中心孔加工
中心孔加工
中心孔的加工工艺-
一．引言
中心孔又称顶尖孔，按国标GB145-1985，中心孔可分A
型中心孔，B型中心孔，C型中心孔，R型中心孔。
中心孔国家规定以外，还有JB/ZQ4236-4237-1986标准。
二．中心孔的作用
中心孔是轴内零件的基准，又是轴内零件的工艺基准，也是轴类零件的测量基准，所以中心孔对轴类零件的作用是非常重要的。中心孔有：60、75、90度，其基准是60、75、90度的圆锥面。
三．根据精度等级确定中心孔加工的工艺方法
中心孔的基准面分别是：60、75、90度的圆锥面，同时也是轴类零件加工的工作面，所以，中心孔工作面质量的好坏,直接影响轴类零件的外圆质量。
在中心孔加工时，工艺方法主要从提高圆锥面质量和加工效率两个方面进行编制的，所以根据轴类零件的不同精度等级的要求和企业的生产现状，确定加工中孔的工艺方法如下：
（1）零件标准公差等级要求为IT10-IT12时，其标准公差值在0.04-0.012mm 之间。中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔。
（2）零件标准公差等级要求为IT8-IT9，其标准公差值在0.014-0.036mm之间，中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—热处理—研中心孔圆锥面。
（3）零件标准公差等级要求为IT6-IT7，其标准公差值在0.006-0.012，中心孔的工艺为：粗车—热处理—（调质）—车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—粗研中心孔圆锥面—热处理—研中心孔圆锥面。
以上加工中心的工艺方法：一方面确保零件两端中心孔轴线同轴度误差控制在公差要求范围之内，另一方面确保中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度控制在允许的范围之内，达到提高加工效率。降低加工成本的目的。
四．加工中心孔几何精度和降低表面粗糙度的方法
中心孔的质量主要由几何精度、表面粗糙度中心孔圆锥面来影响的，加工中心孔圆锥面的加工方法有很多，常用的加工方法有下面6种方法：
（1）中心钻直接加工出圆锥面
（2）用硬质合金激光圆锥面
（3）用铸铁棒研圆圆锥面
（4）用橡皮砂轮研圆圆锥面
（5）用万能磨床磨削圆锥面
（6）用中心孔磨床磨削圆锥面
零件两端中心孔轴线的同轴度是由车加工中心孔来保证的，中心孔圆锥面几何形状和表面粗糙度也是由车工加工中心孔来打基础的，而研中心孔圆锥面而则是提高圆锥几何精度和降低表面粗糙度的辅助方法。
五．常用中心孔类型的改进
中心孔共有10种类型，但是常用的是国际GB145—1985A型中心孔和B型，A型中心孔主要用于零件的
加工后，中心孔不在继续使用；B型中心孔主要用于零件加工后，中心孔还要继续使用，所以120锥面是保护60度锥面的，为了提高工艺性和加工精度。将圆锥面改成如图所示，这样也同样起到保护60度的作用。
60度B型中心孔是用60度B型中心钻加工出来的（见图3），所以L1的长度由中心钻L1来决定来决定的。（中心孔L1的长度由零件的精度和自重来决定，而不能由B型中心钻L1来决定，因为L1过长将影响零件的加工精度。
六．结语
通过中心孔加工工艺粗初步探索和研究，在实践中不仅提高了零件的加工质量，而且为螺纹轴类零件的工艺设计提供了经验。
研修中心孔
为了提高细长杆的加工质量，修研细长杆两端的中心孔是重要的工艺措施之一，特别是在车削精密丝杠时，更是必不可少的工序。车床修研中心孔的主要作用是： 1)修正车削中心孔时形成的两端中心孔的原始同轴度误差。 2)修正热处理后中心孔的氧化或变形。 3)修正在粗加工毛坯料时，车床因切削力起伏变化而引起中心孔的变形或磨损。 ①当中心孔的同轴度误差较大时，可将具有圆锥刃带的硬质合金顶尖装入主轴锥孔内，尾座顶尖将工件顶住后，在主轴旋转时握住工件，通过刃带对中心孔的微量切削和挤压作用下，提高中心孔的精度。 ②用铸铁、磨石等做成顶尖作研磨工具，再用尾座顶尖将工件夹持在中间，并在中心孔内加入少量研磨剂或润滑油，在车床卡盘运转过程中，手持工件缓慢转动。车床当两端中心孔交替研磨，使两中心孔均有完整的研磨面时，即达到两中心孔的同轴度、圆度、角度和表面粗糙度的技术要求。 车床这种方法修研质量好、操作简单，但由于研具的磨损，需要经常修正。车床多用于中心孔的精度尚好，或对硬质合金顶尖修复后的研磨。 为便于修整、研磨和对中心孔的保护，最好采用带护锥的B型中心钻，或R型中心钻。 用中心钻铣出的中心孔不是很圆的一般是3棱形（用眼是看不出来的），再是工件经过热处理后，中心孔也会发生变形并存有盐液或氧化皮，所以磨削加工前必须有研磨中心孔工序，防止中心孔形状误差复映到磨削表面上。研磨中心孔有专门的中心孔研磨机，没有研磨机可以再车床、钻床上研磨。我们都是用硬质合金研磨棒加研磨膏，硬质合金研磨棒耐用不易磨损。另外我们还用棱锥体研磨棒挤压中心孔，电镀金刚石研磨棒研磨硬质合金件的中心孔。顺便说一下钻孔加工出现棱形孔的一般规律：刀具切削刃数+1。 般情况下，轴类零件上的外圆表面的设计基准是轴心线，为了保证加工精度，遵循基准重合原则和基准统一的原则，选择工件上的定位基准为轴类零件的轴心线，一般以中心孔作为磨削各外圆的定位表面，通过顶尖装夹工件，中心孔和顶尖的接触质量对工件的加工精度有直接的影响，因此，磨削过程中经常需要对中心孔进行修研。常用的中心孔修研方法有以下几种。 ①用油石或橡胶砂轮等进行修研。先将圆柱形油石或橡胶砂轮装夹在车床卡盘上，用装在刀架上的金刚石笔将其前端修成60。顶角，然后将工件顶在油石和车床尾座顶尖之问，开动车床进行研磨，如图l一ll所示。修研时，在油石上加入少量润滑油(轻机油)，用手把持工件，移动车床尾座顶尖，并给予一定压力，这种方法修研的中心质量较高，一般生产中常用此法。 ②用铸铁顶尖修研。此法与上一种方法基本相同，用铸铁顶尖代替油石或橡胶砂轮顶尖。将铸铁顶尖装在磨床的头架主轴孔内，与尾座顶尖均磨成60。顶角，然后加入研磨剂进行修，则修磨后中心孔的接触面与磨床顶尖的接触会更好，此法在生产中应用较少。 ③用成形圆锥砂轮修磨中心孔。这种方法主要适用于长度尺寸较短和淬火变形较大的中心孔。修磨时，将工件装夹在内圆磨床卡盘上，校正工件外圆后，用圆锥砂轮修磨中心，此法在生产中应用也较少。 ④用硬质合金顶尖刮研中心孔。刮研用的硬质合金顶尖上有4条60。的圆锥棱带，如图1-12(a)所示，相当于一把四刃刮刀，刮研在如图l-12(b)所示的立式中心孔研磨机上进行。刮研前，在中心孔内加入少量全损耗系统用油调和好的氧化铬研磨剂。
