京杭运河特大桥施工方案(改)

205国道淮安西绕城B标

京杭运河特大桥主桥施工方案

1、工程概况

京杭运河特大桥桥梁全长1207.53m，桥梁由北向南先后跨越里运河、京杭运河，与里运河呈350斜交，与京杭运河正交。京杭运河大桥为矮塔斜拉桥，桥跨布置为100+175+100m，左右幅合并，桥宽28 m。主桥主梁采用单箱三室大悬臂变截面连续箱梁，边室净宽6.89m，中室净宽2.5m，斜拉索锚固点布置在箱梁中室内，对称布置；支点处梁高5.8m，跨中处梁高3.2m，从支点起36.5m范围内按二次抛物线变化；梁顶板宽28.5m，悬臂长5m，顶板厚度：边室30cm，中室45cm；底板宽度由16.614m渐变到17.654m，底板厚度从支点向跨中由80cm 变为28cm；厚50cm中间腹板垂直布置，厚60cm边腹板倾斜布置；在斜拉索处设置横隔板，间距4.0m，中室内横隔板厚40cm，边室横隔板厚30cm。翼板外伸5m，边腹边向外倾斜70cm，0#块高5.8m，向10#块成抛物线变化，10#块至21#块等高3.2m，中跨合拢块22#梁高3.2m。主桥为双塔单索面预应力混凝土部分斜拉桥，采用塔梁固结、塔墩分离的体系，墩顶设支座。主塔高32m，为混凝土独柱实心矩形截面，顺桥向长4m，横桥向宽2.5m，设分丝管式鞍座；斜拉索为14对28根单索面斜拉索，每根索由37根Ф15.2镀锌钢绞线，外包单层PE，整索外包HDPE套管。

主梁设置三向预应力，0#块741.1 m3，最大悬块6#块113.6 m3（重量为295.4T），最小悬块21#块。0#块长11m，1#~21#块长度分配为2×3m+2×3.5m+17×4m，22#块为合拢块。支点无索区长45m，跨中无索区长18m，布索范围为6#~19#块，梁高变化在0#~10#块由5.8m变为3.2m，底板厚度由1.2m变为0.8m。

桥梁设置路灯及管线，桥梁中分带进行绿化，功能完善。

京杭运河现有航道为内河II级，通航净宽170m，净高7m，最高通航水位10.63m，最低通航水位8.33m。

主梁工程量：C55级混凝土11460.6m3，钢筋2288466.4Kg，钢绞线511698.3 Kg，精轧螺纹81458.2Kg，斜拉索钢绞线（环氧）263958Kg。

主塔工程量：C55级混凝土554.2m3，钢筋227864.2Kg。

2、施工工艺

2.1、总体施工工艺

根据矮塔斜拉桥的结构形式和特点，主梁、斜拉索和主塔采用施工工艺为：（1）、主梁拟采用0#块、边跨23#块采用支架现浇施工，1#～21#块采用挂篮施工，斜拉索挂索前先把挂篮向前跑，后挂斜拉索；挂篮采用后支点挂篮，每付设四片桁架。

（2）、斜拉索采用单根走丝、分次张拉调整至设计索力后，按设计要求进行后期锚索。

（3）、主塔采用施工翻模法施工，每次浇筑4m高，塔吊配合脚手架逐渐上翻，在分丝管处适当调整分节位置，确保施工质量。

2.2、施工场地布置

2.2.1、生产与生活临建设施

在对沿线进行认真察看后，综合考虑沿线运输条件，我公司计划在下列位置设置项目经理部及各施工处的施工驻地。

施工主要驻地位置表（详见总体平面布置图）

项目经理部办公区和生活区分别设置，我部租借后，重新进行了清理、装修，文、体、卫、食、宿等功能齐全，同时安装了网络、通讯设施，完全满足业主要求和施工需要。

拌和场、预制场等施工现场临时设施，也完全按要求、高标准建立了彩色钢板活动板房，作为施工、生活用房，同时，对场地进行了科学规划，对部分生活、办公区进行了绿化，不但施工、生活区域分开，而且功能分划合理，完全满足业主要求和施工需要。同时，施工、生活区根据消防要求设置消防砂池等消防设施。

