精轧机组设备及功能
精轧机组
用途：
F1-F7精轧机组用于将经过粗轧并切头的中间坯轧制为成品规格，中间坯厚度25～50×700～1350mm，成品规格1.2～20×700～1350mm。
结构:
精轧机组由以下部分组成: F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、F7精轧机列、F1-F7传动装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、F1-F7活套和导卫装置、F1-F7机上配管、F1-F7平台围栏和平台配管等。
F1━F7精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由7架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1━F7机架。
轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。
传动装置由主电机、电机联轴器、减速机、中间接轴、齿轮机座和轧辊接轴组成。其中F5-F7没有减速机。
工作辊换辊装置由横移列车、固定轨道和电动小车等组成。
支撑辊换辊装置由固定滑道和推拉液压缸等组成。
活套和导卫装置由液压活套、工作辊冷却、支撑辊冷却、机架间冷却、入口导卫、出口导卫、导卫梁、交叉喷射等组成。
主要结构见简图。
1.电机
2.联轴器
3.减速机
4.中间接轴
5.齿轮机座
6.轧辊接轴
7.精轧机本体
三、主要技术参数
四辊精轧机主要技术参数表
轧机名称 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
最小工作辊直径mm 720 720 720 720 540 540 540
最大工作辊直径mm 800 800 800 800 600 600 600
工作辊辊身长度mm 1700 1700 1700 1700 1700 1700 1700
最小支撑辊直径mm 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250
最大支撑辊直径mm 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350
支撑辊辊身长度mm 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500
最大轧制力t 3500 3500 3500 3500 3000 3000 3000
最大轧制力矩t*m 177.6 149.7 100 47.8 36.7 29.8 27.5
最大弯辊力/单侧t 150 150 150 150 120 120 120
轧机线速度
(最大辊径时）基速(m/s) 1.26 1.632 2.4 3.49 4.71 6.28 8.01
最高速(m/s) 3.15 4.236 6.336 9.22 12.44 15.39 18.54
轧机线速度
(最小辊径时）基速(m/s) 1.134 1.476 2.16 3.14 4.24 5.652 7.21 最高速(m/s) 2.835 3.804 5.7 8.29 11.2 13.85 16.68
推荐减速机速比 4.65 3.92 2.62 1.8
主电机
DC/AC AC AC AC AC AC AC AC
功率kW 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
基速r/min 125 150 150 150 150 200 255
最高速r/min 350 400 400 400 400 490 590
1、设备结构及功能
上部支撑辊平衡装置
位置和作用：上支撑辊的平衡装置安装在牌坊连接梁的顶部。液压缸的活塞杆通过轨梁与两个导轨连接，他们分别分布在轧机机架的入口和出口侧，上支撑辊轴承座用挂钩连接在轨道上。
垫块缩回装置
位置和作用：安装在各个机架顶部和液压压下缸之间。它用来补偿上工作辊磨削后的偏差，将压下缸的行程保持在特定的范围内，垫块有液压缸拖动。
液压辊缝设定系统
位置和作用：液压辊缝设定缸安装在上支撑辊轴承座和上部机架连接架之间。液压辊缝设定系统用来调整预期的辊缝，并用作最终的自动厚度控制元件和过载保护。
轧机机架上的提升轨道
位置和作用：安装在机架窗口的入口和出口侧，出口侧的延伸段用螺栓固定在轧机机架上，滑动导轨用螺栓拧紧在提升轨道上，轨道在液压缸的推动下在牌坊窗口中安全的进行升降动作。提升导轨在液压推动下做垂直调整，用来将工作辊提升到轧辊换辊位置。
带有传动轴夹持的工作辊弯辊和窜辊
位置和作用：固定式的弯辊缸安装在机架窗口内的两侧表面，弯辊缸座用于安装弯辊缸，工作侧有工作辊锁紧装置，传动侧有主轴夹持装置。其作用是轴向移动工作辊，对工作辊进行正弯辊，控制带钢的板形。
支撑辊轴承座和部件
位置和作用：支撑辊轴承座将由辊缝设定系统施加的力传送到支撑辊上，支撑辊装在支撑辊轴承座上的油膜轴承中。支撑轴承座位于传动和操作侧的机架窗口内。操作侧的轧辊轴承座在液压推动的固定板来进行轴向定位。上下支撑辊轴承座在操作侧有一个推力轴承。
油膜轴承
位置和作用：油膜轴承用于安装支撑辊。油膜轴承是最合适的承受产生在机架间的高轧制力的轴承。锥套安装在轧辊颈部，衬套安装在轧辊轴承座上。轴承面对辊身一侧带有特殊的密封系统。
支撑辊
位置和作用：支撑辊安装在两侧的轴承箱内的油膜轴承中。支撑辊支撑着工作辊并且传递轧制力。
轧机的轧制线调整和支撑辊更换台架
位置和作用：用于下工作辊和支撑辊的磨损补偿和通过精轧机架的轧制线调整，对于精轧机，在下支撑辊轴承座下面安装一个液压设定的阶梯垫装置，这就使轧制线可以有小增量的调整，例如在工作辊换辊之后的调整，这样在更换支撑辊时，下支撑辊完全被液压缸顶起，为安装在轧机机架上阶梯垫设定系统留出空间，依据轧辊直径进行设定。
入口导卫
位置和作用：在机架前引导轧件，F1—F7上、下全部采用气缸驱动式摆动机构，摆入时擦辊器贴靠在工作辊上，摆出时让出换辊辊道。入口侧工作辊冷却水管固定在其上，工作辊冷却水装有调节阀，可以按工艺要求调节或开闭工作辊冷却水。
F1—F7入口侧还设有工艺润滑，下入口导位上还设有侧导板喷水孔道。
出口导卫
位置和作用：在机后从上下方向引导轧件防止轧件上翘和钻钢，F—F7相同，它们都支撑在一个导位架上，上导位用气缸拉起擦辊器贴靠在上工作辊上，下导卫板自重使擦辊器贴靠在下工作辊上，出口侧工作辊冷却水管固定在其上，工作辊冷却水装有调节阀，可以按工艺要求调节或开闭工作辊冷却水。
入口侧导板
位置和作用：导板安装在机架入口侧的轧制线上下部位，用于将进来的带钢导入辊缝中。出口侧导板
位置和作用：导板安装在每个机架的出口侧，用来将轧出的带钢送出机架。
工作辊冷却
位置和作用：冷却水通过喷射头喷在精轧机工作辊上，用于过钢时轧辊的冷却和润滑。冷却的最主要目的是保持轧辊在轧钢过程中的温度基本保持不变，在停机时水量减少，停机时水量的参考值越为最大流量的20℅，这一数值调试时设定好并在试运转中来设定。
因此操作模式可以分为如下三个阶段：
—不供应水（轧机因更换轧辊而停止）
—越为最大水量的20℅来供水（轧制间隙时）
—选择最大量供水（轧钢状态）
机架间冷却
位置和作用：在轧机之间装有一个循环水集管，并且用来防止在薄板的表面形成氧化铁皮。此外，在轧制过程中用来冷却机架间的带钢。因此带钢的温度可以得到控制。每个冷却区域装有一个气动控制阀，从而使在整个工作过程中可以不断地对水量进行调节。机架间底步对头部进行导向的横梁采用内部水冷却。活套辊也采用内部水冷却。这两个采用同一个水冷系统，每个机架有一个阀来控制水的开关。
交叉喷射
位置及作用：交叉喷射集管固定在F2—F7机架的前部，用以喷射抑制氧化铁皮和其它扬尘用水。
出口吹扫
位置和作用：出口吹扫包括设在F7后的蒸气侧喷和吹风装置，用以吹净水蒸气和粉尘，保证F7后测厚仪、测温仪、凸度仪和板形仪的正常工作。
工作辊的换辊装置
安装位置和功能：在精轧机操作侧安装换辊装置，此装置带有侧移平台和换辊缸；侧移平台是对每架轧机两套工作辊来设计的，当更换支撑辊时，侧移平台可以用横车移开。工作辊可通过轧辊更换缸来抽出或推入轧机。
支撑辊换辊装置
安装位置和功能：支撑辊更换装置安装在操作侧，且位于工作辊换辊装置下面。当工作辊侧移平台吊开后，就可看到支撑辊换辊用的更换架，更换架装在导轨上作为支撑辊更换的拖架，上支撑辊是通过一板凳压在下支撑辊轴承座上。支撑辊从机架上抽出和推入都是通过液压缸动作来实现的，该液压缸是安装在工作辊换滚缸基础之下，固定再支撑辊换辊拖架上。
活套装置
位置和作用：安装在每两个机架之间，用于支撑带钢，形成调节轧机动态速度变化的套量，
维持机架间带钢的张力，参与精轧机组的调速控制。
4.位移传感器
1) 用于移动垫板换位(共7台)
位移传感器置于液压缸尾部，用于控制阶梯垫板的位置。每机架都装配有移动垫板装置，其安装于机架窗口与辊缝调节液压缸（AGC缸）之间。由一个液压缸驱动，操作侧和传动侧机械组合。驱动移动垫板的液压缸装配有位置测量系统，其安装在液压缸里，目的是为确保移动垫板达到准确位置。
因为辊缝调节液压缸有一限定的行程，使用移动垫板的目的是较小的调节液压缸行程而获得较大的辊缝范围，其调节范围是10——65mm。这样就能补偿各种不同的工作辊辊径带来的影响。
换辊时，须根据新的辊径由计算机对移动垫板装置进行必要的计算；当移动垫板运行到各种不同的位置时，必须进行校准。校准以后才能将新的垫板推进，当调整同样的垫板时，则不需要校准，同样适应工作辊检测时的拉出与推进，垫板块的位置改变。
其位置精确度为±2mm。
为能将垫板块拉出或推进一个新位置，支撑辊平衡系统在此之前必须下降约15——20mm，在换辊时，垫板块的转换由一个自动程序来完成。新的位置选定后，使用按钮或键盘开始自动程序，在地面操作点操作面板上，使用点动或手动模式也可对垫板块的位置进行调整。每架轧机1个，阶梯垫板有4个工作位置，每2个位置之间的距离为210mm，前3个位置垫板厚度分别90 mm \45 mm \0 mm，第4个位置为换辊位置。
参考型号: RHN0700MP071S1G4100
数量: 1个/每架,共7个.
