管道防腐补口补伤程序

目录

1．目的 (1)

2．适用范围 (1)

3．编制依据 (1)

4．输气钢管腐蚀原理及影响因素 (1)

5. 输气管道（钢质）防腐工艺流程 (2)

5.1操作人员要求 (2)

5.2防腐补口材料要求 (3)

5.3设备要求 (4)

5.4作业环境及条件 (5)

5.5防腐补口工艺流程 (5)

5.6补口处处理 (5)

5.7喷砂除锈 (6)

5.8打毛 (6)

5.9热收缩带施工 (7)

5.10站场内防腐补口 (10)

5.11补伤 (11)

5.12热收缩带常见问题 (13)

5.13常用的检测方法 (13)

5.14常见问题及解决方法 (13)

6.防腐补口、补伤质量控制内容 (15)

7．防腐补口、补伤HSE控制内容 (16)

8.需填报资料 (16)

钢质管道防腐补口、补伤程序

1．目的

为规范大庆建安集团有限责任公司抚顺项目部承建的抚顺天然气综合利用项目（石化供气管线）管道防腐、补口施工工艺流程的规范性及保障施工质量、安全、环保均处于受控状态，旨在明确施工工艺流程、施工环境、质量、HSE等相关要求，特编制本程序。2．适用范围

本程序性方案仅适用抚顺项目部承建的抚顺天然气综合利用项目（石化供气管线）管道防腐、补口及相应工程。

3．编制依据

1、《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002；

2、《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》SY/T4054-2003；

3、热收缩带现场操作说明及注意事项-湿膜安装；

4、《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006；

5、《石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工》SY4208-2008。4．输气钢管腐蚀原理及影响因素

4.1内壁腐蚀

埋地输气管道内含有气、水等介质，其内壁腐蚀是介质中的水在内壁生成一层亲水膜并形成原电池所发生的电化学腐蚀，或者是其他有害物质（硫化氢、硫化物、二氧化碳等）直接与金属作用引起的化学腐蚀。特别是在管道弯头，低洼积水处、气液交界面，电化学腐蚀异常强烈，管壁大面积腐蚀减薄或形成一系列腐蚀深坑及沟槽。

4.2外壁腐蚀

电化学腐蚀是金属和外部介质发生电化学作用而引起破坏，其特点是腐蚀过程伴随电流产生。这是埋地输油管道腐蚀的重要机理。对于外壁来说电化学腐蚀是其主要原因: 1）土壤腐蚀

因为土壤是多相物质的复杂混合物，颗粒间充满空气、水和各种盐类，使土壤具有电解质特性。因此，埋地管道裸露的金属在土壤中构成了腐蚀电池，它可分为:①微观腐蚀电池：因钢管表面状态的影响所形成的腐蚀电池。如制管缺陷、夹杂等，当这些部位与土壤接触时，由于电极电位差而构成腐蚀电池。②宏观腐蚀电池：因土壤介质差异引起的腐蚀电池。如：土壤的含盐量、含氧量、透气性等，它们的浓度对管材/土壤的电极电位

值影响很大。

2）杂散电流腐蚀

这是散流于大地中电流对管道所产生的腐蚀，又名干扰腐蚀。是一种外界因素引起的电化学腐蚀，由外部电流极性和大小来决定，其腐蚀比一般土壤腐蚀激烈得多。对于绝缘不良的管道，杂散电流可能在绝缘破损的某一点流入管道，然后沿管道流动，在另一绝缘破损点流出，返回杂散电流源，从而引起腐蚀。这些杂散电流源主要由于电气化铁道、电解工厂直流电源、阴极保护设施、交直流高压输电系统接地极所产生。

3）细菌腐蚀（微生物腐蚀）。细菌在特定的条件下参与金属的腐蚀过程。埋藏在土壤中的钢铁管道表面，由于腐蚀，在阴极上有氢产生，如果附在金属表面不成为气体逸出，则它的存在就会造成阴极极化而减缓腐蚀进程，甚至停止进行腐蚀。如果有硫酸盐还原菌活动，恰好利用金属表面的氢把SO42- 还原，促进了阴极反应，使腐蚀速度加快。特别的，有一些细菌是依靠管道防腐涂层的石油沥青作为养料，将沥青“吃掉”，从而造成防腐层被破坏而丧失防腐功能。

