自动控制流程图
自动控制流程图
标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
PLC为核心控制器，通过检测操作面板按钮的输入、各类传感器的输入，以及相关模拟量的输入，完成相关设备的运行、停止和调速控制。
3-2电气控制系统框图
工作过程
控制过程可以分为单设备手动控制功能和自动运行功能。在手动控制模式下，单设备可以单独运行，不影响其他设备运行。如图4-1所示。
图4-1模式选择流程图
手动模式
在就地箱手动模式下，可单独调试每个设备的运行，如图4-2所示。在此模式下，可以通过按钮对加氯系统、电动阀门、曝气机、刮泥机，以及各类泵进行控制。
图4-2手动操作模式流程图
自动模式
处于自动方式时，系统上电后，按下自动启动确认后系统运行，系统开始工作，其工作过程包括以下几个方面。
PLC检测到传感器状态进行启动如图4-3所示。
图4-3 自动操作模式流程图
2自动控制流程
在自动控制模式流程图中，调用了各个控制系统的程序，主要包括提升泵、潜水泵程序、加药系统程序、曝气沉砂系统程序、污泥回流泵系统程序。以及污泥脱水系统程序，以下将分别介绍各个子程序的工作过程。
1提升泵控制流程图
2潜水泵程序主要控制潜水泵的运行和停止，其工作过程包括以下几个方面：（1）自动过程开始启动潜水泵。
（2）检测液面高度，低于最低位传感器时，开始定时防止误判。
（3）定时到后，若仍低于最低位传感器，则停止潜水泵运行，否则潜水泵继续运行。
（4）检测液面处于中位和高位传感器之间时，开始定时防止误判。
（5）定时到后，若液面仍持续处于高位传感器，则输出报警信号。
潜水泵工作流程图如图4-5所示。
图4-5潜水泵工作流程图3曝气沉砂系统工作流程图如图4-7所示。
自动控制流程图
自动控制流程图 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
PLC为核心控制器，通过检测操作面板按钮的输入、各类传感器的输入，以及相关模拟量的输入，完成相关设备的运行、停止和调速控制。 3-2电气控制系统框图 工作过程 控制过程可以分为单设备手动控制功能和自动运行功能。在手动控制模式下，单设备可以单独运行，不影响其他设备运行。如图4-1所示。 图4-1模式选择流程图 手动模式
在就地箱手动模式下，可单独调试每个设备的运行，如图4-2所示。在此模式下，可以通过按钮对加氯系统、电动阀门、曝气机、刮泥机，以及各类泵进行控制。 图4-2手动操作模式流程图 自动模式 处于自动方式时，系统上电后，按下自动启动确认后系统运行，系统开始工作，其工作过程包括以下几个方面。 PLC检测到传感器状态进行启动如图4-3所示。 图4-3 自动操作模式流程图 2自动控制流程 在自动控制模式流程图中，调用了各个控制系统的程序，主要包括提升泵、潜水泵程序、加药系统程序、曝气沉砂系统程序、污泥回流泵系统程序。以及污泥脱水系统程序，以下将分别介绍各个子程序的工作过程。
1提升泵控制流程图 2潜水泵程序主要控制潜水泵的运行和停止，其工作过程包括以下几个方面：（1）自动过程开始启动潜水泵。 （2）检测液面高度，低于最低位传感器时，开始定时防止误判。 （3）定时到后，若仍低于最低位传感器，则停止潜水泵运行，否则潜水泵继续运行。 （4）检测液面处于中位和高位传感器之间时，开始定时防止误判。 （5）定时到后，若液面仍持续处于高位传感器，则输出报警信号。 潜水泵工作流程图如图4-5所示。
产品检验控制程序.