2）用于液压压下AGC缸(共14台)
位移传感器置于液压缸底部，用于控制AGC缸活塞的位置，进行轧机辊缝设定及压下量调整。每架轧机2个。轧辊最大开口度60 mm,AGC缸行程115 mm。
参考型号: RHN0150MP071S1G6100
数量: 2个/每架,共14个.
3）用于上支撑辊平衡装置(共7台)
平衡支撑辊的液压缸安装于上横梁的中间，由液压缸活塞杆上的滑动轴承支撑，横梁，连接杆和平衡杆形成了上支撑辊的悬吊结构。
支撑辊平衡系统用来平衡支撑辊，对辊缝无作用力，上支撑辊装置，辊缝调节液压缸，移动垫板装置和支撑辊的平衡系统须紧靠轧机机架轭。
平衡力应比静平衡装置重量高20——30﹪，平衡液压缸是单杆液压缸，通过活塞杆侧的液压箱供给流体，然后通过活塞杆侧的孔流进活塞。因为这样在活塞底部区域的工作压力大。闭和回路的控制信息由一个位置传感器和一个压力传感器来完成。在位置控制过程中支撑辊须降低，确切的位置由辊径和移动垫板是否使用来决定。提升和平衡的程序由压力控制来完成。
对支撑辊的更换，没有自动程序，在这种情况下须通过手动的操作方式，
按相关的按钮来完成，上支撑辊的提升由压力控制来完成，设定值是一个约130bar的恒定值。地面操作点的显示器用来监控上支撑辊的移动。更换支撑辊时，移动垫板块须移到4位置，滑块锁住HGC缸，才能降低支撑辊。
位移传感器置于液压缸外部，用于控制平衡缸活塞的位置，并设置辊缝。每架轧机1个。参考型号: RHN0400MP071S1G1100（注意磁环规格）
数量: 1个/每架,共7个。
4）用于F1-F4工作辊轴向窜动(共16台)
位移传感器置于液压缸内部，用于控制窜辊缸的位置。每个工作辊2个，每架轧机共4个。工作辊轴向窜动量±100 mm。
参考型号: RHN0300MP071S1G1100
数量: 4个/每架,共16个.
5）用于F5-F7工作辊轴向窜动(共12台)
位移传感器置于液压缸内部，用于控制窜辊缸的位置。每个工作辊2个，每架轧机共4个。工作辊轴向窜动量±100 mm。
参考型号: RHN0300MP071S1G1100（注意磁环规格）
数量: 4个/每架,共12个.
6）用于F2-F7入口侧导板开口度调整(共12台)
位移传感器置于液压缸尾部，用于调整侧导板的开口度。每架轧机2个。侧导板开口度650~1450 mm。
参考型号: RHN0400MP071S1G6100
数量: 2个/每架,共12个.
5.接近开关
1）用于液压压下AGC缸(共14个)
当液压缸的行程达到极限时发出信号。每缸1个，每架2个。
2）用于工作辊换辊升降轨道(共14个)
当升降轨道被液压缸推升到换辊位置时发出信号。每架2个。
3）用于入口导卫和出口导卫(共26个)
导卫设置在F2-F7轧机的入口和F1-F7轧机的出口，在液压缸的推拉下可以进出机架内，使装于其上的入出口导卫接近或离开轧辊。出口侧共有7个，入口侧共有6个。当液压缸的行程达到极限时发出信号。每个缸的2个极限位置各有1个接近开关，共有26个。
4）用于支撑辊轴向卡紧(共28个)
每个支撑辊由装于操作侧牌坊上的2个卡板卡紧，每个卡板由1个液压缸驱动。当卡板位于卡紧位置时，出口侧接近开关发出信号；当卡板位于松开位置时，入口侧接近开关发出信号。每架轧机共有4个。
5）用于工作辊轴向卡紧(共56个)
每个工作辊由装于弯辊轴承座上的2个液压卡板卡紧。每个卡板的开闭均由接近开关控制，卡板闭合时轧辊被轴向卡紧，并可进行窜辊；卡板打开时可进行换辊。每个卡板2个，每个轧辊4个，每架轧机8个。
6）用于工作辊换辊时的接轴定位(共56个)
工作辊换辊时，工作辊要与接轴离开。为托起接轴并保证工作辊回装时准确定位，每个接轴由装于弯辊轴承座上的2个液压滑架抱紧。每个滑架2个，每个轧辊4个，每架轧机8个,共56个。
7）用于工作辊换辊列车横移(共4个)
每架轧机的操作侧设置1台换辊台架，台架上固定2组轨道，分别放置新辊和旧辊，7架轧机的换辊台架连在一起，由1个液压缸驱动进行横移。横移列车上共装有4个接近开关，分别用于前后极限位置和升速降速控制。
8）用于工作辊换辊推拉(共21个)
每架轧机的操作侧设置1个电动换辊小车，用于工作辊更换时旧辊的拉出和新辊的推入。在2个极限位置及台架横移位置各设1个接近开关，用于控制极限位置。每架3个，共21个。9）用于工作辊换辊车挂钩和摘钩(共14个)
每架轧机的电动换辊小车，在电动缸前端的挂钩和摘钩位置各设置1个接近开关。每架2个，共14个。
10）用于支撑辊换辊推拉(共28个)
每架轧机的操作侧设置1个液压缸，用于支撑辊更换时旧辊的拉出和新辊的推入。在2个极限位置各设1个接近开关，用于控制极限位置。同时在靠近极限位置处各有一个接近开关,用于减速控制。每架4个，共28个。
11）用于工作辊冷却挡水板(共14个)
每架轧机的入口侧上下各设置1个气缸，用于工作辊冷却挡水板的拉出和推入。在拉出极限位置设1个接近开关，用于控制极限位置。每架2个，共14个。
12）用于工作辊换辊时的准确停车(共14个)
每架轧机的齿轮机座上各装有2个接近开关,分别用于换辊时的减速和停车.每架2个，共14个。
6.光电编码器
1）用于导卫标高调整(共6个)
当轧辊直径变化时，要求导卫高度相应调整。导卫支承在由液压马达驱动的偏心轴上，在偏心轴的一端装1个光电编码器，用于控制偏心位置，调整导卫的标高。
参考型号: AVS58N-011K1R0BN-0012
数量: 1个/每架,共6个.
2）用于液压活套摆角控制(共6个)
装于液压活套旋转轴的端部，当活套高度需要调整时，通过液压缸驱动活套台绕固定于机架牌坊上的转轴旋转一定的角度。活套零位角9°，工作角20°，最大抬起角61°（此时用于换辊）。每个活套1个，共6个。
参考型号: AVS58N-011K1R0BN-0012
数量: 1个/每架,共6个.
3）用于工作辊换辊小车的行程控制(共7个)
工作辊更换时，要求小车在两个极限处加速、减速、停止和工作辊错位时准确启停。光电编码器装在小车的驱动轴上。
参考型号: AVS58N-011K1R0BN-0012
数量: 1个/每架,共7个.
7．压磁式测压头
1）装于下支撑辊轴承座底部，用于测量轧制压力。(共14个)
参考型号: SLC-1750(用于F1-F4)
参考型号: SLC-1500(用于F5-F7)
数量: 2个/每架,共14个.