4）大气腐蚀（微生物腐蚀）。管道表面金属置于大气环境中时，其表面通常会形成一层极薄的不易看见的湿气膜（水膜），当这层水膜达到20－30个分子厚度时，它就变成电化学腐蚀所需要的电解液膜，大气环境下形成的水膜往往含有水溶性的盐类及溶入的腐蚀性气体（如二氧化碳），导致管道表面发生电化学腐蚀。

影响埋地输油管道腐蚀速度的因素是多方面的，主要决定于土壤的性质。而表征土壤性质指标的各种参数均会对管道金属的腐蚀产生影响，如土壤 PH 值、氧化还原电位、土壤电阻率、含盐种类和数量、含水率、孔隙度，有机质含量、温度、细菌、杂散电流等。而其中PH 值、土壤电阻率、含盐种类和数量是主要因素，分析埋地输油管道腐蚀剩余寿命必须以此为依据。

5. 输气管道（钢质）防腐工艺流程

5.1 操作人员要求

防腐补口补伤作业机组最少配备8人：喷砂除锈2人，火焰加热3人，辅助施工3人；现场防腐补口、补伤操作人员必须经过防腐施工培训和考核，并取得监理或EPC下发的上岗证。施工前，防腐补口带厂家专业人员和施工单位技术人员向参加防腐补口、补伤防腐操作人员进行技术交底，使每个操作人员都能熟知防腐材料的使用要求和各工序的操作要领。同时应检查管材防腐层质量，达到要求，才可以施工。此外，有时防腐补口补伤材料供应商应派技术人员对现场防腐作业进行监督和指导。

5.2 防腐补口材料要求

防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。热收缩带使用前应认真检查，基材边缘应平直、表面平整、清洁、无气泡和裂口及分解变色现象。防腐补口、补伤材料必须由经业主批准的生产厂商提供，并由业主指定检测部门出具复检报告，同时具有出厂合格证和使用说明书。附防腐补口材料性能及技术指标。

表5-2-1 热收缩带的厚度单位：mm

表5-2-2 热收缩带基层的性能指标

表5-2-3 热收缩带胶层的性能指标

表5-2-4 热收缩带底漆的性能指标

维卡软化点：工程塑料、通用塑料等聚合物的试样于液体传热介质中，在一定的载荷、一定的等速升温条件下，被1m㎡的压针压入1mm深度时的温度。热缩带胶黏剂的维卡软化点，在50℃运行条件下，其维卡软化点为90℃。维卡软化点对于确保在运行温度条件下聚乙烯层的温度强度具有重要意义。

5.3设备要求

空气压缩机出口处应有油水过滤器，空气压缩机排气量不小于6.3m3/min；液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa，数字式温湿仪、风速仪量程满足要求，且稳定显示，电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。红外测温仪应每天用接触式测温仪校正。

5.4作业环境及条件

1）天气条件

如下情况如无有效防护措施，不应进行露天施工。

a) 雨天、雪天、风沙天。

b) 风力达到五级（8.0～10.7米/秒）以上。

c) 相对湿度大于85%。

2）其它条件

确保合适的作业空间，抚顺天然气综合利用项目项目部规定管底对地净距小于500mm 时不得施工，如作业空间不足，需进行土方开挖，以保证足够的空间。管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。

5.5防腐补口工艺流程

详见图5-1防腐补口流程图

图5-1防腐补口流程图

5.6 补口处处理

环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、补口处污物、油污和杂物等必须清理干净。检查管材防腐层端部是否有翘边、生锈、开裂等缺陷，如有缺陷应进行修口处理，

切除到防腐层与钢管完全粘附处为止，切口边缘要作坡角处理。为防止喷砂过程中PE层损伤，管口应做适当的保护。

5.7喷砂除锈

5.7.1预热

喷砂除锈使用的石英砂粒径应在2-4mm之间，必须干燥，无油、无污染，严禁使用粉砂。石英砂应存放在清洁干燥处。喷砂前要监测露点，对管口表面加热：将管口预热至40-80℃（一～三季度预热至40-50℃，冬季预热温度至70-80℃），确保钢管预热温度高于露点 3 ℃以上。抚顺地区冬季早晚结露，预热时间要延长，保证管口潮气驱除干净，避免二次返锈。