中心孔
A型中心孔，d=4，D=10，其中D比标准的要大一点。如图。
一. 引言 中心孔又称顶尖孔，按国标GB145-1985，中心孔可分A型中心孔，B型中心孔，C型中心孔，R型中心孔。 中心孔国家规定以外，还有JB/ZQ4236-4237-1986标准。 二．中心孔的作用 中心孔是轴内零件的基准，又是轴内零件的工艺基准，也是轴类零件的测量基准，所以中心孔对轴类零件的作用是非常重要的。中心孔有：60、75、90度，其基准是60、75、90度的圆锥面。 三．根据精度等级确定中心孔加工的工艺方法 中心孔的基准面分别是：60、75、90度的圆锥面，同时也是轴类零件加工的工作面，所以，中心孔工作面质量的好坏,直接影响轴类零件的外圆质量。 在中心孔加工时，工艺方法主要从提高圆锥面质量和加工效率两个方面进行编制的，所以根据轴类零件的不同精度等级的要求和企业的生产现状，确定加工中孔的工艺方法如下：（1）零件标准公差等级要求为IT10- IT12时，其标准公差值在0.04-0.012mm之间。中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔。 （2）零件标准公差等级要求为IT8-IT 9，其标准公差值在0.014-0.036mm之间，中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—热处理—研中心孔圆锥面。（ 3）零件标准公差等级要求为IT6- IT7，其标准公差值在0.006-0.012，中心孔的工艺为：粗车—热处理—（调质）—车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—粗研中心孔圆锥面—热处理—研中心孔圆锥面。 以上加工中心的工艺方法：一方面确保零件两端中心孔轴线同轴度误差控制在公差要求范围之内，另一方面确保中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度控制在允许的范围之内，达到提高加工效率。降低加工成本的目的。 四．加工中心孔几何精度和降低表面粗糙度的方法 中心孔的质量主要由几何精度、表面粗糙度中心孔圆锥面来影响的，加工中心孔圆锥面的加工方法有很多，常用的加工方法有下面6种方法： （1）中心钻直接加工出圆锥面 （2）用硬质合金激光圆锥面 （3）用铸铁棒研圆圆锥面 （4）用橡皮砂轮研圆圆锥面 （5）用万能磨床磨削圆锥面 （6）用中心孔磨床磨削圆锥面 零件两端中心孔轴线的同轴度是由车加工中心孔来保证的，中心孔圆锥面几何形状和表面粗糙度也是由车工加工中心孔来打基础的，而研中心孔圆锥面而则是提高圆锥几何精度和降低表面粗糙度的辅助方法。 五．常用中心孔类型的改进 中心孔共有10种类型，但是常用的是国际GB145—1985A型中心孔和B 型，A 型中心孔主要用于零件的加工后，中心孔不在继续使用；B型中心孔主要用于零件加工后，中心孔还要继续使用，所以120锥面是保护60度锥面的，为了提高工艺性和加工精度。将圆锥面改成如图所示，这样也同样起到保护60度的作用。 60度B型中心孔是用60度B型中心钻加工出来的（见图3），所以L1 的长度由中心钻L1来决定来决定的。（中心孔L1 的长度由零件的精度和自重来决定，而不能由B 型中心钻L1来决定，因为L1过长将影响零件的加工精度。 六．结语
微孔加工方法
微孔加工方法 在孔加工过程中，应避免出现孔径扩大、孔直线度过大、工件表面粗糙度差及钻头过快磨损等问题，以防影响钻孔质量和增大加工成本，应尽量保证以下的技术要求:①尺寸精度：孔的直径和深度尺寸的精度；②形状精度：孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度；③位置精度：孔与孔轴线或孔与外圆轴线的同轴度；孔与孔或孔与其他表面之间的平行度、垂直度等。 同时，还应该考虑以下5个要素: 1.孔径、孔深、公差、表面粗糙度、孔的结构； 2.工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性； 3.机床的功率、转速冷却液系统和稳定性； 4.加工批量； 5.加工成本。 深孔加工：一般把长径比L(孔深与孔径比)大于5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔的加工要困难和复杂，其原因是： 1.由于孔深与孔径比较大，刀具细而长、刚性差，所以在钻孔时容易偏斜，产生振动，使得孔的表面粗糙度和尺寸精度不易保证。 2.钻削时排屑困难。 3.热量不易排出，钻头散热条件差，使得刀具磨损加剧，甚至丧失切削能力。
机械钻削加工 一、HSS-E（高性能高速钢）钻头 由于长钻头本身的稳定度不好，因此在加工过程中必须采用较低的切削参数，而HSS较低的红硬性也要求进一步降低其切削速度。因此，在深孔加工中，外部的冷却液很难到达刀具的切削刃上，钻尖处实际进行着干加工，所有这些因素的综合导致了深孔加工需要很长的加工周期。 二、枪钻 硬质合金头枪钻可以实现精确而安全的孔加工，即使是在进行超常深孔的加工情况下也是如此。切削液被加压泵打入钻杆内(压力约为3MPa-8MPa)，然后流过切削刃，当切削液沿着刀具和零件孔壁间的V形截面空间流出时，将切屑带走。由于钻杆是空心轴，刚性差，不能采用较大的进给量，因此生产效率较低；同时，切屑必须保持小而薄的形状，才能保证被冷却液冲出；此外，由于枪钻加工中高压冷却液的使用，因此要求使用专用机床。由于枪钻钻杆为非对称形，故其抗扭刚性差，只能传递有限的扭矩，因此枪钻只适用于加工小直径孔的零件。 枪钻是一种有效的深孔加工刀具，其加工范围很广，从模具钢材,玻璃纤维、特氟龙(Teflon)等塑料到高强度合金(如P20和铬镍铁合金)的深孔加工。在公差和表面粗糙度要求较严的深孔加工中，枪钻
