十万吨焦炉煤气制甲醇的操作规程
10万吨甲醇操作法全套
第一篇合成岗位操作规程
第一章工艺原理
一、合成工艺原理
甲醇合成是在5.0MPa压力下，在催化剂的作用下，气体中的一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成甲醇，基本反应式为：
CO+2H2=CH3OH+Q
CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q
在甲醇合成过程中，尚有如下副反应：
2CO+4H2=（CH3）2O+H2O
2CO+4H2=C2H5OH+H2O
4CO+8H2=C4H9OH+3H2O
此外，还有甲酸甲酯，乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。
以铜为主体的铜基催化剂，对于甲醇合成具有极高的选择性，而且在不太高的压力及温度下，要求合成气的净化要彻底，否则其活性将很快丧失，它的耐热性也较差，要求维持催化剂在最佳的稳定的温度下操作。
铜基催化剂一般可在210-280℃下操作，视催化剂的型号及反应器型式不同，其最佳操作温度范围与略有不同。管壳式反应器的最佳操作温度在230-260℃之间。
在铜基催化剂上合成甲醇，合适的操作压力是5.0～10.0MPa，对于合成气中二氧化碳较高的情况，压力的提高对提高反应速度有比较明显的效果。
合成气的成份对甲醇合成反应的影响较大，由前述反应式可见，要降低能耗，应采用适量的二氧化碳浓度的合成气，若合成气中二氧化碳含量过高，会加重精馏工序的负担并增加了能耗，但二氧化碳含量太低，会导致催化剂活性和转化率过低。
理论的合成新鲜气成份，应满足以下比值：
氢碳比f=（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05
实际操作中氢碳比应适当增大,大约在2.05～2.15之间。
空速一般控制在8000～10000h-1左右。
甲醇合成是强烈的放热反应，必须在反应过程中不断的将热量移走，反应才能正常进行，管壳式反应器利用管子与壳体间副产中压蒸汽来移走热量，这样，合成反应适宜的温度条件维持就几乎全依赖于副产品中压蒸汽压力操作的正常与稳定。
第二章工艺流程简述
由压缩工序来的循环气经入塔气预热器（C0401）预热至225℃，由顶部进入管壳式等温甲醇合成塔（D0401），在铜基触媒的作用下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有少量的其它有机杂质生成。合成塔出塔气经出塔气预热器（C0401）、出塔气冷却器（C0402）和甲醇水冷器（C0403）冷却至40℃，此时气体中的甲醇绝大部分被冷凝下来，然后进入甲醇分离器（F0401）将粗甲醇分离下来。出F0401的气体一部分作为弛放气排放，以维持合成回路中惰性气体的含量；另一部分气体作为循环气送至压缩工序。排出的弛放气经压力调压阀PICA-1406减压后送往转化工序作为蒸汽转化炉的燃料。
甲醇分离器底部出来的粗甲醇经液位调节阀LICA-1403控制液位并减压进入闪蒸槽（F0402），大部分溶解气体被闪蒸出来，闪蒸后的粗甲醇送至精馏工序。闪蒸气送往转化工序作为转化炉低压烧嘴的燃料。
甲醇合成塔的反应温度是通过壳侧副产蒸汽的压力来控制的，根据合成触媒使用时间的
不同，其活性温度在230～260℃范围内，副产蒸汽的压力在2.5～4.0MPa之间波动。甲醇合成塔所产的蒸汽经压力调节阀PRCA-1402减压至2.5MPa后送至转化工序蒸汽转化炉的对流段过热,用于驱动锅炉给水泵的蒸汽透平。合成汽包（F0403）的锅炉给水由转化工序送来，防止锅炉水结垢的磷酸盐溶液亦由转化工序送来。为保证炉水质量，从汽包连续排放部分液面水并定期从汽包底部和合成侧壳侧底部排污，排污水送往转化工序的连续排污扩容器。
合成汽包与甲醇合成塔之间的炉水通过自然循环的方式来产生蒸汽。为了满足开车期间合成塔的升温要求，另设有开工喷射器（L0401）。开车时中压蒸汽经喷射器（L0401）带动合成塔管外空间的炉水循环并使合成塔升温。
第三章操作指标
一．工艺操作指标
温度：
TR-1402 入塔气温度225℃
TRA-1407 出塔气温度根据触媒使用情况确定
TI-1410 甲醇分离器出口气温度40℃
压力：
PI-1403 合成汽包压力 2.4～3.9 MPa
PR-1404 入塔气压力 5.1 MPa
PDI-1405 合成塔压差0.2 MPa
PICA-1406 循环气压力 4.63 MPa
PICA-1407 闪蒸槽出口闪蒸汽压力0.4 MPa
流量：
FI-1401 合成汽包产蒸汽流量8.87t/hr
FR-1402 循环气流量289766Nm3/hr
液位：
LICA-1401 合成汽包液位50%
LICA-1403 甲醇分离器液位50%
LICA-1405 闪蒸槽液位50%
二、主要分析项目及指标：
S405 粗甲醇CH3OH 80.26%(vol%)
H2O 18.75%(vol%)
比重0.8
PH值4～6.5
S407 炉水PH值7～9(25℃)
Na3PO4 5～10mg/L
SiO2 ＜1mg/L
第四章岗位操作法
第一节开车前准备工作
本工序处于原始开车，则必须另外制定方案进行管道、设备、吹除，单体试车、气密性试验，合成塔壳程及汽包清洗、试漏、触媒装填、联动试车等工作。若检修后再开车，则应针对具体情况作完上述有关工作后，再行开车。
1．检查安全设施是否齐全，如氧呼吸器、过滤式面具、灭火器等。
2．通知维修人员检查本工序所属电仪设备，使电、仪设备处于备用状态，检查DCS系统运行情况，调校正常。
3．检查所属管道、设备是否完整，保温、防腐是否完成，阀门是否灵活，并应在阀杆
上涂抹黄油，使所有阀门处于安全开车的位置。
4．检查安全阀是否校正就位，安全阀上是否有铅封，确认启跳整定值。
5．检查所属仪表是否齐全完好，调节系统是否灵活可靠。
6．通知分析人员作好合成工序开车的各项分析准备。
7．公用工程准备就绪，如循环水、脱盐水、电、低压蒸汽、中压蒸汽、氮气、仪表空气、还原用转化气等。
8．检查盲板是否在工作位置上，所有的人、手孔是否封闭严密。
9．转化工序配好5%左右的磷酸盐溶液备用。
10．准备好备用工具、操作记录本，开车方案经过讨论和批准。
第二节开车
一、原始开车
㈠、系统置换
1、空分空压岗位提供“49”品质氮气备用；
2、现场将向本系统充氮的管线（N-002）盲板导通；
3、现场关甲醇分离器液位调节阀（LICA-1403），闪蒸槽液位调节阀（LICA-1405）的前后切断阀及副线阀；
4、关闭合成系统所有的放空阀、导淋阀、取样阀和排污阀；
5、开合成系统进出口切断阀，关放空阀；
6、以上工作确认无误后，现场开氮气入系统切断阀，向系统充压至0.5MPa；
7、开压缩机出口放空阀，各取样阀及其它排放口，采取间断憋压、排放的方法置换系统中的氧气，直至系统中各取样点S402、S403、S404等任一处排放口取样分析氧含量≤0.1%；
8、将联合压缩机的副线MG-0304，MG-0305打开流通几次，并通过循环气压力调节阀PICA-1406置换弛放气系统（当不能向火炬系统排放时，可通过现场放空来排放）；
9、高压系统置换合格后，将闪蒸气压力调节阀PICA-1407甲醇分离器液位调节阀LICA-1403，闪蒸槽液位调节阀LICA-1405的副线打开，进行低压系统的置换（去精馏的阀门关闭），直至系统中的所有排放口取样分析氧气含量≤0.1%为合格。
㈡、阀门设定
1、现场关循环气压力调节阀PICA-1406,甲醇分离器液位调节阀LICA-1403，闪蒸槽液位调节阀LICA-1405、闪蒸气压力调节阀PICA-1407的前后切断阀及副线阀，去转化工序的弛放气切断阀，加氢流量调节阀FIC-1403前后切断阀及副线阀。
2、主控关PV-1406、PV-1407、LV-140
3、LV-1405、LV-1402、FV-1403。
3、关掉所有排放口，将系统（不包括闪蒸槽F0402，将分离器F0401和闪蒸槽F0402之间的液体管道阀门关死）充压到0.6MPa,然后关闭氮气入口切断阀。
㈢、建立氮气循环
1、通知压缩系统，启动联合压缩机，建立氮气循环，并维持合成塔内气体空速在1000～1500h-1（或维持循环量在31000～46500Nm3/h）。
2、当循环气量明显偏低时，开氮气进口阀向系统补充氮气，再关闭氮气切断阀。
㈣、建立汽包液位
1、现场开汽包安全阀根部阀，现场压力表根部阀。
2、现场开汽包液位调节阀LICA-1401前后切断阀，关汽包压力调节阀PRCA-1402前后切断阀及副线阀。
3、关开工喷射器L0401蒸汽入口切断阀，关汽包出口蒸汽切断阀。
4、开汽包放空阀，关汽包、合成塔壳程排污阀。
5、开喷射器L0401导淋，启动空冷器C0402，打开甲醇水冷器C0403冷却器进出口阀门。
6、联系转化工序送锅炉水，主控手动调节LV-1401，建立液位后投入自控。
7、联系开工锅炉送开工蒸汽，暖管备用。
8、通知转化工序启动磷酸盐泵，并调节流量至炉水质量达标。
㈤、合成触媒的升温还原
还原介质：转化工序来转化气
1、现场启动出塔气空气冷却器C0402，同时打开甲醇水冷器C0403循环水进出口蝶阀，通冷却水。
2、待排尽冷凝液后，现场关开工喷射器前导淋，缓慢全开去开工喷射器L0401的开工用中压蒸汽，用喷射器手轮严格控制蒸汽加入量，控制升温速率≤25℃/hr。
3、如果在加热过程中发现开工喷射器振动，可调整喷射器手轮。当合成塔出口温度升高到100℃时，减少蒸汽加入量，使合成塔恒温2hr。
4、当合成塔出口温度达120℃时，再减少蒸汽加入量，恒温4hr以上，观察甲醇分离器F0401的液面，当分离器液面不再升高时，恒温即可结束。现场打开甲醇分离器底部导淋阀，排出分离器F0401中分析出的物理水，并称重计量（与理论出水量相比较），直到有氮气跑出为止。
5、现场打开转化气进合成系统FIC-1403前后切断阀，主控手动调节FV-1403控制转化气加入量。当入塔器预热器C0401入口前的气体中（CO+H2）浓度达0.5～0.8%，保持FV-1403流量稳定，触媒在此浓度下进行还原。在此温度（120℃）及该（CO+H2）浓度（0.5～0.8%）下，继续还原触媒，直到合成进出口塔（CO+H2）浓度相等为止。
6、维持（CO+H2）浓度在0.5～0.8%,慢慢增加去开工喷射器L0401的蒸汽，使系统以每次提温10～15℃/hr的速度逐级升温还原，每一次提温前，合成塔进出口（CO+H2）浓度一定要达到一致。（进出口还原气浓度差ΔH2≤0.1%），保证每一级温度下触媒都得到充分的还原，绝不可急躁行事，要做到提温不提（CO+H2），提（CO+H2）不提温。
7、150～200℃为主还原期，采用分段提温，每段温升约10℃，每段恒至（CO+H2）气不再消耗后，再提温。
通知分析人员每半小时分析一次入塔气和循环气中还原气的含量；并且在触媒还原过程中，在甲醇分离器F0401后收集还原过程中生成的水量，借此掌握催化剂的还原进程。
8、合成塔出口温度达190～200℃时，触媒就接近还原完全，再继续开大到开工喷射器L0401的蒸汽量。当分析出合成塔进出口（CO+H2）浓度相等时，主控调节FV-1403将入塔气体中的（CO+H2）提到2.0%，合成塔出口温度约为215～225℃。
9、继续保持（CO+H2）浓度在2.0%，还原2小时，同时将开工蒸汽尽量开大，使合成塔出口气体温度接近230℃。