8．二位五通电气滑阀
1）工作辊冷却(共7个)
工作辊冷却用的喷管在气缸作用下靠近轧辊，并使其前端的挡水板贴到轧辊上；换辊时在气缸作用下离开轧辊。每个轧辊的喷管由2个气缸控制，每架轧机4个气缸，共28个气缸。型号：K25D2-25
电压：DC24V
2）出口导卫(共7个)
出口导卫在轧制线上方的导卫板在气缸的作用下贴到轧辊上，用于擦掉轧辊上的铁锈等杂物；换辊时在气缸作用下离开轧辊。每个出口导卫由1个气缸控制，每架轧机1个气缸，共7个气缸。
型号：K25D2-25
电压：DC24V
9．电动调节阀(共27个)
1）轧辊冷却水（入口、出口上、出口下）(共21个)
安装在中间管路上，用于调节冷却水的流量,要求画面显示。每架3个,共21个。
型号：CA600F-200311214K
电压：AC220V
2）机架间冷却水(共6个)
安装在中间管路上，用于调节冷却水的流量,要求画面显示。每架间1个,共6个。
型号：CA600F-200311214K
电压：AC220V
10.电动截止阀(共52个)
1）轧辊冷却水（入口、出口上、出口下）(共21个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。每架3个,共21个。
型号：CA600F-200311213K
电压：AC220V
2）支撑辊冷却水(共7个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。每架1个,共7个。
型号：CA600F-100311213K
电压：AC220V
3）喷雾除尘水(F5-F7) (共3个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。每架1个,共3个。
型号：CA600F-065311213K
电压：AC220V
4）活套辊冷却水(共6个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。每架1个,共6个。
型号：CA600F-050311213K
电压：AC220V
5）导板冷却水(共7个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。每架1个,共7个。
型号：CA600F-065311213K
电压：AC220V
6）交叉喷射冷却水(共6个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。每架1个,共6个。
型号：CA600F-065311213K
电压：AC220V
7）F7后横喷冷却水(共1个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
共1个。
型号：CA600F-065311213K
电压：AC220V
8）F1E立辊轧机轧辊冷却水(共1个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
共1个。
型号：CA600F-050311213K
电压：AC220V
11.气动截止阀(共6个)
1）机架间冷却水
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
每架间1个,共6个。
型号：CA600F-200311211K
电压：AC220V
12．电磁流量计
1）用于机架间冷却水的计量及显示。
共6个。
型号：MFC20124110A005EH1301111
电压：220V
输出电流：4-20mA
13．压力开关
1）用于油膜轴承进油管路压力测量。
每架1个,共7个。
型号：DBS34 5-1-016
电压：DC24V
14．压差开关
1）用于干油管路末端压力显示。（装于F1E立辊轧机处）
共1个。
型号：YCK-P5
开关最大电压：500V
开关最大电流：15A
15. 磁助式电接点压力表：
1）安装在减速机和齿轮基座的稀油润滑管路上，参与连锁控制，以保证电机启动之前润滑到位。
数量：11个
型号：YXC100-BF
电压：DC24V
3.控制要求
总体控制要求说明：
精轧机组的操作设手动和自动控制，要求手动优先，即在自动过程中如进行手动操作时，自动操作环节均自动断开，只保留手动操作环节。
系统设置：F1E、F1~F7速度闭环控制系统；活套高度闭环控制系统；带钢恒定微张力闭环控制系统；F1E、F1~F7辊缝位置自动控制系统（APC）；F1~F7液压AGC厚度自动控制系统；F1~F7工作辊正弯辊力设定系统；F1~F7工作辊轴向窜动量设定系统；侧导板开口度设定系统；下导卫标高设定系统。
要求精轧机组在自动控制失灵时，在操作台上能手动完成所有轧钢操作。
（1）精轧机组各机架主电机的机械特性：
静态速降：≤0.5%。
动态速降：≤1.0%。
动态恢复时间：≤0.3S。
（2）精轧机组各架设Δn控制系统（咬钢动态速度补偿，包括F1E轧机），即轧机在设定n 转速时增加Δn，当咬钢后立即去除Δn，恢复设定的n转速。补偿量：Δn = nχ（1~5%），补偿量可任意设定。
（3）精轧机组各架为无级调速（包括F1E轧机），各机架可单独设定速度，即粗调，粗调精度为0.01m/s；各机架也可速度微调，即精调，精调精度为0.001m/s。各架轧机轧制速度设定范围见表5。
（4）精轧机组工作时正转，处理事故、检修及调整时可反转；事故反转速度为0.2m/s，此时不要求保持连轧关系。
（5）精轧机组各机架（包括F1E）能联合起动和制动，并设手动联合紧急停车；若精轧机组中任何一架轧机发生跳闸时，所有轧机应同时自动紧急停车。
（6）精轧机组各机架设爬行速度，爬行速度为0.2m/s。
（7）F1~F7压下装置为液压压下，可单侧调整，也可联动，要求带钢压下。
（8）F1~F7轧机的轧制速度可手动控制也可自动控制。其速度自动调节系统为上游逐移调节系统（即调整某机架时，把调整信号按同一比例依次传递给上游各机架，使得上游各机架同时被调整。），以F7、F6、F5为基准机架。各机架速度逐移调整范围最大为±15%。
要求：①可手动任一机架起始上游逐移；逐移量在其调整范围可任意设定；
②可在低速状态下手动调节各架速度满足连轧关系后，采样数据，将末架升速至规定速度，其它各架可按已建立的比例关系同时升速，保持连轧关系不变；即：精轧机组统一升降速控制。
③精轧机组能够满足升速轧制要求。
（9）精轧机组F1~F7各架轧机可不连续任甩最多3架轧机（以F7为基准机架时）。（10）精轧机组F1~F6各架轧机可不连续任甩最多2架轧机（以F6为基准机架时，当F6故障时以F5轧机为基准机架）。
（11）设机旁操作箱，用于F1~F7换辊及侧导板操作。
（12）轧制中心线标高采用配辊和垫片联合调整，手动控制。
（13）F1~F7轧机设工作辊轴向窜辊，窜动量±100mm。手动和自动控制，6CS操作。（14）F1~F7轧机设工作辊正向弯辊，弯辊力单边最大1400、1200kN，无级调压。手动和自动控制，6CS操作。
（15）换辊：
①支撑辊液压小车式换辊。
②工作辊快速换辊，带横移机构，并直通磨辊间。
③换辊操作：手动控制和全自动控制。
联锁要求：
（1）供精轧机组的润滑站、液压站未正常运行时，机组各架轧机不得启动。
（2）供精轧机组轧辊冷却水系统未正常运行时，机组各架轧机不得启动。
（3）供精轧机组各架轧机主电机水冷系统未正常运行时，机组各架轧机不得启动。
（4）活套未升至换辊角时，F1~F7轧机的前后导卫不能退出。
（5）F1~F7轧机的前后导卫未退出时，换辊装置不得动作。
（6）换辊时，弯辊液压缸的活塞必须处于缩回状态；
（7）换辊时，窜辊液压缸的活塞必须处于零位（中间位置）；
（8）换辊时，接轴支撑液压缸的活塞杆必须处于伸出状态；
（9）工作辊换辊横移列车移动时，换辊小车必须离开横移列车且挂钩处于摘钩状态；（10）工作辊换辊车空载及推工作辊时，要求换辊挂钩抬起（电动缸缩回）
（11）横移桥架动作时，换辊车需停在桥架外，换支撑辊时，换辊车停在磨辊间
（12）工作辊换辊完毕，侧面移动缸缩回；支撑辊换辊完毕，支撑辊换辊缸缩回。
4、压下自动标定的步骤内容：
压下自动标定是机架辊缝位置在零位，机架轧制力达到设定的标定压力时，对机架的标定过程，它是用来计算机架的弹跳曲线。计算出来的弹跳曲线对以后轧制过程中的自动厚度控制起着决定性作用，因此，在机架辊缝控制接收外部（二级设定、AGC等）给定前，机架必须进行标定。
第1步，锁定调节器方式。就是将做自动标定前的活动调节器转到手动调节器方式。每一个步的最后一个状态（缺省或泄压状态）事件结束后，延时泄压请求都会置1。
第2步，液压压下调平。将液压压下的位置偏差调整到电动压下上，如果自动零位调平没有激活，当前的调平位置在自动标定完成后将被保留，存储液压缸压下的调平偏差值，液压压下调平。
第3步，设定液压压下位置。液压压下动作到自动标定位置（零位），如果这过程中轧制力建立，则进入下一步，电动压下轻压力调节。
第4步，电动压下轻压力。
如果液压压下不在零位，且在上一步液压压下动作到零位的过程中，轧制力已建立，则压下以一个固定速度打开，此时液压压下的打开速度必须大于电动压下的打开速度，以避免建立更大的轧制力。
当液压压下到达零位后，电动压下设定到轻压力。
在轧辊逐渐靠拢的过程中，如果辊缝小于特定的辊缝值时，电动压下的速度将被减小。
在做轻压力过程中，万一自动零位失败，自动调平将被置1，这是防止自动标定顺控中存储了一个不合理的调平给定值。
第5步，辊缝调平。调平辊缝使轧制力偏差为零。
第6步，主传动设定到标定速度。
第7步，轧制力测试。辊缝设定到测试轧制力。
第8步，辊缝调平。辊缝调平到零轧制力偏差。
第9步，收集测试数据。收集的数据用于后面的步骤中计算机架的弹跳系数。
第10步，轧制力到标定轧制力。
第11步，调平辊缝。辊缝调平到零轧制力偏差。在这步过程中，只要液压压下在服务状态，即使电动压下在做调平动作，液压压下也必须设置到位置调节器方式。
第12步，计算测试系数。前面所描述的收集数据被用来计算测试系数和轧辊偏心率数据，如果计算的测试系数或轧辊偏心率大于上极限值或小于下极限值都会产生报警。
第13步，复位清零有效位。在自动标定顺序控制过程中，在一步结束，进入下一步时都会强制产生一个上升沿脉冲对清零有效位进行复位。
第14步，辊缝回零。辊缝位置反馈置到零位，但是在辊缝位置反馈回零的过程中必须保证
不会产生撞击，因为由于轧辊的发热及磨损产生了一个新的相应的零位，这样就必须使现在的给定值等于当前的零位值。
第15步，打开辊缝。如果液压压下投入使用，设置液压压下位置偏差回零（如果辊缝为零自动调平选择，电动压下在辊缝打开前会进行调平；如果辊缝为零自动调平没有选择，电动压下将保持原有的调平值偏差，液压压下则在调平状态。）
如果液压压下没有投入使用，则使用电动压下。
第16步，恢复机架辊缝调平值。如果零位自动调平没有选择，则机架辊缝的调平值，包括电动压下调平值和液压压下调平值，都会恢复到电动压下上，即电动压下在标定结束后保持原有的辊缝偏差。
从自动标定的步骤内容可以看出，它的主要工作内容是轻压力测试和零位时的机架弹跳系数的测试，而影响它们的主要因数是动作过程中的压力和位置偏差，在程序控制中它们任何一个超限都会导致压下状态跳到泄压或却省状态，结合技改一年来的生产实践来看，导致自动标定不能完成的因素有：1、液压压下的反馈不准，2、液压压下的阀存在泄漏，3、轧辊本身存在问题，4、轧辊换辊后安装存在问题。
