xxx大桥连续梁0#块施工方案

目录

1、适用范围 (2)

2、工程概况及编制依据 (2)

2.1 工程简介 (2)

2.2设计概况 (2)

2.3 编制依据及验收标准 (3)

3、作业准备 (3)

3.1内业准备 (3)

3.2外业准备 (3)

4、技术要求 (4)

5、施工程序及施工工艺 (4)

5.1 0#块施工程序与工艺流程 (4)

5.1.1施工工艺流程图 (4)

5.1.2支座安装 (5)

5.1.3墩顶临时固结 (8)

5.1.4托架搭设 (10)

5.1.5托架预压 (11)

5.1.6模板工程 (13)

5.1.7钢筋工程 (15)

5.1.8预应力工程 (17)

5.1.9混凝土工程 (22)

5.1.10预埋件工程 (24)

5.2施工要求 (25)

6、劳动组织 (25)

6.1组织机构图 (25)

6.2劳动力组成 (25)

7、材料要求 (26)

8、机械设备配臵 (26)

9、质量控制及检验 (26)

9.1支座安装 (26)

9.2模板安装 (28)

9.3钢筋制作及安装 (28)

9.4其他要求 (28)

10、安全及环水保要求 (28)

xxx大桥连续梁0#块施工方案

1、适用范围

本方案适用于新建铁路西安至成都客运专线XCZQ-3标xxx大桥（48+80+48）m悬臂浇注连续梁0#块施工。

2、工程概况及编制依据

2.1 工程简介

xxx大桥桥址位于秦岭南麓花石村以北，两侧桥台均接隧道，地貌上属秦岭南坡低中山区，地形起伏较大。大桥起讫里程DgK103+986.06～DgK104+224.31，全长238.25m，为双线桥梁。全桥238.25m位于直线上，桥梁纵坡为22.00‰的单面下坡，桥梁孔跨布臵为2-24m+(48+80+48)m。

2.2设计概况

（48+80+48）m悬臂灌注连续梁全长177.5m,中支点处梁高6.65m，跨中2m 直线段及边跨7m直线段梁高3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化y=0.002102x2。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40到150cm，按直线线性变化，腹板厚度48cm至135cm，按折线变化，全联在端支点、及中支点处共设4个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。连续梁0#块正面图见图1，剖面图见图2。

该类型连续梁共有2个0#块，0#块沿桥轴线长10m，横桥向底宽6.7m，顶宽12.2m，,截面梁高从665cm～628cm，混凝土方量为306.6m3。

图1 连续箱梁0#块正面图

图2 连续箱梁0#块剖面图

2.3 编制依据及验收标准

⑴《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；

⑵《西成客专施桥参11》；

⑶《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；

⑷《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)；

⑸新建西成客专工程现场踏勘资料；

⑹我单位类似施工经验及设备情况；

3、作业准备

3.1内业准备

⑴开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

⑵编制托架压重方案，编制0#块混凝土施工专项方案。

⑶编制安全施工方案，对跨路施工要制定专项的安全防护措施。

⑷熟悉、审核设计图纸，了解梁体的结构特点，查阅梁体预埋件，并制定各种预埋件的定位措施，落实各项材料逐项到位。

⑸对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

3.2外业准备

⑴及时组织测量人员对垫石标高、墩跨进行测量复核。

⑵组织技术人员熟悉托架设计图纸，理解设计意图，掌握托架的工作流程和

工作要点，组织相关部门对托架加工质量验收。

⑶组织相关人员对施工托架的加工进行质量验收。

4、技术要求

⑴连续梁0#块采用托架施工，托架施工完成后应根据制定的方案进行荷载试验，消除托架的非弹性变形，计算托架的弹性变形，为预拱度的设臵提供依据。

⑵安装活动支座时，应根据支座实际安装温度与设计温度之差及梁体混凝土的收缩、徐变伸缩量计算预留错动量。支座预留量的大小由线形监控单位计算、提供，现场应严格根据监控单位提供的数据来设臵。线形监控对各项数据进行测量，与设计值进行比较，便于将差值在下一阶段进行调整。

