在压铸模结构中，构成成形空腔以形成压铸件几何形状的零件。P116 L1
复杂壳体冷挤压成形工艺与模具设计
1 绪论 (3) 1.1 本课题的目的和意义 (3) 1.2 本课题的主要研究内容 (4) 1.3 小结 (5) 2 复杂壳体冷挤压工艺的确定 (5) 2.1 冷挤压工艺概述 (5) 2.2挤压零件分析 (7) 3、挤压工艺分析 (9) 3.1 坯料尺寸的确定 (9) 3.2 毛坯软化处理 (10) 3.3 冷挤压毛坯表面处理与润滑 (10) 3.4变形程度计算 (13) 3.5确定挤压次数 (13) 4 挤压设备选择 (14) 4.1挤压力的确定 (14) 4.2挤压设备类型选择 (14) 4.3液压式压力机型号选择 (14) 5模具的结构型式及其主要零部件的设计 (15) 5.1冷挤压模具的结构分析 (15) 5.1.1冷挤压模具的组成部分 (16) 5.1.2对模具设计的要求 (16) 5.2冷挤压模具的结构特点 (17) 5.3 模具材料的选择 (17) 5.3.1冷挤压模具工作零件的材料要求 (17) 5.3.2冷挤模零件材料选取 (18) 5.4凸模设计 (18) 5.4.1 分流控制腔的设计 (19) 5.4.1.1 分流控制腔的结构形式及位置确定 (19) 5.4.1.2 控制腔高度尺寸（i h ）的确定 (20) 5.4.2凸模的结构及尺寸 (20) 5.5凹模的设计 (21) 5.6卸料和顶出装置的设计 (23) 5.7 挤压模具模座的设计 (24) 5.7.1上模座的设计 (24) 5.7.2 下模座的设计 (26) 5.8导柱导套的设计 (27) 6、装配图 (29) 7 复杂壳体成形过程的有限元仿真 (31) 7.1有限元分析软件的背景介绍 (31) 7.1.1 DEFORM 的介绍 (31) 7.1.2 DEFORM 的功能 (32)
挤压模具设计思路简介
挤压模具设计思路简介 一、当一个新的型材断面拿到手后，首先要先绘出型材的CAD图以供客户确认，要先分清是建材还是工业材，以分别采取不同的型材标准（建材GB5237，工业材GB6892）。 二、要注意型材的宽厚比是否适合挤压、有无悬臂、公差配合尺寸、表面处理要求以及实心型材还是空心型材，把这些与客户沟通好后双方确定型材图，计算型材的周长、面积及米重，这是产品开发的基本内容同时也是一个模具设计者所应具备的基本知识。 当型材断面确定后要先进行机台及模具规格的确定，这里先分实心型材和空心型材两种情况。对实心型材来说，如果型材悬臂较大的情况下有时也采用假分流的设计方式，这里悬臂较大指的是型材悬臂部分的悬臂长度与悬臂宽度减去空刀的比值K，即： 悬臂长L 悬臂宽h-悬臂空刀C×2 K值越大模具压塌或挤偏的可能性就越大，所以在L、h一定的情况下，在不影响型材流出的情况下尽量减少C的值来减小K值，以符合书中K值要求；或者也可采用假分流将悬臂大的部分放在桥下；以及加支撑块、销钉或反面螺钉固定，变单点支撑为双点支撑等特殊设 计方法等。所有这一切均以减少悬臂部分的挤压力为前提，具体内容参照《铝型材挤压模具设计制造与维修》一书上5-7页内容。 模具设计分以下几步： 1、机台及模具规格的确定 a．机台确定分挤压筒直径和挤压机出口两部分，由S筒=1/4ΠD2算出挤压筒面积；由λ=S筒/S型算出挤压比，一般实心型材对于6063而言λ=8~70均适合挤压，空心型材一般λ=8~40适合挤压； b．当λ适合后，由挤压机出口对照型材的长宽等外围尺寸来确定是否适合该机生产；当a.b两项均合适后选择该机台合适的模具规格； c．导入客户已经确认的型材图然后放合适