10、将（CO+H2）浓度增加到5%，并在此浓度下还原2小时以上，直到还原完毕，并注意收集在甲醇分离器F0401中的冷凝水量，当F0401中的液面不再升高或已接近催化剂的理论出水量，即表示还原完毕，记录下生成的水量。
11、主控关死FV-1403，现场关闭FICA-1403调节阀前后切断阀，将还原用转化气管道的盲死，缓慢减少喷射器的蒸汽量，降低合成塔温度至210℃，恒温（降温速度≤10℃/hr）。
注意事项：
A．严格按照触媒制造厂家所提供的使用说明书和方案，进行触媒的升温还原。
B．联合压缩机必须处于最佳运行状态，在触媒还原时，如果正在运行的压缩机因故停车，必须马上关闭FV-1403，减少进开工喷射器L0401的蒸汽，迅速打开放空阀，并用氮气置换整个系统。
C．加入转化气应小心进行，由于低氢浓度的分析不易准确，故在结束任一阶段的还原前，应进行几次对照分析，以免因分析误差引起失误。
D．还原期间，-如果系统压力下降，应补充氮气（或脱硫后天然气）；维持系统中CO2含量＜15%，过高时，加大排放量，并且补充氮气维持系统压力。
E．还原气的加入是整个还原过程的关键，要严格控制在允许范围内，并遵守“提氢不提温，提温不提氢”原则。
F．还原过程中必须严密监视床层温度（或进出口温度）的变化，当床层温度急剧上升时，必须立即停止或减少还原气并减少所用的开工蒸汽量，降低汽包压力，加大氮气循环。
G．还原时，合成塔出口温度不准高于240℃，还原结束后，将系统卸压到0.15MPa，保持合成塔出口温度达到还原最终温度，出口和进口浓度一致时，即触媒不再消耗氢气，也不再产生出水时，即可认为合成触媒还原至终点。
H．触媒还原过程中，转化气应通过FV-1403调节后采用连续加入方式。
附：合成催化剂升温还原程序表。
㈥、接受合成气
1、合成汽包F0403维持正常液面,同时向汽包加磷酸盐溶液，开排污，主控设定汽包F0403出口蒸汽压力调节阀(PRCA-1402)控制蒸汽压力在3.0MPa，维持合成塔出口气体温度在210℃。
2、现场开循环气压力调节阀（PICA-1406）前后切断阀及去火炬阀。
3、控制循环量，使通过合成塔气体的流量维持在正常气量的40%左右。
4、逐渐加入新鲜合成气，若发现出塔气温度降至210℃以下，应切断转化气，将循环气量减少至最小，重新开大去喷射器的蒸汽量进行升温，待合成塔出口温度升至210℃，再按前述步骤通入转化气。
5、当甲醇分离器F0401有液位时，现场开分离器液位调节阀（LICA-1403）前后切断阀，主控给定在50%，并投入自控。
6、当闪蒸汽压力调节阀（PICA-1407）有压力指示后，主控将给定压力为0.4MPa，并投入自控。
7、当闪蒸槽F0402有液位时，现场开闪蒸槽液位调节阀（LICA-1405）前后切断阀，主控给定在50%，并投入自控。
8、当系统压力升至4.0MPa时，启用循环气压力调节阀（PICA-1406）和驰放气进过滤器F0203压力调节阀（PIC-1205），排放部分气体，将系统压力维持在4.0MPa，控制系统压力，直至达到规定值，维持72hr低负荷运行。
9、每半小时取样分析合成产出的粗甲醇，待分析合格后，通知精馏工序接受粗甲醇。
10、逐步提高系统压力，慢慢增加转化气流量，并相应调节循环气量，按此顺序，逐步将系统操作条件提至正常值。
11、当合成系统能维持自热时，将开工喷射器L0401关掉（外来中压蒸汽的切出，排尽管内积水），至此合成系统转入正常运行。
注意事项：
A．在导气的最初阶段，为防止导气后触媒升温过快，增加转化气量的速度要慢，而且与提高系统压力要交替进行，以免合成塔升温过快而烧坏触媒，一般升压速度≤0.5MPa/hr。
B．原始开车初期生产出的粗甲醇，可能会含有较多的有机胺及其它杂质，可用临时管线从甲醇分离器F0401或闪蒸槽F0402引出，单独装入桶里，另作处理，不要排至甲醇精馏工序，以免影响精馏系统的操作和产品质量。
C．在开车过程中，所有调节阀均应处于手动状态，待其控制参数稳定后，方可切换到自动控制状态。
D．当合成塔出口温度＜210℃时，不允许通入合成气，以防反应过程中石蜡的生成（因180～190℃时反应易生成石蜡），从而降低合成触媒的活性，影响产品质量，造成冷却器、分离器的石蜡积累，从而影响操作。
二、再开车
㈠、短期停车后的再开车
短期停车，系统基本上是保温保压的，触媒也处于活性，故可按下述步骤进行。
1、现场启动出塔气空气冷却器，打开甲醇水冷却器循环水进出口蝶阀，通冷却水。
2、通知压缩工序开循环气入口阀，启动联合压缩机，使合成塔的气量维持在正常流量的40%。
3、调节开工喷射器蒸汽加入量，以≤25℃/hr的速度将合成塔出口气体温度升至210℃。
4、通知转化工序开转化气至入口分离器切断阀，缓慢配入转化气，并调节喷射器蒸汽流量，使合成塔出口温度维持在210～215℃。
5、以≤0.5MPa/hr的升压速度将系统压力升至4.0MPa，启用循环气压力控制（PV-1406），将气体排往火炬。
（合成系统操作稳定后，驰放气排往转化工序）
6、通知精馏工序接受粗甲醇。
7、逐渐将系统压力提至正常操作压力，慢慢增加转化气量，并相应调节循环气量。
8、当合成系统能维持自热量，将开工喷射器关掉，并排净管内积水，至此合成系统转入正常运行。
9、只要合成塔出口温度不低于210℃，就可直接按接受合成气操作要求进行开车。
㈡、长期停车后的再开车
长期停车期间，催化剂未做钝化处理，合成系统是用纯氮置换后充分保护的，再开车，需用开工喷射器重新升温，升温速度以合成塔出口速度≤25℃/hr进行，待合成塔出口温度达210℃时，即可接受合成气（具体见接受合成气操作），慢慢将系统各项指标调至正常值，稳定后切换至自动操作状态。
第三节停车
计划停车有短期停车和长期停车之分，停车时间在24小时以内为短期停车，超过24小时则是长期停车。
1、短期停车
1.1通知压缩工序切断转化气，改为放空。
1.2视合成反应情况调整汽包压力，减少循环量。
1.3适当开启开工喷射器，用蒸汽管网的中压蒸汽使合成塔出口温度维持在210～215℃。
1.4若转化工序已停，则启用开工锅炉维持合成塔的温度。
1.5若中压蒸汽不能保证供用，分析循环气中（CO+CO2）≤0.1%时，停联合压缩机，合成系统保温保压。
2、长期停车
2.1通知压缩工序切断转化气，开启蒸汽喷射器，维持合成塔出口温度在210～215℃以上继续反应。
2.2主控调节PV-1406控制合成系统以≤0.5MPa/hr的速度泄压至0.5MPa，气体排往火炬。
2.3控制甲醇分离器、闪蒸槽液位至低液位后，关掉调节阀LICA-1403、LICA-1405及前后切断阀。
2.4经分析循环气中（CO+H2）≤0.1%时，开始降温，降温速度≤25℃/hr，当合成塔出口温度降至100℃时，停循环机，关合成系统进出口大阀。
2.5若需检修则用氮气置换系统，氮气纯度要求为99.9%，直至系统H2≤1.0%（V）后，充氮到0.5MPa。
2.6若需将合成塔出口温度降至常温，启用压缩机作循环降温至常温后，停压缩机，关合成塔进出口阀，使系统处于氮气封之下，以保护合成触媒。
2.7主控关汽包液位调节阀LV-1401，停送脱盐水，关汽包压力调节阀PV-1402，现场开汽包顶部放空阀卸压。
2.8锅炉水系统如需检修，则将炉水通过排污排净，如不检修，则充满炉水并加药保护。
3、合成催化剂的钝化
在卸出催化剂或打开系统中的设备，管道之间，需要对催化剂作钝化处理。
具体作法如下：
钝化前的条件：在按长期停车的基础上，出塔气温度＜50℃，还原性气体含量＜0.5%。
3.1启动联合压缩机，控制合成塔的气体循环量在40000Nm3/hr左右。
3.2建立汽包正常液位，打开汽包现场放空阀。
3.3开启空冷器C0402，打开水冷器C0403循环水进出口蝶阀，通冷却水。
3.4现场拆除来自外管的仪表空气管线PA-0002上的盲板（在前后阀均关闭的情况下进行），缓慢向合成系统加入仪表空气，直至合成塔入口气体中氧气含量为0.1%，同时密切观察合成塔出口温度等条件的变化，不能出现温度剧升，这个过程需要约3个小时以上的时间。
3.5在7小时以上的时间内，将入塔气的氧浓度慢慢提至1%，应注意控制出塔气温度不得超过60℃，如果超过此温度，则应停止仪表空气的加入。
3.6接着在3～4小时内，将氧浓度提至4%，并维持出塔气温度在60℃以下，在此浓度下，再钝化2小时以上，至此，钝化基本完成。
3.7最后利用3～4小时，将系统全部置换为仪表空气，并维持2小时以上，使合成温度降至环境温度。
3.8停联合压缩机停空冷器风机、停水冷器冷却水，将系统慢慢泄至常压，泄压时的放空应由分离器F0401出口放空管放空。
注意事项：
A．整个钝化过程，特别是泄压时的放空均不能排往火炬，在现场放空，以防发生爆炸。
B．钝化过程中，若出塔气温度超过60℃，则应立即采取以下措施：
停止仪表空气的加入，若还不降温，则应将系统卸压至微正压，并连续充氮气。
4、卸合成催化剂
4.1打开合成塔上部人孔，由上孔板处检查催化剂的下降情况，并作记录。
4.2打开合成塔下部卸料口，依次卸出氧化铝球和催化剂。若卸出的催化剂由于钝化不完全而发热燃烧，可用水淋冷却。
4.3检查合成塔内每根反应管内的催化剂是否卸完。
4.4用不含油的空气吹扫合成塔，吹净催化剂粉尘。
5、紧急停车
凡遇到下列情况之一，均需要紧急停车：
A．冷却水、锅炉水、电、仪表空气中断。
B．原料气供应中断。
C．甲醇分离器液位太高而无法降下来。
D．汽包液位过低而无法升上来。
E．压缩机发生故障。
F．外供中压蒸汽压力过低或中断（开车期间）。
G．系统发生重大泄漏、火灾或爆炸。
H．由于其它工序的事故，而引起本工序必须紧急停车时。
第四节正常维护与操作要点
1、随时注意本工序各项工艺参数，严格控制工艺指标。
2、每小时巡回检查一次本工序所有设备、仪表、电器是否处于正常运行状态，各法兰密封点、阀门填料处、各仪表接口、取样点有无泄漏，现场有无异常气味，设备、管道有无泄漏破裂现象，冬季现场要注意防冻。
3、注意现场温度、压力、液位、等参数的指示，是否与DCS系统指示记录有偏差，若发现异常及时报告并处理。
4、原始开车时，最初要维持低负荷生产，逐步转入满负荷生产。
5、甲醇分离器液位是合成操作中必须确保的基础参数，防止液位过高或过低，以免引起带液或串气。
6、甲醇水冷器的出口温度应≤40℃，若高于此温度，需加大冷却水量，否则气相中的甲醇分离不完全。
7、合成汽包的液位是关键参数，其变化与产汽量、塔温、循环气量有密切关系，调节液位时，要注意上述参数的变化。
8、为保证炉水质量，应对照汽包炉水的PO4-3浓度以及PH值的变化情况，及时调整处理，同时，合成汽包除连续排污有一定开度外，据分析情况，每班要间断排污两次或两次以上（注意：把握阀门的开度和排放时间）。
9、汽包产气量是反应放热多少的一个重要标志，正常情况下，每吨精甲醇约产汽0.8～1.0吨，合成气中CH4含量，有效成份的变化及循环量的变化对产汽量都有影响。
10、合成塔温度的控制
合成塔的温度主要是通过控制调节汽包蒸汽压力来控制的，蒸汽压力变化0.1MPa，对应于温度变化约为1.35℃，
11、系统中惰性气体含量的控制
惰性气体是在系统中无用的物质，包括CH4、N2、Ar等组分，它们的存在既影响合成塔的操作，又关系到压缩机的动力消耗，因此，希望把系统中的惰性能组分维持在最低水平，维持惰性气体的低含量是靠排放部分循环气（即驰放气）来实现的，气体排放太多，对原料气出是较大的浪费。因此，应根据不同的原料情况来控制驰放气的排放量，一般情况下，惰性气体含量控制在16%（V）左右。催化剂使用初期，活性较高，惰性气体的含量可控制在20%（V）左右，到了后期，催化剂活性下降，则惰性气体含量可控制在12%（V）左右。