轧钢过程中压下自动方式丢失，也是由于压下压力、位置偏差超限，或机架负荷较大，压下压不动，调节器堵转造成。
5．F1E立辊
1．工作原理
F1E立辊轧机是由主传动装置、万向接轴、万向接轴提升架、F1E立辊轧机机架、开口度调整侧压液压油缸、立辊轧辊装配等组成，轧辊传动是由一台360kw交流电机通过主传动箱由十字头万向接轴传动两根轧辊进行轧制。传动方式为立式交流电机上传动。电机尾部装有一台光电编码器，用来测试立辊转速，控制与F1精轧机主电机速度匹配，实现与F1水平辊轧机进行微张力控制。接轴提升架为液压缸提升式，正常工作时接轴提升架是不参与F1E 立辊轧机工作的，仅是F1E立辊轧机换辊时才参与工作由提升架液压油缸托起万向接轴将接轴提升，使接轴下部套筒脱离轧辊轴颈。
开口度调整由侧压液压油缸（辊缝调整）通过缸内位置传感器实现位置设定来进行并对中。工作方式：连续工作制
2．控制要求:
2.1换轧辊：需要换辊时，通过接近开关使得主传动准确停车，轧辊扁头方向与轧制方向平行。其次通过提升液压缸将提升架降到最低点，侧压缸带动轧辊到接轴提升架位置，然后提升缸带动接轴提升架抬起550mm把接轴与轧辊脱离。用侧压缸将轧辊推至换辊位置，用专用C型钩把轧辊吊走。新辊装入程序与之相反。
2.2换接轴：换辊后C型钩托住接轴，提升缸回到最低位置，向减速机输出轴注入润滑油，使接轴与输出轴脱开，把接轴吊走。
2.3.控制连锁要求
主传动采用交流变频电机，通过速度控制与F1轧机实现微张力控制。两个侧压液压缸可单动也可联动,通过位置传感器保证立辊正常工作时绝对对中。
6、F0轧机入出口侧导板、入出口水切板的结构及控制
1）入口侧导板：
安装在机架入口侧的轧制线上下部位，用于将进来的带钢引入辊缝中，导板装有液压驱动的宽度调节系统。
技术参数：
宽度调节范围约为640—1420mm
高度调节范围约为40mm（F1—F6机架）
调整速度50mm/s每侧（F1—F6机架）
带有位置传感器液压缸
用于入口导卫打开/闭的合Qty=2 每个机架约为Φ100/56×Φ390mm 最大速度50mm/s p=29Mpa
设备结构：
入口导卫铸钢和焊接钢结构件，通过液压缸进行宽度调节，中间导板，外冷。
耐磨衬板钢件
润滑集中甘油润滑
入口导板可以单独调节：两个衬板间的距离设定为当前的带钢宽度加上在640—1420mm之间的增量。每个导板的移动都通过液压缸，液压缸的控制是通过双线圈的比例阀，通过比例放大板使线圈得电，油路能通过截止阀截至。
每个侧导板必须要有位置控制，因此液压缸里装有位置传感器，在下块钢过钢以前，传动侧和操作侧可分别调整于轧制中心线相同的距离。在正常停机，侧导板开度要打到最大的位置，在维护状态下，关闭截止阀，衬板不能动了。
最先的偏移量设定为：A=+30mm B=+15mm 操作工可根据经验来选择偏移量。
标定：
操作工通过CLIBRATION按钮来发出标定请求命令，衬板以爬行速度打开直到两侧的位置传感器不继续改变。
当到达的瞬间，固定的宽度值加上偏移量就送给位置控制系统。位置控制回路使用实际位置的开度。
在换辊期间，入口和出口导板处于打出来的状态，以便于工作辊的抽出，设备只有在换辊方式下才能移动，新工作辊换好以后，入口和出口导板要向辊子方向移动。
2）出口侧导板：
安装在每个机架的出口侧，用来将轧出的带钢送出机架。
技术参数：
气缸：用于上水切板Qty=1per stand 约为Φ200/90×70mm
最大速度100mm/s 压力约为0．5Mpa
设备结构：
出口导卫焊接钢结构件
耐磨衬板钢件
切水板装在出口侧上下部位切水板为焊接钢结构
上水切板在气缸的作用下紧贴工作辊，下水切板靠自重贴紧轧辊。
润滑集中干油润滑
入出口侧导板的标定：
要对精轧高压、低压系统进行确认；在开口度标定中，现场实测：先测对中情况（其底部中心有一鼻梁是固定的以此为中心，测两侧导板至鼻梁间的距离是否相等）如不对中则操作方式选为手动，再选择单动工作侧或传动侧；使其与轧制线对中。
在高度标定中，现场实测：以下水切上表面为基准，操作台点击侧导板“上升”或“下降”不放，使导板反复上下动作几个周期，测量出导板的最低点和最高点及中位；将导板高度打至最高或最低或中位；在Height Calibration Ref（高度标定反馈值）中输入相应值（最高输入30, 中位输0, 最低位输-30）确认，标定完成。当检修或换规格后对入出口侧导板的开口度要重新进行标定，要在现场对其实测。与反馈值对比，使反馈与实际值相符，再根据轧制不同规格模型对其进行自修正，最终确认侧导板自动走位是否准确。
注：在标定中，活套高度稍高于入口侧导板，侧导板的高度需低于下工作辊辊面高度
10-25mm范围内为宜。F0入口侧导板无高度调节装置。
入出口侧导板的开口度设定=1.01×带钢公称宽度＋（30—35）mm
F0-F3机架:30mm F4-F6机架:35mm
水切板的操作是通过装在机架上的气压缸操作的，水切板的作用是使工作辊的冷却水偏移，防止工作辊冷却水流到带钢表面造成带钢表面温度不均，给轧制带来影响。水切板只有在换辊方式下才能旋转，它们在导板移出之后移出，在导板移入机架之前移进机架，上工作辊出口导板上的水切板常用于去除脏物，它靠气缸的压力紧贴工作辊辊面。
7、F0-F6工作辊冷却、机架间冷却及侧喷装置控制
1：工作辊冷却：冷却水通过喷射集管喷向精轧机架的工作辊，用于工作辊的冷却和润滑，出口侧的每个集管的水流速率通过手动操作阀来调节，该调节在轧钢前做完。每个机架冷却水系统配备一个电-气动阀用于控制水的通、断及水的流量。
为了达到保持轧辊在轧制期间始终处于常温，电-气动阀的工作应和相应机架的运转方式和操作工的轧制策略一致，故阀的操作分为三部分：
—机架里没有水（机架停机或换辊时）；
—喷水量大约是最大水量的20℅（轧制间隙，此时轧机依然在工作状态，主传动也在转动）；—选择最大水量提供（机架有钢时）。
设备结构：
在轧机人口的喷水集管：用于轧辊冷却系统，钢管带有锥形或扁平喷嘴，用不锈钢加工。在轧机出口的喷水集管：用于轧辊冷却系统，钢管带有锥形或扁平喷嘴，用不锈钢加工。切水板：装在人口侧（顶部和底部），为焊接钢结构，人口侧下水切板靠气缸的压力紧贴工作辊。
耐磨板：装在人口侧冷却水集管上。
润滑：集中干油润滑。
工作辊冷却水量：
F1:545m3/h F2:570m3/h F3:530m3/h F4:465m3/h
F5:400m3/h F6:370m3/h F0580m3/h
2：机架间冷却：F0—F5每个机架后，装有上下两个喷水集管，有同一个管路供水。
每个喷水集管装有喷嘴，这个系统是用于防止薄坯表面生成二次氧化铁皮（再生氧化铁皮）。另外，还对轧钢期间机架间的带钢起冷却作用，以控制钢温，这尤其适用于薄规格的高碳素钢和高速轧制。气动阀装在每个冷却区域，它能不断的调节水量，水量在66—224立方每小时范围内能连续调节。阀的实际位置通过一个位置传感器来测量，根据流量图表生成阀的位置给定值，流量和位置的设定值由计算机给定。它依靠带钢跟踪、钢种和带钢温度等因素产生给定值，在辊子转动的时候，阀不能完全关闭，必须保持一定的水流量（旁通），以防止喷嘴堵塞。
其它情况：
—如果带钢头部通过机架间冷却水，阀必须完全关闭，因为带钢的头部温度没有带钢其他部分高。
一些情况下，例如；维护方式下，通过每个机架冷却水管路上的位于控制阀和集管间的电磁阀，供应给集管的水能关闭。
根据带钢头部跟踪功能的跟踪情况打开阀,当带钢头部到达下个机架时，冷却水打开。例如：当带钢进入F1机架后允许打开F0机架后的冷却水，当带钢离开上一个机架的时候，关闭冷却水。如果一路机架间冷却水关闭，它的旁通阀就打开。要用到哪个机架间冷却水由设定计算机根据轧制的钢种决定，水流量的设定值也有设定计算机提供。不过操作人员也可以不选择计算机而使用手动操作，在自动方式下，操作工也可以不选择来自设定计算机的当前带钢
的设定值。
水的关闭是由尾部跟踪决定，例如：当带钢离开F0，F1前的水就要关闭。
设备结构：
机架出口端喷头：钢件，具有锥形或者扁平喷嘴，管道，软管，附件等。
3：侧喷装置：在每个机架前面装有一个带状喷水系统，该系统交叉成带状，喷射方向和轧制方向垂直，每个吹扫系统安装一个阀控制水的开闭，这个系统通过强有力的喷射，侧喷带钢上由工作辊冷却水，机架间冷却水以及带钢产生的氧化铁皮。
设备结构：
交叉喷头：喷头由钢管制作，装有扁平喷嘴
固定梁: 钢件
控制：根据模型的需要，在带钢头部进入下个机架的之前，这些喷水系统打开当尾部离开前一个机架的时候，水系统关闭。在实际生产过程中，操作工有取消选定阀的权利，其选择在阀重新被选定之前一直有效。
说明：在自动方式下，所有阀的开关命令，阀的选择和水量均由自动控制功能完成。
8、F0—F6的轧制线高度调整装置及方法
用于下工作辊和支撑辊的磨损补偿和通过精轧机架的轧制线调整，对于F0机架，在下支撑辊轴承座下面安装一个液压设定的阶梯垫装置，这就使轧制线可以有小增量的调整。F1—F6机架，完全由下支撑辊和下工作辊的辊径与轧制线高度来计算设定，外加可选择的活动垫块，另外，轧机人口侧导板的高度也可以调整，它一般情况下的高度与下工作辊的辊面高度相差10—25mm范围内为佳。结合我们海鑫1500热轧带钢来说，轧机结构与F0 形式相同，现就F0的轧制线调整作为参考：例如在工作辊换辊之后的调整，这样在更换支撑辊时，下支撑辊完全被液压缸顶起，为安装在轧机机架上阶梯垫设定系统留出空间，依据轧辊直径来进行设定。
技术参数：
提升缸每个机架8个Φ125/90×1400mm
设备结构：
移动式阶梯垫（用于下辊）钢件，嵌装在下支撑辊轴承座下面的支撑辊更换装置的框架内，操作侧和传动侧的阶梯垫是连在一起的。
轧制线高度调节:轧制线高度调整系统用于适应轧辊的不同辊径，设定取决于要装入的支撑辊和工作辊的辊径。这个功能是通过装在支撑辊轴承下面的彼此机械连接的可移动的步进板来实现的，在工作辊和支撑辊换辊时，如果因为辊径的不同需要调整轧线高度则可以通过一个液压缸移动来实现，下支撑辊被支撑辊提升缸提升。步进板的移动距离通过一个安装在液压缸里的位置传感器来检测，换辊期间提升支撑辊以后，轧线高度调整首先要运行到零位，在新工作辊进入机架后，步进板才能移动到一个新的基准值。（在每一次换辊时）新的轧线高度调整基准值由L1的新辊径功能计算得出。
技术参数：
步进板的步数设定1（1—12）
移动行程数11
每一步的高度差从第1步到第12步﹥12mm
行程距离从第1步到第12步﹦1650mm
每一个位置的移动距离150mm
定位精度±1mm
移动速度50mm/s
总的移动距离1650mm
轧线高度调整装置0—（+10/-5mm）
轧制线高度调整：
测量方法：将支撑辊抽出，用经纬仪从牌坊窗口底部测量2250mm处，作为最低轧制线高度，然后根据所用下支撑辊辊径、下工作辊辊径、活动垫为0mm时下支撑辊中心之牌坊窗口底部高（F1-F3为1155mm、F4-F6为1195mm）及所用活动垫块厚度之和，换算出与最低轧制线高度差，此值应符合标准高度要求范围（0-35mm）：
E:为＋870mm至实际轧制线之间的距离：
F1-F3：E= （WRΦ+05×BURΦ+1155+垫块厚度）-2250mm
F4-F6: E= （WRΦ+05×BURΦ+1195+垫块厚度）-2250mm
E值范围：F1—F6 0—35mm
下附步进锲块的运动草图：
轧机操作人员技能培训教材1