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
质量控制流程图.doc
3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因，及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图
3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图
3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图
3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法： 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图
3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图
经典的闭环控制系统方框图12例
经典的闭环控制系统方框图12例 闭环电子控制系统：由信号正向通路和反馈通路构成闭合回路的自动控制系统，又称反馈控制系统。 基于反馈原理建立的自动控制系统。所谓反馈原理，就是根据系统输出变化的信息来进行控制，即通过比较系统行为（输出）与期望行为之间的偏差，并消除偏差以获得预期的系统性能。 闭环电子控制系统必须符合两个条件： （一）它的核心是电子技术； （二）有反馈。反方把人划入控制系统，这个控制系统的核心就不单单是电子技术，故不能称为闭环电子控制系统。但因为存在反馈，可称为闭环控制系统。 同开环控制系统相比，闭环控制具有一系列优点。在反馈控制系统中，不管出于什么原因（外部扰动或系统内部变化），只要被控制量偏离规定值，就会产生相应的控制作用去消除偏差。因此，它具有抑制干扰的能力，对元件特性变化不敏感，并能改善系统的响应特性。但反馈回路的引入增加了系统的复杂性，而且增益选择不当时会引起系统的不稳定。为提高控制精度，在扰动变量可以测量时，也常同时采用按扰动的控制（即前馈控制）作为反馈控制的补充而构成复合控制系统。 闭环控制系统框图 给定量
一、家用压力锅工作原理 二、投篮 三、供水水箱的水位自动控制系统 给定量 被控量 给定量
四、加热炉的温度自动控制系统 五、抽水马桶的自动控制系统 六、花房温度控制系统 被控量 给定量 被控量 给定量 被控量 给定量
七、夏天房间温度控制系统 八、家用电饭锅保温控制系统 九、家用电冰箱温度控制系统 给定量 被控量 房内实给定量 被控量 控制量 给定量 被控量 控制量
十、宾馆使用多台热水器串联电辅助加热自动控制系统 十一、粮库温、湿度自动控制系统 十二、自动保温电热水壶控制系统 被控量 给定量 被控量 冰箱实 给定量 被控量 粮库内 给定量（设定控制量
自动控制理论系统框图
1、图1是一个液位控制系统原理图。自动控制器通过比较实际液位与希望液位来调整气动阀门的开度，对误差进行修正，从而达到保持液位不变的目的。 （1）画出系统的控制方框图（方框内可用文字说明），并指出什么是输入量，什么是输出量。 （2）试画出相应的人工操纵液位控制系统方块图。 解： （1）系统控制方框图如图1所示。 如图所示，输入量：希望液位；输出量：实际液位。 （2）相应的人工操纵液位控制系统方块图如图2所示。
希望液位实际液位 肌肉、手阀门水箱 眼睛 图2 脑 2、图2是恒温箱的温度自动控制系统。 要求：（1）指出系统的被控对象、被控量以及各部件的作用，画出系统的方框图； （2）当恒温箱的温度变化时，试述系统的调节过程； （3）指出系统属于哪种类型 图2 温度控制系统解：（1）被控对象：恒温箱；被控量：温度； 电阻丝：加热；热电偶：测温；电位器：比较；电压放大、功率放大：误差信号放大； 电机、减速器、调压器：执行部件。电机 减速器 调压器
（2）设给定温度T0,当T>T0时，e<0,电机反转，调压器给出电压下降，恒温箱温度T 下降;反之，当T
检验控制流程图IQC IPQC FQC OQC
