微孔加工方法【干货技巧】
微孔加工方法
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在孔加工过程中，应避免出现孔径扩大、孔直线度过大、工件表面粗糙度差及钻头过快磨损等问题，以防影响钻孔质量和增大加工成本，应尽量保证以下的技术要求:①尺寸精度：孔的直径和深度尺寸的精度；②形状精度：孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度；③位置精度：孔与孔轴线或孔与外圆轴线的同轴度；孔与孔或孔与其他表面之间的平行度、垂直度等。
同时，还应该考虑以下5个要素:
1.孔径、孔深、公差、表面粗糙度、孔的结构；
2.工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性；
3.机床的功率、转速冷却液系统和稳定性；
4.加工批量；
5.加工成本。
深孔加工：一般把长径比L(孔深与孔径比)大于5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔的加工要困难和复杂，其原因是：
1.由于孔深与孔径比较大，刀具细而长、刚性差，所以在钻孔时容易偏斜，产生振动，使得孔的表面粗糙度和尺寸精度不易保证。
2.钻削时排屑困难。
3.热量不易排出，钻头散热条件差，使得刀具磨损加剧，甚至丧失切削能力。
机械钻削加工
一、HSS-E（高性能高速钢）钻头
由于长钻头本身的稳定度不好，因此在加工过程中必须采用较低的切削参数，而HSS 较低的红硬性也要求进一步降低其切削速度。因此，在深孔加工中，外部的冷却液很难到达刀具的切削刃上，钻尖处实际进行着干加工，所有这些因素的综合导致了深孔加工需要很长的加工周期。
二、枪钻
硬质合金头枪钻可以实现精确而安全的孔加工，即使是在进行超常深孔的加工情况下也是如此。切削液被加压泵打入钻杆内(压力约为3MPa-8MPa)，然后流过切削刃，当切削液沿着刀具和零件孔壁间的V形截面空间流出时，将切屑带走。由于钻杆是空心轴，刚性差，不能采用较大的进给量，因此生产效率较低；同时，切屑必须保持小而薄的形状，才能保证被冷却液冲出；此外，由于枪钻加工中高压冷却液的使用，因此要求使用专用机床。由于枪钻钻杆为非对称形，故其抗扭刚性差，只能传递有限的扭矩，因此枪钻只适用于加工小直径孔的零件。
枪钻是一种有效的深孔加工刀具，其加工范围很广，从模具钢材,玻璃纤维、特氟龙(Teflon)等塑料到高强度合金(如P20和铬镍铁合金)的深孔加工。在公差和表面粗糙度要求较严的深孔加工中，枪钻可保证孔的尺寸精度、位置精度和直线度。标准枪钻可加工孔径为1.5mm到76.2mm的孔，钻削深度可达直径的100倍。
三、内排屑深孔钻(BTA)
内排屑深孔钻(BTA)较适宜加工直径在20 mm以上长径比不大于100的中等尺寸精密深孔的加工，其加工精度为IT7级一IT10级，加工表面的表面粗糙度为Ra 3.2μm- Ra1.6μm,如汽轮机大螺栓和蒸发器管板等的深孔加工。
BTA钻加工原理：高压切削液(约2MPa-6MPa)由钻杆外圆和工件孔壁间的空隙注入，切屑随同切削液由钻杆的中心孔排出，故名内排屑。内排屑深孔钻一般用于加工深5mm-120mm，长径比小于100，表面粗糙度Ra3.2μm,IT3-IT9级的深孔，由于钻杆为圆形，刚性较好，且切屑不与工件孔壁摩擦，故生产率和加工质量均较外排屑有所提高。从加工原理可以看出，与枪钻相比，BTA法采用圆形钻杆，因此抗扭性好，可以采用较大的进给量进行切削。另外由于切屑是从钻杆的内孔中排出，不会划伤已加工表面，BTA法钻孔的主要缺点是:必须使用专用的机床设备，机床还须设置一个油液切屑分离装置，通过重力沉淀或电磁分离手段，使切削液分离并循环利用。另外在切削过程中，工件与授油器之间形成一个高压区，所以在钻削之前必须在工件与授油器间形成可靠的密封。
四、喷吸钻
内排屑深孔钻系统存在着环形油液通道损失大的缺点，加工时需采用较高的压力和流速，为此，人们研制出一种生产效率高、加工质量好的钻削技术--喷吸钻，它是用于加工长径比不超过100、直径为16 mm-65 mm的孔，精度在IT9级-IT11级，加工表面粗糙度在Ra3.2μm-Ra0.8μm之间。
喷吸钻采用两根同心的钻杆，通过连接器将刀具连接到机床上，切削液流入外钻杆与内钻杆之间，大部分切削液流向切削区域，而小部分切削液高速从内钻杆尾部的月牙槽流出，在钻杆尾部形成一个低压区，从而使切屑能迅速排出。
五、插铣
如果人们想加工一个小于0.002英寸的孔而又没有直径小于0.002英寸的标准微型钻头时，该怎么解决呢？其实这个时候可以选择用微型端铣刀来冲孔，现在市面上可以提供最小5微米的端铣刀。但是这种做法却有一个大的弊端，就是这样加工的孔不能太深，因为刀具体不长，没有大的深度直径比率。因此一把直径为0.001英寸的端铣刀只能加工最深0.02英寸的孔。然而同样直径的钻头可以加工得更深，因为钻头的设计使载荷全部作用在刀尖上，进而传递到刀柄上使钻头钻的更深。虽然端铣刀存在弊端，但在对孔的深度没有要求而又急需的情况下，用微型端铣刀插铣微小孔是个非常可行的方法。
超声波加工
机械加工中往往会遇到细长孔加工，细长孔加工相当困难，特别是对于尺寸精度和几何公差要求高以及表面粗糙度值较小的细长孔加工；因此使用传统车削和研磨加工的难度就更为突显。为了有效地解决这一加工难题，设计了一款冷挤压刀具，通过冷挤压加工，使工件达到了精度要求，同时工件表面发生了金相变形，使强度和硬度均优于工件原金相组织结构，在提高产品使用寿命的同时也提高了生产效率。
1.超声孔加工技术特别适合加工硬度高，易脆等难加工材料，对不导电的难加工材料也具有很大的加工能力。
2.应用范围广，可加工通孔、盲孔、形腔及深孔等。
3.生产效率高，排屑容易，可一次进刀完成，易实现自动控制。
4.加工精度高，表面质量高，一般来说，尺寸精度比常规钻孔提高1-2级，表面粗糙度
降低3级或更低，而且圆度，同轴度误差较小。
5.光整强化还可提高表面显微硬度，内表面可形成网状纹络，以适合特别需要，并可部分代替精车、磨削及抛光等精加工。
电火花加工