办公、生活区设置如下：

在原航道服务区院内设置项目经理部办公、生活区域，为项目经理部人员办公、生活区域。

混凝土拌和站设置工地试验室及拌和站内人员办公、生活区。

在里运河-京杭大运河特大桥24#、25#墩分别设置办公、生活区域，供施工人员办公生活区域。

钢筋加工场分别设置，并按功能要求进行了区域规划，原材、半成品、成品分区有序堆放；场内地坪进行了硬化（C20混凝土厚15cm，其下处理40~60cm 厚5%石灰土）、分隔处理，设置排水沟排水、排水通畅；钢筋加工场用型钢组成骨架（30m长，18m宽），骨架上安装彩色钢板，形成钢筋加工棚，小龙门、配电箱、钢筋机械有序配置。钢筋堆放场用40 cm高、60cm宽、长6m的专用堆放埂堆放原材，并用油布覆盖。在西北角和东南角设置两处消防砂池，确保防火安全。（效果图如下）

京杭运河

京杭运河特大桥成品区钢筋加工棚宿舍区施工便道卸

、

堆

料

区

进

场

便

道主塔梯

步

墩平面布置图

变压器消防砂

消防砂

25#墩施工平面布置图同上。

根据施工情况，计划分期分批进场施工人员，采取如下措施控制成本和节能

降耗、减排：

1、对住房、办公、试验、会议室、食堂等这类房屋要求御寒防暑，采用夹芯彩色钢板搭建，对操作间采用型钢骨架上加盖单层彩色钢板顶棚形成，以节能降耗、方便操作。

2、严格控制临建设施面积，节约土地，减少资源损耗。

3、精简机构、减少层次，尽量压缩办公用房。根据施工进度和实际需要，进行全局统筹考虑，尽量分批建设、重复利用。

2.2.2、临时道路

进场后将首先在桥梁左侧（或右侧，具体视现场情况确定）构筑沿线施工便道（或便桥），标段内的施工便道一般宽7m，局部最小宽度不低于4.5m，并保证70%的便道宽度达到7m，便道面层为30cm泥结碎石土、其路面一般高于原地面30cm并设有3%的横坡，在便道两侧开挖排水沟，防止雨后路面积水。

2.3、主要施工机械、设备与设施的布置

2.3.1、施工塔吊

墩塔吊布置平面位置图

根据本桥特点，在24#墩、25#墩左侧分别布置一台QTZ63型塔吊（立面图如上图），进行主塔模板、钢筋等垂直运输作业。QTZ63型塔吊独立起重高度40m ，最大起重量6吨，最大幅度处起重量1.3吨，工作幅度2.5m ～50m ，满足施工要求。

塔吊利用主梁0#梁顶为基础，在主梁0#块梁顶面上布设的预埋螺栓固定面。塔吊采用汽吊安装，待底节安装完毕后，塔吊自行顶升安装上节。塔吊分次接高安装，每次安装高度应结合翻模施工来确定（另外附墙架随塔吊升高，根据现场情况需要及时预埋、安装）。

2.3.2、施工梯步

2.3.2.1、上桥梯步

本桥在0#块施工时，在左侧安装固定型钢梯步，方便人员上下桥面。布置如下：

梯步按专业要求设置，四周安装密目安全网、扶手，同时安装防滑条、安全门。基础采用C25混凝土，顶面与桥面预埋钢板可靠焊接，确保人员安全。

2.3.2.2、上主塔梯步

主塔施工时，采用蜿扣支架搭设施工脚手架，沿主塔四周布设。布设时，考虑斜拉索挂索和主搭钢筋、模板、混凝土操作需要及方便。 墩梯步布置立面图墩梯步布置侧面图桥面转角平台防护门