若要求高产量，则可适当降低惰性气体的含量，若要求低消耗，则可适当提高惰性气体的含量。
12、空速的控制
空速的大小与催化剂的活性有关，与反应的温度也有关，它直接影响产品的产量与质量。空速低则易生成高级醇及其它杂质，空速高则可提高生产能力，但单程转化率下降，动力消耗增大，甲醇分离困难。同时，使压缩机压差增大。故空速应根据生产负荷、合成塔温度、合成塔压差合理地调整。正常情况下，空速应维持在8000～1000h-1左右。
第五章不正常情况及处理
1、处理原则：
1.1工艺指标偏离时，及时处理调整。
1.2自动调节器出现故障时，改为手动操作，并及时通知仪表工对自动调节器进行修理。
1.3调节阀堵塞时，及时开旁路，现场控制操作，并立即对调节阀进行检修或更换，若是过滤器堵塞，则清理过滤器。
1.4设备出现故障时，应立即通知维修工修理。
1.5发现异常情况，必须首先判明原因，再决定采取的措施，恶性事故时应作紧急停车处理，故障消除后再重新开车。
2、不正常情况的具体处理步骤
（1）合成塔严重超温
原因：
A 汽包压力太高
B 汽包液位过低（或出现干锅）
处理：
A 据实际情况，降低汽包压力。
B 补充脱盐水（若液位过低而又无法补水时，作紧急停车处理）。
C 若合成塔温度继续上升，应切除新鲜气。
（2）合成塔出口超温
原因：
A 喷射器有开度（正常时）
B 汽包压力过高
C 系统中带入氧气
D 循环气量太小或新鲜气量过大
E 排污量过小
处理：
A 关开工喷射器
B 降低汽包压力
C 检查氧气来源，及时截断气氧气来源
D 增大循环气量或减少新鲜气
E 控制排污量正常
（3）合成塔出口温度过低
原因：
A 汽包压力降低
B 空速过大
C 汽包排污量过大
D 新鲜气量下降
E 惰性气体含量高
F 循环气量太大
处理：
A 提高汽包压力
B 适当降低气体空速
C 减少汽包排污量
D 联系前工序，增大新鲜气量
E 增大驰放气的排放量
F 减少循环气量
（4）合成系统进出口压差过大
原因：
A 合成负荷过重
B 循环气量过大
C 催化剂破碎严重或反应管内堵塞
处理：
A 降低合成生产负荷
B 降低循环气量
C 轻微破碎，调整操作，严重时，停车检修或更换合成催化剂。
（5）汽包压力过高，安全阀跳。
处理：打开汽包放空阀进行卸压，同时检查出现压力高原因。
A 若是由于汽包液位过高，引起憋压，则应加大汽包排污，减少汽包上水，使汽包液位至正常。
B 若是由于汽包出口蒸汽压力调节阀堵塞，则应改用副线操作，及时联系仪表工维修。
当汽包压力正常，安全阀自动复位后，关汽包放空阀。
（6）闪蒸槽超压
原因：
A 压力调节阀堵塞或失灵
B 闪蒸气中轻组分含杂过多
C F0401无液位引起LV-1403串气
处理：
A 及时打开调节阀副线阀卸压调节，联系仪表工维修
B 关FV-1403截止阀，建立F0401正常液位
（7）甲醇分离器液位过高
原因：
A LV-1403开度过小
B 甲醇分离器入口温度过高
处理：
A 增大LV-1403开度
B 增大水冷器冷却水，降低甲醇气冷后温度
（8）汽包液位过低
原因：
A 汽包上水量减少
B 排污量过大
处理：
A 缓慢开大LV-1401，增加汽包上水
B 关小连续排污（禁止全部关闭）
C 若汽包无液面显示，必须立即停车，严禁强行上水
（9）高压气体泄漏、着火或爆炸
当出现上述现象，必须立即将事故源的上、下游有关阀门关死，若情况紧急，应作紧急停车处理。
（10）其它不正常情况及处理，见“紧急停车”。
第二篇精馏岗位操作规程
第一章工艺原理
精甲醇的精馏过程是利用粗甲醇中各组分的挥发度不同，而且不形成共沸物。利用多次部分汽化和部分冷凝的方法，以达到完全分离各组分的目的。
本工序采用三塔精馏、一塔回收。在预精馏塔中除去溶解性气体及低沸点杂质，在加压塔和常压塔中除去水及高沸点杂质，回收塔回收水中所带甲醇，从而制得合格的精甲醇产品（其中常压塔顶产品符合GB338-92标准，加压塔塔顶产品符合美国O-M-232J标准）。
第二章工艺流程简述
由合成工序闪蒸槽（F0402）来的粗甲醇在正常情况下直接进入本工序的粗甲醇预热器（C0501）预热至65℃后进入预塔（E0501）。当精馏工序短时间停车或负荷低于合成工序时，粗甲醇则进入粗甲醇贮槽（F0508a，b），贮槽中的粗甲醇通过粗甲醇泵（J0509a，b）送至C0501。
E0501塔顶出来的蒸汽温度为73.6℃，压力为0.0448Mpa，先经过预塔冷凝器（C0503）在68℃左右将其中的大部分甲醇冷凝下来，冷凝下来的甲醇进入预塔回流槽（F0501），未冷凝的气体进入膨胀气冷却器（C0502），由循环水冷却至40℃，这时又有甲醇冷凝下来也进入F0501。F0501内的液体经预塔回流泵(J0501a、b)送回E0501作为回流，回流量为12095Kg/h。从膨胀气冷却器出来的气体，即不凝气，由粗甲醇中溶解气体及低沸点物如二甲醚等组成，送转化工序作为燃料，流量为107.97Nm3/h，压力为0.03Mpa，温度37℃。预塔塔底的甲醇溶液（预后甲醇）温度约为85℃，流量为17197.82Kg/h，由加压塔进料泵（J0502a、b）送至加压精馏塔。预蒸馏塔所需热量是由转化工序的转化气经TIC-1501控制通过预塔再沸器（C0504）提供的。为防止粗甲醇中的有机酸腐蚀设备，在E0501塔的下部加入一定量的稀碱液，使塔底甲醇溶液的PH值在8左右，碱液在配碱槽（F0505）中配制，由碱液泵（J0508a、b）加入。
从J0502来的预后甲醇进入加压塔（E0502），塔顶出来的甲醇气体，温度121℃，压力约0.574Mpa，经过冷凝器/再沸器（C0506）将甲醇冷凝下来，C0506同时也作为常压精馏塔（E0503）的再沸器给该塔供热。冷凝下来的甲醇进加压塔回流槽（F0502），F0502中的甲醇一部分经回流液冷却器（C0513）冷却并由加压塔回流泵（J0503a、b）打入E0502，流量为14469Kg/h；另一部分甲醇则经加压塔精甲醇冷却器（C0507）冷却到40℃后作为为产品送至精甲醇计量槽（F0509a、b）。加压塔所需热量由造气工序的转化气经TIC-1228控制，通过加压塔再沸器（C0505）提供。塔底液体送至常压精馏塔。
从常压精馏塔（E0503）塔顶出来的气体温度为66℃，压力为0.008Mpa，经常压塔冷凝器（C0508）冷凝，冷凝下来的甲醇由常压塔精甲醇冷却器（C0509）冷却到40℃后进常压塔回流槽（F0503），并经常压塔回流泵（J0504a、b）将其中一部分回流至E0503，回流量为14385Kg/h，另一部分作为产品进精甲醇计量槽（F0509c、d）。塔底的液体则由回收塔进料泵（J0505a）送至甲醇回收塔（E0504）。
回收塔（E0504）为组合塔型，其提馏段为浮阀塔，精馏段为填料塔。塔顶蒸汽经回收冷凝器（C0511）冷凝后，进回收塔回流槽（F0504），然后由回收塔回流泵（J0506a、b）升压，一部分回流至E0504，另一部分经回收甲醇冷却器（C0512）冷却至40℃后送至精甲醇计量槽（F0509c、d）。回收塔所需热量由低压蒸汽经FIC-1512通过回收塔再沸器（C0510）提供，蒸汽量控制在1.5T/h，蒸汽冷凝液经冷凝液冷却器（C0514）冷却至约50℃后和压缩工序的透平冷凝液一并送化水站处理。回收塔塔底的含醇废水由废水泵（J0507a、b）送往造气工序与工艺冷凝液混合进入汽提塔。
本工序的含醇排净液由封闭系统收集地下槽（F0511）中，再由地下槽泵（J0512）送至粗甲醇贮槽F0508。这样可避免设备、管道在检修时排出的含醇放净液对环境造成污染。
在生产过程中，常压塔顶会出现不凝气的积累而影响塔的操作。这可以从常压塔顶的温度、压力的对应关系判断。这部分不凝气的排放是通过常压塔回流槽上的放空阀来实现的，排放气经过常压放空水封罐（F0512）吸收甲醇后高点放空。
第三章工艺操作指标
1．温度指标：
TI-1503 预塔塔顶温度73.6℃
TI-1507 预塔塔底温度84.8℃
TI-1508 预塔进料温度65℃
TI-1513 加压塔塔底温度132.8℃
TI-1518 常压塔塔底温度107℃
TI-1519 常压塔顶气体温度65.83℃
TI-1522 回收塔顶气体温度71℃
TI-1524 回收塔底温度112.4℃
TI-1527 加压塔顶气体温度121℃
2．压力指标：
PIC-1502 预塔塔顶压力控制0.045MPa
PIC-1507 加压塔塔顶压力控制0.574 MPa
PI-1508 常压塔塔顶压力0.0083 MPa
PI-1510 回收塔顶压力0.029 Mpa
3．流量指标：
FI-1503 预塔回流量12095kg/hr
FI-1505 加压塔回流量14469 kg/hr
FIC-1507 常压塔回流量14385 kg/hr
FI-1513 回收塔流量2450 kg/hr
4．液位指标：
LICA-1504 预塔回流槽液位50±5%
LICA-1505 预塔塔底液位50±5%
LICA-1506 加压塔塔底液位50±5%
LICA-1507 加压塔回流槽液位50±5%
LICA-1508 常压塔塔底液位70±5%
LICA-1509 常压塔回流槽液位50±5%
LICA-1514 回收塔底液位50±5%
LICA-1515 回收塔回流槽液位50±5% 5．辅助分析指标：
SC504 预塔底甲醇PH值7～8
SC508 常压塔底水CH3OH ≤5.4%
SC501 回收塔底水CH3OH ≤0.033%
S511 碱液NaOH 4-6%
GB338-92工业甲醇质量的技术标准
项目指标
优等品一等品合格品
色度（铂-钴），号≤ 5 10
密度(20℃),g/ml 0.791～0.792 0.791～0.793
温度范围(0℃,101.325KPa), ℃
沸程(包括64.6±0.1℃), ≤64.0-65.5
0.8 1.0 1.5
高锰酸钾试验,min ≥50 30 20
水溶性试验澄清—
水分含量,％≤0.10 0.15 —
游离碱(以NH3计), ％≤
或游离酸(以HCOOH计),％≤0.0002 0.0008 0.0015
0.0015 0.0030 0.0050
羰基化合物含量(以CH2计),％≤0.002 0.005 0.010
蒸发残渣含量,％≤0.001 0.003 0.005
第四章操作规程
第一节开车前准备工作
本工序若处于原始开车，则必须进行管道吹扫，清洗，单体试车，气密性试验，联动试车，系统转换，煮塔等工作（具体步骤见相应方案）。若检修后开车应针对具体情况作完上述工作，再行开车。
开车前的准备工作：
1．安全阀调试安全安装就绪；
2．机、泵单体试车合格，机械设备完好；
3．电气设备完好；
4．现场仪表和控制室仪表安装就绪；
5．DCS系统调校正常；
6．脱盐水、循环水、低压蒸汽、N2、仪表风等已送至岗位；
7．NaOH溶液已配好；
8．合成工序开车正常；
9．贮罐具备接受甲醇条件；
10．蒸汽系统提前半小时暖管；
11．系统N2置换合格；
12．安全设施、消防设施以及通讯联络系统满足开车要求。
13．各调节阀处于手动关闭的状态。
第二节开车
（一）原始开车
1、预塔、加压塔和常压塔的开车
1.1E0501、E0502、E0503采取同步开车，进料方式采用间断进料；
1.2现场检查各导淋阀、各塔煮塔用低压蒸汽和氮气阀是否关闭，打开本工序各冷却器的冷却上水、回水阀，并打开各泵用冷却水总阀；