钻孔加工简介
用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表 面粗糙度Ra值为50～12.5μm。 常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 1．钻床 1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。其钻孔直径一般在12mm以下。主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。 图1 台式钻床 1—工作台 2—进给手柄 3—主轴4—带罩 5—电动机 6—主轴架7—立柱 8—机座 2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床 1—工作台 2—主轴3—进给箱 4—主轴变速箱 5—电动机 6—立柱 7—进给手柄 8—机座 3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。 图3 摇臂钻床 1—立柱 2—主轴箱 3—摇臂 4—主轴 5—工作台 6—机座
2．麻花钻、麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。 图4 麻花钻 麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。两个顶面的交线叫作横刃。导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。 图5 麻花钻的切削部分 3．钻孔操作 1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
中心孔加工
中心孔加工 中心孔的加工工艺- 一．引言 中心孔又称顶尖孔，按国标GB145-1985，中心孔可分A 型中心孔，B型中心孔，C型中心孔，R型中心孔。 中心孔国家规定以外，还有JB/ZQ4236-4237-1986标准。 二．中心孔的作用 中心孔是轴内零件的基准，又是轴内零件的工艺基准，也是轴类零件的测量基准，所以中心孔对轴类零件的作用是非常重要的。中心孔有：60、75、90度，其基准是60、75、90度的圆锥面。 三．根据精度等级确定中心孔加工的工艺方法 中心孔的基准面分别是：60、75、90度的圆锥面，同时也是轴类零件加工的工作面，所以，中心孔工作面质量的好坏,直接影响轴类零件的外圆质量。 在中心孔加工时，工艺方法主要从提高圆锥面质量和加工效率两个方面进行编制的，所以根据轴类零件的不同精度等级的要求和企业的生产现状，确定加工中孔的工艺方法如下： （1）零件标准公差等级要求为IT10-IT12时，其标准公差值在0.04-0.012mm 之间。中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔。 （2）零件标准公差等级要求为IT8-IT9，其标准公差值在0.014-0.036mm之间，中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—热处理—研中心孔圆锥面。 （3）零件标准公差等级要求为IT6-IT7，其标准公差值在0.006-0.012，中心孔的工艺为：粗车—热处理—（调质）—车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—粗研中心孔圆锥面—热处理—研中心孔圆锥面。 以上加工中心的工艺方法：一方面确保零件两端中心孔轴线同轴度误差控制在公差要求范围之内，另一方面确保中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度控制在允许的范围之内，达到提高加工效率。降低加工成本的目的。 四．加工中心孔几何精度和降低表面粗糙度的方法 中心孔的质量主要由几何精度、表面粗糙度中心孔圆锥面来影响的，加工中心孔圆锥面的加工方法有很多，常用的加工方法有下面6种方法： （1）中心钻直接加工出圆锥面 （2）用硬质合金激光圆锥面 （3）用铸铁棒研圆圆锥面 （4）用橡皮砂轮研圆圆锥面 （5）用万能磨床磨削圆锥面 （6）用中心孔磨床磨削圆锥面 零件两端中心孔轴线的同轴度是由车加工中心孔来保证的，中心孔圆锥面几何形状和表面粗糙度也是由车工加工中心孔来打基础的，而研中心孔圆锥面而则是提高圆锥几何精度和降低表面粗糙度的辅助方法。
中心孔型号及尺寸
中心孔分A 、B 、C 、C 四个型号， A 型：当工件在一台机床上加工，加工后去掉中心孔时用。 B 型：当零件在数台机床上加工，或中心孔需保留在零件上，或当加工零件毛坯总重量超过5吨时用。 C 型：当轴类零件端部需固定零件或考虑热处理需吊挂用。 D 型：主要用于轧辊等重要零件上。 注：1.A 、B 型中心孔的尺寸 l 却决于中心钻的长度，不应小于t 值。 2.括号内的尺寸尽量不采用。 中心孔的大小主要根据工件的重量来决定；以A 型中心孔为例，当中心孔的直径为2mm 时，轴类原料直径在10~18mm ，可承受零件毛坯总重量120公斤；中心孔的直径为3mm 时，轴的直径30~50mm ，可承受零件毛坯的总重量500公斤；当中心孔的直径为5mm 时，轴的直径在80~120mm ，可承受零件毛坯的总重量1000 公斤。