IQC 作业流程图流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 供货商 《送货单》 物控部 《收料单》 N 品管单位 《料品免检管理办法》 《合格供货商名录》 Y 品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》 《进料检验管理程序》 N N 《进料验收单》 品管单位 《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N Y 《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》 N 相关单位主管 《进料验收单》 Y 品管单位 《进料验收单》 《条件允收标签》 物控单位 《进料验收单》 核准： 审核： 制定：王明星 供应商收 料 入库资格认定抽样计划 MIL-STD-105E 抽样检验M.R.B 会议条件允收纠正及预防措施管理程序
流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 生管单位 《生产工单》 生管单位 《生产工单》 生产单位 《生产工单》 N 生产/品管单位 《首件标签》 《制程首件检查报告》 Y 《外观检验规范》 《产品作业标准书》 生产单位 《生产工单》 《QC PASS 章》 《制程巡回检验作业办法》N 品管单位 《外观检验规范》 《可靠性试验规范》 《不合格品管制程序》 生产单位 《产品作业标准书》 生产单位 《包装规范》 《QC PASS 章》 N 《制程巡回检验作业办法》 品管单位 《外观检验规范》 《不合格品管制程序》 《可靠性试验规范》 Y 《产品作业标准书》 《质量异常处理程序》 生产单位 《送验单》 核准： 审核： 制定：王明星 生产计划备料 首件检查批量生产 IPQC 巡回 抽样检验包 裝 产品标签 IPQC 巡回 抽样检验成品待验改正与预防措施 要求作业程序 首件试做
质量记录控制程序范文
质量记录控制程序范文 1.目的 对质量记录进行有效的管理，提供产品质量符合规定要求和质量体系有效运行的证据。 2.范围 适用于质量体系所有相关的记录控制。(含外包加工商、供货商、客户之记录) 3.权责 3.1 ISO文控中心负责组织所有质量记录的管理工作。 3.2 各部门负责本部门质量记录的正确适用，并按规定保管有关 质量记录。 4.定义 无 5.作业内容 5.1 质量记录管理流程图(见附件一)。 5.2 各部门制定文件时，应考虑体系运作及产品符合性证实需要， 可产生相应之记录窗体，如有修改，亦依照《文件与数据管理程序》进行管理。 5.3 填写要求： 5.3.1 记录应如实反映具体执行状况，不可弄虚作假； 5.3.2 记录如填写有误，不可使用涂改液进行更改，应以 “ ＝” 划除原有内容，后清晰填入新内容，并于旁边注明
更正人、日期。 5.4 保管规定： 5.4.1 各部门产生之记录，应定期归档，并于活页夹边缘标 识种类、识别方法； 5.4.2 有编号要求之记录，各部门应注明记录之编号； 5.4.3 保存地点应干燥、防虫、防鼠 , 以防损坏； 5.4.4I SO文控中心制定<质量记录管理列表>，规定保存部门、 保存年限、标识分类方法、编号方法，依《文件与数据 管理程序》之规定分发各部门执行。 5.5 借阅规定： 5.5.1 公司内部人员及合同许可情况下之客户均可调阅相关记录； 5.5.2 需借阅记录，均须填制<质量记录借阅申请单>，如属 内部借阅，须经保管责任部门主管核准；客户借阅时，由发 货部填制<质量记录借阅申请单>，报副总经理核准，其中均 应规定借阅期限； 5.5.3归还记录时，保管人员应核实记录之完整性，并于<质 量记录借阅申请单>中注明归还情况。 5.6 保存和销毁 5.6.1 各责权部门，依<质量记录管理列表>之规定予以妥善 保存记录，不得遗失、损坏； 5.6.2 过期之质量记录，各部门在主管核查后，可予以销毁，
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 技术部3.4 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。． 4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检
制程检验作业流程图
制程检验作业流程
流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