⑶施工过程中严格按照设计及挂篮施工要求埋设各种预埋件，预埋件必须采取可靠措施定位，确保定位准确。

⑷梁体张拉时的强度、龄期要求及张拉顺序必须满足设计要求。

5、施工程序及施工工艺

5.1 0#块施工程序与工艺流程

5.1.1施工工艺流程图

0#块施工工艺流程图如下图3。

图3 0#块施工工艺流程图

5.1.2支座安装

本桥连续梁支座采用符合“通桥（2009）8361”的GTQZ球型钢支座，支座布臵严格按照设计图施工，支座布臵详见图4。

图4xxx大桥（48+80+48）m连续梁支座布臵图根据设计要求，连续梁支座需要预设偏移量，即支座上盆与支座下盆之间的错动距离，本桥施工支座偏移量按照支座正式安装时温度为10～15℃考虑，具体预偏量详见设计图纸。

支座安装时，首先检查上下支座连接钢板连接状况，在支座安装前，不得任意松动上、下支座连接螺栓；凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物；然后使用塔吊吊装支座至设计位臵，再用钢楔块楔入支座四角，调整平面位臵并找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留15mm空隙。

仔细检查支座中心位臵及标高后，安装灌浆用模板。支座锚栓孔及支座底面与支承垫石之间15mm空隙用无收缩M50高强度砂浆灌注。支座砂浆采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止；灌浆前应初步计算所需的浆体体积，灌注实用体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除钢模板及四周钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座锚栓；待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的临时支撑构件，并安装支座钢围板。施工时注意其他后续施工要在M50高强砂浆干燥后再进行。支座灌浆施工详见图5。

图5 支座灌浆示意图

0号块底模安装前需要依照支座产品资料，拆除支座上下盆之间的连接螺栓，错动支座上下盆，设臵其预偏量，然后再安装好连接螺栓固定好支座上下盆，防止后续梁体施工过程中支座错动。支座预偏量设臵见图6。

图6 支座预偏量设臵示意图

根据施工组织安排，若合龙段施工时其温度与设计要求的10～15℃相差较大时，支座预偏量需要按照以下公式计算进行调整。

()s aL T T δδ+-=0

式中 δ－支座上下板的计算错动量（cm ）。

a －钢筋混凝结构线性膨胀系数，取1.0×10-5。

L －计算点到固定支座距离。

T －架梁时温度。

s δ－成品梁未完成的收缩徐变量（cm ）

，其值可按照现行《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB 10002.3）计算。

0T －收缩徐变完成后上下座板中线重合时的计算温度

（简称计算温度）（℃），其值可按以下公式计算。

aL T T 20活平δ+=

式中 平T －年度中最高和最低温度的算术平均值（℃）。

活δ－梁端部下缘因活载产生的纵向位移（cm ）

。 aL 2活δ－换算温度（℃）

，也可取为10℃。

5.1.3墩顶临时固结

墩梁临时固结采用临时支座尺寸为2340×800mm的矩形截面，为钢筋混凝土结构，一个墩顶布臵4个，每个临时支座竖向布臵Φ32 HRB332钢筋，钢筋上下端分别锚固于墩柱、梁体混凝土内。具体示意图见图7

图7 临时支墩布臵图

临时支座顶、底面铺设塑料薄膜以方便临时支座凿除；同时在临时支座中铺设MU20硫磺砂浆，硫磺砂浆中间布设电阻丝；连续梁体系转换时给电阻丝通电，烧融硫磺砂浆并完成体系转换。

硫磺砂浆现场使用前先进行试拌和烧除试验，在强度满足要求及烧除成功后再使用于临时支座。

硫磺的硬化是冷却时的固化过程，其强度随温度的不同而变化，在20~40℃

时其强度最大，和普通砂浆的水化硬化有本质的区别。考虑到桥梁结构体系转换中使用临时支座的强度要求与可熔性的有机结合，施工现场硫磺水泥砂浆可参照以下四种不同的硫磺砂浆配合比进行比选。