D D 1参考参考l 1t l 1（0.5） 1.060.480.5M3 3.2 5.8 2.6 1.8（0.63） 1.320.60.6M4 4.37.4 3.2 2.1（0.8） 1.70.780.7M5 5.38.84 2.41 2.120.970.9M6 6.410.55 2.8（1.25） 2.65 1.21 1.1 M88.413.26 3.31.6 3.35 1.52 1.4M1010.516.37.5 3.82 4.25 1.95 1.8 M121319.89.5 4.42.5 5.3 2.42 2.2 M161725.312 5.23.15 6.7 3.07 2.8M202131.315 6.448.5 3.9 3.5 M242538188（5）10.6 4.85 4.4 6.313.2 5.98 5.5 （8）177.7971021.29.78.7 max min 1 2.12 2.3 3.15 2.5-1.25 2.65 2.84 3.15D D 1l 1t 1 3.15 1.270.9 1.6 3.35 3.554-1.254 1.6 1.1 2 4.25 4.4 6.351.65 1.99 1.4 2.5 5. 3 5.58 6.32 6.3 2.5 4 1.8 2.15 6.771082.58 3.2 2.2 48.58.912.5103.1510 4.03 2.8510.611.21612.5412.5 5.05 3.5 6.313.2142016-516 6.41 4.4 81717.925206.3187.36 5.51021.222.531.525-822.49.367102811.668.7A 型 B 型 C 型 D D 1D 2l R 型D D 1l min r
微孔加工方法【干货技巧】
微孔加工方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在孔加工过程中，应避免出现孔径扩大、孔直线度过大、工件表面粗糙度差及钻头过快磨损等问题，以防影响钻孔质量和增大加工成本，应尽量保证以下的技术要求:①尺寸精度：孔的直径和深度尺寸的精度；②形状精度：孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度；③位置精度：孔与孔轴线或孔与外圆轴线的同轴度；孔与孔或孔与其他表面之间的平行度、垂直度等。 同时，还应该考虑以下5个要素: 1.孔径、孔深、公差、表面粗糙度、孔的结构； 2.工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性； 3.机床的功率、转速冷却液系统和稳定性； 4.加工批量； 5.加工成本。 深孔加工：一般把长径比L(孔深与孔径比)大于5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔的加工要困难和复杂，其原因是： 1.由于孔深与孔径比较大，刀具细而长、刚性差，所以在钻孔时容易偏斜，产生振动，使得孔的表面粗糙度和尺寸精度不易保证。 2.钻削时排屑困难。
3.热量不易排出，钻头散热条件差，使得刀具磨损加剧，甚至丧失切削能力。 机械钻削加工 一、HSS-E（高性能高速钢）钻头 由于长钻头本身的稳定度不好，因此在加工过程中必须采用较低的切削参数，而HSS 较低的红硬性也要求进一步降低其切削速度。因此，在深孔加工中，外部的冷却液很难到达刀具的切削刃上，钻尖处实际进行着干加工，所有这些因素的综合导致了深孔加工需要很长的加工周期。 二、枪钻 硬质合金头枪钻可以实现精确而安全的孔加工，即使是在进行超常深孔的加工情况下也是如此。切削液被加压泵打入钻杆内(压力约为3MPa-8MPa)，然后流过切削刃，当切削液沿着刀具和零件孔壁间的V形截面空间流出时，将切屑带走。由于钻杆是空心轴，刚性差，不能采用较大的进给量，因此生产效率较低；同时，切屑必须保持小而薄的形状，才能保证被冷却液冲出；此外，由于枪钻加工中高压冷却液的使用，因此要求使用专用机床。由于枪钻钻杆为非对称形，故其抗扭刚性差，只能传递有限的扭矩，因此枪钻只适用于加工小直径孔的零件。 枪钻是一种有效的深孔加工刀具，其加工范围很广，从模具钢材,玻璃纤维、特氟龙(Teflon)等塑料到高强度合金(如P20和铬镍铁合金)的深孔加工。在公差和表面粗糙度要求较严的深孔加工中，枪钻可保证孔的尺寸精度、位置精度和直线度。标准枪钻可加工孔径为1.5mm到76.2mm的孔，钻削深度可达直径的100倍。
浅谈中心孔与轴类加工
浅谈中心孔与轴类加工 浅谈中心孔与轴类加工 摘要：对中心孔的种类和设计做了简要介绍，针对中心孔质量对轴类零件加工质量的影响进行了分析，并对中心孔修研和效果进行了验证。 关键词：轴类零件中心孔精加工修研方法 在轴类零件的精加工过程中，有许多因素对加工质量产生直接或间接的影响。准确的判断和精确的分析这些因素，对保证轴类零件精加工质量起着十分重要的作用。中心孔是加工轴类零件的定位基准和校验基准，中心孔的深度.锥角大小.表面粗糙度及两端中心孔的同轴度等对轴类零件最终加工质量有很大的影响。 1、中心孔的种类及设计特点 轴类中心孔类型如图1所示。 （1）A型，α=60°，75°，90°适用于中小型轴类零件和零件不需磨削的粗加工。 （2）B型，α=60°，75°，90°，外锥角120°适用于需要修研中心孔，继续加工的零件 （3）C型，α=60°适用于产品设计满足工艺上的特殊要求，如吊装.连接其他零件等。 （4）D型，α=60°，带凸台，适用于需要车断面的零件。 1.1设计的因素 在轴的加工过程中，轴的磨削都是以中心孔定位，中心孔的设计对轴加工的质量起到至关重要的作用 例如：在输出轴的加工中，我们的顶尖孔采用B型，尾孔采用A 型（尾孔位置需要考虑中心油孔）。 在中心孔定位的加工工序中，中心孔与顶尖的接触面积会影响到加工精度，在设计的同时减少接触的面积。实践证明α=60°能更好的满足生产要求，而减少接触面积的另一个决定因素是D和d的大小。在D不变的情况下，增大d来减少接触面积；在d不变的情况下，增