电火花细微孔加工的加工机理与常规电火花加工机理相同，都是利用电蚀作用来去除材料达到加工的目的。但它又有自身的工艺特点。首先由于被加工的孔径细微，一般是直径0.1mm以下，因此要达到微米级的加工尺寸精度及表面精度，必须减少每个脉冲的放电能量，使加工的蚀除量很小。一般放电能量应在10-6-10-7 J焦耳数量级之间，这样才有可能做到电蚀坑直径小于1μm，深度小于0.lμm。其次，加工的孔径细微，要求的电极端面放电间隙大约在lμm左右，当孔深较大时会使放电区内工作液循环困难，排屑能力差，稳定的放电间隙范围小，且容易受其它工艺参数的影响。另外细微孔加工是成型加工，其工具电极也同样是很细微的，当孔的深径比较大时，放电的异常很容易烧毁工具电极，造成加工不能继续进行，除了这些外，还有工具电极制作困难，工作液性能特殊，机械部件精度高及检验困难等工艺特点。
细长孔加工新工艺——拉镗
该技术已经能够达到加工直径44.5内孔时，在1.2-1.5 m/s的切削速度下保证内孔粗糙度3.2以上。
激光加工
激光打孔是激光微细加工领域的一个重要研究方向，其中准分子激光微孔加工法在微孔加工领域中占有重要地位，而且也得到越来越多的应用。
准分子激光是以准分子气体作为激活介质而产生的激光。准分子激光属于紫外波段，波长短，适于高精度的微细加工。准分子激光加工具有加工质量好，精度高，加工形状可自由设定等特点，能完成激光热加工所不能完成的工作，在微细加工，脆细材料和高分子材料加工等方面具有无可比拟的优越性。但是，准分子激光的光束质量如光斑大，发散角大等特点对微孔加工质量形成了一定得限制。最大的问题是能量利用率低，这会造成加工周期长，浪费资源严重。
根据其适用范围的不同，冷却钻头钻孔，插铣法冲孔，电火花微孔加工，激光微孔加工都有一定得应用场合。在微孔加工时，可以适当的选用相应的方法。
附：钻头内冷却孔的加工方法
一般说来，硬质合金是在粉末定模时就加了芯材的，然后根据热熔型不同，后抽芯材。而西方市场上还有高速钢及粉末高速钢内冷却刀具，他们的加工技术比较复杂，采取的是加芯材，热压冷拔，抽芯材，热旋加螺旋度的方式。从产品应用上，内冷却有钻头和丝锥还有铰刀。丝锥是单孔，就高速钢来说，大口径的可以是枪钻或电火花解决，小口径的如外径6的就很难解决。
一种是孔用蜡：生产加工硬质合金圆棒制造是先将钨粉挤压制成圆棒，中间的内冷孔是蜡然后成型，脱蜡、真空烧结成型就成为合金黑皮，分单直孔、双直孔，单螺旋孔和双螺旋
孔；主要用于制造钻头和铣刀；
一种是铜锡合金的线：直径从0点几到25MM左右，粉料在研磨后制成坯（棒料）之前把合金线一同挤压成毛坯的棒材，经过高温的烧结，大概温度在1200多度，铜锡线自然融化，就变成螺旋的孔了。
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微孔加工方法
微孔加工方法 在孔加工过程中，应避免出现孔径扩大、孔直线度过大、工件表面粗糙度差及钻头过快磨损等问题，以防影响钻孔质量和增大加工成本，应尽量保证以下的技术要求:①尺寸精度：孔的直径和深度尺寸的精度；②形状精度：孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度；③位置精度：孔与孔轴线或孔与外圆轴线的同轴度；孔与孔或孔与其他表面之间的平行度、垂直度等。 同时，还应该考虑以下5个要素: 1.孔径、孔深、公差、表面粗糙度、孔的结构； 2.工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性； 3.机床的功率、转速冷却液系统和稳定性； 4.加工批量； 5.加工成本。 深孔加工：一般把长径比L(孔深与孔径比)大于5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔的加工要困难和复杂，其原因是： 1.由于孔深与孔径比较大，刀具细而长、刚性差，所以在钻孔时容易偏斜，产生振动，使得孔的表面粗糙度和尺寸精度不易保证。 2.钻削时排屑困难。 3.热量不易排出，钻头散热条件差，使得刀具磨损加剧，甚至丧失切削能力。
机械钻削加工 一、HSS-E（高性能高速钢）钻头 由于长钻头本身的稳定度不好，因此在加工过程中必须采用较低的切削参数，而HSS较低的红硬性也要求进一步降低其切削速度。因此，在深孔加工中，外部的冷却液很难到达刀具的切削刃上，钻尖处实际进行着干加工，所有这些因素的综合导致了深孔加工需要很长的加工周期。 二、枪钻 硬质合金头枪钻可以实现精确而安全的孔加工，即使是在进行超常深孔的加工情况下也是如此。切削液被加压泵打入钻杆内(压力约为3MPa-8MPa)，然后流过切削刃，当切削液沿着刀具和零件孔壁间的V形截面空间流出时，将切屑带走。由于钻杆是空心轴，刚性差，不能采用较大的进给量，因此生产效率较低；同时，切屑必须保持小而薄的形状，才能保证被冷却液冲出；此外，由于枪钻加工中高压冷却液的使用，因此要求使用专用机床。由于枪钻钻杆为非对称形，故其抗扭刚性差，只能传递有限的扭矩，因此枪钻只适用于加工小直径孔的零件。 枪钻是一种有效的深孔加工刀具，其加工范围很广，从模具钢材,玻璃纤维、特氟龙(Teflon)等塑料到高强度合金(如P20和铬镍铁合金)的深孔加工。在公差和表面粗糙度要求较严的深孔加工中，枪钻
常见螺纹的加工方法
常见螺纹的加工方法 一、模具 直接用模具加工出螺纹的方法 1、滚压 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。 螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。 滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。 为什么要用它（优点是什么） 表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。 搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。
滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种。 径向滚丝﹕2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。 切向滚丝﹕又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。 滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。 二、切削 指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。 螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的 螺纹铣刀 梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级，表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。 在科技发达技术先进的今天加工中心成为各生产企业不可代替的工具，所以螺纹加工越来越多都是用铣削加工，
难加工材料的新型加工工艺
难加工材料加工新技术 1.采用高性能新刀具新材料 新型刀具的应用有力地提高了难加工材料加工效率。新型高速切削钢有各种超硬高速钢、粉末高速钢和涂层高速钢，其切削性能比普通高速钢大为提高。新型硬质合金包括各种添加钽、铌等元素的WC基合金、细晶粒和超细晶粒的WC基合金、TiC基和Ti(C，N)基合金、涂层和稀土硬质合金，还有热压复合陶瓷和超硬刀具材料CBN、金刚石等，可以分别用于切削各种难加工材料，但应注意工件、刀具材料的合理匹配。 2.采用非常规切削方法 上述新型刀具材料在常规切削状态下的性能尚不能满足一些难加工材料的切削需要。例如，对于某些高硬度材料的加工，新型硬质合金的硬度和耐磨性还显不足，因此必须降低切削速度，由此造成加工效率不高。CBN和金刚石刀具硬度虽高，但强度不足，且金刚石不能加工黑色金属，故只能在一定的切削条件下用于难加工材料的加工。对于以上状况，可采用非常规的新切削方法。 (1)加热切削法 加热切削法一种是导电加热切削，即在工件和刀具的回路中(工件必须是导电体)施加低电压(约5 V)、大电流(约500 A)，使切削区产生热量，从而使局部工件材料的力学性能、接触和摩擦条件都发生变化。 另一种是等离子体加热切削，即用等离子弧对靠近刀尖的工件材料进行加热，使其硬度、强度降低，从而改善了切削条件。 这2种方法的效果相近，均可较大幅度地降低切削力，消除积屑瘤，提高表面粗糙度技术标准和刀具耐用度。因此用这样的方法进行大切深、大进给加工硬材料是有效的。沈阳工业大学和北京理工大学曾用等离子体加热切削法加工高锰钢和高强度钢，华南理工大学和安
徽工学院曾用电热切削加工高强度钢，取得了系统的试验数据，并开始在生产中应用。此外，还有一种激光辅助切削法，如图2所示。 近年，国内发明了“电熔爆”切削法。带电的刀盘与被加工表面产生剧烈放电，将被加工表层快速熔化、爆离，从而切掉余量。此方法工件内部材料不受热的影响，效率高，对硬、软、黏料均适用，既可用于粗加工，又可用于精加工。 (2)低温切削法 低温切削法用液氮(-180 ℃)或液体CO2(-76 ℃)为切削液，可降低切削区温度，如图3所示。据试验，使用该方法主切削力可降低20%，切削温度可降低300 ℃以上，同时积屑瘤消失，提高了已加工表面质量，刀具耐用度可提高2~3倍，在加工高强度钢、耐磨铸铁、不锈钢、钛合金时均有效果。 (3)豪克能加工 豪克能是一种能量的加工方式，豪克能是利用激活能和冲击能的复合能量对金属零件进行加工，一次加工即可使零件表面达到镜面并实现改性的创新性能量加工技术。利用金属在常温下冷塑性的特点，运用豪克能对金属表面进行复合能量的加工方式，使金属零件表面达到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的说类似熨衣服一样，将零件表面熨平；同时属于不去除材料的加工方式，能够在保证工件完整性的前提下进行加工，预置理想可控的压应力，延长工件的使用寿命。提高零件表面的显微硬度，耐磨性及疲劳强度和疲劳寿命。
狗皮加工方法
狗皮加工方法 加工后的狗皮御寒、防潮性能好,毛色美观,可制成背心、褥子等,对老年人和风湿病患者的腰腿疼很有效。 加工时,先将狗皮上的肉和油腻物、粪便、污物、血液清除干净,平放在木板上用粗砂布或砖块磨至略见粗毛的根为止。然后用明矾500克加水5 000毫升,煮沸后倒入盆里。待冷却后,将狗皮完全浸入,约24小时后取出,毛朝下放在木板上张开绷紧,用铁钉固定后,将50℃的皮硝水(皮硝250克,水250毫升煮沸后剩150毫升水即成)反复、均匀地涂在布板上,稍干后狗皮会起泡。如个别地方不起泡,可再次涂上,直至起泡为止。待狗皮干透后,用细砂布仔细磨平。此时用手将狗皮抓成团,放开后应能徐徐张开,也可用盐腌法或冷冻法。 如果皮子少，想自己熟，常用硝面法： 毛皮的熟制加工 毛皮的熟制又称硝制或鞣制，是把生皮转变为熟皮加工。下面介绍三种熟制方法。 1、硝面熟制法 这是一种我国传统的毛皮熟制方法。这种方法取料方便，产品柔软，毛被色泽较白，皮板的抗张强度较高。但产品耐水和耐温热性差，有臭味，对生产量不大的家庭，此法仍可采用。 硝液配制：取硫酸钠（芒硝）10公斤溶于100公斤水中再加面粉25公斤拌和均匀即成。硝液用量约为毛皮重量的10倍。 硝制：把经软化处理的毛皮浸入硝液中，翻拌浸匀，上压生物，使其沉浸于液面之下，并每天翻动一次。浸硝时间依气温而定。在春秋季，空温在15~20℃时一般浸制16~22天，夏季气温达30℃时，浸制15天左右即可起缸。成品的检查方法是将皮板对折或手捍强挤硝液。如果皮板呈现白色，脱水良好，说明已硝好。成品从缸内捞出后不要沾生水，随即晾干及铲软处理以得至成品。 2、明矾熟制法 明矾熟制法也是一种较古老的办法。此法熟制成品比硝面熟制法的耐热性稍有提高，但耐水性仍不理想，皮板遇水会退鞣发硬。其步骤如下： （1）酸浸：酸浸为明矾硝制的预处理，为防止皮板在硝制过程中发生酸肿及明矾水解沉淀而丧失鞣性。 酸浸过程：取相当毛皮生日一的3.5bt4倍水量，加入0.1倍量的氯化钠，充分深化，投入软化晾干的毛皮并翻动5分钟，再将毛皮捞起，加入0.007倍量的硫酸（浓度为66Be）投入皮毛翻动，再捞出毛皮，再补加0.006倍量的硫酸（调节PH=1.5度），再投入毛皮，翻动均匀，当气温22~25℃，酸浸16小时为宜。酸浸后PH=3.7为宜。