钢管、搭接部位的预热：将补口部位的钢管和搭接部位的PE层均匀预热到40℃-60℃，环境温度较高时，宜在40℃-50℃范围内选择；天气转凉，宜在50℃-60℃范围内选择。

管口加热完毕，应采用接触式测温仪或经接触式测温仪对比校准的红外线测温仪测温，测量管口周向均匀分布至少4个点温度，各点

温差不大于±5℃，方可进行喷砂除锈。

5.7.2喷砂

喷砂应在补口下风方向进行，喷砂工作压力宜为

0.4-0.6MPa。喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应

保持垂直，以匀速沿管轴线往复移动，从管顶到管

底逐步进行。管口表面处理质量应达到Sa2.5级，

锚纹深度35-70微米，清除表面灰尘。直观效果如右图。管口喷砂除锈直观效果图

5.8 打毛

喷砂除锈完成后应及时进行防腐补口。将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内

的PE层表面作打毛处理。打毛宽度应与热

收缩带覆盖宽度基本一致(本道工序本工程

由防腐厂家在防腐时，已经做好改道工序，

但对管口防腐损坏处，则必须进行打毛处

理)。打毛效果如右图。防腐补口打毛效果图将热收缩带与管体涂层搭接处清理干净并加热，用钢丝刷将其打毛，完毕后，应清除浮渣；PE层打毛深度及密度约为1mm，沿竖向及斜向打毛，所有打毛区域都必须打毛到位，特别要注

重检查12点位和6点位的打毛质量。对PE层需打毛的区域，建议分段适度加热，打毛时，PE层的加热温度不宜过高，更不得将PE层烤流化。

在底漆尚湿润时，迅速将热收缩印有搭接线一端的内层热熔胶考软、发粘，并粘贴在焊口的中央部位，用手抚平。沿轴向边缘安放一根胶条。如下图所示：

5.9 热收缩带施工

5.9.1刷底漆前预热钢管

增加PE极性，实现与环氧的粘结。对钢管的预热是为了保证热缩带接触到钢管时，不至于因钢管表面温度过低使热熔胶表面快速硬化，失去充分的流动性和浸润性，达不到良好的粘结效果；对防腐层的预热既为了使其具有一定的温度，便于底漆的流动和浸入，另一方面，预热使聚乙烯防腐层具有一定的极性，这两个因素都会增强底漆与防腐层的粘结力。

钢管、搭接部位的预热：将补口部位的钢管和搭接部位的PE层均匀预热到40℃-60℃，环境温度较高时，宜在40℃-50℃范围内选择；天气转凉，宜在50℃-60℃范围内选择。