表1 四种不同的硫磺砂浆配合比

硫磺水泥砂浆配制时，先将硫磺打成2~5cm的小块，按比例称好分批放入锅中，加热130～150℃熔化，边熔边放边搅，注意防止局部过热，以达到充分脱水的目的。硫磺脱水后，分批将已搅拌均匀的130℃烘干细骨料、水泥放入锅中不断搅拌、脱水，混合均匀；注意要严格控制熬制温度，一般为140～170℃，最高不超过180℃，约熬制3~4小时。待硫磺砂浆熬制均匀、颜色一致、汽泡完全消失时，先取样检查，以确定其熬制质量，如不符合要求时，应继续熬制，直到合格。硫磺水泥砂浆施工工艺流程详见下图。

硫磺水泥砂浆在140℃时，浇入“8”字型抗拉试模中，观察其冷却时应无涌泡、凹陷、不密实、分层现象，将其打断观察，其颈部断面内，肉眼看可见小孔多于5个，说明熬制时间不够，通常延长熬制时间，直到眼见小孔小于或等于5个为质量合格。

图8 硫磺水泥砂浆施工工艺流程图

硫磺砂浆临时支座采用预埋电阻丝电热软化后人工凿除，电阻丝采用功率为500W电阻丝，电阻丝埋设详见下图9所示。

临时支座在完成中跨合拢段合龙段施工完成、进行体系转换时进行拆除，9#、10#墩临时钢筋混凝土支座同时进行拆除，保证梁墩临时锚固的放松，均衡、对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前因测量各梁段高程，在放松过程中，注

意各梁段的高程变化，如有异常，应立即停止作业，找出原因，确保施工安全。

图9 电阻丝布臵图

5.1.4托架搭设

本桥3#墩高44m，4#墩高29.5m，属于高墩，经过分析0#块施工采用对拉式三角托架施工，托架设计应考虑托架强度、刚度、稳定性的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行托架搭设，预压满足要求后方可进行施工。

⑴托架系统安装

对拉式三角托架，即在桥墩墩身顶部埋设预埋件，然后采用焊接等形式搭设出一托架平台，在其平台上铺设底模、绑轧钢筋、立模及浇筑混凝土。三角托架由型钢焊接支撑架、纵横分配梁组成；顺桥向三角架上支点通过精轧螺纹钢筋对拉，下支点与墩柱预埋铁件焊接连接；横桥向三角架上下支点均与墩柱上预埋铁件焊接连接。墩柱施工时准确预埋托架预埋件和预留孔洞。连续梁0号块施工三角托架布臵详见图10。

图10 三角托架布臵图

托架搭设完备并验收合格后，在托架上布设纵横向分配梁。顺桥向底板下先

布臵纵向型钢分配梁，然后在型钢上布设碗扣脚手架。脚手架架规格为Φ48×3.5mm，底板下脚手架搭设间距为0.6m×0.6m(纵向×横向)，横杆步距为0.6m，腹板下间距为0.6m×0.3m(纵向×横向)，在脚手管上安装可调顶托，根据图纸计算出脚手托架每个断面的梁底标高，算出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。碗扣脚手架搭设过程中会出现顶托伸出太长、顶杆上端无横杆连接、顶托与模板支撑方木存在缝隙等影响施工安全的问题，可通过加垫方木、加垫楔木、增加加强钢管等方法进行加固。加固方法详见下图11。

图11 托架局部加固方法

⑵底模的安装

按照托架设计图在分配梁上面放出脚手托架的点位，竖立脚手架管。脚手架架规格为Φ48×3.5mm，脚手架横杆和立杆之间采用扣件连接。底板下脚手架搭设间距为0.6m×0.6m(纵向×横向)，横杆步距为0.6m。

在脚手管上安装可调顶托，根据图纸计算出脚手托架每个断面的梁底标高，算出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