酸浸终了取出毛皮，挤除酸浸液送下一步处理。经酸浸的毛皮不能再遇生水，否则皮板脱盐酸肿。 （2）鞣制：用料量指标：水3倍量，硫代硫酸钠8bt8.5%，明矾7.5%~8，硫酸钠15~17%，硫酸0.7~0.8%，碳酸氢钠1.2~1.5%，氯化钠3.5~4，石膏粉8~9%。鞣制温度为25~28℃，时间为200~225小时。 鞣制过程：将上述原料（碳酸氢钠、石膏粉除外）下缸入水，充分搅拌完全溶解，投入经酸浸后的毛皮，搅拌翻动两次，以后每天上午各翻动1次，48小时后加入石膏粉完成鞣制前24小时将碳酸氢钠（预先用水溶解）溶液分3次加入（间隔2小时），过夜后即完成鞣制。再经干燥、回潮、铲皮处理为成品。 对鞣液PH值的要求是：鞣制开始时鞣液PH=2.5；加碳酸氢钠前PH=3；完成鞣制时PH=4.7~4.8，鞣制温度最后要求达到38℃，如温度偏低则要延长时间。 3、鞣铬鞣制法 毛皮的硝面鞣制与明矾鞣制均属假鞣，遇水退鞣，皮板发硬掉毛。铬盐鞣制能使成品具有耐水、
泡发干海参的方法
泡发干海参的方法 泡发干海参的方法有哪些泡发干海参的方法有哪些？海参有什么功效？海参怎么吃最科学？怎样挑选海 ？海参有什么功效？海参怎么吃最科学？怎样挑选海参？下面为您参？下面为您介绍泡发干海参的方法介绍泡发干海参的方法介绍泡发干海参的方法： ：泡发干海参的方法，海参是美味珍馐,百补之首,食用起来自然很多讲究,绝不能像对待萝卜白菜那样粗鲁简单。对于淡干海参能不能发好是关键。发得好，吃起来肉细滑、柔软而有弹性，味道鲜美；发得不好，则影响质量和味道。下面介绍泡发干海参的方法。 干海参的涨发方法主要有三种：①半油发；②纯水发；③蒸发。无论哪一种方法在涨发过程中所用的容器和水都不能沾上油和盐。油可使海参溶化，盐使海参不易发透。 半油发：先用水将海参洗净外皮，晾干，入炼好后的凉油锅内用慢火加热，待油温升高听到啪啪响时，一面用手勺翻动原料一面将勺拖离火眼，待海参回软后，捞出控净油，用碱水洗去油腻，最后用沸水煮焖涨大，摘去沙肠即成。一般500克干货发2-2.5千克水货，这种发法现已很少用。因为：①出料小；②在涨发中很难掌握海参氽油的程度；③即使掌握了氽油的关键，在洗涤时也很难洗净海参外表的油，往往造成海参边发边化的现象。 纯水发：先用清水将海参洗净，再用清水浸泡8小时至海参回软时，换上清水在火上慢火煮沸5分钟，然后离火焖泡8小时，接着用剪刀剖开腹部，取出腹腔内的韧带，洗净，换上清水上火慢火煮沸5分钟，再离火泡焖8小时，待冷却后后换纯净水浸泡（另法加冰块或放置冰箱保鲜层）这样反复换水三四次，使海参的涩味及其它不良气味彻底去尽，约两天可使海参得到充分的涨发。一般500克芝罘岛、崆峒岛海参干品干货可发3.5-5千克水货。这种办法尤其适合家庭。 蒸发：蒸发也叫硼砂发。是碱水发法之一。先将海参洗净后加入开水泡3小时，使之回软。换开水后加入适量的硼砂（一般500克海参加入硼砂100克），用保鲜膜封口，上屉蒸3-4小时，取出用清水漂洗干净，放清水中浸泡。一般500克干货可发3-4千克水货。用硼砂发的海参形态饱满，富于弹性，营养损失
新生产工艺管理流程图与文字说明
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录
【CN109762949A】一种毛皮加工方法、装置及设备【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910203204.8 (22)申请日 2019.03.18 (71)申请人 香港纺织及成衣研发中心有限公司 地址 中国香港九龙红磡香港理工大学陈鲍 雪莹楼906-08房间 (72)发明人 葛明 林浩诺 张志威 (74)专利代理机构 北京集佳知识产权代理有限 公司 11227 代理人 王宝筠 (51)Int.Cl. C14B 15/06(2006.01) (54)发明名称 一种毛皮加工方法、装置及设备 (57)摘要 本发明公开了一种毛皮加工方法、装置及设 备，包括：检测待处理毛皮的瑕疵参数；获取所述 待处理毛皮的类型和厚度；将所述待处理毛皮的 类型、厚度、瑕疵参数输入到预设的毛皮加工模 型中，得到毛皮加湿参数、毛皮拉伸参数和干燥 参数；所述毛皮加工模型是通过对毛皮的拉伸过 程进行学习后得到的；根据所述毛皮加湿参数、 毛皮拉伸参数和干燥参数，对所述待处理毛皮进 行加工。这样根据预先得到的毛皮加工模型获取 毛皮加工的各个参数，并根据各个参数对毛皮进 行加工，这样无需操作人员根据经验手动设置加 工毛皮的各个参数，实现了毛皮加工的自动化， 并且避免了由于人为不可靠因素造成的过度拉 伸或者拉伸不到位的问题。权利要求书3页 说明书11页 附图3页CN 109762949 A 2019.05.17 C N 109762949 A
权 利 要 求 书1/3页CN 109762949 A 1.一种毛皮加工方法，其特征在于，包括： 检测待处理毛皮的瑕疵参数； 获取所述待处理毛皮的类型和厚度； 将所述待处理毛皮的类型、厚度、瑕疵参数输入到预设的毛皮加工模型中，得到毛皮加湿参数、毛皮拉伸参数和干燥参数；所述毛皮加工模型是通过对毛皮的拉伸过程进行学习后得到的； 根据所述毛皮加湿参数、毛皮拉伸参数和干燥参数，对所述待处理毛皮进行加工。 2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述检测待处理毛皮的瑕疵参数，包括： 获取待处理毛皮的图像； 将所述待处理毛皮的图像输入到预设的瑕疵检测模型中，输出检测结果；所述预设的瑕疵检测模型为通过标注有瑕疵的毛皮的图像进行训练后得到的； 在所述检测结果为所述待处理毛皮包含瑕疵的情况下，将检测到的待处理毛皮上的瑕疵进行量化，得到瑕疵参数。 3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述毛皮加工模型的生成过程包括： 获取毛皮样本以及所述毛皮样本的类型和厚度； 根据所述毛皮样本的厚度和类型对所述毛皮的加湿过程进行学习，得到加湿子模型； 在得到加湿子模型的情况下，根据毛皮样本的厚度、类型，对所述毛皮样本的拉伸过程进行学习，得到拉伸子模型； 在得到的加湿子模型的情况下，对拉伸后的毛皮样本的干燥过程进行学习，得到干燥子模型。 