梯步型钢梯步

转角平台

防护网

桥面

在分段搭设各施工操作平台及支架时，蜿扣支架、脚手板、护脚木、安全网、护手、防坠网等按《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》要求设置。

2.3.2.3、供水

由于塔体分节段翻模施工，每次浇筑4m 高，养护用水采用包裹后保湿养护。养护用水由塔吊吊塑料桶桶装水现场浇淋，确保养护质量。

主塔蜿扣支架侧面图

主桥梁体

施工操作平台

2.3.2.4、供电

作业现场用电由电缆线沿蜿扣支架外侧向上布设，在梯步转角平台处按需要设置配电接线、分配箱，确保施工用电安全。

2.4、主梁施工

2.4.1、主梁0#块施工

主桥0#块为箱梁与墩身连接的隅节点，同时为主塔与主梁固结处，截面内力最大、受力最复杂，钢筋、预应力管道交错密布。为保证0#块混凝土的整体性和外观质量，拟采用C30混凝土方形墩支撑（其内预埋Ф32精轧螺纹钢筋，上端锚于梁内底板上，下端锚于承台内。），作为临时锚固时，其上放置双拼40b 工字钢，并用1cm厚钢板进行加强（两侧对称、间距40cm），工字钢与梁底用锲形钢板稳固支护。矩形墩支撑在承台上作承重结构，贝雷片和40b双拼工字钢作为主承重横梁，25b工字钢为主纵梁，10×5cm方木和10#槽钢作分配梁，大块钢模板配合少量1.8cm厚竹胶板形成模板，利用支架，现浇成型的方法进行施工。支立支撑结构时，设置卸落型供落架。

2.4.1.1、支架搭设

采用C30混凝土浇筑支撑墩，支撑在承台上，截面为120cm×100cm矩形，形成稳定结构作承重结构；上下带加强贝雷片和40b双拼工字钢合理组拼后，作为主横梁；25b工字钢30cm等间距布置作为主纵梁；10×10cm方木和10#槽钢纵向等间距布置作分配梁，形成稳定、可靠的现浇支架。同时，作为临时锚固用双拼40b工字钢放置于贝雷片之间，与贝雷片顶面平齐，其下为40cm宽×120cm

长C30混凝土支撑柱。贝雷片用型钢和对拉螺栓与40b工字钢、C30混凝土支撑柱固结。

支架搭设时，考虑主桥挂篮施工时，临时支撑体系前期作为0#块支架使用，0#块施工结束后，转换为挂篮施工临时支撑体系。支撑既要与0#块稳固连接，也方便临时支撑时，单独支撑并与其他支撑方便拆除，提高工作效率。因此，每端采用5个C30混凝土矩形墩作为主要支撑，矩形墩截面为120cm×100cm，顶端支撑处加3层间距10cm、Ф12钢筋网，底端与承台预埋钢筋及3层间距10cm、Ф12钢筋网，对端部进行加强。模板拆除后，拆除贝雷，双拼40b工字钢与主梁底用专用锲形块支垫密实，并与工字钢焊接稳固。主墩两侧设置双拼36b工字钢，并设置Ф40cm、臂厚1cm的钢管斜撑，钢管顶部与36b工字钢焊接稳固，并用1cm厚钢板作缀板进行端加强，底部与墩柱密贴，并与承台上预埋钢板焊接稳固。贝雷与双拼40b工字钢混合结构也设置类似斜向钢管支撑，形成稳定的支撑体系。

主梁0#块支架半截面图

主梁0#块支架半立面图

2.4.1.2、临时锚固设计

临时锚固采用Ф32精轧螺纹钢筋，预埋在承台内1m ，承台外伸30cm ，在墩柱施工结束后，用专用螺帽接长并张拉，形成临时锚固体系。

承台预埋精轧螺纹位置图

支撑墩钢筋加强网示意图

浇矩形混凝土支撑墩时，接长精轧螺纹，并用波纹管套好、固定好，确保质量。

临时锚固用精轧螺纹，每根张拉力为：135T ×14÷45=42T

0#块混凝土满足要求后，拆除模板、支架，对临时支撑进行体系转换，在支撑顶安放双拼40b 工字钢。工字钢与主梁间用锲形钢块支垫密实，与C30混凝土支撑墩顶预埋钢板焊接好，确保体系稳固。然后按设计力对临时锚固精轧螺纹进行张拉，张拉时，两成中心对称进行，防止梁体变形不满足要求。