轧机操作人员培训教材 第一部分铝加工基础知识 1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品；厚度在0.01-0.09mm 的叫单零箔，厚度在0.005-0.009mm 的叫双零箔。 2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6 种） 答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材 1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？ 1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY 1A99要求A1含 量大于99.99%; DY 1A98要求A1含量大于99.98%。 4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答: 3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu ，Mn ， Mg 是主要元 素；1XXX系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。6、5052合金属于A1-XX 系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。 & H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？ 答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。 10、简述铝卷重量的理论计算公式。（套筒外径665mm、铝卷宽度W （mm ）、铝卷卷厚为R（mm ）、密度按2。71g/cm3 计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-6 11、车L制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。 日常应送检的项目有：闪点、粘度、酸值、羟值、皂化值、灰分、水分、馏程、机械杂质、透光率。 12、目前，轧制油组分有哪几种，它们的配比是多少？答：轧制油的组分有：基础油、添加剂、月桂酸 它们比例为：添加剂：5-8%，月桂酸：0.015-0.02%，基础油： 92-95%。13、在什么范围，轧制油冷却喷淋将处于最佳效果？轧制油与工作辊温度差答：30 C 14、简述所在轧机的工作辊和支撑辊最初直径是多少？当出口板面出现周期性缺陷，如果是工作辊造成的，则其周期长度是多少？（假设最大前滑量为20%）答：1450箔轧和1550精轧：工作辊260mm , 支撑
线棒工序工艺流程简介
定尺剪 卸钢链称重打捆机点数器 钢坯 大棒轧机倍尺剪夹尾器双转毂加热炉初轧中轧预精轧精轧机组水冷箱 工艺布置图
二高线 加 热 炉 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站
1、 一高线 1.1 一高线简介 线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB 公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s 的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。 一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程 生产时从原料库将150方、6米长（150mm ×150mm ×6000mm ）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。 ⑴、 轧制?5.5mm ～?14mm 高速线材时，钢坯经9架粗轧机组、4架中轧机组、4架预精轧机组及10架线材精轧机组轧制出成品，然后立即进入4段水冷箱进行控制冷却，通过水冷将线材降至所需要的温度，进入吐丝机布圈后落在空冷运输辊道上，散卷线材在空冷辊道上完成最终相变，使机械性能和内部组织达到工艺需求，然后进行集卷、剪头、打包、检查、取样、挂标志牌，最后卸卷入库。 → →→ → → ⑵、 轧制?8mm ～?16mm 的光面直条或带肋钢筋时，钢坯经10架线材精轧机组轧制出成品；轧制?18mm ～?32mm 的光面直条或带肋钢筋时时，钢坯经4架预精轧机组轧制后，经运输导槽弯曲导送至2架棒材精轧机组轧制出成品。线材精轧机组和棒材精轧机组生产出来的各种规格的棒材产品，各自经过水冷箱喷水冷却，进行在线水冷降温，然后送至成品倍尺剪分段剪切，分段后的倍尺交替进入双转毂并经尾部制动器制动减速抛入冷床冷却。冷却后的倍尺，经输送辊道运输至冷剪剪成商品定尺。定尺进行检查、短尺及废次品剔出、计数与分离、收集、打捆、称重、挂标志牌、卸卷，最后用天车吊入成品库。 一高线轧制?8mm ～?32mm 的圆钢或螺纹棒材工艺流程 1.3 主要设备产能及性能指标 加热炉 功能：将钢坯加热至1050℃~1150℃ 技术性能：200m 2蓄热式步进加热炉，最大加热能力为每小时110吨，加热钢坯长度为5.7m~6.25m 。 主要特点：上海嘉德公司设计，烟台工业炉厂制造，燃烧介质为纯高炉煤气，这是酒钢公司第二座畜热式加热炉。 粗中轧 功能：将钢坯轧制成?52mm 的圆钢。 技术性能：1~4架轧辊直径600mm ，5~9架480mm ，中轧10~13架350mm 。 主要特点：太原矿山机械厂制造，水平二辊轧机，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。 预精轧 功能：将粗中轧过来的红坯轧制成?17mm~?21.5mm 的圆钢。 技术性能：14~17架轧辊直径275mm 。 主要特点：德国德马克公司进口，14、16架为悬臂水平轧机，15、17架为悬臂立式机架，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。
精轧区设备
概述： 精轧除鳞机：除鳞箱的上盖是用液压缸开闭，使除鳞喷咀维修容易。入口夹送辊 有将带钢从精轧内拖出的作用，出口夹送辊兼给切头剪提供切尾速度信号。 F1E 立辊轧机：为了进一步提高板宽精度，并使中间坯对中于轧制中心线，在F1 轧机入口侧设置立辊轧机。 工作辊轴向窜动的HCW 轧机：轧机通过工作辊轴向窜动，加上强力液压弯辊，可以改变轧辊的凸度，从而保证板形质量并延长轧辊的使用寿命。 F1-F7 全部采用HCW 轧机。 F1-F7 全部采用全液压H—AGC。 F1-F7 全部采用强力液压弯辊。 F1-F7 设工艺润滑水。 F1-F7 之间采用带钢冷却（F1-F3 强冷）。。 F1-F7 采用氧化铁皮抑制。 F1-F7 采用轧辊分段冷却。 F1-F7 采用水压除尘。 F1-F7 轧机间采用液压活套。 F1-F7 采用横移列车式的快速换工作辊。 3.1. 精轧除磷机（051112050） 用途：用以清除板坯二次氧化铁皮，并对板坯测速。 型式：夹送辊式高压水除鳞箱。 结构特点： 精轧除机箱体是由两片机架通过横梁连接而成。正常工作时，用液压缸辊缝设定将带材送入精轧机中，当发生事故时，用液压缸将带材从轧机中拉出。上辊有飞剪切尾速度检测功能。高压水喷嘴纵向交错布置，使喷射区域相互补充，避免出现水痕。 控制及联锁要求： 1. 所有辊子速度应与飞剪精轧立辊轧机速度相匹配. 2. 前后夹送辊正常工作时,液压缸处于夹紧状态; 事故时,前夹送辊液压缸工作,后夹送辊液压缸打开.。 3. 后夹送辊上辊具有飞剪切尾测速功能. 4. 前后夹送辊辊缝预先设定, 除鳞过程中不再动作. 5. 带钢进入除鳞机前,喷嘴开始喷水,带钢出夹送辊之后,停止喷水。 6. 换集水管时，上盖缸驱动至上盖与水平成900 后，换集水管，维修完成后。驱动缸回落。集水管维修后，送入除鳞机体内。 3.2. F1E 立辊轧机（051112051） 用途：将中间坯正确导入精轧机并对中间坯边部进行轧制。 型式：吸附型、上传动式（不可逆轧制）。 结构特点： 在精轧除鳞机的出口侧，F1 轧机的入口侧，配置附着式的立辊轧机(F1E), 机架装配、侧压装置等部件组成,辊缝的予设定是通过被分别设在立辊轧机的操作侧、传动侧的液压压下缸来完成的。 控制联锁要求： 1.F1E 立辊与F1 水平辊轧机进行微张力控制。 2.两台主传动电机进行电气同步控制。。 3.侧压开口度精度0.5-1mm。
机械零件轧制培训资料(doc 30页)
机械零件轧制培训资料(doc 30页)
第五章机械零件轧制 第一节机械零件轧制技术的特点、类型与产品748．什么是机械零件轧制技术? 机械零件轧制技术是指用轧制工艺方法，成形机械零件或金属制品的技术。 与传统的冶金轧制工艺不同，机械零件轧制技术轧制出来的是形状不同的零件。例如汽车变速箱中的阶梯轴，人造卫星上的鼻锥等；而传统轧制工艺一般轧制的是等截面材。如型材、板材、管材等。传统的机械零件生产方法是将这些材料，例如圆材锻造成阶梯轴，或者板料冲压成鼻锥。所以机械零件轧制是冶金轧制技术的发展与深度加工。 机械零件轧制与普通轧制由于都属于连续辊压成形，故都属于轧制范畴。但机械零件轧制与普通轧制无论在轧辊形状、机器的结构、成形方式上都有很大差别，故人们又把机械零件轧制称为特殊轧制，其轧机称为特殊轧机。 749．机械零件轧制的优点有哪些? 传统的机械零件大多用普通轧制方法轧制出的型材作原料，经机械加工成零件的。为了提高性能并节约材料，大多经锻造成形，然后再经
切削、磨削等精加工方法成形最终形状的零件。 机械零件轧制与锻造成形零件都属于塑性成形。但成形方式不同，锻造(模锻)为断续整体成形，机械零件轧制为连续局部塑性成形。由于成形方式不同，两者相比，机械零件轧制具有以下一系列突出优点： (1)载荷大幅度下降。由于将整体成形改变为局部成形，模具与工件的接触面积大幅度减小，故工作载荷随之大幅度下降，一般只有模锻的十几分之一到几十分之一。结果是设备体积小很多，模具寿命高很多。 (2)生产效率显著提高。由于将往复断续成形改变为回转连续成形，生产效率显著提高，一般高出3—10倍。 (3)生产环境显著改善。由于锻造为整体断续打击成形，并且要经多个工步模腔成形零件，工人多在噪声大于100dB条件中工作，环境恶劣。机械零件轧制是在局部连续滚压中成形零件，进出料都能自动完成，工人在噪声小于60dB条件中工作，与锻造相比生产环境显著改善。 (4)节约材料显著。由于轧制的零件比锻造零件尺寸精度高，又没有模锻时的飞边等，材料利
精轧机组设备及功能