1.3将合成工序来的粗甲醇改至粗甲醇贮槽F0508a/b，待F0508有50%液位时，打开粗甲醇预热器C0501的工艺冷凝液进出口阀，通知中间泵房启用粗甲醇泵J0509a/b，粗甲醇经C0501预热后E0501进料；
1.4现场打开FI-1504前后切断阀，按正常启泵步骤启动碱液泵J0508a/b，向E0501注碱，控制PH值在7～8；
1.5主控手动关死LV-1506，并关前后切断阀，待E0501塔底液位超过1000mm后，现场启动E0502进料泵J0502a/b，主控手操调节LV-1505开度，向E0502进料；
1.6当E0502塔底液位超过700mm后，通知转化工序改通转化气去精馏工序的流程，通过现场调节转化气量及主控调节TIC-1501，将E0501、E0502塔底温度控制在84.8℃和13
2.8℃；
1.7启动预塔空冷，建立F0501液位，待F0501液位达800mm后，现场启动预塔回流泵J0501a/b，建立塔顶回流，全塔进行全回流操作调整，操作过程中注意塔顶压力的变化，严防超压；
1.8在精馏工序水联运时，常压塔底保留有一定液位，故E0502顶部蒸汽经C0506后能被冷凝下来，待加压塔回流槽F0502液位达800mm后，启动加压塔回流泵J0503a/b，建立E0502顶部回流，全塔进行操作调整，严防超压；
1.9待F0502液位超高且回流量超过设计回流量时，主控打开LV-1507，现场开截止阀，
采出改至粗甲醇贮槽；
1.10当E0502塔顶压力正常后，主控打开LV-1507，采出改至粗甲醇贮槽；
1.11现场启动常压塔空冷C0508，建立常压塔回流槽F0503的液位，待液位达800mm 后，现场启动常压塔回流泵J0504a/b，主控打开FV-1507，建立E0503顶部回流，全塔进行操作调整；
1.12待F0503液位居高不下时（FI-1507超过设计回流量时），主控打开LV-1509，产出改至粗甲醇贮槽；
1.13E0501、E0502、E0503三塔进行操作调整，将温度、压力、液位、流量控制在正常指标内：
1.14当S506、S507取样分析合格后，将E0502、E050
3采出分别改至F0509a/b和F0509c/d。
2、甲醇回收塔E0504的开车
2.1现场打开常压塔底抽出线、LICA-1508调节阀前后切断阀；
2.2现场打开回收塔进料泵（J0505）进口阀，灌液排气，启动电机，等泵出口压力正常后，打开泵出口阀；由主控手动调节LV-1508，向回收塔进料；
2.3回收塔底液位出现高报后，主控停止向回收塔进料；
2.4现场打开FIC-1512调节阀前后切断阀；
2.5现场打开回收塔再沸器（C0510）低压蒸汽进口阀；主控手动调节FV-1512的开度，向回收塔再沸器内通入蒸汽；
2.6主控缓慢增加蒸汽量，控制回收塔塔底温度为112.4℃，控制回收塔顶压力为0.029MPa；
2.7维持回收塔底液位为50%，若液位下降，及时补充进料；
2.8待回收塔回流槽（F0504）液位达到50%后，现场打开回流槽底抽也线切断阀；
2.9现场打开回流泵J0506进口阀，灌液排气，启动电机，待泵出口压力正常后，打开泵出口阀，向回收塔打回流；
2.10控制回收塔顶温度为71℃；
2.11 回收塔采出去预塔
2.12全塔操作稳定后，现场打开回收塔底抽出线阀；
2.13打开废水泵进口阀，灌液排气，启动电机，待泵出口压力正常后，打开泵出口阀；现场调节J0507泵行程,从而调节F0206的废水量；
2.14本单元内所有控制系统投入自动。
（二）再开车
1、短期停车：（停车时间＜24hr）后的再开车
1.1将各自控仪表切换为手动；
1.2缓慢打开C0504、C0501、C0505、C0506，加热转化气和蒸汽及工艺冷凝液；
1.3开F0402去E0501进料线切断阀或J0509a/b提供E0501进料，补充E0501底液位至80%；
1.4E0501、E0502、E0503、E0504分别按开车程序分别开车，进行全回流操作，间断补充进料；
1.5待系统各指标正常，产品经分析合格后，用预后甲醇泵和回收塔进料泵将系统连接起来；
1.6随着E0501的连续进料，产品送至F0509a/b或c/d；
1.7将各自控仪表改为自动。
2、长期停车（停车时间＞24hr）后的再开车：
若设备、管线检修过，则先用N2置换，置换合格后，再按照原始开车过程进行。
第三节停车
（一）计划停车：
1．临时停车
a．首先将加压塔、常压塔、回收塔采出精甲醇改去粗甲醇贮槽即可；
b．（1）所有仪表由自动切换至手动；
（2）现场关FT-1502下流截止阀、关粗甲醇预热器工艺冷凝液进出口切断阀，开副线阀；主控手动调节FICQ-1502开度，粗甲醇去粗甲醇贮槽；
（3）现场关加压塔进料泵出口阀，停泵，关预塔底抽出线切断阀；
（4）主控手动关死LICA-1506、LICA-1507阀门，现场关加压塔底抽出线切断阀，LICA-1507调节阀前后切断阀，精甲醇至精甲醇贮槽切断阀；
（5）主控手动关死LICA-1508、LICA-1509阀位；现场关回收塔进料泵出口阀，停泵；现场关LICA-1509调节阀前后切断阀,现场关精甲醇采出切断阀；
（6）主控手动关死LICA-1514、LICA-1515阀门；现场关废水泵出口阀，停泵；现场关LICA-1514调节阀前后切断阀；
（7）现场停J0508a/b,停止加碱；
（8）四塔进行全回流操作。
2．长期停车
在临时停车的基础上还需做以下工作：
①缓慢关闭转化工序开工副线手动阀，切断预塔、加压塔再沸器热源；
②现场关低压蒸汽进回收塔再沸器切断阀；主控关死FIC-1512阀门；现场关FIC-1512调节阀前后切断阀；
③若塔内压力下降，现场打开预塔、加压塔、常压塔、回收塔氮气阀门，向塔内充氮，维持各塔微正压；
④预塔、加压塔、常压塔、回收塔回流槽液位出现低报时，现场停四塔回流泵；
⑤当系统温度降至常温时，停E0501、E0503塔顶空冷器，停冷却器，冷却器的冷却水；
⑥若精馏系统需要清洗，还需进行以下操作；
a．现场打开预塔、加压塔、常压塔、回收塔四塔底导淋阀管线及泵出口导淋管线，将残余液体排至地下槽；当地下槽液位达2/3时，启用地下槽泵将甲醇打入F0508a/b；
b．开各塔低压蒸汽煮塔清洗，冲洗水排至地下槽或排至地沟；
c．分析CH3OH＜0.1%，系统清洗合格；
d．若要进入设备内，还要用空气置换，使得O2＞19%。
（二）紧急停车
1、出现下列情况之一时，精馏工序采取紧急停车措施：
1.1转化工序事故停车；
1.2冷却水压力过低或中断；
1.3供电系统故障；
1.4仪表空气故障；
1.5蒸汽压力波动大，致使精馏操作很不稳定；
1.6设备或管道连接处严重泄漏，严重污染环境；
1.7本工序或其它工序发生着火爆炸事故。
2、紧急停车步骤：
2.1合成来粗甲醇改至粗甲醇罐F0508a/b；
2.2加压塔、常压塔采出改至粗甲醇贮槽；
2.3联系转化工序开转化气付线手动阀，切预塔、加压塔再沸器热源；精馏现场关LV-1506前后截止阀，LI-1506保持液位；
2.4关回收塔低压蒸汽阀；
2.5停各塔进料泵和回流泵，保持各塔液位，停碱液泵；
2.6观察各塔压力变化。若压力下降较快，开N2阀充N2至微正压；
2.7在DCS系统上，将精馏工序各控系统打到手动位置，至此，精馏工序停车完毕，待转化工序开车正常后，按精馏工序开车步骤开精馏工序。
第四节正常维护与操作要点
1．预塔进料温度的调节：
通过调节C0501自转化工序F0204来的工艺冷凝液线副线阀开度来调节进料温度。
2．预塔顶温度调节：
①调节回流量大小和回流液温度；
②调节塔顶压力PIC-1502；
③调节塔底温度及液位；
④调节进料位置。
3．预塔底温度调节：
①调节TIC-1501阀位大小；
②调节塔底液位；
③调节塔顶回流量大小；
④调节转化气大阀开度，调节加热介质的温度及压力。
4．保证预塔进料组分：
控制好处合成工艺条件及F0402来的粗甲醇量和F0508a/b来的粗甲醇稳定不变，后者量要求小量缓慢加入；
5．如何控制系统PH值合格？
①首先配好合格的NaOH稀溶液，联系化验室分析浓度；
②根据分析的PH值来调节控制FI-1504量（通过调节J0508a/b行程调节器的百分数）。
6．预塔顶压力的控制：
①调节PIC-1502大小；
②调节回流量大小和塔顶温度；
③调节塔顶不凝气放空阀开度；
④调节C0502冷却水进出口阀门及副线阀门开度；
⑤调节塔顶空冷器含醇气体副线阀开度。
7．如何调节预塔回流液温度：
①调节塔顶温度、压力和回流量大小；
②调节塔顶空冷器副线阀开度；
③调节C0502冷却水进出口阀和副线阀门开度。
8．加压塔顶温度的调节：
①调节塔顶回流比和回流液温度；
②调节塔顶压力；
③调节塔底温度。
9．加压塔回流液温度的调节：
①调节塔顶温度、压力和回流量大小；
②调节C0513冷却水进出口及副线阀开度大小。10．如何控制加压塔顶压力？
①调节PIC-1507大小；
②调节塔顶温度和回流比；
③调节转化气量大小从而调节塔底温度。
11．如何调节加压塔底温度？
①调节转化气量大小及TIC-1228和TIC-1501大小；
②调节塔底液位；
③调节回流量大小。
12．如何调节常压塔顶温度？
①调节回流量大小和回流液温度；
②调节塔顶压力大小；
③调节塔底温度（主要是再沸器热源大小）。13．如何调节常压塔顶压力？
①F0503顶不凝气放空阀门开度；
②C0509冷却水进出口阀及其副线阀开度；
③调节塔顶温度和回流量；
④调节塔底温度。
14．如何调节常压塔回流液温度？
①调节塔顶温度、压力和回流量大小；
②调节C0509冷却水进出口阀及副线阀开度。15．如何调节常压塔底温度？
①调节E0502顶温度；
②调节塔底液位；
③调节塔底压力；
④调节回流量大小。
16．如何调节回收塔顶温度？
①调节塔顶回流量及回流液的温度；
②调节塔顶压力；
③调节塔底温度。
17．如何调节回收塔顶压力？
①调节F0504顶不凝气去排放槽放空阀开度大小；
②C0511冷却水进出口及其副线阀的开度；
③调节塔顶温度和回流量；
④调节塔底温度。
18．如何调节回收塔回流液温度？
①调节C0511冷却水进出口阀及其副线阀开度；
②调节塔顶温度、压力和回流量大小。
19．如何调节回收塔温度？
①调节塔底再沸器热源FIC-1512大小；
②调节塔底液位；
③调节塔底压力；
④调节回流量大小；
20．如何调节回收塔压力？
①调节FIC-1512大小；
②调节塔底液位；
③调节塔顶回流量。
21．如何调节各塔底液位？
①调节塔底温度；
②调节塔顶温度及回流量大小；
③调节釜液排放量大小；
④调节进料量、进料位置。
22．如何开启离心泵？
（1）开泵前的准备工作：
①检查机座地脚螺栓是否牢固；
②检查泵的润滑油，油位不足1/2～2/3或有乳化变质的，就增加或更换；
③盘泵2～3圈，检查有无卡涩等异常情况；
④检查泵进出口阀及其连通阀的开关状态，并试验是否灵活好用；
⑤检查压力表是否合适；
⑥开冷却水进出口阀，检查冷却水系统是否畅通；
⑦检查泵体、泵轴有无泄漏；
⑧联系电工送电，短时间试验电机转向是否正确；
（2）开泵步骤：
①开泵进口阀，开排气阀，灌泵，结束后关排气阀；
②开压力表根部阀；
③启动电机，检查有无异常情况；
④待泵运转正常后，缓慢打开出口阀；
⑤当泵出口压力达正常值后，全开出口阀；
（3）停泵步骤：
①缓慢关小出口阀，直至关死；
②停电机，关泵进口阀和压力表根部阀；