2.4.1.3、支座安装

主墩采用GPZ(II)型盆式橡胶支座，施工时严格按设计及说明控制好中线、高程、水平、变形方向，确保支座准确就位。预埋螺栓时，按“纵桥向墩支座中心线、主梁中心线分别重合”的原则，控制螺栓位置，确保支座中线与主梁轴线重合，固定支座时，在支座上、支座分别弹上十字线，严格对中、并检查顶面水平情况、支垫情况，合格后可靠固定。支座顶面水平、支垫稳定可靠，支座最大水平位置偏差控制在2mm 内。为保证支座钢板与支座垫石密贴，支座安装前，用环氧砂浆进行座浆，支座安放、准中后，用锤敲击，使支座钢板密贴支座垫石。

临时支座采用钢管支撑临时固结形成受力体系。钢管设置位置：顺桥向距墩轴线2.6m 处，横桥等间距布置，主墩每侧设一排，数量、管径由计算确定。钢管上、下端钢板封头并用缀板加强，下端支撑在承台上，上端用工字梁（或型钢）

焊接，形成稳定结构作承重结构，顶面高出永久支座2mm。主梁施工完成后，拆除临时支座，形成成桥受力体系。

2.4.1.4、模板布设

模板设计时，综合考虑挂篮施工需要，底模、侧模与挂篮模板一起整体考虑。

底模板：大块钢模板配合少量1.8cm厚竹胶板形成模板。大块钢模板主要布在支架上，1.8cm厚竹胶板主要设在墩顶及临时支座区域，支垫、调整后形成主梁底板线形。在挂篮临时支撑体系处，底模进行特殊设计，确保0#块施工结束后，方便临时支撑体系的设置和底模板的拆除。模板支立时，在确保稳固后，也要方便临时固结体系转换时拆除。

侧模板：边腹板外侧模板采用大面积钢模板支撑、固定于型钢骨架上，两侧对拉（对拉位置经计算后确定），防止模板变形、移位。侧模与底模接合面采用“侧包底”形式，并用胶海绵进行接缝的密封，确保混凝土浇筑时不漏浆。

横隔梁和腹板内侧模板采用组合钢模板配以支撑骨架、方木、竹胶板对拉后形成模板结构稳定，强度、刚度满足要求，方便施工作业。

封头模板：采用钢模板开槽口，方便钢筋外伸、预应力管道埋设、锚垫板安装，加装密封条后，并与腹板模板可靠联接，防止漏浆。

检修孔模板：用方木和竹胶板在支立中腹板、横隔板时，同步支立。

预应力槽口：用钢板开槽口形成，准确就位后，与钢筋点焊固定。

2.4.1.5、支架预压

充分利用承台预埋件，采用精轧螺纹和油顶、油泵组成反压系统，对支架进行压载。根据设计重量和油顶校验资料，计算分阶段加载力下油表读数，准确记录弹性、非弹性变形数值，在消除非弹性变形值后，根据弹性变形值，确定底模高程，为底模调整提供依据。

2.4.1.6、钢筋加工及安装

根据施工图纸尺寸、规格、数量，在钢筋加工场进行配单、下料、加工，运输至作业面，按图安装、绑扎成型。作业时，注意避开预应力管道或预应力筋，同一断面接头满足施工要求。其他按常规操作。