精轧机组 用途： F1-F7精轧机组用于将经过粗轧并切头的中间坯轧制为成品规格，中间坯厚度25～50×700～1350mm，成品规格1.2～20×700～1350mm。 结构: 精轧机组由以下部分组成: F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、F7精轧机列、F1-F7传动装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、F1-F7活套和导卫装置、F1-F7机上配管、F1-F7平台围栏和平台配管等。 F1━F7精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由7架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1━F7机架。 轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。 传动装置由主电机、电机联轴器、减速机、中间接轴、齿轮机座和轧辊接轴组成。其中F5-F7没有减速机。 工作辊换辊装置由横移列车、固定轨道和电动小车等组成。 支撑辊换辊装置由固定滑道和推拉液压缸等组成。 活套和导卫装置由液压活套、工作辊冷却、支撑辊冷却、机架间冷却、入口导卫、出口导卫、导卫梁、交叉喷射等组成。 主要结构见简图。 1.电机 2.联轴器 3.减速机 4.中间接轴 5.齿轮机座 6.轧辊接轴 7.精轧机本体 三、主要技术参数 四辊精轧机主要技术参数表 轧机名称 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 最小工作辊直径mm 720 720 720 720 540 540 540 最大工作辊直径mm 800 800 800 800 600 600 600 工作辊辊身长度mm 1700 1700 1700 1700 1700 1700 1700 最小支撑辊直径mm 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250 最大支撑辊直径mm 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350 支撑辊辊身长度mm 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 最大轧制力t 3500 3500 3500 3500 3000 3000 3000 最大轧制力矩t*m 177.6 149.7 100 47.8 36.7 29.8 27.5 最大弯辊力/单侧t 150 150 150 150 120 120 120 轧机线速度 (最大辊径时）基速(m/s) 1.26 1.632 2.4 3.49 4.71 6.28 8.01 最高速(m/s) 3.15 4.236 6.336 9.22 12.44 15.39 18.54 轧机线速度 (最小辊径时）基速(m/s) 1.134 1.476 2.16 3.14 4.24 5.652 7.21 最高速(m/s) 2.835 3.804 5.7 8.29 11.2 13.85 16.68 推荐减速机速比 4.65 3.92 2.62 1.8 主电机 DC/AC AC AC AC AC AC AC AC
棒材生产工艺
2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲 本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。 主要产品规格为： 圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材 螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋 生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、 轴承钢等。 按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。 产 品 大 纲 表 2—1 产 品 大 纲 表 2—2 序号 产品规格范围 年产量（t ） 比例（%） 序号 钢种 代表钢号 年产量（t ） 比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100
1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准 （1）产品交货状态： 均以盘卷状态交货 （2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料 车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。 坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。 连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡 车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。 车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废 原料量(t) 数量所占数量所占数量所占
宽带精轧机产品安装调试使用说明书39页BD
F1精轧机列 产品安装、调试及使用说明 书 编号 51228 MS 包括以下设备: F2精轧机列＜51227)F3精轧机列＜51227) F5精轧机列＜51227)F6精轧机列＜51227) <59298) 工作辊冷却装置＜59303) 机架间冷却装置＜59304)交叉喷射＜59305) 支撑辊冷却装置＜59314) 限公司设计研究院 2004年 8 月 E2立辊轧机＜51227) F4精轧机列＜51227) 活套装置＜59296) 工作辊换辊装置＜59297)支承辊换辊装置 入口导卫＜59300) 出口导卫＜59301) 导卫梁装置＜59302) 机上配管＜59306) 走台 <59307) 围栏 <59308) 特殊工具＜59309) 除尘装置＜59310) 纵向管线＜59311)
精轧区在整个连轧机组中是一个相对独立的区域。而精轧区内部各设备又是非常紧密地联系在一起的，为方便用户使用，特将精轧区各设备统一编制产品安装、调试及使用说明书。 精轧区设备组成： 精轧区设备由以下部分组成：精轧除鳞箱及辊道、E2立辊轧机、F1精轧机列、F2 精轧机列、F3 精轧机列、F4 精轧机列、F5 精轧机列、F6 精轧机列、液压活套装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、导卫梁、入口导卫、出口导卫、工作辊冷却装置、支撑辊冷却装置、机架间冷却装置、交叉喷射装置、机上配管、走台、围栏、F6 后吹风除尘装置、纵向管线及特殊工具等。 1．F1-F6 精轧机列(51228-51233＞ 1.1. 用途：F1-F6 精轧机列是精轧区的重要设备，与E2 立辊轧机一起将经过粗轧并切头的中间坯连续轧制为成品带钢。 本设备工艺号及图号： 工艺号F1：59-1 ；F2：59-2 ；F3：59-3 ； F4：61-1 ；F5：61-2；F6：61-3； 图号F1：51228 ；F2：51229；F3：51230； F4：51231；F5：51232；F6：51233； 相关设备有： E2立辊轧机51227＜工艺号58) 活套装置59296＜工艺号60) 工作辊换辊装置59297＜工艺号62) 支承辊换辊装置59298＜工艺号63) 入口导卫59300 出口导卫59301 导卫梁装置59302 工作辊冷却装置59303 机架间冷却装 置59304 交叉喷射59305 机上配管59306 走台59307
分切机的培训资料
分切机培训资料 第1节分切机设备介绍及工作原理 一、分切机概述 分切工序，是铝箔生产的另一道重要工序，其任务一是分卷（对于双合轧制的铝箔生产品），二是剪切：就是将轧制生产出来的产品，分切成客户要求的宽度、卷径，还要将轧制过程中带过来的不合格品，如超厚、起皱、辊印等缺陷除去。对于用户来说，分切工序是最后的一道加工工序，因此产品的内在品质，在很大程度上取决于分切的生产过程。正因为日次，对于分切机的要求和主操的操作要求也越来越高。 根据铝箔分切厚度的不同，分切机分为厚箔分切机与薄箔分切机。根据分切机的卷取配置方式的不同，又可分为立式分切机（两个卷取位置相对于地面垂直摆放）与卧式分切机（两个卷取位置相对于地面水平位置摆放） 二、分切机的工作原理 经过轧机双合轧制后的铝卷在分切机上惊进行分离和切边。一般而言，分切机具有开卷装置、导辊、剪切装置、超声波焊接装置、卷取装置。分切前，将铝箔轧制的成品卷，首先放在开卷机上，用开卷夹紧装置夹紧；进过若干导辊的传送，再经过剪切装置，将产品切成若干宽度的窄条后，将双合铝箔分成上下张（立式分切机）或前后张（卧式分切机）；通过卷取装置，将铝箔卷取成各种规格的成品卷。 三、分切机设备介绍 1、储料架：用来备料，为下一卷待分切料做准备，可以缩短辅助时间（备料→查料→安排计划→备管芯）。 2、上料小车：用于从储料架运送料卷到开卷机。 3、开卷机：用于夹紧料卷套筒和传动料卷，装置用来调节开卷料卷的左移右移方便分切切边。 4、卷径测量：用于开卷料卷实时卷径测量，通过卷经卷径的大小来自动控制开卷的速度及张力。 5、板型辊：板型调节辊共三根，用于对来料板型进行不同程度调节来满足生产需要。 6、传动导辊、中心夹辊、张紧辊:在运行过程中通导辊表面来传送铝箔而且还保证了铝箔的平整度。 7、刀槽辊刀架吸风系统 刀槽辊刀架在分切过程中用来切边，吸风系统是把分切下来的切边和抽条进行粉碎，传送到打包房，废料再由打包房打包处理。 8、焊接导辊、超声波焊接机 焊接导辊在机器正常运行中和传送导辊一样作用（表面来传送铝箔而且还保证了铝箔的平整度），在焊接过程中焊接导辊用来固定铝箔，焊接盘压靠此导辊上进行超声波焊接。 9、卷取轴 卷取轴（分76轴/150轴/152轴）是跟据生产需要安装管芯，连接电机驱动进行铝箔卷取。10、压平辊支撑辊 压平辊和支撑辊在机器运行中压靠铝箔及卷取轴，起到压平和支撑的效果。为了方便区分压平辊和支撑棍，做成不同的颜色如; 黄色的胶辊为压平辊是凸辊，红色的胶辊为支撑辊是平辊（压平辊的凸度是根据生产需要来调整的） 11、操作台 操作台配有触摸显示器用来显示一些运行参数和设定参数， 操作台有压力调节开关，张力控制开关等一些主要操作按钮。 12、卸料小车 卸料小车主要工作就是把分切好成品料卷放在上面进拔轴和装管芯。 13、液压系统
精轧机轧钢岗位操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD765 精轧机轧钢岗位操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精轧机轧钢岗位操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、上岗们要穿戴必须的劳保用品 2、每天开班前会，必须先讲安全生产情况，进行安全教育 3、工作中，听从班组长的指挥 4、轧机运转，不得犯过作业线上整理方向轴瓦座等设备 5、台上人员听从台下人员的指挥 6、开动压下级构时，一定要有台下人员指挥，台上人员不得单独操作 7、导卫装置要安紧装正 8、处理跑钢时，尽量用铁链子吊钢 9、换辊时，要在专人的指挥下有秩序的进行，做到分工明确，密切配合，互相关照，严防碰伤，砸伤人和设备 10、使用天车要有专人指挥并负责检查换辊工具和吊具（钢丝、链钩、环）是否安全可靠，如发现工具、吊具不符合安全要求时应立即更换，不准使用
高线轧钢调整培训教材