③若要检修或是冬季，需将泵内积液排尽。
23．如何启动柱塞计量泵？
（1）开泵前的准备：
①检查各连接处螺栓是否拧紧；
②传动箱内注入HF20#机械润滑油；
③在安全自动补油阀组内注入适量变压器油至距溢出面约10mm，在泵头与传动箱之间的托架内也注入变压油，油位淹过柱塞填料外径即可；
④盘动联轴器，使柱塞前后移动数次，检查有无卡阻现象，然后将泵运程零位与调量零位相对应，以消除运行过程中调量表量程的漂移；
⑤检查电机线路，联系电工送电。
（2）开泵步骤：
①全开进出口阀（先开进口阀，再开出口阀）；
②启动电机，检查有无异常情况；
③调节泵出口压力至规定压力。
24．如何停柱塞计量泵？
①切断电源，停止电机运行；
②关闭进口阀。
第五章不正常情况及处理
1．产品精甲醇含水量超标：
原因：
①粗甲醇含水量超标；
②E0502、E0503回流比偏小，或回流液温度高；
③E0502、E0503再沸器热源流量增大或压力高；
④E0502进料中含水量偏高；
⑤E0502、E0503塔顶压力偏低。
处理：
①适当增大F0401、F0402底部废液排放，联系合成工序调整合成气的组成，可降低E0502进料中的含水量；
②适当增大回流比，降低回流液温度；
③控制好再沸器的热源加入量及其压力；
④适当提高并控制稳E0502、E0503顶压力；
⑤精甲醇采出改至F0508a/b，合格后再改至精甲醇计量槽。
2．回收塔底含醇污水中含醇量超标：
原因：
①E0503、E0503采出不完全；
②E0504再沸器热源量小或压力低；
③E0504塔顶压力偏高；
④E0503、E0504塔底液面偏高；
⑤E0504塔底液面偏高。
处理：
①在塔平衡的基础上，加大采出量；
②适当提高FIC-1512流量或压力；
③适当降低塔顶压力；
④降低并控制好塔底液面；
3．产品中轻烃组分含量不合格。
原因：
①E0501底温偏低，再沸器转化气量偏小或压力偏低，轻组分挥发不完全；
②E0501顶压力偏高；
③E0501底液位偏低；
④E0501顶回流温度低；
处理：
①适当提高并控制好E0501底温度和液位；
②适当降低E0501顶压力；
③适当提高E0501顶回流液温度；
④精甲醇抽也改至F0508a/b，合格后再改至精甲醇计量槽。
4．塔内压力超标：
原因：
①再沸器加热介质流量大或压力高；
②塔顶冷却效果差，放空阀开度偏小；
③回流比小，塔顶温度高；
④再沸器内漏。
处理：
①控制好再沸器加热介质的流量和压力；
②提高冷却水流量和压力，可适当开大放空阀来降低塔顶压力；
③增大回流比，减小采出，甚至进行全回流操作，降低塔顶温度；
④若是再沸器泄漏，应停车检修。
5．回流突然中断
原因：
①回流泵跳车；
②回流槽液位太低甚至抽空；
③泵入口过滤网堵塞；
④塔顶冷却效果不好，回流液温度高；
处理：
①启动备用泵，若备用泵开不起来，则应停车处理；
②停止采出，停回流泵，调整操作，待回流槽液位恢复正常后，再重新启动回流泵建立回流，合格后再采出；
③倒至备用泵，清理泵入口滤网；
④加大冷却水量和适当提高冷却水压力，或增开一台空冷器。
6．液泛：
原因：
①设备问题，如浮阀被吹翻；
②回流中断；
③再沸器加热介质流量突然增大或突然降低，或热源压力大幅度波动；
④塔内负荷过重；
⑤塔内压力突升突降。
处理：
①停车处理；
②查找回流量中断原因，针对原因处理；
③针对波动原因，稳定再沸器加热介质的流量和压力；
④降低进料量，必要时切断进料和采出，采取全回流操作；
⑤查找引起波动的原因，作出针对性处理；
7．塔内压力大幅度波动：
原因：
①塔底再沸器加热介质流量和压力波动大；
②进料量及组成波动大；
③塔温大幅度波动；
处理：
①联系其它工序，稳定加热介质流量和压力；
②控制好进料流量及组成；
③针对引起波动的原因作出相应处理。
8．塔内温度大幅度波动：
原因：
①塔内压力大幅度波动；
②回流槽液位低，造成回流泵排量不稳，或泵不上量出现故障；
③进料量大幅度波动；
《焦炉煤气制甲醇技术》试题及答案
河南平顶山工学院 2010-2011学年第二学期（C） 《焦炉煤气制甲醇技术》课程答卷（开卷） 复查人： 备注：考试过程中可使用无记忆功能的计算器。 一、是非题（每题1分，共20分正确的打√错误的打X） 1、催化剂的活点温度即为催化剂的活化温度。（ X ） 2、压力量度单位1㎏/㎝2等于1MPa。（X ） 3、钝化就是将催化剂的活性控制在原始状态。（ X ） 4、催化剂中毒是指催化剂暂时或永久失去活性。（√） 5、合成触媒的主要组分是Cu。（ X ） 6、比水轻的易燃体着火，不宜用水扑救。（√） 7、合成主反应都是吸热反应。（√） 8、压力的国际标准单位是帕斯卡（pa）。（√） 9、合成触媒长期停车时不需要钝化。（ X ） 10、短期停车后需要向合成气中充氮。（√） 11、调节入塔气体成分也可以调节合成塔温度。（） 12、甲醇在空气中的含量不允许超过50mg/m3。（√） 13、合成塔是管式反应器。（√） 14、排污膨胀器的作用是排污卸压。（ X ） 15、铁钼触媒的主要作用是脱除煤气中的有剂硫。（ X ） 16、过滤器的作用是脱除煤气中的硫化物。（ X ） 17、升温炉点火失败后必须进行蒸汽吹扫、置换合格后再进行点火。（√） 18、镍钼催化剂的主要组分是NiS。（X ） 19、工艺气体在进入转化炉前必须预热。（X ） 20、空速是指空气通过催化床层的速度。（ X ）。 二、选择题（每题1分，共17分） 1、转化工序停车减量的基本顺序一次分别为__ B ___ A 氧气、原料气、蒸汽 B 氧气、蒸汽、原料气 C 原料气、氧气、 蒸汽 2、铁钼触媒的热点温度为__ B ___℃ A 200—300 B 350—420 C 400—450 3、一个工程大气压约等于__ A __。 A 0.1MPa B 1MPa C 0.01MPa 4、合成工序入塔气中H/C的实际值一般控制在__ A __。 A 2.63 B 2.05—2.15 C 5—6 5、预热炉出口氧气的温度为__ B __℃。 A 350 B 300 C 420 6、合成触媒200℃以上的升温速率一般控制在__ C _℃/h。。 A 40 B 20 C 30 7、当管道直径一定时，流量由小变大，则阻力__ A __。 A 增大 B 减小 C 不变 8、甲醇合成工序气气换热器的类型__ A __。 A 固定管板式 B 浮头式 C U型管板式 9、转化炉出口残余甲烷含量为__ A __%。 A <0.6 B <0.8 C <0.5 10、废热锅炉的锅炉给水来自__ A __。
天然气锅炉安全操作规程
一目的：制定锅炉安全操作规程，保证锅炉的安全运行及正常的生产供汽需要。 二适用范围：适用于锅炉操作及安全管理。 三责任者：动力车间、司炉工。 四正文： 1 点火操作 1.1 点火前应检查烟道及锅炉各附属设备、安全附件等是否正常，确认合格后方可准备点火； 1.2 检查锅炉水位计、水阀门必须处于打开位置； 1.3 检查软水罐水位，然后开启水泵上水，上水时注意水位变化情况，杜绝假水位，若缺水可手动上水； 1.4 点火时燃烧器应先启动鼓风机吹扫，排除烟道中可能残存的可燃气体或沉积物，然后将进入点火前自检程序，如点火程序异常应停机处理。 1.5 检查控制柜上的各个旋钮，均应处于正常位置，并无损，手动/自动、上水、燃烧器旋钮，应放在自动位置，大火/小火位置应处于小火位置上。 1.6 先打开总电源开关，再开启燃气阀门；打开控制盘总开关，使其处自动操作状态，预备点火，延时后将自动点火。 1.7 点火时先小火运行然后转大火，使锅炉各部位受热均匀。冷炉启动时，须先小火升压至0.3 MPa，然后转大火运行。点火至投入运行应保持两小时左右。 1.8 锅炉运行后应检查天然气流量是否正常，一般小火时为≤70m3/h,大火时140~160 m3/h。 2 升压操作 2.1 升压时应平稳操作，先水火后大火，同时注意排污减压，以免锅筒及炉体受损。 2.2 当气压上升到0.2~0.3MPa 时，检查各连接处有无渗漏现象。拧紧螺丝时应侧身进行，所用扳手长度不得超过20倍螺丝直径。同时检查给水设备，注意各阀门有无泄露现象。 2.3 当气压上升到工作压力后，再冲洗一次水位表。 3 运行操作 3.1 供汽前应通知用汽部门作好准备，开启蒸汽管道上的疏水阀进行排水、暖管，然后将主汽阀缓缓开启至最大，再回转半圈防止阀芯咬死； 3.2 运行中要经常监视水位变化情况，保持水位计显示准确、清晰。每班至少冲洗水位计两次，水 1
焦炉气制甲醇工艺
焦炉气的精制是以炼焦剩余的焦炉气为生产原料,经化工产品回收(焦炉气的粗制);再经压缩后(2.55MPa),进入脱硫转化工段,脱硫采用NHD湿法脱硫和干法精脱硫技术,总硫脱至0.1×10-6,转化采用烃类部分氧化催化技术;制得合格的甲醇合成新鲜气(又称精制气),送去压缩工段合成气压缩机,最后进入甲醇合成塔制得甲醇。 第1章焦炉气成分分析 1.1典型焦炉气的组成 焦炉气的主要成分为甲烷26.49%、氢气58.48%、一氧化碳6.20%和二氧化碳2.20%等,还有少量的氮气、不饱和烃、氧气、焦油、萘、硫化物、氰化物、氨、苯等杂质。焦炉气基础参数:流量62967m3/h(2台焦炉生产的剩余焦炉气);温度25℃;压力0.105MPa(a)(煤气柜压力)。 1.2焦炉气的回收利用 焦炉气是良好的合成氨、合成甲醇及制氢的原料。根据焦炉气组成特点,除H 2 、CO、 CO 2 为甲醇合成所需的有效成分外,其余组分一部分为对甲醇合成有害的物质(如多种形态的硫化物,苯、萘、氨、氰化物、不饱和烃等)。如焦炉气中的硫化物不仅会与转化催化剂的主要活性成分Ni迅速反应,生成NiS使催化剂失去活性,而且还会与甲醇合成催化剂的主要活性组分Cu迅速反应,生成CuS,使催化剂失去活性,并且这两种失活是无法再生的。又如,不饱和烃会在转化催化剂表面发生析碳反应,堵塞催化剂的有效孔隙及表面活性位,使催化剂活性降低。另一部分为对甲醇合成无用的物质(对甲醇合成而言为惰 性组分),如CH 4、N 2 等。惰性气体含量过高,不仅对甲醇合成无益,而且会增加合成气体 的功耗,从而降低有效成分的利用率。 第2章焦炉气的精制 2.1硫的脱除及加氢净化 焦炉气制甲醇工艺中,焦炉气精制的首要工作是“除毒”,将对甲醇合成催化剂有害
燃气锅炉安全操作规程
燃气锅炉安全操作规程 1、凡操作锅炉的人员必须熟知所操作锅炉的性能和有关安全知识，持证上岗。非本岗人员严禁操作。值班人员应严格按照规定认真做好运行记录和交接班记录，交接班应将设备及运行的安全情况进行交底。交接班时要检查锅炉是否完好。 2、锅炉及安全附件应检验合格，并在有效期内。 3、锅炉运行前应具备的条件和检查项目：①检查天然气压力是否正常，天然气过滤是否正常通气，燃烧时油泵及过滤器应能正常过油，打开天然气供气阀门燃油时应打开供油阀门；②检查水泵是否正常，并打开给水系统各部位阀门、风门，手动位置时烟道应在打开的位置，应将电控柜上泵选择开关选择在适当的位置；③检查安全附件应处在正常的位置上，水位表、压力表应处在开的位置上； ④各操作部位应有良好的照明设施；⑤除氧器能正常运行；⑥软化水设备能正常运行，软化水应符和GB1576的标准，软水箱内水位正常，水泵运行无故障。 4、开机①接通电控柜的电源总开光，检查各部位是否正常、故障是否有信号，如果无信号应采取相应措施或检查修理，排除故障；②燃烧器进入自动清扫、点火、部分负荷、全负荷运行状态；③在升至一定压力时，应进行定期排污一次，如蒸汽锅炉冲洗水位表一次，并检查炉内水位； 5、炉水控制指标：①炉水碱度6～26mmol/L。②炉水含氧量≤0、1mg/L。 ③给水硬度≤0、03mmol/L。④炉水PH值10～1 26、正常停炉：①关闭锅炉运行开关。②关闭天燃气阀门。③锅筒内压力降低。④锅筒内水位处于高水位。⑤检查排污阀是否关闭严密。⑥关闭锅炉上水泵阀门。⑦关闭电源总开关 7、事故停炉：①当发现锅炉本体产生异常现象，安全控制装置失灵应按动紧急断开钮，停止锅炉运行；②锅炉给水泵损坏，调解装置失灵，应按动紧急断开钮，停止锅炉运行；③当电力燃料方面出现问题时应采取按动急断开钮；④当有危害锅炉或人身安全现象时均应采取紧急停炉； 8、临时停电注意事项：①迅速关闭主蒸汽阀、防止锅筒失水；②关闭电源总开关和天然气阀门；③关闭锅炉表面排污阀门防止锅炉出现其它故障；④关闭除氧器供气阀门；⑤按正常停炉顺序，检查锅炉燃料，汽、水阀门是否符合停炉要求。