制程检验控制程序
1目的 规范本公司品管部IPQC检验操作规范,为IPQC在实际工作中提供作业依据. 使产品制程品质处于受控状态，降低不良品的产生，确保产品符合标准及满足顾客要求，特制定本程序。 2适用范围 本程序适用于欧卡特科技品质部，制程巡检人员对制程的检测和监控；适用公司所有产品之制程. 3职责和权限 3.1 品质部技术员负责制定制程检验规范，指导IPQC巡检。 3.2 工厂品质部IPQC按检验规范对制程检测和监控。 4控制流程图
5内容及要求 5.1 生产条件进行确认：IPQC生产前对原料、机器、作业指导资料等进行确认。 5.1.1检查上线的物料有无正确的产品标识和状态标识；生产物料投产上线前须通 知IPQC确认该物料无误后方可进行生产； 5.1.2检查生产设备、工装夹具状态是否正常； 5.1.3检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书； 5.1.4确认生产作业人员是否能按相应作业指导书正确操作； 5.2 首件检验： 5.2.1首件检查的执行时机：停机\线后的重新开机\线，更换产品、仪器调修，更 换原材料，调整作业工艺和作业方法。批量小于20PCS可不进行首件。 5.2.2批量生产前，生产单位自检三件合格产品，由生产主管先确认合格；再递交 首件给品质部IPQC进行确认首件合格方可批量生产。 5.2.3初次生产的产品，首件必需由工程负责人、品质主管共同确认方可批量生产。 5.2.4首件不合格时，由IPQC人员通知生产，生产组长需组织人员分析原因，采取 改善措施后再行加工并再次作首件确认。如此直到合格。 首件检验结果记录于《首件检验报表》中。由生产主管和品质主管审核。 5.3 工序抽检 5.3.1生产单位于生产过程中，应对产品逐一进行自主检查，在自主检查时需依《不 合格品控制程序》对不合格品处理，并交维修员进行维修处理。 5.3.2 IPQC依据产品资料于每批生产算起，应至少每隔1小时对各工序进行外观、 结构、仪表精准度等项目进行巡回检查。 5.4 过程巡检 5.4.1IPQC依《制程检验记录报表》中各工序检验项目分别巡回检查；工序检验项目 为重点检验项目，IPQC巡检还包括现场6S、生产流程、作业方法步骤所有控制点及其检查结果均可记录于《制程检验记录报表》内，并每日呈报。 5.4.2生产过程中因人员、治工具变更时需确保操作人员很了解作业要求同时对现场 一些独立人员，IPQC需作重点监控，增加巡检密度由1小时变更为不定时。
PLC程序控制流程图范例
1、引言 目前，可编程序控制器（简称PLC）由于具有功能强、可编程、智能化等特点，已成为工业控制领域中最主要的自动化装置之一，它是当前电气程控技术的主要实现手段。用PLC控制系统取代传统的继电器控制方式，可简化接线，方便调试，提高系统可靠性。 触摸屏是专为PLC应用而设计的一种高科技人机界面产品，由于操作简便、界面美观、节省控制面板空间、性价比高和人机交互性好等优点，近年来已越来越多地被应用于工业控制等领域。 本文利用PLC和触摸屏技术研制了水位传感器测试系统，该系统主要用于进行洗衣机用水位传感器的质量检测，整个系统实现简单、稳定性好、自动化程度高，代替了以前的纯手动操作，较好地满足实际生产的要求，提高了生产效率。 2、系统控制原理及要求 洗衣机用水位传感器的工作原理是将水位高度的变化转换成传感器内部膜片上压力的变化，从而导致传感器输出电感L的变化，将水位传感器输出电感与外部电路组成LC振荡电路，就可将电感的变化转换成振荡频率的变化，不同的水位高度通过水位传感器可以产生不同的振荡频率，最后通过检测振荡频率与水位高度的对应关系，就可实现水位传感器的质量检测。 图1 控制系统原理框图