轧钢调整 辊缝的调整 辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。辊缝 调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均 匀。 具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。②依据 轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。③轴向调整（错辊、窜 辊）。 张力的设定和调节 张力的大小影响轧件的尺寸。对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对 轧件尺寸和轧制过程的影响。 检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大 小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。③也 可通过电机负荷电流的变化来判断。 调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。但是实现这一过程之前，必须保证 各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整 混乱。 精轧机组料型调整准则 ㈠、不能随意调整20#～27#轧机。调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度 波动，易造成堆钢事故。 ㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。 ㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。 ㈣、要检查好预精轧的料型。 粗中轧常见事故分析和处理 头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张 力）。②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。（处 理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。③原料劈 头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。（处理措施是过钢前好好 检查一遍）。④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。 （及时或提前换导卫）。⑤上架的轧制线不正、导卫装偏造成的弯头。（处 理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。 中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。（处理方法是调整好料型、控制好张力）。②破料或劈头。③轧机掉速。（处理措施是查找电气系统原因）。④断辊。⑤打滑。（处理 措施是重新打磨轧槽）。粗轧出口夹板不合适、料形控制、导卫横梁高低（翘头、扎头）
精轧机说明书.(DOC)
高速线材精轧机组 安装使用说明书 制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司 设备图号： ZJF90d00 使用客户： 出厂日期：
目录 第一章、技术说明 (2) 第二章、设备安装调整 (4) 第三章、设备的使用维护与更换 (7) 第四章、常见故障及排除 (13) 第五章、附件 (14)
精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。 第一章技术说明 一、设备用途 本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。 二、设备主要性能参数 1. 工艺参数： ●来料规格：φ17—φ22mm ●来料温度：＞900℃ ●成品规格: φ5.5-φ20mm ●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦 钢等 ●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时) 2. 设备参数： ●机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲 箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。 ●机架数量： 10架(1-5架为?230轧机，6-10架为?170轧机同 种规格的轧辊箱可以互换)
●布置方式：顶交45°，10机架集中传动 ●辊环尺寸：?230轧机：?228.3/?205×72mm ?170轧机：?170.66/?153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW ●振动值：≤4.5 mm/s ●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处) ●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表： ●机组润滑方式：稀油集中润滑 油压： 0.35MPa（点压力） 总耗量：1200L/min 油品： Mobil 525 清洁度：10μ
达涅利新一代棒材生产线经济效益显著
达涅利新一代棒材生产线经济效益显著 意大利AcciaierieBertoliSafau（ABS）工厂 以很高的生产率生产小规格棒材产品，以充分发挥加热炉生产能力，一直是全世界棒材生产商共同追求的一个目标。 对于中国市场来说，为实现这一目标，最常用的方式就是众所周知的多线切分轧制系统。它采用专用轧辊孔型设计和特殊的导卫设备，以使轧件成形，并纵向切分为2线、3线或4线棒材。然后，同时将各线棒材轧制到最终产品尺寸规格。 能够在中国的棒材轧机上应用的具有革命性创新意义的一项可选技术，将是超高速棒材精轧和通过达涅利HTC（High-speed Twin Channel ）“高速双通道”输送系统，将精轧后的棒材高速送上冷床。 高速双通道输送系统最初由达涅利早在20世纪70年代初期研制开发，并申请专利，此后在全世界获得广泛应用。它将棒材输送到冷床上的速度也由最初几年的20m/s最大速度，逐渐发展到今天创纪录的50m/s。 HTC高速双通道输送系统非常适用于最新一代高效棒材轧机。高效棒材轧机在生产小规格棒材时，可在连续式预精轧机上进行切分轧制，然后在两个独立的Delta高速线材轧制机组，同时完成双线精轧。 本文将介绍超高速棒材精轧机组和高速输送系统的主要技术特点，它们的主要亮点和给用户带来的好处（其中最显著的特点是可以极高的生产效率，生产最小直径为?6mm的小规格螺纹钢棒材）。 高效生产小规格棒材 现代棒材轧机追求的主要目标之一，是能够以很高的生产率，生产符合市场需要的小规格棒材和钢筋。小规格棒材和钢筋通常占轧机设备总产量的一半以上。要实现这一目标，就意味着要充分发挥加热炉加热小规格坯料的生产能力，从而能够很好地平衡轧机的生产能力，充分发挥它的生产潜力。 要实现这一目标，可通过以下两种途径： 1）MSR多线切分轧制 该系统目前在中国使用最多，主要目的是用于实现上述目标。多线切分轧制系统利用同一根直方坯，通过两线或多线切分轧制，生产小规格棒材。其特点是，与单线轧制相比，可以减少轧制道次。 切分轧制技术采用特殊的轧辊孔型设计和专用导卫设备，以使轧件成形，并将来坯纵向切分为2线、3线、4线或5线棒材。然后由精轧机架将各线棒材，轧制到最终产品尺寸规格，并同时完成倍尺剪切。然后，通过传统“挡板式”入口输送辊道，以18～20m/s（用于2线切分轧制）或13～15m/s（用于3线或4线切分轧制）的最大速度，将这些棒材一起输送到冷床上。 这项工艺必然要涉及将两根或多根棒材送到冷床齿槽内（输送根数取决于轧机切分轧制线数）。随之而来的问题是，有可能使棒材在对中辊道区内头部对齐作业变得困难。 当采用4线切分轧制时，这个问题可能容易解决一些。这应该归功于双挡板式冷床入口输送辊道。由于配备了这种输送辊道，只需将两根棒材送入冷床上的每个齿槽内，从而使棒材头部对齐和料层成形变得容易一些。切分轧制工艺可用于生产?8～22mm圆钢和钢筋。
某老区轧钢棒材工程施工组织设计
邯钢老区轧钢棒材工程施工组织设计 1 编制依据 1.1邯钢老区钢轧改造项目小棒工程施工合同(合同编号：GZ-BC-JA-01); 1.2 国家现行的技术标准、规程、规范； 1.3 本公司执行的GB/T19001-2000、GB/T24001-2004、GB/T 28001-2001整合型管理体系文件； 1.4 建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》及地方政府的有关规定； 1.5 建设部颁布的《工程建设标准强制性条文》； 1.6业主对质量、安全、文明施工的有关规定； 1.7我公司所具备的施工技术力量和管理能力及长期施工生产中总结、验证的施工方法； 1.8施工现场情况及我公司对本工程的了解； 1.9已建成类似工程的经验。 2 工程概况及施工范围 2.1 建设项目概况 2.1.1 工程名称:邯钢老区轧钢棒材工程 2.1.2 建设地点：原邯郸县西小屯村内 2.1.3 建设单位: 邯郸钢铁集团有限责任公司 2.1.4设计单位：中冶赛迪工程技术股份有限公司 2.2 施工范围及合同要求： 2.2.1施工范围：棒材车间及棒线材水处理系统土建、机械、管道、电气、仪表、液压、润滑、气动等建安工程。（不包含门窗、冷床、加热炉和退火炉安装） 2.2.2合同要求开竣工日期：合同要求工期为300天。 2.2.3 工程质量标准：达到国家质量验评合格标准。
2.3 工程特点： 2.3.1邯钢轧钢工程分为多个标段多单位施工，厂区测量控制网应由业主组织多家施工单位联合测设，统一使用。使土建施工、设备安装标高、轴线在标段接口处相吻合，从而保证设备安装精确度的要求。 2.3.2主厂房面积大，小棒及高线合为一个车间，车间全长603m，总宽度120m，总建筑面积为62811m2。小棒车间主厂房轴线面积约35541m2，高架平台面积约11800m2。跨间距大（最大36m），砼浇灌量大（约42000m3）. 2.3.3旋流池布置在高线主轧跨外，离厂房比较近，直径大（内径14m），底板深（底板顶面标高-14m），施工场地狭窄，除考虑深井降水外，必须提前施工。B列35轴线、36轴线处柱基需待旋流池施工完后再施工，需与高线施工单位配合施工。 2.3.4施工协调复杂：本工程为老区新建工程，施工涉及设计单位、多家设备供货单位，不仅存在与设计、设备供货单位的协调，还有邯钢生产的影响，存在大件运输时施工道路的协调、施工场地、标段接口处的协调等，必须提前做好各种准备工作，将工程施工过程中可能遇到的事情对工程的影响降至最小。 2.3.5设备安装精度要求高，要求土建设备基础螺栓、埋件埋设准确。钢结构焊接质量及安装质量要求高，必须选高素质、有经验的管理人员和施工操作人员投入施工，充分利用以往类似工程的施工经验并在施工中加大质量检查力度，严把质量关，确保工程施工质量。 2.4 工程简介 2.4.1小棒车间建筑： 小棒及高线合为一个车间，车间全长603m，总宽度120m，总建筑面积为62800m2。 本工程小棒车间与高线车间相邻布置，其主轧跨相邻共柱，共用原料跨、加热炉跨、轧辊间机修间及旋流池。 小棒车间由原料库、加热炉跨、主轧跨、成品跨及轧辊间等跨间组成及
R1粗轧机说明书