5.9.2底漆涂刷（湿膜）

环氧固化过程中与钢管表面及热熔

胶中的活性基团均形成牢固的稳定的化

学键，其键能远高于色散力、偶极力等

其他类型的分子间力，达到有效的、持

久的粘结。正是由于热熔胶和底漆的粘

接是化学反应型粘接，所以任何不利于

热熔胶和底漆产生化学反应的因素都应

该避免，比如：钢管和防腐层的温度不能预热太高，太高会让底漆提前固化，使其与热熔胶反应的活性基团大大减少；底漆涂刷后不能再对底漆进行烘烤也是同样的道理。

底漆的涂刷：将搅拌好的底漆迅速均匀涂敷在补口处的钢管表面及搭接处的PE层上，被打毛区一定要涂刷底漆，涂刷宽度与热收缩带覆盖宽度基本一致。

基料（A 组份）需加热才能搅拌均匀时，待其温度降至 40℃以下，再将固化剂（B 组份）全部加入并搅拌均匀，如果温度高引起提前固化，会影响底漆流动性和粘性。

5.9.3胶条的利用（部分产品）

在热缩带端部的钢管上沿轴向粘贴胶条的目的是降低因热收缩带厚度所带来的高低落差，减少气泡的产生。

5.9.4安装热缩带

一定要在底漆尚湿润时安装热收缩带，

不得在加热已涂好的底漆。将热缩带有搭接

线一端热熔胶用火加热使其软化，并将其安

置在焊口正中央一点钟位置上，用小辊压

平。再将热收缩带的另一端内层热熔胶烤

软、发亮，沿钢管周向绕至搭接线，并将搭

接线以前基材表面加热后，对准粘贴，用手

拍打压紧。如下图所示：

固定片的安装：将固定片内层加热数秒

钟使乳白胶层发亮。沿轴向对折定位于热收

缩带接缝处，然后掀起固定片的一边，用火

加热固定片的内层，使乳白胶层发亮变软，

然后迅速压紧压实。再用同样的方法安装

另一边，最后将固定片上方往返加热数次

辊压，一定要粘接牢固，网格清晰可见。

如下图所示：

在热收缩带两端衬上木衬后，从中间

沿周向向两侧均匀加热热收缩带，收缩至

端部。用同样的方法加热收缩至另一端。

（沿周向加热的过程中如发现固定片与热

收缩带分离时，趁热拍打或压辊滚压贴合，

加热过程中火焰一定要覆盖固定片）。如下

图所示：

加热收缩带：加热收缩带时应先从中

间位置沿环向均匀加热，使中央部位先收

缩，然后向两侧均匀加热使热缩带收缩。

防止翘边：当加热收缩至坡口处时，

取出木衬。继续加热热收缩带，直至端部收缩紧

密。当热收缩带收缩到边缘时，火焰应覆盖热收缩带的边缘多加热数秒（火焰中心对准边口，一半覆盖热收缩带一半覆盖涂层），使之收缩紧密，防止收火后产生翘边。如下图所示：

5.9.5回火

热收缩带整体收缩完成以后，热熔胶并没有完全熔化。前面提到热熔胶要和环氧底漆产生化学反应，这种反应需要温度和时间。所以整体收缩完成后，应对热缩带整体再加热，使其表面温度始终保持在150℃～180℃不少于3分钟，这个过程至关重要，它除了能让热熔胶熔化成流体与底漆充分接触，还为两者的化学反应提供了充足的时间和热量。

当热收缩带完全收缩后，再将整个热收缩带加热5-8分钟左右，使热熔胶充分熔融并从两端溢出，在热收缩带表面尚柔软时，趁热辊压，挤出气泡。加热火焰一定要覆盖热收缩带的边缘，以确保热收缩带收缩完成后，不会发生翘边、卷边现象。

1）热收缩带完全收缩后，先周向，后沿轴向（热收缩带宽度方向）从下至上、从上至下不断均匀来回加热，加热时间5-8分钟，使内层热熔胶充分融化，使整个补口部位的温度保持在130℃以上，火把移动应连续，不要跳跃并适当超过热收缩带的边缘。

2）回火5-8分钟是保证一次完成粘接，克服环境变化所带来一系列影响，使补口质量得到保证。

3）切忌收缩完成后马上收火，热熔胶随着回火时间的增长、温度的提高而变软、发粘、流动，这时胶面才能与湿润状态的底漆的结合面具有粘接条件。如下图所示：

4）热收缩带收缩、回火完成后，热熔胶应从两端溢出，在热收缩带表面尚柔软时，趁热辊压，挤出气泡。上述步骤完成后，应在固定片的两端各安装一根约150mm长的胶条封边，使之与热收缩带溢出的胶成为整体。如下图所示：

5）热收缩带与聚乙烯层搭接宽度应不

小于100mm；周向搭接宽度应不小于80 mm

（厂家补口带搭接标记线为120 mm）。

5.9.6热收缩带防腐补伤施工操作要点

1)修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后将损伤部位的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘部小于100 mm.贴补时，应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。

2)对大于30 mm的损伤，先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再贴补伤片。最后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50 mm.