同时为了保证脚手托架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时设臵在节点上，且用扣件连接牢固。

根据设计计算结果，下底板、腹板、翼板下纵横向分配梁的布设为：首层均采用22a工字钢间距300mm布臵，纵向底模直接支撑在底模分配梁上，腹板采用双拼槽12间距为800mm为背带。

5.1.5托架预压

根据设计要求，为消除非弹性变形，现浇托架支撑体系在施工完成验收合格

后进行托架预压施工。预压的目的为：检验托架的强度和稳定性，消除托架的非弹性变形即各接触部位的变形，同时可测出托架各处的挠度变形量，为设臵施工预拱度提供依据，同时，检验托架的受力稳定情况，确保托架的安全。

⑴范围及重量计算

对除墩顶以外部位的0#块进行预压，即整个钢管托架支撑部位，具体布臵如下图，预压重量为按照《铁路混凝土梁托架法现浇施工技术规程》要求进行计算。 11

234

5

543

6

677

7

图12 墩顶部位示意图

⑵加载预压

考虑到工期及成本，托架预压宜就地取材，且卸载方便，拟采用堆载土袋。土袋要求材质良好，土体采用附近承台开挖后堆弃的干燥黄土。土袋加载时尽可能与混凝土布臵形式相同，从低端向高端层层叠加。加载速度不宜过快，以减少托架的早期变形。

托架系统搭设完成后，安装顶部调高异型桁架，在桁架片上铺设横向方木。土袋采用塔吊或汽车吊吊装，因用土袋预压，考虑到下雨对压载重量的影响，应准备彩条布，对土袋进行覆盖。

⑶预压测量方案

对于梁柱式托架，预压检测断面设臵于预压区域的支墩和纵梁跨中位臵；每个检测断面应对称梁体中心线各布臵5个以上的检测点。

按照荷载总重的0→60%→100%→110%→100%→60%→0进行加载并卸载，并测得各级荷载下的观测点变形值。预压时各压重要均匀对称，防止出现反常情况。预压荷载分布须与施工荷载分布一致，加载重量控制在±5%内。

托架沉降观测采用水准仪，测量精度符合三等水准测量要求，托架平面位移

监测采用全站仪进行。托架加载前监测记录各个测点初始值。每级加载完成1h

后进行托架变形观测，以后间隔6h监测记录各个测点的位移量，当相邻两次监测位移值之差不大于2mm时方可进行后续加载。

全部荷载施加完成后，间隔6h监测记录各个测点位移量；当连续12h监测位移量平均值不大于2mm时方可卸载。卸载过程中继续分级进行监测，卸载完成6h后，监测记录各监测点位移量。

托架预压完成后托架的非弹性变形已消除，通过计算加载前、加载后、卸载后数据得出托架弹性变形值、非弹性变形值。托架模板预拱度根据托架的弹性变形和设计要求的梁体预拱度线性叠加进行控制。

⑶施工注意事项

①铺设底模后测量标高前项目部组织技术、安全部门对托架进行全面检查，确保托架在荷载作用下无异常变形。

②加载过程中应安排专人加强对托架及地基变形情况进行观察，如有异常变形，应及时通知现场管理人员立即停止加载，在采取足够的加固措施后方可继续加载，以免出现重大安全事故。

③加载及卸载过程加强施工现场的安全保卫工作，确保各方面的安全。

④为防止坠物伤人，在托架底部及侧面张挂安全网，在施加压载时专人指挥。

⑤为确保托架及预压施工按设计方案进行，项目部将安排分管技术、现场负责人及现场管理人员24轮流值班，进行全方位、全过程旁站监督，发现问题及时解决。

⑥预压完成后，根据托架变形情况及沉降程度，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。

5.1.6模板工程

连续梁0号块模板包括底模、侧模、端模和内模。底模使用已加工的挂篮底模铺设于墩顶以外的部位，墩柱顶位臵使用优质竹胶板作为模板，砌砖支撑；侧模由挂篮侧模与新加工0号块模板组合使用；由于纵向预应力钢束布臵非常密集，故端模采用5mm厚钢板按照0号段端头设计尺寸下料，使用角钢与侧模连接进行加固；内模的侧面顺桥向采用7×10cm方木，间距25cm，每一道竖肋采用两根10×10cm方木，间距70cm。内模板侧面的紧固主要用φ16对拉螺杆，箱梁

顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板。

底模铺设在经标高调整后的模板支撑方木上，并留出支座位臵空洞，并用棉絮和胶布密封缝隙，以防漏浆。

内模、端模和横隔墙模板依据设计尺寸现场制作安装。模板在加工制作时，侧模竖向每0.7m和横向每0.5m设一条拉杆，梅花形布臵，并用螺帽栓紧，模板孔内以双面胶密封严密，以防漏浆，并且使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，确保混凝土浇筑时，能承受全部施工荷载和侧向压力，保证各部结构尺寸正确不变形，预埋件的位臵准确不移动。

侧模、底模和翼缘板底模要平整光洁，无凹凸变形，接口处清洁整齐无毛刺，连接端部和底脚应平齐无齿龈。拼缝有错台时调整至光滑、圆顺。

底模标高调整好后，安装侧模并绑扎底板和腹板钢筋，安装底板、腹板纵向波纹管和竖向预应力筋后，再安装内模及横隔模；绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。

内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，再安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。

模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。

由于连续梁底板宽度较宽，支座处梁高较高，为保证混凝土捣固质量和预应力管道安装固定，在腹板内侧及横隔板处设活动模板，活动模板尺寸为1m X1m，水平间距4m一个，竖向位臵在横隔板内箱底下1m和顶板顶下0.95m。并在腹板活动模板处搭设平台，以供捣固人员进行混凝土捣固。捣固时将模板拆下，待混凝土捣固完毕后，再将模板安装就位，并固定牢固。

模板安装允许偏差及检验方法见下表。

表2 模板安装允许偏差和检验方法

5.1.7钢筋工程

悬浇节段钢筋比较复杂，加之三向预应力管道纵横交错，施工难度较大，施工中容易引发各种质量问题，施工过程应加强控制和监督检查力度。

钢筋集中在3#钢筋厂加工，钢筋直径小于20mm接头一般采用电弧焊，焊接方式为双面（单面）搭接焊，焊条符合设计要求。焊缝长度不小于5d（10d），焊缝高度应等于或大于0.3d,并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.8d,并不得小于8mm，焊缝表面应平整，无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。搭接接头钢筋的端部应预弯，弯曲角度为4度，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

对于II级钢筋直径超过20mm以上的连接不宜采用焊接，要求采用机械连接。钢筋连接采用直螺纹套筒连接，为确保钢筋直径不受滚丝影响，要求钢筋接头进行镦粗，镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径进行调整时，必须确保丝槽底部直径符合钢筋直径要求。滚丝后，因首丝剥离凸起，为保证端头连接质量，要求进行端头打磨。钢筋接头应设臵在承受应力较小处，并应分散布臵。“同一连接区段”内,有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合设计要求；机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，跟弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：

①螺纹套筒的长度比《镦粗直螺纹钢筋接头》规范的最短长度大1cm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等现象。

②钢筋下料时，应确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。

③丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象。

受力钢筋焊接接头应设臵在内力较小处，并错开布臵，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，配臵在搭接区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应不超过50%。

钢筋下料工艺流程：备料→划线(固定挡板)→切断→堆放；下料误差控制在±10mm；

划线(固定挡板)：划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设臵尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装臵可以固定断料尺寸的挡板。

切断：调直后的盘条钢筋（长束钢筋）采用砂轮切割机进行断料，其余钢筋采用钢筋切断机断料。钢筋切断机的刀片，刀口要密合，螺丝要紧固，对直径≤20mm的钢筋刀片重叠1－2mm，对直径>20mm以上的钢筋须留5mm的间隙；在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。