D大来减少接触面积。我们加工的输出轴在D不改变的情况下，选用d=4的较大经验值，减少了中心孔与顶尖的接触面积，减少修研时间，保证工件磨削的质量。 2、中心孔对轴类加工的影响因素 对于6级以上的高精度轴类零件，其中心孔要求为：Ra0.32μm，圆度小于0.8μm，其锥度与磨床顶尖的接触面积要求达到80%以上。仅仅依靠中心钻孔来保证精度要求很困难，而且中心孔是以毛坯外圆定位的，两轴中心孔同轴度不能完全保证。工件经热处理后，中心孔易发生变形，影响磨加工的定位。此外中心孔因多种原因磨损.拉毛；热处理后的氧化皮及零件变形等因素都势必影响到轴类零件后续磨 加工的精度。 3、中心孔对精加工质量的影响 3.1 中心孔深度对精加工质量的影响 中心孔的深度影响零件在机窗上的轴向位置。深度过大，，顶尖与中心孔的接触位置取决与中心孔的锥角；深度不够，易引起顶尖与工件呈点接触，接触面积小，定位不稳定。两中心孔深度不一致，易造成工件被顶偏，因而影响零件加工余量的合理分布。轴类零件加工过程中要保证基准的统一，减少零件摆差，从而减少加工误差。 两中心孔同轴度对精加工质量的影响 两中心孔的同轴度误差（如图2所示）将导致顶尖与工件中心孔接触不好，加工零件会出现偏差，因此会给工件圆柱度及相互位置带来不良影响。 图2 中心孔同轴度偏差示意 中心孔圆度对精加工质量的影响 中心孔圆度误差将直接反映在工件圆柱度上，如图3所示，中心孔不圆，磨削时因磨削力将工件推开，而零件外径的保证必须砂轮的中心与顶尖的中心保持不变的距离a，因此外圆形状在很大程度上取决于中心孔的圆度。中心孔圆度精度较高时，被加工工件外圆的圆柱度就越高；反之，中心孔圆度精度较低时，被加工工件的圆柱度就越低，甚至截面出现椭圆形，中心孔圆度误差直接反映到被磨削的工件外经上。
中心孔的分类
中心孔的分类 D=3.15mm D1=6.7mm D=4mm D1=8.5mm D=2.5mm D1=8mm GB/T 4459.5-CM10L30/16.3
中心孔的符号 为了表达在完工的零件上是否保留中心孔的要求，可采用下表中规定的符号。 在完工的零件上要求保留中要求做出D=2.5 D 零件上要求保留在完工的零件上可以保留中用D 上是否保留都可以在完工的零件上不允许保留用D 上不允许保留 符号的尺寸及其各部分的比例关系如图1。 d'= 1 h 10 H 1=1.4h h=字体高度 a-标注中心孔符号的区 域 b-零件轮廓的图线粗度
图1 在图样上的标注 对于已经有相应标准规定的中心孔，在图样中可不绘制详细结构，只需注出其代号，如表所示。如同一轴的两端中心孔相同，可只在其一端标出，但应注出其数量(图2)。 图2 如需指明中心孔的标准代号时，则可标注在中心孔型号的下方(图3，4)。
图3 图4 中心孔工作表面的粗糙度应在引出线上标出(图5、图6)，表面粗糙度的上限值为1.25μm 。 以中心孔的轴线为基准时，基准代(符)号可按图5、图6的方法标注。 图5 图6 心孔的表示方法摘要：CBQ800自动标签冲切机的故障分析暂停指令G04数控铣床编程破解汽车冲压模具技术难题菲赛普1101DX 型数控钻床UG 的参数化建模方法及三维零件库的创建基于数据库的刀具管理系统的设计与实现 砂轮产品知识螺纹类零件7的数控车床加工编程敏捷制造——21世纪机械制造业的发展趋势之一英威腾CHE 矢量变频器在数控雕刻机床上的应用镗削和镗刀一重研制成功核电主容器堆芯支撑块车铣加工专机车床知识介绍UG 系统管理由PLC 到PAC ：该如何改进您的系统？装备制造高景气行业 核心是自主创新国内民企首台百吨级减速机在常问世工具机业转型配合高科技产业发展设定参数实现加工中心刚性攻丝 [标签:tag] 本文根据GB4459.5-1999等资料撰写。 中心孔的分类 中心孔的形式 标记示例 标注说明 R (弧形) 根据GB145选择中心钻 GB/T 4459.5-R3.15/6.7 D=3.15mm D 1 =6.7mm A (不带保护锥) 根据GB145选择中心钻 GB/T 4459.5-A4/8.5 D=4mm D 1 =8.5mm B (带保护锥) 根据GB145选择中. 本文根据GB4459.5-1999等资料撰写。 中心孔的分类
端盖零件的机械加工工艺规程及钻Φ14孔夹具设计
课程设计 题目：端盖零件的机械加工工艺规程及钻Φ14孔夹 具设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
一、设计题目 “端盖”零件的机械加工工艺规程及夹具设计 二、设计要求 机械制造技术基础课程设计题目一律定为：“端盖”零件的机械加工工艺规程及夹具设计。 课程设计题目由指导教师指定，经教研室主任审查签字后发给学生。 生产纲领为中批或大批生产。 设计的要求包括如下几个部分： 1．绘制零件图。 1张 2．编制零件的机械加工工艺卡片。 1套 （或机械加工工艺过程综合卡片 1张） 3．绘制夹具装配图（A0或A1） 1张 4．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图）。 1张4．编写课程设计说明书（约6000——8000字）。 1份 说明书主要包括以下内容（章节） （1）．目录 （2）．摘要（中外文对照的，各占一页） （3）．零件工艺性分析 （4）．机械加工工艺规程设计 （5）．指定工序的专用机床夹具设计 （6）．方案综合评价与结论 （7）．体会与展望 （8）．参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，15条以上)
三、上交材料 1．工件零件图1张 2．工件毛坯图1张 3．机械加工工艺卡片1张 4．零件的机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1张 5．夹具装配图1张 6．课程设计说明书1份 四、进度安排 1.第l～2天查资料，熟悉题目阶段。 2.第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。 3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。 4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。 5．第14～15天，零件图的绘制。 6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。 7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。 8．第20～21天，答辩。 五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期