3)对于直径不超过10 mm的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体聚乙烯专用料生产厂提供的配套聚乙烯粉末修补。

5.9.7注意事项

1）喷砂除锈后的钢管用红外线测温仪测量温度会偏低，如涂刷底漆时，出现冒烟、快速固化等现象，说明温度过高，应停止补口操作，用接触式测温仪校准后，再用红外线测温仪进行测量。

2）若环境温度低于-5℃，必须在施工前对热缩带进行保温处理。

3）热缩带整体收缩完成后的再加热，应确保温度始终保持在150℃～180℃不少于3分钟。当天气转凉后，应根据环境温度，管径大小，将保持时间延长至5～8分钟。

4）安装收缩前，不能将热缩带从小包装中取出以免被砂石划伤或沾灰。

5）安装烧缩过程中用火应均匀，避免局部碳化。

6）为了均匀收缩，减少气泡，在热收缩带两端垫上3对木衬，使上下左右预留量大体一致。采用3人用中火从中央沿环向两侧均匀移动加热，从管顶到管底逐步使热收缩带均匀收缩。在加热过程中，三人应处在相对应的位置，同步同一方向进行，避免产生气泡和皱褶。热收缩带两端垫上3对木衬，三人处在相对应的位置，同步同一方向烤缩。如果气温低应增至4个烤把。

7）防止翘边：当加热收缩至坡口处时，取出木衬。继续加热热收缩带，直至端部收缩紧密。当热收缩带收缩到边缘时，火焰应覆盖热收缩带的边缘多加热数秒(火焰中心对准边口，一半覆盖热收缩带一半覆盖PE层)，使之收缩紧密，防止收火后产生翘边。在加热边缘时，避免火焰加热到热收缩带的内侧而导致底漆失粘。

5.10站场内防腐补口

站内管道防腐、焊接安装后需要对焊接部位进行喷（抛）射除锈与补口。表面处理应

达到 GB 8923 规定的 Sa2.5 级，焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。站内三层 PE 管道补口采用热收带补口（带配套底漆），其它防腐层的埋地管道补口都采用液态环氧与聚丙烯增强编织纤维防腐胶带方式。聚丙烯增强编织纤维防腐胶带的施工应在无溶剂环氧防腐层检查合格后进行，并应除去无溶剂环氧防腐层表面的灰尘和湿气。采用螺旋缠绕方式施工，螺旋缠绕搭接宽度 55%，一次完成双层胶带的施工。

注：Sa1 轻度的喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2 彻底的喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

5.11补伤

5.11.1管道防腐层、补口处补伤

补伤片的性能要符合要求：

1）对深度小于防腐层厚50%的损伤，用热熔修补棒/补伤胶补伤。

2）直径不大于30mm且深度大于防腐层厚50%的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤。

3）直径大于30mm且深度大于防腐层厚50%的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。

5.11.2补伤方法

准备好使用的工具和补伤材料，密封胶和补伤片与管体防腐材料相容，由同一生产厂商提供。

1）直径不大于30mm损伤的修补：先铲除已破损的防腐层，再用小刀把边缘修齐，边缘坡角小于30°，损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，用火焰加热器预热破损体表面，温度宜为60℃-100℃，在破损处填充尺寸略小于破损面的密封胶，用火焰加热器加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶刮平。剪一块补伤片，尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm，补伤片剪去四角形成圆滑曲线，将补伤片内层烤软、发粘，迅速将补伤片的中心对准破损面贴上，用火焰加热器加热补伤片，用压辊抚平、滚压，边缘有胶溢出，补伤完成。（控制辊压力度防止胶粘剂过多溢出。）2）直径大于30mm的损伤，伤口处理和不大于30mm的方法相同，再用热收缩带包覆。