十万吨焦炉煤气制甲醇的操作规程
10万吨甲醇操作法全套 第一篇合成岗位操作规程 第一章工艺原理 一、合成工艺原理 甲醇合成是在5.0MPa压力下，在催化剂的作用下，气体中的一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成甲醇，基本反应式为： CO+2H2=CH3OH+Q CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q 在甲醇合成过程中，尚有如下副反应： 2CO+4H2=（CH3）2O+H2O 2CO+4H2=C2H5OH+H2O 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O 此外，还有甲酸甲酯，乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。 以铜为主体的铜基催化剂，对于甲醇合成具有极高的选择性，而且在不太高的压力及温度下，要求合成气的净化要彻底，否则其活性将很快丧失，它的耐热性也较差，要求维持催化剂在最佳的稳定的温度下操作。 铜基催化剂一般可在210-280℃下操作，视催化剂的型号及反应器型式不同，其最佳操作温度范围与略有不同。管壳式反应器的最佳操作温度在230-260℃之间。 在铜基催化剂上合成甲醇，合适的操作压力是5.0～10.0MPa，对于合成气中二氧化碳较高的情况，压力的提高对提高反应速度有比较明显的效果。 合成气的成份对甲醇合成反应的影响较大，由前述反应式可见，要降低能耗，应采用适量的二氧化碳浓度的合成气，若合成气中二氧化碳含量过高，会加重精馏工序的负担并增加了能耗，但二氧化碳含量太低，会导致催化剂活性和转化率过低。 理论的合成新鲜气成份，应满足以下比值： 氢碳比f=（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05 实际操作中氢碳比应适当增大,大约在2.05～2.15之间。 空速一般控制在8000～10000h-1左右。 甲醇合成是强烈的放热反应，必须在反应过程中不断的将热量移走，反应才能正常进行，管壳式反应器利用管子与壳体间副产中压蒸汽来移走热量，这样，合成反应适宜的温度条件维持就几乎全依赖于副产品中压蒸汽压力操作的正常与稳定。 第二章工艺流程简述 由压缩工序来的循环气经入塔气预热器（C0401）预热至225℃，由顶部进入管壳式等温甲醇合成塔（D0401），在铜基触媒的作用下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有少量的其它有机杂质生成。合成塔出塔气经出塔气预热器（C0401）、出塔气冷却器（C0402）和甲醇水冷器（C0403）冷却至40℃，此时气体中的甲醇绝大部分被冷凝下来，然后进入甲醇分离器（F0401）将粗甲醇分离下来。出F0401的气体一部分作为弛放气排放，以维持合成回路中惰性气体的含量；另一部分气体作为循环气送至压缩工序。排出的弛放气经压力调压阀PICA-1406减压后送往转化工序作为蒸汽转化炉的燃料。 甲醇分离器底部出来的粗甲醇经液位调节阀LICA-1403控制液位并减压进入闪蒸槽（F0402），大部分溶解气体被闪蒸出来，闪蒸后的粗甲醇送至精馏工序。闪蒸气送往转化工序作为转化炉低压烧嘴的燃料。 甲醇合成塔的反应温度是通过壳侧副产蒸汽的压力来控制的，根据合成触媒使用时间的
燃气锅炉安全操作规程(通用版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 燃气锅炉安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
燃气锅炉安全操作规程(通用版) 1.凡操作锅炉的人员必须熟知所操作锅炉的性能和有关安全知识，持证上岗。非本岗人员严禁操作。值班人员应严格按照规定认真做好运行记录和交接班记录，交接班应将设备及运行的安全情况进行交底。交接班时要检查锅炉是否完好。 2.锅炉及安全附件应检验合格，并在有效期内。 3.锅炉运行前应具备的条件和检查项目： ①检查天然气压力是否正常，天然气过滤是否正常通气，燃烧时油泵及过滤器应能正常过油，打开天然气供气阀门燃油时应打开供油阀门； ②检查水泵是否正常，并打开给水系统各部位阀门、风门，手动位置时烟道应在打开的位置，应将电控柜上泵选择开关选择在适当的位置；
③检查安全附件应处在正常的位置上，水位表、压力表应处在开的位置上； ④各操作部位应有良好的照明设施； ⑤除氧器能正常运行； ⑥软化水设备能正常运行，软化水应符和GB1576的标准，软水箱内水位正常，水泵运行无故障。 4.开机 ①接通电控柜的电源总开光，检查各部位是否正常、故障是否有信号，如果无信号应采取相应措施或检查修理，排除故障； ②燃烧器进入自动清扫、点火、部分负荷、全负荷运行状态； ③在升至一定压力时，应进行定期排污一次，如蒸汽锅炉冲洗水位表一次，并检查炉内水位； 5．炉水控制指标： ①炉水碱度6～26mmol/L ②炉水含氧量≤0.1mg/L ③给水硬度≤0.03mmol/L
燃气锅炉安全操作规程及注意事项
燃气锅炉安全操作规程及注意事项 为了确保燃油燃气锅炉安全经济运行，保障人身安全，锅炉操作人员必须严格执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定和本规程。 1 启动、升压、供汽 1.1 启动前的准备工作 1.1.1 内外部检查：确认锅炉本体、燃烧机、附属设备状态良好；安全附件、各阀门，仪表等作用灵活，位置正确； 1.1.2 检查线路电压是否符合要求，各种开关位置是否正常，分别启动水泵、燃烧机的风机、油泵等各种辅机的运行是否正常。 1.1.3 锅炉上水：打开排空阀,使水位上至正常水位（略低于中水位）。 1.2 启动 1.2.1 首先进行炉膛吹扫，引风机抽吸时间通常为10分钟左右，确保炉膛内没有残余煤气，置换合格，然后点火，送气燃烧。 1.2.2点火完毕后根据所需要的负荷调整燃烧量，锅炉投入正常运行。 1.2.3 启动过程中，要严密监视水位变化情况，防止锅炉缺水事故或满水事故的发生。 2 正常运行 2.1 水位 2.1.1 燃油燃气锅炉水位表应有红线指示高、中、低水位，运行中 不得超过最高安全水位或低于最低安全水位。 2.1.2 水位表每班至少冲洗一次，运行中对水位有怀疑时，应随时冲洗检查； 2.2 汽压压力表应有红线指示工作压力，作到灵敏可靠，存水弯管每周至少应冲洗一次。 2.3 安全阀 安全阀应铅封完好，无泄漏；每周做一次手动（或自动）排放试验，并将始启压力、开启压力、回座压及试验时间、参加人员等记入检修记录簿，以备查。 2.4 排污 2.4.1 按锅炉水质要求水质化验人员指导下进行，每班排污1—2次，排污时间不易过长，一般不超过10分钟。 2.4.2 排污应在低负荷、低汽压、高水位时进行（最好在停炉后进行），排污时应严密监视水位的变化，并注意安全； 2.4.3 多台锅炉共用一根排污总管时，禁止同时排污。 3 停炉 3.1 正常停炉 3.1.1 锅炉正常停炉时，一般应降低锅炉运行负荷后，锅炉则按程序停炉。开动水泵进水至高水位，待锅炉蒸汽压力降至0.3Mpa后进行冲洗水位表和排污操作，最后关闭主阀，切
焦炉气制甲醇
焦炉气制甲醇 焦炉煤气制甲醇的工艺技术研究2008-06-05 14:49 吴创明(新奥集团股份有限公司，河北廊坊065001) 近年来，随着钢铁工业对焦炭的巨大需求而高速发展起来的炼焦产业，在焦炭产能无序扩张、产量大幅度增长的同时，大量副产的焦炉煤气导致了焦炭产区的环境急剧恶化，不少单一炼焦的**焦化企业“只焦不化”，将大量的焦炉煤气采取点天灯的方式燃烧放散，既严重污染环境，又造成资源浪费。作为贫油、缺气的能源需求大国，如何充分、合理地利用大量点天灯的焦炉煤气，对建设资源节源型社会，实现经济可持续发展具有重要意义。1 焦炉煤气的利用途径1.1 焦炉煤气的组成与杂质含量焦炉煤气的主要组分为H2、CO、CH4、CO2等，随着炼焦配比和操作工艺参数的不同，焦炉煤气的组成略有变化。一般焦炉煤气的组成见表1，杂质含量见表2。表1 焦炉煤气的组成 组分 H2 CO CO2 CH4 CmHn N2 O2 ,(V) 54.0,59.0 5.0,8.0 2.0,4.0 23.0,27.0 2.0,3.0 3.0,6.0 0.2,0.4 表2 焦炉煤气中的杂质含量(mg/m3)名称焦油苯萘硫化氢 COS 二硫化碳 氨噻吩类 杂质含量微量 2000,5000 300 100 100 80,100 300 20,50 1.2 焦炉煤气的综合利用途径焦炉煤气是很好的气体燃料和宝贵的化工原料气，净化后的焦炉煤气除用作城市燃气外，还可用于制造甲醇、合成氨、提取氢气和发电，其中以制造甲醇的附加值最高，经济效益最好。若将全国每年放散的 350×108 m3焦炉煤气全用于制造甲醇，可产甲醇1 600万吨，可大大缓解我国石油供应的紧张局面，从而带动经济高速发展。2 焦炉煤气制甲醇的工艺技术2.1 焦炉煤气制甲醇的工艺流程 2004年底，世界上第一套8万t/ a焦炉煤气制甲醇项目在云南曲靖建成投产以来，目前国内已有近10套焦炉煤气制甲醇装置已投入
燃气锅炉操作规程
燃气锅炉操作规程 一、开机前的准备工作： 1,检查燃气压力是否正常，管道阀门有无泄漏，阀门开关是否到位。 2,试验燃气报警系统工作是否正常可靠，按下试验按钮风机能否启动。 3,检查软化水系统是否正常，保证软水器处于工作状态，水箱水位正常。 4,检查锅炉、除污器阀门开关是否正常。5,除氧器能正常运行 6,软化水设备能正常运行。软化水应符合GB/576的标准,软水箱内水位正常，水泵运行无故障。 二、开机 1,接通电控柜的电源总开关、检查各部位是否正常，故障是否有信号。如果无信号应采取相应措施或检查修理，排除故障。 2,燃烧器进入自动清扫、点火，部分负荷、全负荷运行状态。 3,在升至一定压力时，应进行定期排污一次，并检查炉内水位。
三、运行中的巡查工作： 1,开启锅炉电源，监视锅炉正常点火运行，检查火焰状态，检查各部件运转 声响有无异常。 2,巡视锅炉升温状况，大小火转换控制状况是否正常。 3,巡视天然气压力是否正常稳定，天然气流量是否在正常范围内，以判断过 滤器是否堵塞。 4,巡视水泵压力是否正常，有无异响。 四、事故停炉 1,当发现锅炉本体产生异常现象，安全控制装置失灵，应按动紧急断开钮，停止锅炉运行。 2,锅炉给水泵损坏，调解装置失灵，应按动紧急断开按钮，停止锅炉运行 3,当电力燃料方面出现问题时应采取按动紧急断开按钮 4,当有危害锅炉或者人身安全现象时均应采取紧急停炉措施