常用的内孔加工方法与特点解析
一、钻孔? 在模具零件上用钻头主要有两种方式：一种是钻头回转，零件固定不回转，如在普通台式钻床、摇臂钻、镗床上钻孔；另外一种方式零件回转而钻头不回转，如在车床上钻孔，这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样，在钻床或镗床上钻孔，由于钻头回转，使刚性不强的钻头易引偏，被加工孔的中心线偏移，但孔径不会发生变化。钻头的直径一般不超过75mm，若钻孔大于30mm以上，通过采用两次钻销，即先用直径较小的钻头（被要求加工孔径尺寸的0.5~0.7倍）先钻孔，再用孔径合适的钻头进行第二次钻孔直到加工到所要求的直径。以减小进给力。钻头钻孔的加工精度，一般可以达到IT11~IT13级，表面粗糙度Ra 为5.0~12.5um。 二、扩孔? 用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法，既可以作为精加工（铰孔、镗孔）前的预加工，也可以作为要求不高的孔径最终加工。孔径的加工精度，一般可以达到IT10~IT13级，表面粗糙度Ra为0.3~3.2um。 三、铰孔? 是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。铰孔的加工精度，一般可以达到IT6~IT10级，表面粗糙度Ra为0.4~0.2um。在模具制造加工中，一般用手工铰孔，其优点是切削速度慢，不易升温和产生积屑瘤，切削时无振动，容易控制刀具中心位置，因此当孔的精度要求很高时，主要用手工铰孔，或机床粗铰再用手工精铰。在铰孔时应主要以下几点：a. 合理选择铰孔销孔余量及切削和规范；b. 铰孔刃口平整，能提高刃磨质量；c. 铰销钢材时，要用乳化液作为切削液。 四、车孔? 在车床上车孔，主要特征是零件随主轴回转，而刀具做进给运动，其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴度的零件。 五、镗孔? 在镗床上镗孔，主要靠刀具回转，而零件做进给运动。这种镗孔方式，其镗杆变形对孔的纵向形状精度无影响，而工作台进给方向的偏斜或不值会使孔中心线产生形状误差。镗孔也可以在车床、铣床、数控机床上进行，其应用范围广泛，可以加工不同尺寸和精度的孔，对直径较大的孔，镗孔几乎是唯一的方法。镗孔加工精度一般可以达到IT7~IT10级，表面粗糙度Ra为0.63~1.0um。
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度 孔的加工及其达到的精度 一、钻孔 1. 工艺特点 1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。 对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。 二、扩孔 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm。 当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。 三、铰孔 铰削过程的实质
铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。 铰削用量 1）铰削余量粗铰余量为0.10mm～0.35 mm；精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min ～5m/min；铰削钢件时，进给量为0.3mm/r ～2mm/r；铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r ～3mm/r。 工艺特点 1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。 四、镗孔 工艺特点 1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差； 五、拉孔
中心孔工艺
确定加工中孔的工艺方法如下： （1）零件标准公差等级要求为IT10- IT12时，其标准公差值在0.04-0.012mm之间。中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔。 （2）零件标准公差等级要求为IT8-IT 9，其标准公差值在0.014-0.036mm之间，中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—热处理—研中心孔圆锥面。（ 3）零件标准公差等级要求为IT6- IT7，其标准公差值在0.006-0.012，中心孔的工艺为：粗车—热处理—（调质）—车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—粗研中心孔圆锥面—热处理—研中心孔圆锥面。 以上加工中心的工艺方法：一方面确保零件两端中心孔轴线同轴度误差控制在公差要求范围之内，另一方面确保中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度控制在允许的范围之内，达到提高加工效率。降低加工成本的目的。四．加工中心孔几何精度和降低表面粗糙度的方法中心孔的质量主要由几何精度、表面粗糙度中心孔圆锥面来影响的，加工中心孔圆锥面的加工方法有很多，常用的加工方法有下面6种方法： （1）中心钻直接加工出圆锥面 （2）用硬质合金激光圆锥面 （3）用铸铁棒研圆圆锥面 （4）用橡皮砂轮研圆圆锥面 （5）用万能磨床磨削圆锥面 （6）用中心孔磨床磨削圆锥面 零件两端中心孔轴线的同轴度是由车加工中心孔来保证的，中心孔圆锥面几何形状和表面粗糙度也是由车工加工中心孔来打基础的，而研中心孔圆锥面而则是提高圆锥几何精度和降低表面粗糙度的辅助方法。 五．常用中心孔类型的改进中心孔共有10种类型，但是常用的是国际 GB145—1985A 型中心孔和B 型， A型中心孔主要用于零件的加工后，中心孔不在继续使用；B型中心孔主要用于零件加工后，中心孔还要继续使用，所以120锥面是保护60度锥面的，为了提高工艺性和加工精度。将圆锥面改成如图所示，这样也同样起到保护60度的作用。 60度B 型中心孔是用60度B型中心钻加工出来的（见图3），所以 L1 的长度由中心钻L1来决定来决定的。（中心孔 L1 的长度由零件的精度和自重来决定，而不能由B