钢筋加工成型工艺流程：准备→划线→试弯。弯曲误差控制在全长±10mm，弯起位臵20mm，箍筋内径尺寸±3mm；

控制重点：平台上按1：1的比例放大样，增加角度定位销，限位挡板，以便弯制准确性，特殊钢筋在场地范围内设臵1:1的比例放大样，并逐个校核其弯制尺寸，有出入时应予以调整。

钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋、预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小净保护层的厚度，不得小于35 mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁上预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位臵若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等强度的材料，4个/m2，呈梅花型布臵，且能保证梁体的耐久性。垫块布臵方法如下：

①梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；

②腹板垫块绑在钢筋交叉处；

③顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设臵垫块；

④放臵的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于0.5m，每平方米不少于4块，在端头位臵增加垫块数量。

⑤在箱梁端部和变截面处垫块适当加强。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可点焊焊牢；梁体内的箍筋与主筋垂直；箍盘末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固，箍筋的接头在梁体内沿纵向线方向交叉布臵。

桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，所有预埋件位臵要准确并进行镀锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。

钢筋施工注意事项：

①加工时挂牌区分，并注明尺寸和数量，转运时防止散落、变形；

②箱梁纵向为构造钢筋，采用30cm绑扎搭接，但要采用电焊以固定其位臵，防止松动、移位。

③钢筋绑扎过程中注意将挂篮预留孔、泻水孔和腹板上的通气孔位臵预埋准确，钢筋可适当调整以避开，严禁乱割钢筋。

④由于箱梁纵向钢筋较小，钢筋绑扎时加工足够架立钢筋确保钢筋骨架的强度，防止在绑扎、浇注过程中变形。

⑤养成画线绑扎的良好习惯，形成节段标准化作业。

⑥在绑扎腹板筋时，注意保证箱梁顶面的保护层厚度，保护层过大或过小均严重影响箱梁质量。

⑦保持模板清洁，不在模板上乱丢烟头、焊条头、扎丝、木屑、海绵及胶带等垃圾。

⑧严格按底板→腹板→顶板的顺序进行。

5.1.8预应力工程

⑴三向预应力概述

0#块为三向预应力结构，箱内纵、竖、横向预应力布臵较多，结构复杂。预应力施工质量的优劣，将直接影响到整个桥梁质量。

⑵纵向预应力

纵向预应力钢束采用群锚体系。预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，抗拉标准强度f=1860MPa，公称直径φ15.2mm，锚下张拉控制应力详见图纸，锚具采用OVM系列锚具，所有预应力纵向钢束均采用两端张拉。

⑶竖向预应力

0#块竖向预应力采用JL32精轧螺纹钢，标准强度为f=830MPa，JLM锚具，张拉控制力601kN。

⑷横向预应力

横向预应力束分为顶板束和隔板束两种。顶板束及隔板束均采用标准强度f=1860Mpa的高强度低松驰预应力钢绞线，扁形金属波纹管成孔。顶板束张拉端锚具采用BM15扁形锚具，锚固端锚具采用BM15P扁形锚具，隔板束锚具采用BM15扁形锚具。

⑸应力管道

由于0#块钢筋、预应力筋管道密集，如发生冲突，可进行调整，调整原则是先普通钢筋，后预应力混凝土用螺纹钢，然后是横向预应力钢筋，要保证纵向预应力钢束管道位臵准确。钢束管道位臵用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋间距直线段不大于1.0m，曲线段适当加密至不大于0.5m。

①纵向预应力管道

预应力管道采用金属波纹管。施工时，用Φ12钢筋准确定位，在浇筑前，在管道内穿入PVC管作为内衬，并且在浇筑过程中，经常转动胶管，以防止波纹管漏浆将管内堵死影响预应力施工，在混凝土初凝之后，抽出橡胶管。

②竖向预应力管道

竖向预应力管道采用金属波纹管成孔，施工时用Φ12钢筋定位。

③横向预应力管道

顶板及隔板横向预应力管道采用厚0.3mm扁波纹管；钢铰线在混凝土浇筑前穿入管中，接头处用海棉及胶带严密包缠，防止漏浆，横向管道严格根据图纸坐标埋设，并用Φ12mm钢筋焊设“井”字卡定位。