4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述毛皮样本的厚度和类型对所述毛皮的加湿过程进行学习，包括： 响应于用户设置的雾化器的移动速度，根据所述雾化器的移动速度，对所述毛皮样本进行加湿处理； 接收专家对所述毛皮样本加湿情况的反馈信息； 从每次接收到的反馈信息中获取雾化器的移动速度的目标值； 针对每种类型的毛皮，对不同厚度的雾化器的移动速度的目标值进行拟合，得到加湿子模型。 5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述在得到的加湿子模型的情况下，根据毛皮样本的厚度、类型，对所述毛皮样本的拉伸过程进行学习，得到拉伸子模型，包括：在所述毛皮样本为不包含瑕疵的毛皮样本时，根据所述加湿子模型对所述毛皮样本进行加湿； 响应于用户设置的毛皮的拉伸力，根据用户设置的拉伸力对所述毛皮样本进行拉伸； 接收专家对所述毛皮样本的拉伸情况的反馈信息； 从每次接收到的反馈信息中获取第一目标拉伸力； 针对于每种类型的毛皮，对不同厚度的第一目标拉伸力进行拟合，得到第一拉伸子模型。 6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，还包括： 当检测到所述毛皮样本包含瑕疵的情况下，根据预设的瑕疵检测模型确定所述毛皮样 2
螺纹孔的加工步骤
1 适用范围 规定关于螺纹加工的步骤。 2 螺纹加工的概要 丝锥是在用钻头钻的孔上加工内螺纹的工具。 用丝锥加工内螺纹被称为攻丝（螺纹加工）。 3 螺纹加工的步骤 ①开底孔。 ?准备开孔用的钻头（参照螺纹加工底孔尺寸表）。 （根据被加工材质、螺丝的尺寸决定钻孔的直径。） ?使用台钻等垂直对准被加工材料来钻底孔。 ?对钻开的孔要做倒角。 （使用比加工底孔用的钻头粗的钻头,在底孔的入口处旋转来做倒角。） ②准备丝锥。 ?将丝锥安装在丝锥柄上。 被加工材料 台钻 钻头 进行倒角 被加工材料
?在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。 （为了进行快速的螺纹加工和防止切屑堵塞螺纹孔） ③将丝锥咬在被加工材料上。 ?将丝锥垂直对准被加工材的底孔,然后按着向右旋转,将丝锥咬在被加工材料上。 （如果将丝锥斜着咬在被加工材料上的话,即使底孔是垂直开的，内螺纹也是斜的。） ④攻丝（进行螺纹加工）。 ? 一边将丝锥向右转一边向里拧进去。 ? 大约转动一圈后向回转动半圈,重复这样的动作来进行攻丝。 （如果一直向里拧的话, 丝锥的转动在中途就会沉重,这样强转下去的话, 丝锥就会断掉。） 丝锥 丝锥柄 在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。 压着向右旋转 被加工材料 丝锥 丝锥柄
?将丝锥穿透被加工材料或到螺丝所需深度为止,将丝锥向左转动,从被加工材料上将丝锥拔出来。 ?拔出丝锥后,除去被加工材料的切屑、切削油,并确认内螺纹的加工状态。 ?将粘在丝锥刃部的切屑、切削油清除干净。 4丝锥的种类 关于丝锥,如下图所示有三种。 丝锥头的锥状程度不同。 丝锥原则上是按头、二、三锥的顺序来使用,但是对于Ｍ6以下的螺纹加工,通常只需要二锥加工就可以完成。 5注意事项 ①加工底孔时（使用台钻时）不要带手套。 ②带上防尘眼镜。 ③加工底孔时,要先确认使用的是适用于被加工材料的钻头（钻的刀头）。 ④根据被加工材料、螺丝的大小来确定钻孔的直径。 ⑤Ｍ8以上的螺纹加工,要按照头、二、三锥的顺序进行作业。 ⑥螺纹加工时,一定要在丝锥上涂抹切削油。 ⑦在清除切屑时,不要用手指、抹布,一定要用压缩气、刷子等清除。 ⑧要小心地进行操作，以免把丝锥弄断。 6螺纹加工底孔尺寸表（单位mm） 螺丝的尺寸钢?不锈钢?铜铝?铸铁?树脂备注 M2×0.4 φ1.6 φ1.6 M2.6×0.45 φ2.2 φ2.2 M3×0.5 φ2.6 φ2.5 头锥二锥三锥
新型油画制作工艺的制作方法
图片简介: 本技术介绍了一种新型油画制作工艺，包括首先准备有机玻璃片、金属箔纸、画布及其配套的画板、画框等基材，其次在有机玻璃片上绘制图像，将金属箔纸贴合在画布上，然后在金属箔纸上绘画图像背景，刷上肌理胶，并粘合闪光粉，最后装订画框。本技术的有益效果是：通过有机玻璃片和金属箔纸的结合，提高油画的质感、亮度和层次感，同时增强油画的空间立体效果和图像的真实度；有机玻璃片、金属箔纸的抗氧化性能远大于画布、纸板或木板，不易发生氧化，且通过橡胶条的封合，大大提高了油画的保存时间。 技术要求 1.一种新型油画制作工艺，其特征在于，包括以下步骤： 1)准备好需要尺寸的有机玻璃片、金属箔纸、画布及其配套的画板、画框； 2)将有机玻璃片固定在画板上，调配油墨并在有机玻璃片上绘画出图像，待干； 3)将画布固定于另一个画板上，并将金属箔纸贴合在画布上； 4)在金属箔纸上勾勒出图像背影，待干； 5)在油墨已干的金属箔纸的表面刷上肌理胶，并粘合闪光粉； 6)将油墨已干的有机玻璃片、画布、画板及画框装订在一起，其中，有机玻璃片在最上面，画布设置于有机玻璃片和画板之间，且有机玻璃片上绘有图像的一面和画布上贴合 金属箔纸的一面放置在一起。 2.根据权利要求1所述的新型油画制作工艺，其特征在于：所述有机玻璃片具有弹性。
3.根据权利要求1所述的新型油画制作工艺，其特征在于：所述金属箔纸为金箔纸、银箔纸。 4.根据权利要求1所述的新型油画制作工艺，其特征在于：所述有机玻璃片可通过肌理胶和画布及金属箔纸全部粘合在一起，或，所述有机玻璃片和画布及金属箔纸不粘合且分离。 5.根据权利要求1所述的新型油画制作工艺，其特征在于：所述有机玻璃片和和画板四边通过橡胶条包裹封合。 6.根据权利要求4或5所述的新型油画制作工艺，其特征在于：当所述有机玻璃片和画布粘合，所述橡胶条采用U型设计；当所述有机玻璃片和画布不粘合且分离，所述橡胶条采用山字型设计。 7.根据权利要求1所述的新型油画制作工艺，其特征在于：所述金属箔纸上的图像背景通过手工绘画制成。 8.根据权利要求1所述的新型油画制作工艺，其特征在于：所述有机玻璃片上的图像可通过手工绘画、平板印刷或者二者结合方式绘制。 9.根据权利要求1所述的新型油画制作工艺，其特征在于：所述画框的背面四角设有四个直角三角形固定架。 技术说明书 一种新型油画制作工艺 技术领域 本技术涉及油画领域，具体为一种新型油画制作工艺。 背景技术