正确的选择孔加工方法
正确的选择孔加工方法 大多数人都同意，目前钻削仍然是在各种工件材料上大批量加工孔最常用的加工方法。当然，对于每一特定尺寸的孔，就需要一种其直径与被加工孔径相差不到千分之几英寸的钻头。这就意味着，为了加工各种不同尺寸的孔，加工车间必须预备大量钻头。 当被加工的孔径较大，如大于11/2″（38.1mm）时，对孔加工机床的功率和稳定性要求就变得十分重要。还有一个必须考虑的因素：是需要高效率加工大量的孔，还是仅仅需要加工少量的孔。此外，机床的加工能力和适用刀具的供货能力也是加工车间必须考虑的重要问题。 瓦尔特美国公司的产品经理Patrick Nehls指出：“在钻削孔径44.45mm以下的孔时，采用可转位钻头将非常经济和高效，但超过这一尺寸的孔则很少采用可转位钻头加工，甚至很少采用钻削方式加工。” 在确定采用何种孔加工策略时，山特维克可乐满公司建议考虑以下5个要素：①孔径、孔深、公差、表面光洁度和孔的结构；②工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性；③机床的功率、转速、冷却液系统和稳定性；④加工批量（10个孔或上百万个孔）；⑤加工成本。 一旦确定了需要加工的孔径和孔深，接下来的问题就是完成这些孔加工所需要的机床加工能力和刀具供货能力，这取决于加工车间拥有机床的刀库和自动换刀装置，以及刀具制造商提供的适用刀具。 本文讨论的孔加工范围不包括采用套料钻加工3″～6″（76.2～152.4mm）的大直径孔（如用枪钻加工深孔）以及镗孔加工。除非另有说明，假定孔深一般不超过5倍孔径（5D）。 可钻削加工孔的尺寸上限取决于机床驱动钻头钻入工件材料所需要的功率和稳定性。山特维克可乐满公司的旋转刀具产品经理Bruce Carter解释说：“钻削加工的限制一般取决于机床加工能力，包括机床的尺寸、功率、安装、进给力和扭矩。例如，在考虑机床功率时，确定机床所能提供的整个马力和扭矩范围是非常重要的。” 随着刀具技术、机床技术的发展以及可方便地实现固定路径编程，螺旋插补铣削（即螺旋铣削）、圆周插补铣削和插铣（即Z轴铣削）正成为制造商加工大直径孔和凹腔的有效选择。对于此类加工，钻削可能并非最佳加工方式。 （1）螺旋插补铣削是用铣刀斜向铣入工件毛坯或已加工出的预孔，然后在作X/Y向圆周运动的同时沿Z 轴螺旋向下铣削，以实现扩孔加工。 （2）圆周插补铣削是铣刀围绕已加工预孔的外径或内径以全齿深进行走刀铣削，以实现扩孔加工。 （3）插铣（或Z轴铣削）通过沿着工件的肩壁逐次进行插切，在粗铣出凹腔的同时加工（钻削）出一个新的孔。 “螺旋和圆周插补铣削能够利用有限的机床功率（如10马力[7.5kW]或15马力[11.2kW]）加工出采用普通
中心孔及螺纹加工
XXX制造集团有限公司 钻中心孔、钻孔及 车螺纹的说明 文件编号： 受控状态： 分发号： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期 2012 年04 月06 日发布2011 年04 月06日实施XXX制造集团有限公司发布
编制说明 一、为了保证产品质量，根据公司实际需要，技术部对本公司的自制件、外购件和外协件的尺寸，形状公差作如下规定： 二、本文件由XXX制造集团有限公司技术部根据国家标准，结合我单位产品情况，对钻中心孔、钻孔及车螺纹汇总、整理。 三、除内部使用需要外（包括认证审核需要），未经允许任何人不能以任何形式提供给他人。 报送：技术质量经理、质量保证、技术负责人； 发送：技术部、质检部、生产部、各生产车间
钻中心孔钻孔及普通螺纹的加工说明 一、钻中心孔 说明： ?在工件安装中，一夹一顶或两顶都要先预制中心孔，在钻孔时为了保证同轴度也往往要先钻中心孔来决定中心位置。 ?在车床上钻孔加工也是比较常见的工艺，如齿轮、轴套、带轮、盘盖类等零件的孔，都必须要先进行钻孔加工。 ?钻中心孔和钻孔是车工必须要首先掌握的基本技能。 1、钻中心孔 （1）中心孔的型式 ?中心孔是机械设计中常见的结构要素，可用作零件加工和检测的基准。GB/T145—2001规定中心孔有A、B、C、R四种型式。 ?以上四种型式中心孔的圆锥角为60°，重型工件用75°或90°的圆锥角 ?中心孔通常用中心钻钻出，直径在6.3mm以下的中心孔一般采用钻的加工工艺，较大的中心孔可采用车、锪锥孔等加工方法。制造中心钻的材料一般为高速钢。 （2）中心钻的几何结构 （3）中心孔的作用与结构
（4）中心孔的标注意义 中心孔表示法（摘自GB/T4459.5 —— 1999 ） A 型是普通中心孔，用于 精度要求一般的工件。 B 型是带护锥的中心孔，精度要求较高并需多次使用中心孔的工件，一般都采用B 型中心孔 C 型是带螺纹的中心孔， 需要把其他零件轴向 固定在轴上时采用。 R 型中心孔是将A 型中心孔的圆锥母线改为圆弧线，以减少中心孔与顶尖的接触面积，减少摩擦力，和顶针的接触形式为线接触,提高了重复定位的精度 。
孔加工方法概述
孔加工方法 A.目的 B.熟悉常见孔加工工艺 C.对孔加工用刀具有大概印象 了解部分新的加工方法 D.概念 实体上的空腔称作孔。可能是圆的，方的，六角的等等。这里只讨论金属切削加工的范畴内的孔加工，即通过旋转的刀具（或工件）来获得孔的方法，所以讨论的对象局限于圆孔。 可用于孔加工的通用机床设备：车床、铣床、镗床、钻床。根据加工工件的外形，所需孔的直径，公差等级，孔深（通孔或圆孔），选择合适的设备和加工方法。 E.实体开孔 1.麻花钻
Φ20以下规格可以选择莫氏柄或者直柄，Φ20以上一般均为莫氏锥柄。 直柄可以选用钻夹头来夹持，三爪钻夹头本身可以在一定范围内调节，可以 适应不同规格的直柄钻头，但是夹持精度比较低。 装夹。