五、临时停电注意事项 1,迅速关闭主蒸汽阀，防止锅筒失水 2,关闭电源总开关和天然气阀门 3,关闭锅炉连续排污阀门防止锅炉出现其它故障 4,关闭除氧气供气阀门 5,按正常停炉顺序，检查锅炉燃料、气、水阀门是否符合停炉要求 六、燃气不足时注意事项 1,迅速与天然气调度取得联系，问清事故原因，并采取相应可行的措施 2,报告上级有关部门及领导 3,随时观察燃烧情况，火焰正常为麦黄色. 燃气锅炉安全操作规程 来源：本站整理作者：申德锋 燃气锅炉的使用规程 燃油燃气锅炉房制度 一岗位责任制 按锅炉人员配备，分别规定班组长、司炉工、维修工、油料入库检查人员、
合成气制甲醇(精品)
合成气制甲醇（精品） 合成气制甲醇( 合成气可以由煤、焦炉煤气、天然气等生产) 一、甲醇合成工艺技术 合成甲醇工艺技术概况: 自从1923年德国BASF公司首次用一氧化碳在高温下用锌铬催化剂实现了甲醇 合成工业化之后，甲醇的工业化合成便得以迅速发展。当前，合成法甲醇生产几乎 成为目前世界上生产甲醇的唯一方法。半个多世纪以来，随着甲醇工业的迅速发 展，合成甲醇的技术也得以迅速改进。目前世界上合成甲醇的方法主要有以下几种: 1、高压法(19.6~29.4 MPa) 这是最初生产甲醇的方法，采用锌铬催化剂，反应温度为360~400?，压力 19.6~29.4Mpa。随着脱硫技术的发展，高压法也在逐步采用活性高的铜系催化剂， 以改善合成条件，达到提高效率和增产甲醇的效果。高压法虽然有70多年的历 史，但是，由于原料及动力消耗大，反应温度高，投资大，成本高等问题，其发展 长期以来处于停滞状态。 2、低压法(5.0~8.0 MPa) 这是20世纪60年代后期发展起来的甲醇合成技术。低压法基于高活性的铜 系催化剂。铜系催化剂活性明显高于锌铬催化剂，反应温度低(240~270?)，在较低 的压力下获得较高的甲醇收率，而且选择性好，减少了副作用，改善了甲醇质量， 降低了原材料的消耗。此外，由于压力低，不仅动力消耗比高压法降低很多，而且 工艺设备的制造也比高压法容易，投资得以降低，总之低压法比高压法有显著的优 越性。 3、中压法(9.8~12.0 MPa)
随着甲醇单系列规模的大型化(目前已有日产2000吨的装置甚至更大单系列的装置)，如采用低压法，势必导致工艺管道和设备非常庞大，因此在低压法的基础上，适当提高合成压力，即成为中压法。中压法仍采用与低压法相同的铜系催化剂，反应温度也与低压法相同，因此它具有与低压法相似的优点，但由于提高了合成压力，相应的动力消耗略有增加。目前，世界上新建或扩建的甲醇装置几乎都采用低压法或中压法，其中尤以低压法为最多。英国I.C.I公司和德国Lurgi公司是低压甲醇合成技术的代表，这两种低压法的差别主要在甲醇合成反应器及反应热回收的形式有所不同。目前世界上合成甲醇主要采用低压法工艺技术，它是大型甲醇装置的发展主流。甲醇合成系统包括合成气压缩(等压合成除外)、甲醇合成热量回收、甲醇精馏等工序，其核心设备是甲醇合成塔。有多种形式的合成塔在工业化装置中应用，经实际验证都是成熟可靠的。但在选择中要精心比较。二、甲醇精制 甲醇精制目前工业上采用的有两塔流程和三塔流程，两塔流程已能生产优质的工业品甲醇，但从节能降耗角度出发，选择三塔流程是较好的。三塔流程将以往的主精馏塔分为加压精馏塔和常压精馏塔，将加压精馏塔塔顶出来的甲醇蒸汽作为常压精馏塔的热源，降低了蒸汽消耗。通常情况下可降低能耗30%，但投资略有增加试析甲醇行业未来发展方向 甲醇是一种重要的有机化工原料，应用广泛，可以用来生产甲醛、合成橡胶、甲胺、对苯二甲酸二甲脂、甲基丙烯酸甲脂、氯甲烷、醋酸、甲基叔丁基醚等一系列有机化工产品，而且还可以加入汽油掺烧或代替汽油作为动力燃料以及用来合成甲醇蛋白。随着当今世界石油资源的日益减少和甲醇单位成本的降低，用甲醇作为新的石化原料来源已经成为一种趋势。尽管目前全球甲醇生产能力相对过剩，并且不排除由于某种原因而引起甲醇市场的波动，但是对于有着丰富的煤、石油、天然
燃气锅炉操作规程指引
1.45 燃气锅炉操作指引 1.45.1 启炉前准备 1）检查锅炉供气压力是否在正常范围内（0.04MPa 2）关闭使用锅炉的供气阀门； 3）关闭总电源 1.45.4注意事项： 1）凡操作锅炉的人员必须熟知所操作设备的性能和有关安全知识，培训合格后上岗。值班人员应严格按照规定认真做好记录和交接班记录，交接班时要检查锅炉是否完好主供气管线 2）锅炉及安全附件应检验合格，并在有效期内 3）气体温度低于零下4℃时，可启动燃气锅炉； 4）锅炉运行时，炉体压力不得超过0.098 Mpa； 5）锅炉供气压力大于0.04 MPa； 6）设备锅炉使用电压220~380V/50Hz； 7）设备停用且室外温度低于0℃时，将循环水系统中热媒水排尽，并保持电、气在常开状态； 8）观察水处理的树脂及盐位消耗情况，盐箱内盐液应在饱和状态（有固体颗粒盐存在）且盐位不低于1/3盐箱高度，否则应及时添加； 9）设定参数时，停炉温度设定高于使用温度10℃，水泵开启温度低于使用温度，且各参数已经设定好，未经站长允许不得修改。 赛鼎工程有限公司焦炉气制甲醇设计项目 我个人认为：焦炉煤气制甲醇的工艺还没达到成熟的程度，特别是转化工序采用纯氧转化炉的尤甚。 1、烧嘴 纯氧转化炉烧嘴若采用传统合成氨的刚玉分布器的方式，那么很难保证长周期安全运行，转化炉烧穿的事故很可能发生，这是因为纯氧燃烧的温度比空气燃烧的温度高，焦炉煤气与氧气的混合若出现不均匀，超温会导致转化炉烧穿；而刚玉分布器又很难保证焦炉煤气与氧气的混合均匀。 若采用金属烧嘴，个人认为：国内的技术还不能完全让人放心。虽然国内航天十一所、华东理工大学在这方面进行了很大的努力，但与国外的先进技术相比，还有一定差距。国外的金属烧嘴，卡萨利的技术在国内运用很多，但也出现过问题；如果采用JM的技术，就必须一直使用其转化催化剂，因为JM是按其转化催化剂产品进行设计的，而其转化催化剂的用量很少，同样装填量的国内催化剂很难满足工艺要求；如果采用TOPSOE的金属烧嘴，那么必须全套引进转化炉，因为TOPSOE不单独提供金属烧嘴。 2、转化炉的设计 对于纯氧转化炉的设计一定要重视，一定要考虑流体力学方面的问题，一般要进行CFD模拟，另外工程设计经验也非常重要。如果不做此项工作，投产可能没问题，但长周期、安全运行就不一定能保 证了。 3、操作人员的技能、经验 纯氧转化炉的操作危险性高，对于操作人员的水平要求非常高，但这一点对目前国内很多焦炉煤气制甲醇的厂家来说恰恰是一个软肋。 化二院设计焦炉气制甲醇项目 1 山西孝义天浩股份有限公司 甲醇10万吨/年 本院技术 E 山西孝义 2001 2 云南曲靖焦化制供气有限责任公司 甲醇8万吨/年 本院技术 EPC 云南曲靖花山镇 2002 10t/h 燃气锅炉操作规程 编制：王世锋 校对： 审核： 东营奥星石油化工有限公司 二零一七年十二月 目录 第一部分锅炉简介........................................................................................................ 一、WNS 型系列蒸汽锅炉的型号意义 (1) 二、锅炉结构和技术特点 (1) 三、锅炉及除氧器结构介绍 (2) 四、煮炉 (4) 第二部分锅炉使用说明................................................................................................. 一、燃气锅炉的运行 (5) 二、锅炉的升火及升温 (6) 三、锅炉的停炉 (7) 四、锅炉的排污 (8) 五、水位计的冲洗 (8) 六、锅炉水质分析方法 (9) 七、正常运行与管理 (10) 八、锅炉运行中常见事故处理 (11) 九、锅炉辅助设备表 (14) 十、附表：锅炉控制器使用说明 (15) 第一部分锅炉简介 一、WNS 型系列蒸汽锅炉的型号意义 以WNS10-1.25-Y （Q）为例：表示卧式内燃锅炉，额定蒸发量为10t/h ，额定蒸汽压力1.25MPa ，蒸汽温度为饱和温度，燃用油（气）的蒸汽锅炉。 二、锅炉结构和技术特点 1、WNS 系列全自动燃油（气）蒸汽锅炉，采用快装卧式内燃双回程湿背烟火管 锅炉型式。锅炉本体采用下置式波形炉胆，回燃室和波形炉胆、螺纹烟管相连接。高温 烟气火焰在炉胆内进行辐射放热后，经回燃室折向螺纹烟管进行对流传热后，进入前烟箱；高温烟气向后进入节能冷凝器，经充分换热后，最后通过烟囱排入大气。 2、WNS 系列全自动蒸汽锅炉，采用快装卧式内燃三回程湿背烟火管锅炉型式， 其中1t/h 的锅炉为中心回焰燃烧结构，其余的为顺流燃烧结构。锅炉本体采用下置式波形炉胆，烟气分三个回程，燃料在炉胆内正压燃烧，经过回烟室进入对流螺纹烟管，再 从前烟箱折回对流烟管，再进入节能器进行对流传热，最后通过烟囱排入大气。烟气三 回程在炉内的停留时间长，利于降低排烟温底，提高锅炉效率。 3、锅炉前烟箱装有活动烟箱盖，拆、装检修方便。锅炉配有整体式燃烧器，具有 启动快，效率高，高度自动化等特点，适用于各种需要提供生活、民用及工业用蒸汽的 地方。 4、锅炉具有超气压保护、水位自动调节、缺水保护、意外熄火停炉保护、程序启 动等完善功能。 第二节：转化工艺技术操作规程 一、转化工艺流程 （一）、焦炉气预热 来自压缩岗位的焦炉气经焦炉气预热器加热至320℃左右，送往精脱硫岗位脱除有机硫和无机硫后，硫含量≤0.1ppm，压力约2.3Mpa，温 度约360℃去转化工序。在焦炉气中加入3.0Mpa的过热饱和蒸汽（蒸汽 流量根据焦炉气的流量来调节），经焦炉气预热器（C60602）加热至530℃ 后，再经预热炉（B60601）预热至660℃左右进入转化炉（D60601）顶 部。同时配入了3.0Mpa过热饱和蒸汽（蒸汽流量根据氧气的流量来调 节）的氧气也进入转化炉（D60601）顶部与焦炉气混合后发生转化反应， 反应后的转化气由转化炉（D60601）底部引出，温度≤930℃，压力约 2.2Mpa，甲烷含量≤1.0%，进入废锅（C60601）回收热量副产蒸汽。转 化气温度降为≤540℃，然后经焦炉气预热器（C60602），温度降至420℃ 左右，再进入焦炉气初预热器（C60603），温度降至300℃后，经锅炉给 水预热器（C60604）进一步回收反应热后，转化气温度降至160℃，再 经蒸发式空冷器（C60606）冷却到100℃左右，经分离器（F60605）分 离后进入脱盐水预热器（C60607）为脱盐水预热，从脱盐水预热器出来 的转化气约40℃，再经气液分离器（F60602）分离后，进入常温氧化锌 脱硫槽，常温氧化锌（D60602）出口温度≤40℃,压力2.0Mpa送往合成 气压缩机入口。 （二）、燃料气 来自甲醇合成的燃料气与来自气柜的高硫煤气一起进入燃料气混合器混合后，一部分进入预热炉底部，与空气鼓风机（J60601A/B）送来 的空气混合后燃烧，为预热炉提供热量，另一部分送精脱硫升温炉作燃 料。 （三）、氧气 来自气体厂的氧气，温度为80℃，压力2.5Mpa，与经预热炉加热后的蒸汽混合后进入转化炉（D60601）上部，氧气流量根据转化炉 （D60601）出口温度来调节。 4、锅炉给水 来自脱盐水站的脱盐水，温度约40℃，经除氧槽除去氧后用锅炉给水泵加压到4.2Mpa，在锅炉给水预热器（C60604）加热至200℃后，一 部分送往甲醇合成，另一部分经汽包（F60601）进入废锅生产 3.0Mpa 中压蒸汽。