多头螺纹的标注方式
多头螺纹的标注方式有以下几种： 1.一种是“公称直径×Ph导程P螺距”，如果要进一步表明螺纹的头数，可在后面增加括号用英语说明，例如双头为two starts，三头为three starts，四头为four starts等。如M30×Ph3P1.5（two starts）。 2.其次一种标注方法为“公称直径×导程/螺纹头数”。如M30×3/2。 3.第三种标注方法为“公称直径×螺距（n头螺纹）”，如M30×1.5（双头）。 4.还有一种标注方法为“公称直径×导程（P螺距）”，如M30×3（P1.5）。 M30×Ph3P1.5（two starts）、M30×3/2、M30×1.5（双头）和M30×3（P1.5）都表示的是公称直径是30mm，导程是3mm，螺距是1.5mm的双头螺纹。 了解了多头螺纹与单头螺纹的不同，就可以很容易的加工出多头螺纹了。因系统不同，加工多头螺纹的方法也不尽相同，有的系统编程时可直接给出螺纹的头数。有的系统需要给出分头角度，即第一条螺纹螺旋线切入工件时的切入点，与第二条螺纹螺旋线切入工件时的切入点之间的角度。如双头螺纹的分头角度是360°÷2＝180°， 三头螺纹的分头角度是360°÷3＝120°，四头螺纹的分头角度是360°÷4＝90°。 如加工M30×3/2双头螺纹，广数GSK980TDa可以用螺纹头数编程，螺纹循环指令为G92，程序为 G92 X29.2 Z-50.0 F3.0 L2，在加工多头螺纹时，不论任何系统，F都指导程，而不是螺距，所以式中F3.0指螺纹的导程是3mm，L2指螺纹的头数是2。华中世纪星系统用螺纹头数和分头角度混合编程，螺纹循环指令为G82，则M30×3/2的螺纹循环：程序为G82 X29.2 Z-50.0 C2 P180 F3，式中C2指螺纹的头数是2，P180指双头螺纹的分头角度是180°，F3指螺纹的导程是3mm。世纪星系统用G76编程时，取消了螺纹头数的指令，只需给出分头角度P即可。 还有一种加工多头螺纹的方法，适用于任何系统，即加工第二条螺旋线时，螺纹切削的起点向前或向后移动一个螺距的距离。如加工M30×6/3三头螺纹时，螺纹导程是6mm，螺纹头数是3头，所以螺距是2mm。假如加工第一条螺旋线时，刀具的螺纹切削起点定位在Z10.0，切削第二条螺旋线时，刀具的螺纹切削起点可定位在Z8.0或Z12.0的位置上，切削第三条螺旋线时，刀具的螺纹切削起点可定位在Z6.0或Z14.0的位置上，程序如下： G00 X34.0Z10.0；（第一条螺旋线的起点） G92X29.2Z-50.0F6.0；（加工第一条螺旋线） …… G00 X34.0Z12.0；（第二条螺旋线的起点） G92X29.2Z-50.0F6.0；（加工第二条螺旋线）
微孔加工方法【干货技巧】
微孔加工方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在孔加工过程中，应避免出现孔径扩大、孔直线度过大、工件表面粗糙度差及钻头过快磨损等问题，以防影响钻孔质量和增大加工成本，应尽量保证以下的技术要求:①尺寸精度：孔的直径和深度尺寸的精度；②形状精度：孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度；③位置精度：孔与孔轴线或孔与外圆轴线的同轴度；孔与孔或孔与其他表面之间的平行度、垂直度等。 同时，还应该考虑以下5个要素: 1.孔径、孔深、公差、表面粗糙度、孔的结构； 2.工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性； 3.机床的功率、转速冷却液系统和稳定性； 4.加工批量； 5.加工成本。 深孔加工：一般把长径比L(孔深与孔径比)大于5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔的加工要困难和复杂，其原因是： 1.由于孔深与孔径比较大，刀具细而长、刚性差，所以在钻孔时容易偏斜，产生振动，使得孔的表面粗糙度和尺寸精度不易保证。 2.钻削时排屑困难。
3.热量不易排出，钻头散热条件差，使得刀具磨损加剧，甚至丧失切削能力。 机械钻削加工 一、HSS-E（高性能高速钢）钻头 由于长钻头本身的稳定度不好，因此在加工过程中必须采用较低的切削参数，而HSS 较低的红硬性也要求进一步降低其切削速度。因此，在深孔加工中，外部的冷却液很难到达刀具的切削刃上，钻尖处实际进行着干加工，所有这些因素的综合导致了深孔加工需要很长的加工周期。 二、枪钻 硬质合金头枪钻可以实现精确而安全的孔加工，即使是在进行超常深孔的加工情况下也是如此。切削液被加压泵打入钻杆内(压力约为3MPa-8MPa)，然后流过切削刃，当切削液沿着刀具和零件孔壁间的V形截面空间流出时，将切屑带走。由于钻杆是空心轴，刚性差，不能采用较大的进给量，因此生产效率较低；同时，切屑必须保持小而薄的形状，才能保证被冷却液冲出；此外，由于枪钻加工中高压冷却液的使用，因此要求使用专用机床。由于枪钻钻杆为非对称形，故其抗扭刚性差，只能传递有限的扭矩，因此枪钻只适用于加工小直径孔的零件。 枪钻是一种有效的深孔加工刀具，其加工范围很广，从模具钢材,玻璃纤维、特氟龙(Teflon)等塑料到高强度合金(如P20和铬镍铁合金)的深孔加工。在公差和表面粗糙度要求较严的深孔加工中，枪钻可保证孔的尺寸精度、位置精度和直线度。标准枪钻可加工孔径为1.5mm到76.2mm的孔，钻削深度可达直径的100倍。
27种干货的泡发方法
27种干货的泡发方法 1、蜇皮：用冷水浸泡，将经过浸泡洗净的蜇皮，沥干水分，投入80℃的水锅中出水，出水过程中，水温应始终保持在70℃～80℃之间。约30秒钟后，蜇头开始收缩。此时，将蜇皮倒出、过凉后，浸入浓度为1／500的醋精水溶液中(夏季可适当提高水溶液浓度，并在水面上覆上块)。经过几个小时的浸泡，蜇头又恢复原有的形态并变的很脆。将醋精水溶液倒出，换入清水，即可随时取用。 2、燕菜：将燕菜洗净放碗内，对入三成热的水，用盖盖上，见燕菜泡开胀起时，换温水一次，一手托住燕菜，一手持镊子，将燕毛择净，除去根部的沙子。然后再换温水一次，让其继续胀发，继续换水，直至燕窝柔软、光滑即成。使用时，将发好的燕窝撕成小批，用开汤杀一下。 3、熊掌：可分为水发和火发两种。水发是：先用温水将熊掌泡7天，中间要经常换水，并保持水的温度。泡透后，用碱水涮去污物，裁去油膘，换水用小火焖煮。煮到毛能拔掉时捞出，先去大毛，再用镊子拔去小毛，搓去黑皮，揭去脚掌硬皮，然后再用开水煮。见掌壳翘起，把壳爪去净，剔出骨头。放入盆内，对入毛汤，放入姜片、葱段，上笼蒸烂。火发：先将熊掌的毛稍微剪短，用温水泡软，用黏土掺碎麦