2.4.1.7、预应力管道和预应力筋预埋

预应力管道和预应力筋按设计图准确定位、固定稳固，管道在直线段定位筋

间距为80cm，曲线段间距不大于50cm。由于管道穿束次序、预应力施加等要求，梁段间等波纹管接头好精心处理，防止移位、变形、漏浆等影响穿束。

2.4.1.8、预埋件、预留孔洞

结构设计预埋件按设计图选择对应规格、数量，按图纸位置准确预埋，混凝土浇筑前仔细核对、检查，确保数量和种类对、位置准确。

对施工需要而加设的预埋件，也要仔细核对、检查，确保数量和种类对、位置准确，为后续施工提供方便。

检修孔、透气管、泄水孔等，预埋位置准确，孔内通畅，外观整洁。对于预应力预留槽口、挂篮施工吊带口等施工过程中预留孔洞，要位置准、边线齐整，为后续补孔洞的外观质量提供保障。

2.4.1.9、混凝土浇筑

混凝土原材检验合格后，按已批复的配合比集中拌制，混凝土运输罐车运输，输送泵泵送入模。由于梁段高大、管道密布、钢筋交错，混凝土下料困难，可采用顶板开孔、腹板内侧留孔、设置软式溜槽等，送混凝土入模。下料孔洞在孔下混凝土完成振捣后，及时封堵，以便宜后续下料的连续。

混凝土顺桥向、横桥向对称、分层下料，布料均匀，防止离析。混凝土振捣也对称进行，振捣时，注意振捣棒插入的顺序、深度、位置，防止挤压、移动预应力管道。锚垫板位置混凝土重点振捣，确保锚下混凝土密实。

顶板混凝土振实后收平，加强高程、横坡、平整度控制。用2~3m长铝合金直尺进行初平，初凝前再用抹刀收平、覆盖，安排专人洒水保湿养护，确保混凝土强度。

2.4.1.10、预应力施工

竖向预应力采用Φ32精轧螺纹钢筋分散锚固，纵向、横向预应力采用Φ15.2钢绞线途中锚固。模板拆除后，开始预应力束的下料、穿束、锚具安装、张拉、压浆工作。

按施工图，核对穿束编号、位置、束数、长度、根数，准确无误后，按基准尺寸放束、砂轮切断。按张拉顺序，先腹板，后顶板，先纵向后横向，分别穿束、上锚具。穿束防止扭转，锚具严格对中。

按设计要求，混凝土达到设计强度90%以上，龄期达到7天方可进行预应力施加。张拉时对称进行，最大不平衡束不超过1束。张拉顺序为：先纵向、后横向、最后竖向，先腹板、后顶板，横向和竖向预应力同下一节段的横向和竖向一起张拉。张拉采用双控措施，以油表读数为主、伸长值量测结果进行校核。

张拉程序为：0 →初始应力（10%σcon）→100%σcon(持荷2分钟)→锚固。张拉过程中，观察有无滑丝、断丝现象。横向预应力单端张拉，设置时，交错布置锚固端，间距50cm，交替张拉前进。

竖向预应力精轧螺栓钢筋，锚固端在施工前，将精轧螺纹穿入波纹管内，拧紧锚固螺母、垫片、锚垫板后准确就位，采取措施，防止螺母在混凝土浇筑反转松脱，同时加强张拉端螺纹的保护，确保螺母能有效工作。

张拉结束后，根据量测值，分析计算伸长量是否在范围之内，否则查明原因并采取补救措施后，方可进行下一束预应力张拉。

2.4.1.11、压浆、封锚

压浆管布置：纵向、横向预应力管道采用真空压浆法压浆，在锚垫板的压浆孔上直接装上压浆嘴，接上压浆管。竖向预应力精轧螺纹钢筋，在底端把相邻两根波纹管用硬质管接通，进入混凝土内，顶端一为出浆口、另一为进浆口，分别接入压浆管，出浆保护管。