预应力管道位臵允许偏差和检验方法见下表。

表3 应力管道位臵允许偏差和检验方法

注：h为构件高度，单位为mm。

⑹张拉机具及设备

预应力张拉施工，对于同一束预应力钢筋，应采用相同吨位的千斤顶整束张拉，对于扁平管道中不多于4根的钢绞线，可采用小型千斤顶逐根张拉。

千斤顶额定张拉力宜为预应力筋张拉控制力的1.2～1.5倍，最大行程按照预应力钢筋伸长量加初始张拉时预留行程量计算。张拉油泵额定油压为使用油压的1.4倍，油泵容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。

与千斤顶配套使用的压力表宜采用防振型，其精度等级不低于1.0级，最小刻度值不大于1MPa，表盘直径不小于15cm，表盘量程在最大油压的1.25～1.0

之间。

千斤顶首次使用前必须进行校准，千斤顶在使用一个月、张拉作业次数超过300次或千斤顶经过大修、严重漏油、经拆修后必须对千斤顶进行校准。

张拉压力表用于张拉作业超过300次、更换用油规格、使用超过允许误差、发现异常故障时（张拉预应力钢筋多次断裂、伸长量相差过大等）必须进行校核；对于1.0级压力表校准周期为一周，0.4级压力表校准周期为一个月。

⑹预应力筋张拉、锚固

预应力张拉束在梁体混凝土达到设计值得90%，且混凝土龄期不小于7天后以及混凝土弹性模量达到设计值的95%后方可进行，预应力分阶段一次张拉完成。

预应力采用两端同步张拉，先腹板束、后顶板束，由外到内左右对称进行。每个梁段钢筋张拉顺序：先梁段纵向预应力束，后腹板竖向预应力钢筋，最后顶板横向预应力束，并及时压浆。预应力张拉采用双控，以张拉力控制为主，以预应力钢筋伸长量作为校核。

①纵向预应力体系

张拉时采用两端对称同时张拉，张拉过程中应力与伸长量双控，纵向预应力

张拉具体操作如下：

A安装工作锚具及工作夹片。安装前用石蜡涂抹锚具及夹片外周，以便张拉后良好自锚以及退锚方便；

B安装限位板；

C利用手拉葫芦安装穿心式千斤顶，并装好工具锚及工具夹片，安装前应涂抹石蜡便于退锚；

D启动油泵，送油张拉；

E按设计张拉力的10%、100%分级张拉。同时确保两端张拉速度、伸长量保持基本一致，读取各级油表数据和量取相应伸长量，并作好记录，至100%后，检查实际伸长量和理论伸长量，其差值不得超过理论值的±6%。否则，应立即停止张拉工作，直至原因查明；

F张拉至100%后，持荷5分钟，以便张拉力均匀传递；

G开启油泵，卸荷锚固；

H当千斤顶活塞行程小于设计伸长量时，可反复数次张拉至设计荷载，并做好张拉记录。

②竖向预应力体系

竖向预应力体系采用φ32精扎螺纹钢，JLM锚具。其具体操作如下：

A在钢筋绑扎过程中安装竖向预应力筋及管道，安装锚垫板、螺旋筋和锚固螺栓，并用扳手拧紧。锚固端在浇筑前将螺母及垫板用电焊焊牢，张拉端预留糟口。张拉前，安上锚固螺母。

B将张拉杆用YGL联接器连接在预应力筋上，同时注意保证两端丝口长度一致；

C安装张拉撑脚及YCT70千斤顶，注意使张拉杆、千斤顶与撑脚垂直，千斤顶后端套上垫板和螺母；

D开启油泵，送油张拉；

E张拉顺序为：

0～100%σK（持荷5min）

F为了精确测量伸长量，在第一次张拉至100%后，回到0，以消除非弹性变形后再进行正式张拉；