麻花钻材质有普通高速钢、钒高速钢、钴高速钢、粉末冶金高速钢、硬质合金等。高速钢类价格相对比较便宜，韧性好，可用于跳动比较大的场合。硬质合金切削速度快，效率高，但对装夹、冷却和断屑排屑要求很高，一般整体硬质合金装夹后跳动不能超过，否则钻尖容易折断，此外对于长铁屑材料，一般要求内冷，且冷却液压力在10bar以上。 钴高速钢是介于普通高速钢钻头和整体硬质合金钻头之间的一个比较好的解决方案，由于比普通钻头硬度高，更耐磨，所以刃口更耐用，不容易折断；同时与硬质合金钻头相比，又有很好的韧性，不需要保证严格的跳动。 PVD涂层也能提高高速钢钻头的切削速度和寿命，但是一旦重磨，涂层就不起作用。 由于普通钻头容易产生钻偏、钻斜的现象，所以很多时候需要用中心钻预钻引导孔。因为方便计算，所以一般选用90o锥角的中心钻。预钻的深度根据孔径计算，要求引导孔口部直径小于钻头直径，这样钻头的刃口先开始切削，而不是钻尖或外刃。 整体硬质合金的钻头不能使用预钻孔，因为整硬钻头均为自定心设计，预钻孔会导致孔质量下降甚至钻头损坏。 2.板钻
复合材料的常规机械加工方法
复合材料的常规机械加工方法 一、锯切 玻璃纤维增强热固性基体层压板，采用手锯或圆锯切割。 热塑性复合材料采用带锯和圆锯等常用工具时要加冷却剂。石墨／环氧复合材料最好用镶有硬质合金的刀具切割。锯切时控制锯子力度对保证锯面质量至关重要。虽然锯切温度也是一种要控制的因素，但一般影响不大，因锯切时碰到的最高温度一般不会超过环氧树脂的软化温度(182℃)。 金属基复合材料可用镶有金刚石的线锯锯切，不过其切割速度较慢，而且只能作直线锯切。采用金刚石砂轮对陶瓷基复合材料进行常规锯切，可有两种速度：一种是250r/min，另一种是4000r/min。这种锯切会使切割面的陶瓷基复合材料有相当大的损坏。不过在较高锯切速度时，损坏虽大，但断面较为均匀。 二、钻孔和仿形铣 在复合材料上钻孔或作仿形铣时，一般采用干法。大多数热固性复合材料层合板经钻孔和仿形铣后会产生收缩，因此精加工时要考虑一定的余量，即钻头或仿形铣刀尺寸要略大于孔径尺寸，并用碳化钨或金刚石钻头或仿形铣刀。钻孔时最好用垫板垫好，以免边缘分层和外层撕裂。另外钻头必须保持锋利，必须采用快速除去钻屑和使工件温升最小的工艺。 热塑性复合材料钻孔时，更要避免过热和钻屑的堆积，为此钻头应有特定螺旋角，有宽而光滑的退屑槽，钻头锥尖要用特殊材料制造。一般钻头刃磨后的螺旋角约为10-15°，后角为9-20°，钻头锥角为60-120°。采用的钻速不仅与被钻材料有关，而且还与钻孔大小和钻孔深度有关。一般手电钻转速为900r/min 时效果最佳，而固定式风钻则在转速为2100r/min和进给量为1.3mm/s时效果最佳。 三、铣削、切割、车削和磨削 聚合物基复合材料用常规普通车床或台式车床就可方便地进行车削、镗削和切割。目前加工刀具常用高速钢、碳化钨和金刚石刀头。采用砂磨或磨削可加工出高精度的聚合物基复合材料零部件。最常用的是粒度为30-240的砂带或鼓式砂轮机。大多数市售商用磨料均可使用，但最好采用合成树脂粘接的碳化硅磨料。热塑性聚合物基复合材料用常规机械打磨时，要加冷却剂，以防磨料阻塞。磨削有两种机械可用，一种是湿法砂带磨床，另一种是干法或湿法研磨盘。使用碳化硅或氧化铝砂轮研磨时不要用流动冷却剂，以防工件变软。 复合材料层合板采用一般工艺就能在标准机床上铣削。黄铜铣刀、高速钢铣刀、碳化钨铣刀和金刚石铣刀均可使用。铣刀后角必须磨成7-12°，铣削刃要锋利。高速钢铣刀的铣削速度建议采用180-300m/min，进刀量采用0.05-0.13mm/r，采用风冷。 热塑性复合材料可以用金属加工车床和铣床加工。高速钢刀具只要保持锋利，就能有效使用。当然采用碳化钨或金刚石刀具效果更好。 金属基复合材料一般用切割、车削、铣削和磨削就可加工。对大多数金属基复合材料而言，获得优良机加工产品的前提是刀具要锋利、切削速度要适当、要供给充足冷却液或润滑剂和进给速度要快。
半金属化孔的合理设计及加工方法
摘要：半金属化孔成型后的孔壁铜皮翘起、披锋残留问题一直是PCB板件机械加工中的一个难题。残留在半金属化孔内的铜丝和披锋在下游的SMT厂家的焊接过程中，容易出现焊点不牢、虚焊、桥接短路等问题。因此半金属化孔的铜皮翘起和披锋一般不为大多SMT厂家的IQC所接受。本文介绍了从CAM／CAD设计上以及加工技巧上有效的控制、减小半金属化孔的铜皮翘起和披锋的几种方法，同时评估各种加工方法对成本控制和制作周期的影响。 前言 如何控制半金属化孔成型后的孔壁铜皮翘起、披锋残留的产生一直是PCB板件机械加工中的一个难题。这是因为一般的PCB成型的机械加工方式无外乎数控锣床锣板、机械冲床冲切等方式，这些方式在切断PTH孔铜的时候，无可避免的会导致余下部分PTH孔的断面上残留下铜丝披锋，严重的甚至有孔壁铜皮翘起现象。如下图所示。
象上图这样单元边整排有半金属化孔的PCB，个体都比较小，多用于载板上，作为一个母板的子板，通过这些半金属化孔与母板以及元器件的引脚焊接到一起。所以如果这些半金属化孔内残留有铜丝披锋，在SMT厂家进行焊接的时候，将导致焊脚不牢、虚焊；严重的造成两引脚之间的桥接短路。多数SMT厂家不易接受此类P CB缺陷，而据笔者所知，现在多数PCB厂家是以人工修理作为应对方案。 机械加工原理：下面我们从机械加工的原理来分析披锋的成因。由于机械冲床冲切方式几乎不大可能应用到半金属化孔的外形加工上，在此只针对数控锣床锣外形的原理进行分析介绍。我们知道，一般的数控锣床的SPINDLE的旋转方向都是顺时针的，习惯上称为右旋刀。如下图(一)，假定一个金属化孔在PCB单元外形上，A、B 两点是它们的交点，锣板方向如图所示。那么当右旋的锣刀在锣到B点的时候，B点受到一个向右的剪切力F。理想状况下剪切力F将B处切断。但是附着在孔壁上的铜是具有延展性和韧性的，锣刀在切到孔壁以铜为主的金属化层的时候，会由于以下原因产生披锋残留： 1.锣刀由于转速不够和磨损的原因，造成锣刀的切割力不足； 2.孔铜与孔壁结合力不足，在F的作用下，断口附近孔铜脱离； 3.孔铜的延展性，特别是热风整平或沉金等表面处理后，又增加了金属层的厚度和延展性及韧性，造成切割不断；