压浆配合比及浆液拌制：压浆前根据选定的材料，按批复的配合比现场拌制压浆混合液，检测合格后并送入储料罐储存备用。

按真空压浆法压浆，压浆时，每束一次连续压注完成，否则清洗掉浆液，重新压注。压浆过程中，注意观察是否有串孔、漏浆现象，有时，查明原因，及时处理；对出浆口流出的浆液和拌和、清洁设备等产生的废液集中回收、处理，同时加强主梁成品保护，防止浆液污染梁体。

按结构设计尺寸和要求，切除多余预应力筋，对预应力束进行封锚，封锚时，加强外观质量控制，确保成品外观质量。

2.4.2、主桥1~21#块挂篮施工

由临时支撑锚固体系、墩柱、主梁0#块组成一“T”构，从0#块两端对称设置一对菱形挂篮均衡地进行1~21#块挂篮施工。

2.4.2.1、菱形挂篮构造

菱形挂篮由主承重系统、提升锚固系统、模板系统、行走系统组成，具体如下：

主桥挂篮侧面图

主桥主桁挂篮前端示意图

主桥挂篮后端布置图

2.4.2.1.1、主承重系统

主桥挂篮主桁架布置图

每付菱形挂篮主承重系统为钢板焊接形成的四片菱形骨架桁架片和承重横

梁共同构成。四片菱形骨架桁架片（由40b槽钢双拼形成）分别竖向置于边腹板和中腹板偏边室处，由型钢和承重横梁横向联接；四片菱形骨架桁架片节点前端安放承重梁，加挂吊点，挂持挂篮前端纵梁和工作平台；后端通过预留孔洞，与已完成梁体锚固，形成稳定的支撑体系，承担全部作业荷载（放置位置如上图）。

2.4.2.1.2、提吊、锚固系统

由吊带（Ф32精轧螺纹钢）、扁担梁（双拼40b工字钢上下两层放置）、主横梁（双拼40b工字钢）、外导梁（双拼32b槽钢）、外滑梁（双拼32b槽钢）、提升结构、支撑结构、锚固系统和篮架组成。底模由前横梁、后横梁、纵梁（36b工字钢）组成，混凝土等荷载由模板传递给横梁、再传递给纵梁，纵梁后端荷载经后吊带及其锚固横梁传递给已完成主梁，前端经吊带传给菱形骨架，经菱形骨架支点和锚点传到已完成主梁上；作业时，采取措施，防止受力点局部应力过损坏主梁混凝土。横梁与纵梁采用跨马螺栓连接，钢模板直接铺在底篮上。后锚吊带采用精轧螺纹钢筋，其余吊带采用钢板吊带；吊带调整通过油顶等提升后、锚固螺母，钢板吊带上好插销后固定；通过调整吊带、横梁高程，控制梁体线形和高程。

每付菱形挂篮中间两片承重桁片由中腹板内竖向Ф32精轧螺纹钢筋锚固，两侧主桁架片另外预留（或预埋Ф32精轧螺纹钢筋）孔洞和外腹板预埋竖向Ф32精轧螺纹钢筋通过两根锚梁进行锚固，穿预留孔洞Ф32精轧螺纹钢筋循环使用。每个主桁架片后锚点必须锚两根以上精轧螺纹钢筋，前锚点锚壹根以上精轧螺纹钢筋。锚固形式如下图：

主桥挂篮顶板锚固点平面图

主桥挂篮底板锚固点平面图

挂篮与梁体的所有锚固均采用精轧Φ32螺纹钢筋和垫板、双螺母锁定结构，并安排专人检查记录，确保施工作业安全。

篮架主要对模板、工作平台等形成支护、悬挂结构，主要由型钢焊接形成，使模板支撑稳定、不漏浆、有作业空间，确保施工质量和安全。

模板支撑主要指主梁内部模板、横隔梁、腹板的支撑与支护，一般由Φ50mm （壁厚3mm以上）钢管、扣件、对拉螺栓和方木组成稳定牢固的支撑体系，确保成品尺寸满足设计要求。