mm热带连轧机 R1四辊可逆轧机 产品安装调试及使用说明书 编号51226MS S 集团有限公司设计研究院 2004年7月
MS 1.用途: R1粗轧机是粗轧区的关键设备，与E1组成万能可逆轧机,当连铸坯经加热炉加热好后，除去氧化铁皮,由机前工作辊道送至E1R1机前，由机前推床将钢坯推正、对中轧线，经E1立辊轧边，再送入R1，经来回可逆轧制5~7道次，将厚度160的坯料轧制到规定的厚度、宽度，中间坯再由机后工作辊道送往热卷箱、飞剪区进行热卷及切头切尾，之后进入精轧机区进行轧制。本设备工艺号为42，图号为51226.00。 相关设备有： 支承辊换辊装置59294（工艺号43） 工作辊换辊装置59312（工艺号43） E1立辊轧机51225（工艺号41） 机前工作辊道53235（工艺号34，35，36，37，38，39） 机后工作辊道53236（工艺号46，47，48，49） 机前推床5277（工艺号40） 机后推床5278（工艺号45） 2.技术性能与基本参数 坯料规格：160X750~1400X7200~12000mm（厚X 宽X长） 中间坯规格：17~30（40）X750~1400X~最大长113m
MS 坯料最大重量：21t 工作辊直径X辊身长：φ1050/φ980 X1550mm 支承辊直径X辊身长：φ1350（最大）/φ1250（最小）X1500mm 工作辊轴承：4列圆锥φ660.4Xφ812.8X365mm 支承辊轴承：Morgan48 X75 KL型油膜轴承 最大轧制压力：3500KN 最大轧制力矩：2X2000KN.m 轧制速度：2.75~5.5m/s 主电机型号：BPT6000-12交流变频电机2台 主电机功率：6000KW 主电机转速：50/100r/min 轧辊最大开口度：新辊270mm 压下速度：5-15-25mm/s 压下电机型号：ZKSL-315-41 压下电机功率：150KW 压下电机转速：385/770r/min 压下蜗轮副中心距:A=711.2mm 压下蜗轮副速比:i=1.125X18.33=20.64 ZC1型 压下螺丝规格：S508X48（P=24）mm双头锯齿型螺纹压下止推轴承：φ609.6 X204.01mm满装锥形滚子止
合金棒材连轧线轧钢工艺设计和操作优化实践
2 316 合金棒材连轧线轧钢工艺设计和操作优化实践 【摘要】介绍棒线厂自行设计和优化合金棒材连轧线的孔型系统、导卫系统和相关的工艺备件参数，实现合金棒材连轧线和一棒、二棒、二高线在最大程度上的工艺备件共用，减少工艺备件库存和预装工作量20%～30%。同时，通过创新车间组建模式和优化生产操作模式，使各岗位人员迅速掌握设备和工艺操作要求，实现快速达产。 【关键词】轧钢连轧合金棒材工艺设计操作优化 1.前言 合金棒材连轧线（以下称“三棒”）原来的工艺设计（孔型、导卫、轧制规程等）由某钢铁设计院负责，但由于没有很好地考虑与柳钢一棒、二棒、二高线的共用问题，所以棒线厂决定自行设计全线孔型系统、导卫系统和相关的其它工艺备件参数，使三棒和一棒、二棒、二高线能在最大程度上实现孔型相同、料形相同、导卫相同、操作模式相同和备件共用，减少轧辊、轧机轴承、导卫备件、孔型刀和孔型样板等工艺备件库存20%～30%。同时，大幅度减少轧辊和导卫的预装工作量，各岗位人员能迅速掌握工艺操作要求，实现快速达产，为今后再上类似生产线提供设计思想和实践依据。 2.工艺设计优化的基本依据 棒线厂原有一棒、二棒和一高、二高4条生产线。 一棒全线19架轧机，粗中轧13架，全为闭口式水平轧机；精轧6架，为短应力轧机，平立交替布置，其中K3平立可转换。 一高线全线28架轧机，其中粗轧6架，中轧8架，全为闭口式轧机，平立交替布置。预精轧和精轧机组都采用辊环，与棒材没有共用性。 二棒设计全线18架轧机，其中粗轧6架，中轧6架，精轧6架，全平立交替布置，全为短应力线轧机，实现全线无扭轧制。1号～10号机架采用微张力控制、11号～18号机架采用7个活套实现无张力轧制。精轧机组第14号、16号、18号3架为平立可交换式。 二高线全线28架轧机，其中粗轧6架，中轧8架，全为短应力线轧机，平立交替布置。预精轧和精轧机组都采用辊环，与棒材没有共用性。 三棒全线18架轧机，其中粗轧6架，中轧6架，精轧6架，全平立交替布置，全为短应力线轧机。1号～10号机架采用微张力控制、11号～18号机架采用7个活套实现无张力轧制。精轧机组可用辊道替换空过机架。 在生产的产品规格设计上，三棒与二棒、一棒基本相似，但以生产合金棒材为优先安排。 从以上轧机布置、轧钢机型式、产品设计范围，可得出以下基本结论：三棒的粗中轧机组轧钢工艺可以与二棒、二高的一样，三棒的精轧机组轧钢工艺可以与一、二棒的一样，这样可以实现四条线之间的各种工艺备件最大共用。 3.孔型系统和机架空过布置的设计优化 孔型设计是型线材轧钢生产最重要的基础，只有设计出合理的孔型才能设计出合理的料形和导卫。一、二棒的孔型经过几次修改已基本完善，所以三棒的孔型系统是在充分收集一、二棒各孔型宽展系数的基础上设计的，它充分考虑了柳钢钢坯特有的宽展系数，克服了设计院过于理论化设计的缺点。由于三棒全线为18架轧机，全平立交替布置，与二棒布置相同，又由于合金棒材产品的宽展系数不同，用户要求零公差交货。所以，合金棒材连轧线的孔型系统需要以二棒孔型为主要参考，但不能简单地照搬二棒的孔型系统。经过仔细分析计算，我们决定三棒生产螺纹钢的孔型系统全部参照二棒孔型系统；生产合金棒材的成品孔型重新按零公差要求进行设计，其它机架孔型与二棒相同，通过调整料形来满足成品料形。这样三棒的孔型系统实现了与二棒、一棒和二高线的最大程度共用，节省了大量的孔型刀、孔型样板，也为轧辊和导卫实现共用提供了可能。同时，三棒增加Ф16、Ф18、Ф30、Ф35、Ф38、Ф42mm共6个规格棒材产品，
轧机操作人员技能培训教材
0轧机操作人员培训教材 第一部分铝加工基础知识 1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？ 答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品; 厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔, 厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。 2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种） 答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材 1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。 2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？ 答：GY1A99要求A1含量大于99.99%; DY1A98要求A1含量大于99.98%。 4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？ 答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素； 1XXX系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。 5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？ 答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。 6、5052合金属于A1-XX系合金？ 答；5052合金属于A1-Mg系合金。 7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？ 答：75%。 8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？ 答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。 9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？ 答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低； 铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。 10、简述铝卷重量的理论计算公式。（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。71g/cm3计算） 答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-6 11、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？
轧钢厂精轧机组传动装置优化
目录 1前言 在全连轧生产中精轧轧机的速度最高，而衡量一条全连轧生产线先进与水平高低，轧制线速度的高低是其中一个非常重要的指标。轧钢厂自04年半连轧技改以后，成功解决了许多制约生产的工艺设备问题，先后实现日达产和月达产。然而到08年全连轧技改前，精轧平轧托架失稳的这个技术难题却仍然未得到彻底解决。我厂的精轧三台平轧轧机由于托架事故多，运行时托架轴承座抖动严重，经常出现发生万向连接轴运转不稳定、轴承容易烧损和托架磨损快等故障，更严重的是该厂生产过程中必须在稳定和速度两者之间作痛苦的抉择，为了减少事故的发生，只好降低轧机速度，最高时不超过9米/秒，使之不能达到设计要求的12米/秒。速度降幅达到1/4，意味着将极大限制产量的提高，按照全连轧改造60万吨/年设计生产能力计算，将影响产量（10）万吨。如果再不对精轧机组传动装置进行优化，使其达到设计速度，将会严重影响轧钢厂全连轧改造的达产达效进程；同时，由于托架事故多，平均每个月要造成5~6小时的故障时间，还造成万向连接轴、轴承等备件耗费20多万元以及生产中的轧制废品、回炉等的数量增加。为改变这一现状，我厂技术人员对精轧机组传动装置进行优化改造。
2 方案设计 2.1托架失稳的原因分析及初步思路 先简单了解一下我厂全连轧的工艺布置情况：轧机采用一平一立的错开布置，其中第18和20架轧机采用平立转换的方式，平立转换轧机处于平轧方式时，实现切分轧制，满足小规格螺纹钢生产需要；处于立轧方式时，实现单线轧制大规格螺纹钢生产需要。托架起着支承减速机到轧机之间传动轴的作用，除平立转换轧机托架采用伸缩式鼓形齿联轴器的形式外，其余轧机托架均采用万向连接轴的形式。 采用万向连接轴形式的精轧平轧轧机托架失稳的原因是什么呢？要找到托架失稳的原因，就必须了解它的结构。（见图1）经过分析，平轧轧机的传动是通过万向联接轴连接减速机和轧机。在减速机和轧机之间距离长达2.3米；并形成花键轴和花键套、轧辊和扁头套以及托架上的轴承座等五个关节点；扁头套、万向联轴器自身重量大。当轧机运转速度较快时，偏心力矩也大；加上关节点太多、传动距离长，所以造成托架轴承座抖动严重、轴承容易烧损和托架磨损快等故障。 事实上，在半连轧的四年多时间里，该厂技术人员就一直为提高万向连接轴的稳定性，从管理、检修方法和技术上想了很多办法，但仍然无济于事。为此，厂组织召开精轧平轧轧机托架失稳的专题技术研讨会。有人提出：“对比我厂精轧平轧轧机与平