废热锅炉所产蒸汽除给本工序用外，富裕蒸汽送至蒸汽管网。 ( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 燃气锅炉安全操作规程及注意 事项(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process 燃气锅炉安全操作规程及注意事项(新版) 为了确保燃油燃气锅炉安全经济运行，保障人身安全，锅炉操作人员必须严格执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定和本规程。 1启动、升压、供汽 1.1启动前的准备工作 1.1.1内外部检查：确认锅炉本体、燃烧机、附属设备状态良好；安全附件、各阀门，仪表等作用灵活，位置正确； 1.1.2检查线路电压是否符合要求，各种开关位置是否正常，分别启动水泵、燃烧机的风机、油泵等各种辅机的运行是否正常。 1.1.3锅炉上水：打开排空阀,使水位上至正常水位（略低于中水位）。 1.2启动 1.2.1首先进行炉膛吹扫，引风机抽吸时间通常为10分钟左右， 确保炉膛内没有残余煤气，置换合格，然后点火，送气燃烧。 1.2.2点火完毕后根据所需要的负荷调整燃烧量，锅炉投入正常运行。 1.2.3启动过程中，要严密监视水位变化情况，防止锅炉缺水事故或满水事故的发生。 2正常运行 2.1水位 2.1.1燃油燃气锅炉水位表应有红线指示高、中、低水位，运行中 不得超过最高安全水位或低于最低安全水位。 2.1.2水位表每班至少冲洗一次，运行中对水位有怀疑时，应随时冲洗检查； 2.2汽压压力表应有红线指示工作压力，作到灵敏可靠，存水弯管每周至少应冲洗一次。 2.3安全阀 安全阀应铅封完好，无泄漏；每周做一次手动（或自动）排放 精心整理 煤气化工艺流程 1、主要产品生产工艺 煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。 主要产品城市煤气和甲醇。城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之 化碳 15%提 作用。 2 。净化 装置。合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。生产过程中产生的煤气水进入煤气水分离装置，分离出其中的焦油、中油。分离后煤气水去酚回收和氨回收，回收酚氨后的煤气水经污水生化处理装置处理，达标后排放。低温甲醇洗净化装置排出的H2S到硫回收装置回收硫。空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气。仪表空压站为全厂仪表提供合格的仪表空气。 小于5mm粉煤，作为锅炉燃料，送至锅炉装置生产蒸汽，产出的蒸汽一部分供工艺装置用汽 ，一部分供发电站发电。 3、主要装置工艺流程 3.1备煤装置工艺流程简述 备煤工艺流程分为三个系统： （1）原煤破碎筛分贮存系统，汽运原煤至受煤坑经1#、2#、3#皮带转载至筛分楼、经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后，6~50mm块煤由7#皮带运至块煤仓，小于6mm末煤经6#、11#皮带近至末煤仓。 缓 可 能周期性地加至气化炉中。 当煤锁法兰温度超过350℃时，气化炉将联锁停车，这种情况仅发生在供煤短缺时。在供煤短缺时，气化炉应在煤锁法兰温度到停车温度之前手动停车。 气化炉：鲁奇加压气化炉可归入移动床气化炉，并配有旋转炉篦排灰装置。气化炉为双层压力容器，内表层为水夹套，外表面为承压壁，在正常情况下，外表面设计压力为3600KPa（g），内夹套与气化炉之间压差只有50KPa（g）。 在正常操作下，中压锅炉给水冷却气化炉壁，并产生中压饱和蒸汽经夹套蒸汽气液分离器1 天然气转化合成甲醇的工艺综述 2015-6-24 专业：化工12-3班 学号： 学生姓名：劳慧 指导教师：刘峥 一．前言 (1) 二．主体部分 (2) 1. 天然气合成甲醇的原理 (2) 2. 高压法合成甲醇的原理及工艺流程 (2) 3. 低压法合成甲醇的原理及工艺流程 (3) 4. 中压法合成甲醇的原理及流程 (4) 5. 三者的比较 (4) 6. 以天然气合成甲醇的优势和现状 (6) 7. 其他原料合成甲醇与天然气合成甲醇的比较 (6) 三．结论部分 (8) 1. 对天然气合成甲醇的认识和了解 (8) 2. 对天然气转化合成甲醇提出我的观点和见解 (8) 四．参考文献 (8) 天然气转化合成甲醇的工艺 一．前言 20世纪60年代，石油和天然气作为一次能源与煤炭一起成为主要能源。与此同时，以石油和天然气为原料的化学工业也迅猛发展起来。与石油不同的是，天然气的成分主要是低分子量的烷烃。因此，天然气化工在发展中逐步成为一个体系。天然气是储量十分丰富的资源和能源，同时也是主要的温室气体之一，合理地利用天然气不仅关系到未来的资源配置和能源利用，而且也是可持续发展的重要战略发展方向之一。 天然气可以合成多种化工原料产品，比如生产合成氨还有甲醇，其中甲醇是最重要的。甲醇是一种重要的基础化工产品和化工原料，主要用于生产甲醛。醋酸、甲苯胺、氯甲烷、乙二醇及各种酸的酯类和维尼纶等，并在很多工业部门中广泛用作溶剂。甲醇在气田开发中用作防冻剂，添在汽油中可提高汽油的辛烷值，甲醇还可直接用作燃料用于发动机。 目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇。典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序。 天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品（焦炭、焦炉煤气）、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料。天然气与石脑油的蒸气转化需在结构复杂造价很高的转化炉中进行。由天然气制合成气进而合成甲醇是制甲醇产品一条重要的工艺路线。 编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 燃油燃气锅炉安全操作规 程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑 文件编号：KG-AO-1797-79 燃油燃气锅炉安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 为了确保锅炉安全经济运行，保障人身安全，锅炉操作人员必须严格执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定和本规程。 1 启动、升压、供汽 1.1 启动前的准备工作 1.1.1 内外部检查：确认锅炉本体、燃烧机、附属设备状态良好；安全附件、各阀门，仪表等作用灵活，位置正确； 1.1.2 检查线路电压是否符合要求，各种开关位置是否正常，分别启动水泵、燃烧机的风机、油泵等各种辅机的运行是否正常。 1.1.3 锅炉上水：打开排空阀,使水位上至正常水位（略低于中水位）。 1.2 启动 1.2.1 燃油燃气锅炉为程序启动，按下控制柜上的启动按钮，燃烧机风机电机进入程序启动，首先进行炉膛吹扫，时间通常为2分钟左右，然后自动点火，稳定燃烧。 1.2.2 点火完毕后根据所需要的负荷调整燃烧量，锅炉投入正常运行。 1.2.3 启动过程中，要严密监视水位变化情况，防止锅炉缺水事故或满水事故的发生。 1.3 升压 1.3.1 当汽压升到0.05-0.1Mpa时，应冲洗水位表； 1.3.2 当汽压升到0.1-0.15Mpa时，应冲洗压力表存水弯管； 1.3.4 当汽压升到额定工作压力时，对新安装锅炉的安全阀或检修后的安全阀都要按有关规定进行调试并铅封，对有效期内未检修的安全阀要进行排放试验。 1.4 暖管、并炉 煤气化工艺流程 1、主要产品生产工艺 煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。 主要产品城市煤气和甲醇。城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之有效的方法之一，同时也方便群众生活，节约时间，提高整个城市的社会效率和经济效益。作为一项环保工程，（其一期工程）每年还可减少向大气排放烟尘1.86万吨、二氧化硫3.05万吨、一氧化碳0.46万吨，对改善河南西部地区城市大气质量将起到重要作用。 甲醇是一种重要的基本有机化工原料，除用作溶剂外，还可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、硫酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯、丙烯酸甲酯等一系列有机化工产品，此外，还可掺入汽油或代替汽油作为动力燃料，或进一步合成汽油，在燃料方面的应用，甲醇是一种易燃液体，燃烧性能良好，抗爆性能好，被称为新一代燃料。甲醇掺烧汽油，在国外一般向汽油中掺混甲醇5～15%提高汽油的辛烷值，避免了添加四乙基酮对大气的污染。 河南省煤气（集团）有限责任公司义马气化厂围绕义马至洛阳、洛阳至郑州煤气管线及豫西地区工业及居民用气需求输出清洁能源，对循环经济建设，把煤化工打造成河南省支柱产业起到重要作用。 2、工艺总流程简介： 原煤经破碎、筛分后，将其中5～50mm级块煤送入鲁奇加压气化炉，在炉内与氧气和水蒸气反应生成粗煤气，粗煤气经冷却后，进入低温甲醇洗净化装置 ，除去煤气中的CO2和H2S。净化后的煤气分为两大部分，一部分去甲醇合成系统，合成气再经压缩机加压至5.3MPa，进入甲醇反应器生成粗甲醇，粗甲醇再送入甲醇精馏系统，制得精甲醇产品存入贮罐；另一部分去净煤气变换装置。合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。生产过程中产生的煤气水进入煤气水分离装置，分离出其中的焦油、中油。分离后煤气水去酚回收和氨回收，回收酚氨后的煤气水经污水生化处理装置处理，达标后排放。低温甲醇洗净化装置排出的H2S到硫回收装置回收硫。空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气。仪表空压站为全厂仪表提供合格的仪表空气。 小于5mm粉煤，作为锅炉燃料，送至锅炉装置生产蒸汽，产出的蒸汽一部分供工艺装置用汽，一部分供发电站发电。 3、主要装置工艺流程 3.1备煤装置工艺流程简述 备煤工艺流程分为三个系统： （1）原煤破碎筛分贮存系统，汽运原煤至受煤坑经1#、2#、3#皮带转载至筛分楼、经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后，6~50mm块煤由7#皮带运至块煤仓，小于6mm末煤经6#、11#皮带近至末煤仓。 （2）最终筛分系统：块煤仓内块煤经8#、9#皮带运至最终筛分楼驰张筛进行检查性筛分。大于6mm块煤经10#皮带送至200#煤斗，筛下小于6mm末煤经14#皮带送至缓冲仓。 （3）电厂上煤系统：末煤仓内末煤经12#、13#皮带转至5#点后经16#皮赛鼎工程有限公司焦炉气制甲醇设计项目
燃气蒸汽锅炉操作规程完整
焦炉气制甲醇转化
燃气锅炉安全操作规程及注意事项(新版)
煤气化工艺流程
天然气转化合成甲醇的工艺
燃油燃气锅炉安全操作规程(正式)
煤气化工艺流程