2.4.2.1.3、模板系统

由于主梁节段是单箱三室结构，底板宽度和梁高有规律变化，因此，采用“侧包底”形式，进行“模块化”设计，节约成本、方便施工作业。边腹板外侧模板经联接，“包住”底模板，与挂篮承重系统相联，同挂篮同步移动；边腹板外侧模板、底模板由大面积钢模板经支撑骨架形成，底板部分变化处由1.8cm竹胶板与方木加拼形成；底板线形由吊带、横梁支垫、模板反拉确保。

边腹板内侧模板、横隔板、中腹板模板独立支撑、安装和拆除。Φ50mm（壁

厚3mm以上）钢管两端加挂螺旋顶托进行调节，纵、横、竖向钢管经扣件相联，形成网格状空间体系，用于模板支护。模板由1.8cm竹胶板与方木按设计尺寸拼装形成，边、角处进行处理，防止“镶嵌”和漏浆，方便安装与拆除，以及重复利用。由于腹板较高，采用对拉螺栓对中腹板、横隔梁进行对拉，结合钢管、方木组成稳定牢固的支撑体系，在三个室中对称布设，防止模板侧向移动、下沉、上浮、前后滑动。

2.4.2.1.4、行走系统

挂篮行走系统由桁架行走、底模行走、边腹板侧模行走三部分组成。

桁架行走: 挂篮底钢板下的圆钢与梁面钢板相对滚动，以使挂篮前移或后退，这样的行走装置无须油压设备或其它升降设备，既简便、受力明确，而且又安全可靠。菱形解除锚固锁定后，更换上行走系统，利用反压梁、油顶(或卷扬机)为动力，牵引菱形桁架按设计路线行走。到达下一锚固位置后，转换系统，进行支护、锚固。

底模、边模行走：在桁架行走时，对模板进行独立悬挂、锁定；每次挂篮前进距离为4m；桁架定位锚固后，解除锁定，把底模、边模悬挂系统前挂，用油顶(或卷扬机)沿滑动梁前滑，到达位置后，进行锁定、支护、悬挂、锚固。

如此循环，直到挂篮施工完成。

2.4.2.2、挂篮拼装

由于主墩位于岸上，利用场地条件，由吊车把挂篮装配件、工具吊在己浇筑好的墩顶0#块件上，做好拼装工作。放出挂篮各主桁架的中心线、支护点、锚固点位置，铺好钢板，进行挂篮各单元拼装，然后按设计进行总成，最后进行系统调试、检测，合格后投入使用。主要步骤如下：

1）、施工准备，测放出挂篮各主桁架的中心线、支护点、锚固点位置。

2）、对0#块进行临时锚固、支护，形成“T”构受力形式。

3）、分系统拼装。

4）、四大系统集成总成，形成挂篮。

5）、系统调试、检测，测定各项参数，为施工调整提供依据。

主桥挂篮后端布置图

2.4.2.3、预压

挂篮拼装完成后，通过分级加载预压、卸载，消除非弹性变形，提供弹性变形参数，确保主梁线形控制质量满足要求。

挂篮预压拟采用钢筋（或砂袋）分级加载、卸载，荷截以最大6#块件增加20%为最大预压荷载，第一级荷载886KN，第二级荷载2067.5KN，第三级荷载2953.6KN，第四级荷载3544.3KN。根据其荷截作用特性，绘制荷载—变形关系图，挂篮前移就位后，根据“荷载—变形关系图”初步调整模板高程，结合监控资料，精调模板标高。其他挂篮参照执行。（挂篮预压也可采用承台上预埋件、油顶加载反压，通过测量，建立荷载与变形关系，推测主梁高程，调整模板高程，达到线形控制要求。）

2.4.2.4、钢筋加工、安装

分析钢筋安装层次与预应力管道安装层次、位置，预埋件位置，合理调整钢筋安装层次，按设计图和施工规范要求下料、加工、绑扎成型，确保成品质量满足要求。

2.4.2. 5、预应力施工

精轧螺纹钢筋、Φ15.2钢绞线预应力施工同0#块，施工注意如下事项：

1）避开挂篮吊带。