图1为控制系统原理框图。测试系统要求能在不同的水位高度时，准确测量出由水位传感器组成的振荡电路的振荡频率，水位高度和振荡频率的测量精度要求较高，因此，对测试系统的要求较高。 作为主电机的直流电动机由PLC进行控制，电机实现PID调速，电机的输出通过减速机构与执行机构相连，最后带动细钢管在水箱中上下移动来按检测要求控制管内水位高度的准确变化，通过编码器实现水位高度变化的实时检测，频率的实时检测由PLC的高速计数器来完成。控制命令的输入接PLC的输入端，PLC的输出端接执行继电器和工作状态指示灯等。 系统中采用触摸屏作为人机界面，显示操作画面，进行参数修改和指令输入。通过触摸屏可实现水位上升、下降高度等参数的设定和修改，实现实际水位高度变化、输出振荡频率和总产量等的实时显示等，并可对工作进程进行实时监控。 3、控制系统硬件组成 根据水位传感器测试系统的工艺特点和控制要求，本系统选用三菱公司的FX1N-24MR基本型PLC，共有24点输入输出，其中14个输入点，10个继电器输出点，其环境温度、抗冲击、抗噪声等性能指标均能满足要求。 图2为PLC控制系统硬件接线图。输入X0～X1为编码器的A、B相输出脉冲信号，X3为振荡频率信号，X4～X14为按钮、选择开关、限位开关和计数开始等信号，输出Y0～Y7分别控制继电器、信号指示灯等。 图2 控制系统硬件接线图 水位高度的测量主要是通过编码器来完成，编码器的A、B相可向可编程序控制器的高速计数端发出脉冲，并通过高速计数器C251获得该脉冲的计数值。当电动机转动时，高速计数器的计数值就会不断累加。通过传动机构的合理设置，每个脉冲对应0.25mm的水位高度变化，通过编程计算，可以算出实际水位高度的变化。 振荡信号频率的测量可利用PLC的高速计数器C253完成，通过编程，可以利用高速计数器C253在规定的时间内（如3s）对振荡信号的脉冲数进行计数，并将计数值取出并放在数据存储器D0中，那么将D0中的值除以3所得的值就是所要测量的振荡频率的大小。
文件控制程序流程图
文件控制程序 7: 版权A I E I N质量所有，更多相关A I E I N质量了解
1目的 对与公司质量管理体系有关的所有文件（含适当范围的相关外来文件）进行控制，以确保体系文件的编制、审核、批准按照既定的流程执行，同时确保各相关场所使用的文件均为有效版本。 2范围 适用于本公司所有与质量管理体系相关的文件。 3职责 3.1总经理负责批准发布质量手册、相关程序文件和外来文件。 3.2各部门负责相关文件的编制、审批、使用和保存。 3.3质管部负责与质量管理体系有关的所有文件的编号、标识、发放、修订、收回、销毁、存档等管理工作。负责组织对现有质量管理体系文件的定期评审工作。 3.5质管部负责文件的归口管理，其他部门配合执行。 4控制程序 4.1文件分类 4.1.1质量管理体系文件包括质量手册、程序文件、管理制度、表单等。 4.1.2本公司质量管理体系文件分为受控文件和非受控文件。受控文件一律加盖红色“受控”印章。 4.1.3受控文件非经总经理授权，持有人不得对外展示、复印。外借和复 印均须到质管部办理签收手续。 7: 版权A I E I N质量所有，更多相关A I E I N质量了解
4.2文件的编号 4.2.1质量管理体系文件的编号 4.2.1.1质量手册编号 Q（质量）-XX(公司简称缩写)-SC（手册）-01 E（环境职业健康安全）- XX(公司简称缩写)--SC（手册）-01 4.2.1.2 程序文件编号 Q（质量）- XX(公司简称缩写)-CX（程序）-XXX（标准条款号,7.1,6.3等）-XX（序号，01,02,03...） E（环境职业健康安全）- XX(公司简称缩写)-CX（程序）-XXX（标准条款号,7.1,6.3等）-XX（序号，01,02,03...） 注：条款号只取到点号后一位 4.2.1.3管理制度编号 Q（质量）-XX(公司简称缩写)-ZD（管理制度）-XXX（标准条款号,7.1,6.3等）-XX（序号，01,02,03...） E（环境职业健康安全）-XX(公司简称缩写)-ZD（管理制度）-XXX（标准条款号,7.1,6.3等）-XX（序号，01,02,03...） 注：条款号只取到点号后一位 4.2.1.4记录编号 Q（质量）-XX(公司简称缩写)-JL（记录）-XXX（标准条款号,7.1,6.3等）-XX（序号，01,02,03...） 7: 版权A I E I N质量所有，更多相关A I E I N质量了解
记录控制程序