秸和成不软不硬的泥，顶毛将熊掌糊严。将木炭燃着，扒个坑，将熊掌放入，用木炭盖严，烧约两个小时。见泥发红，取出晾凉，将泥去掉，放入热碱水中洗净，用热水浸泡，然后用小火焖煮几小时。见熊掌回软捞出，拔净残留的毛，揭净掌心的硬皮，搓净黑皮，再放开水内继续发制。掌壳翘起后去掉，每开氽煮一两次，每次都要氽透，直到没有脏味为止。见熊掌完全回软胀起，将骨剔出，放入另一盆内，添入毛汤，放入葱、姜，上笼蒸烂，将汤滗出。另添毛汤，放入葱、姜，再上笼蒸透，即可使用。 4、猴头：将猴头用温水洗净，放开水中泡透，再捞入另一开水盆内，盖上盖，放在保温处，让其焖泡、回软。捞出，修去根部外皮，洗净，顺毛片开，再顺毛坡刀片成大片，放汤锅内氽透，滗净水分，放碗内，添入毛汤两勺，放入葱、姜，上笼蒸10分钟，用温水淘净，搌去水分，用蛋清、粉芡糊搅匀，在九成热的开水中，逐片滑制后即可使用。 5、鱼翅：将鱼翅的薄边裁去，然后根据鱼翅的质量适当加热，用开水焖发。将焖过的鱼翅捞在木桶内，倒入开水，浸没鱼翅，盖上盖，保持温度，焖泡几个小时。然后去掉翅上的沙质，裁去翅根，冼净，继续加热焖发5个小时左右。将焖透的鱼翅晾凉，去骨和去掉腐肉，用清水漂去腥味，再焖再浸。热天焖浸时间可短些，冷天焖煮时间可长些。发制鱼翅，忌用铁器。
毛皮的鞣制方法
家畜和野兽的毛皮经过鞣制加工后，能成为柔软、美观的轻工制品原料，用于制作皮鞋、皮箱、皮袄、帽子、手套等日用品，有弹性，保暖性能好，行销国内外市场。 毛皮的鞣制方法很多，这里介绍一种既简单又实用的加工技术。 一、生皮铲油： 大部分家畜、野兽宰杀后的鲜皮需要经过清理与防腐，并经一段时间后才能供制革厂加工。清理的方法： 割去蹄、耳、唇、尾、骨等，再用削刀除去皮下的残肉和脂肪，洗去沾在皮上的泥、粪、淤血等，然后把鲜皮肉面向外，挂在通风处晾干，防止强光曝晒。也可以采用盐酸腌法，即将皮张肉面撒盐，用盐量约为皮重的25%，盐腌6天左右，即要堆集。 二、浸水洗皮： 将经过处理的鲜皮，置于缸内用清水浸泡，水温以15—18℃为宜，时间需6—10小时。浸泡的目的是使原料皮吸水软化。每百张羊皮用纯碱3—4斤或肥皂5—6连；每百张狗皮用纯碱2.5—3斤或肥皂2—3连。然后将浸过的皮张放入稀碱液内搓洗，除去油污，再放入清水漂洗后，拧干。碱水洗皮约需4—6分钟，洗皮的时间不宜过长，否则容易造成绒毛脱落，影响裘皮外观。 三、下缸鞣制： 按明矾4—5份，食盐3—5份、清水100份的比例配制鞣制液。 先用温水妥明矾，再加入食盐和清水，混合均匀。温度15℃时，应少加些食盐，超过20℃时则多加些食盐，水温以30℃左右为宜。把毛皮投入浸泡7—10天后取出，将毛皮用清水漂洗，肉面不必举不胜举，最后用蓖麻油10份、肥皂10份、水100份的比例配成溶液，涂于半干状态的毛皮肉面，并适当喷此水使其回潮，再用塑料薄膜包扎好，用石块压平。 四、晒皮刮软：
经过下缸鞣制压平的皮张，放在草地上或穿绳子挂晒，先晒皮板，后晒毛面，并用手顺着毛势梳理，使其恢复毛势原状。然后用钝刀刮除皮下残存的脂肪。 操作时，左手紧握皮张，右手提钝刀从上而下，一下地在皮板上来回刮，刮至皮板软而松弛为止。刮皮后的皮张要钉在木板上，使其伸展开来，并放在通风处晾干。 五、整理毛型： 待皮张干燥后，用浮石或砂纸将肉面磨平，取下修整边缘。最后用梳子梳毛，过长的部位可以适当修剪，使毛形整齐美观。
微孔技术其应用前景分析
微孔技术及其应用前景分析 【摘要】：本文从微孔加工技术以及其特点介绍入手，分析微孔技术竞争力及其应用前景，旨在分析当前社会经济发展过程中，此项技术的竞争力以及应用后所预计取得的经济效益。 【关键词】：微孔技术、应用前景、竞争力 一、认知微孔技术 经济发展必然是不断满足人民日益增长的消费需求，随着人们对于生活品质的要求不断提高，微孔技术应运而生。该项主要是通过电子流微孔设备，超越机械打孔、激光打孔对人造革进行微孔加工，其技术的微孔孔径动态可调（0.001mm～0.5mm ），走皮速度动态可调（1～10米/分钟），且皮革厚度目前最厚可支持1.6mm。目前，该项技术已经运用到了鞋面鞋里革、沙发、服装等人造革合成革的微孔代加工。 微孔加工技术的优势在于，彻底改变人造革不透气的缺陷，此技术从仿生物的角度出发让人造革在表面上形成一排排密密麻麻 类似汗腺的微小细孔，在不会破坏人造革本身材料的强度、外形和美观的前提下达到透气防水的效果。 二、微孔技术应用前景分析 1、微孔技术的竞争优势 微孔加工技术主要应用于人造皮革的加工方面。目前，在人造皮革行业，一般传统的加工技术企业主要有：一、激光微孔技术，但是有孔径比限制，一般为1:10(即直径0.001mm，厚度0.01mm)，
而且较易产生焦点，设备生命周期较短；二、机械打孔技术，但是无法加工微孔、一般孔径都肉眼可见；三、化学微孔技术，但是其打孔成本较高，而且污染环境。与以上几种常见的加工技术相比，微孔技术有突出的竞争优势，主要表现在透气度稳定、成本低、环保、美观等方面，并且在舒适度和健康度上也取得了显著的提高和重大的突破。微孔技术的发明，符合绿色经济的发展趋势，也适应了社会经济的发展，所以健康和环保成为微孔的核心竞争优势。随着此项技术的推广应用，将会为社会和消费者创造越来越多的财富和机会。 2、微孔技术的应用范围 目前，微孔技术已经能成熟地运用于人造革等产品，将来将扩大应用范围，根据此项技术透气度稳定，孔径小并可防水等方面特点，我们可以根据这些特点进行大胆预测，将来微孔技术可运用于超纤太空材料、鞋底、服装、pu鞋面、沙发、手机电池的微孔处理，香烟纸的微孔处理，膏药类的微孔处理以及婴儿尿不湿等与人体有直接皮肤接触的又需要高透气性能的材料微孔处理。 3、微孔技术的前景分析 通过以上分析，可以看出微孔技术具有明显的竞争优势和广阔的应用范围。最重要的是微孔技术的特点非常突出，高透气度和舒适度的特质决定了微孔技术的市场前景。接下来将从微孔技术主要几个应用产品来分析市场前景。 (1) 鞋面鞋里革、沙发、服装等人造革合成革的微孔代加工