（加热热收缩带时要符合要求。）

5.11.3补伤主要环节

（1）补伤的主要环节

1)用刀修理PE防腐层上的破损处，防止破损处扩大。

2)用清洁溶剂清除暴露在外的钢表面和邻近防腐层上的油脂和污物。

3）用砂纸或钢丝刷除管线上的铁锈及防腐层上的粉末、污物。打磨需修补的区域。

4）将混合好的环氧底漆涂敷在所有裸露的金属表面。

（2）修补棒

1)用低强度的黄色火焰预热需修补处及其周边，预热需修补的地方除去潮气、湿气。

2)用火把加热修补棒直到其软化流动。

3)把修补棒放在破损处，用火把同时加热修补棒和修补处，火把保持移动防止防腐层的破损。

4)继续涂抹修补棒直到完全覆盖破损处。

5)用低强度的黄色火焰预热需修补处及其周边，预热需修补的地方除去潮气、湿气。

6)将填充料放在需修补处，揭去填充料上面的保护膜，紧紧地按压材料使其贴紧需修补处。

7)填充材料放在修补处后，去除表面不平整的材料，用低强度的火焰加热材料。

（3）补伤片的使用

1)预热破损处，预热区域为破损处及搭接处。

2)去除补伤片的保护衬垫，带上手套将补伤片带粘性的向上或放在管线上，慢慢加热直至胶粘剂变软，表面出现光泽。加热破损处使它具有一定的表面温度。

3)将胶粘剂变软的一面放在破损处，向下按压，用低强度的火焰加热补伤片，用辊轮压平补伤处，确保补伤片完全粘接。补伤片补好后四周应有有规则溢胶。

5.11.4补伤质量检查验收

1）补伤后的外观应100%目测，表面平整，无折皱，无气泡及烧焦碳化现象，不合格应重新补伤。2、补伤处应100%电火花检漏，检漏电压15kv，无漏点为合格。3、补伤的粘结力按要求抽查，管体温度为10℃~35℃时的剥离强度不低于50N/cm，每50个补伤抽查一个，如不合格，加倍抽查，若加倍抽查不合格，则该段管线的补伤应全部返修。

2）热煨弯管的补伤：直径小于或等于25mm的伤口，应用环氧粉末供应商推荐的热熔修补棒或双组分液体环氧树脂涂料进行局部补伤，直径大于25mm，且面积小于（23104）

mm2的伤口，应用环氧粉末供应商推荐的双组分液体环氧树脂涂料进行局部补伤。补伤后防腐层厚度大于等于800μm。

5.12热收缩带常见问题

1）技术标准和技术规范不符合实际要求。

2）补口材料自身质量问题。即便合格的补口材料其长期抗腐蚀性能不一定能满足管线运行的要求，此外实验室检测结果和实际应用的结果相差很大。

3）现场施工工艺不合理。

4）现场监督不严。

5.13常用的检测方法

1）资料检查、人员资格检查

包括补口材料出厂合格证及质量检验报告；补口施工记录及检验报告，同时对施工人员的资格进行检查，防止违规施工。

2）外观检查

直观检查热收缩带表面平整光滑程度，看其是否有皱褶、翘边及烧焦碳化现象；检查与三层PE搭接处热收缩带的溢胶是否充分、均匀、连续。

3）试验检测

工程上常用对热收缩带检测方法包括：电火花检漏和局部剥离检测，但是这两种方法都不能反映整个补口的真

实情况；实际检查中可以

靠手指弹击热收缩带以确

定其下方是否存在气泡，

尤其是补口六点位钢管与

PE层交界边缘容易出现气

泡。附：检试验方法；

先将防腐层沿环向划开宽度为20～30mm、长100mm以上的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一段。用测力计以10mm/min的速率垂直钢管表面匀速拉起聚乙烯层，记录测力计数值，如右上图所示。