新型加工方式
新型加工方式（干切削）发展现状
干切削的发展现状 摘要：干切削作为21世纪的一种清洁、高效、安全的新的切削工艺，不仅可以降低切削成本，而且避免了切削液对环境的污染。本文论述了干切削发展的时代背景、原因、其关键技术和发展现状。 关键词：干切削、机床、刀具、涂层、工艺、绿色制造。 前言： 干切削技术起源于欧洲，目前在西欧各国也最为盛行。据统计现在已有8%左右的德国企业采用了干切削技术。到2003年，德国制造业将有20%以上采用干切削技术。在干切削研究和应用方面，目前德国处于国际领先地位。 日本已开发成功不使用切削液的干式加工中心。装有液氮冷却的干切削系统，从空气中提取高纯度氮气，常温下以5～6个大气压的压力将液氮送往切削区，可顺利实现干切削。 我国成都工具研究所、山东工业大学和清华大学等单位对超硬刀具材料及刀具涂层技术进行过系统的研究，陶瓷刀具在我国目前已形成了一定的生产能力，这些都为干切削技术的研究与应用打下了初步的技术基础。北京机床研究所最近开发成功了能实现高速干切削的KT 系列加工中心。 由此可见：干切削加工技术将成为未来加工技术的发展方向之一。 干切削并不是简单地取消切削液就能实现，有意义且经济可行的干切削加工要求仔细分析特定的边界条件和掌握干切削加工的复杂因素，并为 干切削工艺系统的设计提供所需的技术数据。干切削加 工刀具工作条件恶劣，寿命缩短。因此，须合理选择刀 具材料及涂层，设计合理的刀具几何参数。本文分析干 切削加工的特点，提出了干切削对刀具的具体要求，讨论了干切削刀具的设计要点。 图1德国H üller 公司的高速干切削加工中心
1、概述 干切削技术是对传统生产方式一个重大创新，是一种崭新清洁制造技术。世界各国日益严厉的环保法规，有利于加速干切削技术推广与应用；各种超硬、耐高温刀具材料及其涂层技术发展，为干切削技术创造了极为有利条件；微量润滑装置有效应用于各种心小孔孔加工标准刀具出现，使准干切削铝合金和各种难加工材料孔加工获得了越来越多应用。它是一种新兴绿色制造技术．对实施人类可持续发展战略有重要意义，可以说是新世纪前沿制造技术。 随着高速机床、加工心及加工技术迅猛发展，切削速度切削功率急剧提高，使得单位时间内金属切除量大量增加，机床加工过程使用切削液用量越来越大，其流量有时高达80～100L/min。但高速切削时切削液实际上很难到达切削区，切削液很难起到冷却作用。因此，高速切削技术发展推动了干切削技术研究。 另外，某些特殊加工应用，例如医学植入领域为髋部植入一个球形关节，切削液可能弄脏零件或产生污染，因此，切削液特殊加工领域绝对不允许使用。 干切削加工技术一种加工过程不用或微量使用切削液加工技术，一种对环境污染源头进行控制清洁环保制造工艺。它作为一种新型绿色制造技术，不仅环境污染小，而且可以省去与切削液有关装置，简化生产系统，能大幅度降低产品生产成本，通时形成切屑干净清洁，便于回收处理。干切削已成为目前绿色制造工艺研究一个热点，并已经实际加工得到了成功应用。 2、切削液的副作用 干切削并不是简单地停止使用切削液就能实现的。必须分析在停用切削液以后，会出现什么问题？应采取什么措施来消除这些不利影响？为此，首先应对切削液在机械加工中的作用和功能有一个全面、深入的认识。 在机械加工中，切削液主要有三大功能： 1.润滑功能——当切削液进入切削区以后，它就会渗入到刀具、工件和切屑 之间的接触面，形成一层润滑膜。这层润滑膜可减少切削过程的摩擦，减小切削力，减轻切屑与刀具的粘结现象并抑制积屑瘤的产生，有利于改善加工表面技术质量。
I 皮毛鞣制加工比较复杂,如铬鞣法等。简单的土法加工以狗皮为例：
I皮毛鞣制加工比较复杂，如铬鞣法等。简单的土法加工以狗皮为例： 1.先将皮上的肉油粪污泥血液等清除干净，平放在木板上用粗铁砂巿或砖块磨至略见粗毛的根为止 2.然后用明矾500g,加水5000ml,煮沸后到入盆里,冷却后将皮完全浸入其中,约24小时后取出,毛朝下放在木板上張开绷紧,用铁钉固定。 3.用50度的皮硝水（皮硝250g，水250ml，煮沸后剰150ml）反复均匀地涂在皮板上,稍干后犬皮会起泡,如个别地方不起泡,可再次涂上,直至起泡为止。 芒硝:又叫朴硝、皮硝。其化学成分为含水硫酸钠（Na 2SO 4·10H 2O）。 II毛皮的鞣制方法很多，这里介绍一种既简单又实用的加工技术。 一、生皮铲油：大部分家畜、野兽宰杀后的鲜皮需要经过清理与防腐，并经一段时间后才能供制革厂加工。清理的方法：割去蹄、耳、唇、尾、骨等，再用削刀除去皮下的残肉和脂肪，洗去沾在皮上的泥、粪、淤血等，然后把鲜皮肉面向外，挂在通风处晾干，防止强光曝晒。也可以采用盐酸腌法，即将皮张肉面撒盐，用盐量约为皮重的25%，盐腌6天左右，即要堆集。 二、浸水洗皮：将经过处理的鲜皮，置于缸内用清水浸泡，水温以15—18℃为宜，时间需6—10小时。浸泡的目的是使原料皮吸水软化。每百张羊皮用纯碱3—4斤或肥皂5—6连；每百张狗皮用纯碱2.5—3斤或肥皂2—3连。然后将浸过的皮张放入稀碱液内搓洗，除去油污，再放入清水漂洗后，拧干。碱水洗皮约需4—6分钟，洗皮的时间不宜过长，否则容易造成绒毛脱落，影响裘皮外观。 三、下缸鞣制：按明矾4—5份，食盐3—5份、清水100份的比例配制鞣制液。先用温水妥明矾，再加入食盐和清水，混合均匀。温度15℃时，应少加
数控车床加工多头螺纹
数控车床加工多头螺纹 摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。 关键词：数控车床多头螺纹编程 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析： 一、螺纹的基本特征 在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样 二、螺纹的加工方法 （一）螺纹的加工方法 随着制造技术的发展，螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种方法：