4）监督不力

施工完毕后各有关方应进行严格的检查，对出现问题的补口带及时发现、及时整改。

5.14常见问题及解决方法

1）热收缩带翘边

可能原因：

a．烘烤不到位，导致热收缩带边缘未真正收缩到管体上并形成良好粘结。

b．底漆在钢管主体防腐上的涂刷宽度不够，甚至没有将底漆涂刷在主体防腐上。

解决办法：

a．对热收缩带边缘烘烤直到其完全收缩到位并充分回火，确保粘结良好。

b．在防腐层上底漆涂刷尽量薄，防腐层涂刷宽度应超出热缩带实际搭接宽度3cm～5cm。

2）上面轴向宽度小，底部轴向宽度大

可能原因：

底部余量太大，导致其自由收缩而涨长。

解决办法：

安装热收缩带时，在钢管顶部或2点10点位垫上木撑，尽量减少热收缩带底部的余量。

3）热收缩带与底漆钢粘接不牢

可能原因：

a．预热温度太高，导致底漆刷上后迅速固化，影响环氧与热熔胶反应，导致粘接不牢。

b.底漆涂刷后没有及时安装热收缩带，底漆已经部分固化影响粘接。

c．回火时间及力度不充分，因西二线产品是高温型热收缩带，再加上是大口径钢管补口，如果回火不充分会导致粘接不牢。

d．底漆混合不均匀。

e. 钢管上局部没有涂刷底漆。

解决办法：

a.预热温度严格按照产品说明书的要求，用红外点温计测量50-60℃。

b.底漆涂刷后在3分钟以内必须安装热收缩带。

c.热收缩带整体收缩完毕后，回火时间及力度应充分，使表面温度保持在150℃～180℃不少于3分钟（冬季不少于6分钟），现阶段宜在此基础上再延长2分钟。

d.将底漆的B组分全部倒入A组分罐中后，充分搅拌，直到两个组分混和均匀。

e.钢管整体都涂刷底漆，防止漏涂。

4）热收缩带与管道防腐层（PE）粘接不牢

可能原因：

a.与热收缩带与底漆钢粘接不牢的五条原因相同。

b.对管道防腐层进行打毛以后没有再对其进行预热。

解决办法：

a.与热收缩带与底漆钢粘接不牢的办法相同，严格控制防腐层预热温度70-80℃，并将热缩带需包覆的主体防腐层都涂上底漆。

b.防腐层刷底漆前一定要确保防腐层已经预热。

c.当热收缩带收缩到防腐层坡口处时，可以向热收缩带的胶面灌火操作。

5）固定片翘边

可能原因：

用火不够，造成粘接不良而翘边。

解决办法：

a.安装固定片时，要对固定片的胶面加热直到其热熔胶完全软化。

b.热收缩带安装完毕以后在固定片的两端宽度方向各安装一根胶条进行封边，将环氧罐内剩余的底漆涂刷于固定片的另外两边。

6.防腐补口、补伤质量控制内容

1）补口质量应检验外观、漏点及粘接力等三项内容。

2）补口的外观应逐个检查，热收缩带表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩带周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。

3）每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检查漏点电压为15KV。若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。

4）补口后热收缩带的粘接力按附图方法进行检验，管体温度25℃±5℃时的剥离强度应补小于50N/cm。每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测；若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。

5)补口剥离强度试验应在防腐补口24h后进行。

6)管件防腐的等级及性能应不低于补口部位防腐层的要求。

7)对小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。补伤片的性能应达到对收缩带的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于35 N/cm。

8）每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15KV。若不合格，

应重新修补并检漏，直至合格。

9）补伤后的粘结力，常温下的剥离强度应不低于35 N/cm.每100个补伤处抽查一处，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查全不合格，则该段管线的补伤应全部返修。

7．防腐补口、补伤HSE控制内容

1）现场补口补伤人员应经培训合格，持证上岗。

2）补口材料及现场施工应做好防火防雨工作，防腐材料堆放场地和防腐作业现场严禁烟火。

3）操作人员应着劳动保护服装，戴好护目镜、耐热手套、面罩等防护用品。

4）火焰喷枪、喷砂头等不准对人。喷砂除锈和火焰加热时，对面不准站人。

5）液化石油气瓶应竖立放置，禁止躺放。

6）用喷砂除锈对焊口两侧进行清理除锈时，对喷出的砂采取遮挡措施，以防砂尘对周围环境造成污染。

7）对补口补伤的热缩片余料及损坏的热收缩套，进行回收集中处理。

8）采用热收缩带补口时，加热用气瓶必须经过安全检验合格；气瓶与加热点的距离不少于5m。

9）加热用石油液化气瓶，使用完后，送液化气站进行置换处理，不要在工地上倾倒液化气残液，以免危及安全和污染环境。

10）作业现场应整洁有序，及时消除残留的易燃物质。

8.需填报资料

1．管道防腐补口、补伤申请表（附件1）

2．监理指令（附件2）

3．管道防腐补口、补伤质量检查记录（附件3）

4．防腐绝缘层电火花检漏记录（附件4）

5．防腐补口剥离强度试验记录（附件5）

6．工程质量报验表（附件6）

附6-1：防腐补口、补伤质量检查控制重点

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