记录控制程序 1 目的 对质量记录、技术记录和安全记录等进行控制，以证实质量管理体系和技术运作的质量，使其具有可追溯性。 2 范围 院质量管理体系运行以及检验检测中的各类记录的填写、收集、归档、保管和处理等环节的控制。 对于各种以电子信息形式保存的记录，还应执行《电子信息数据管理程序》。 3 职责 3.1各部门负责职责范围内有关记录的采集、填写、校核、审核、检索和整理。 3.1.1业务发展和客户服务部负责申诉、投诉与抱怨处理记录，办公室负责固定检验检测（工作）场所安全检查记录、安全事故处理记录、安全隐患整改记录的存档和保管； 3.1.2人力资源部负责人员培训和考核记录、安全教育记录等的存档和保管； 3.1.3质量技术部负责重大技术问题处理记录、内部审核和管理评审记录、质量管理体系文件控制、实验室间比对或能力验证记录、各种质量考核记录、检验检测现场安全检查记录和院层面不符合工作记录、纠正和预防措施记录等的存档和保管； 3.1.4业务发展和客户服务部、气瓶检验研究中心、万涪黔中心按各自范围负责客户满意度调查表、检验检测原始记录（含有关见证材料、射线底片等）、检验案例等的存档和保管； 3.1.5资产设备部负责服务和供应品的采购记录、量值溯源记录、设备仪器管理类记录等的存档和保管； 3.1.6各部门分别负责本部门的质量记录、技术记录、安全记录等的存档和保管。 3.2 资产设备部负责记录的印制（必要时）并发放到有关部门。 4 程序 4.1 记录控制流程图如下：
记录控制流程图 4.2 记录的分类 4.2.1质量记录 质量管理体系运行中形成的记录为质量记录，主要有：程序文件和管理制度中相关质量活动形成的记录、质量体系运行过程中发布的文件和有关记录、各种质量考核记录、内外部检查记录等，如：内部审核报告及记录、管理评审报告及记录、纠正措施和预防措施记录、抱怨与投诉处理记录、各类质量监督记录等。 4.2.2 技术记录 检验检测等技术运作形成的记录为技术记录，主要包括：检验检测原始记录、非通用检验方案、X射线底片、实验室间比对或能力验证记录、量值溯源记录、分包记录、合同评审记录等。如：工作指令、协议或者合同、工作日志、检验检测工作流转卡、检验检测原始记录、检验检测报告（证书）审核审批传递及反馈信息等。 4.2.3 安全记录 体系文件中的安全记录、各类事故记录、隐患整改记录等，如：各类事故记录、隐患整改记录、安全会议记录以及在危险源辨识、风险评价和风险控制过程
PLC程序控制流程图范例
１、引言?目前，可编程序控制器(简称PLＣ)由于具有功能强、可编程、智能化等特点,已成为工业控制领域中最主要的自动化装置之一，它是当前电气程控技术的主要实现手段。用PLC控制系统取代传统的继电器控制方式,可简化接线，方便调试，提高系统可靠性。 触摸屏是专为PLC应用而设计的一种高科技人机界面产品,由于操作简便、界面美观、节省控制面板空间、性价比高和人机交互性好等优点,近年来已越来越多地被应用于工业控制等领域。 本文利用PＬC和触摸屏技术研制了水位传感器测试系统，该系统主要用于进行洗衣机用水位传感器的质量检测，整个系统实现简单、稳定性好、自动化程度高，代替了以前的纯手动操作,较好地满足实际生产的要求,提高了生产效率。 2、系统控制原理及要求 洗衣机用水位传感器的工作原理是将水位高度的变化转换成传感器内部膜片上压力的变化,从而导致传感器输出电感L的变化,将水位传感器输出电感与外部电路组成LC振荡电路,就可将电感的变化转换成振荡频率的变化,不同的水位高度通过水位传感器可以产生不同的振荡频率,最后通过检测振荡频率与水位高度的对应关系，就可实现水位传感器的质量检测。 ?图1 控制系统原理框图 图1为控制系统原理框图。测试系统要求能在不同的水位高度时,准确测量出由水位传感器组成的振荡电路的振荡频率,水位高度和振荡频率的测量精度要求较高,因此，对测试系统的要求较高。 作为主电机的直流电动机由PLC进行控制，电机实现ＰID调速，电机的输出通过减速机构与执行机构相连，最后带动细钢管在水箱中上下移动来按检测要求控制管内水位高度的准确变化，通过编码器实现水位高度变化的实时检测，频率的实时检测由PLC的高速计数器来完成。控制命令的输入接PLＣ的输入端,PLC的输出端接执行继电器和工作状态指示灯等。 系统中采用触摸屏作为人机界面，显示操作画面,进行参数修改和指令输入。通过触摸屏可实现水位上升、下降高度等参数的设定和修改，实现实际水位高度变化、输出振荡频率和总产量等的实时显示等，并可对工作进程进行实时监控。 ３、控制系统硬件组成
ISO9001：2015制程检验控制程序
1.目的 对生产过程中的产品进行检验，减少或防止造成批量性不良，造成返工、返修、报废等不良影响，确保一次性能通过为目的。 2.适用范围 适用于本公司所有产品的生产过程检验。 3. 主要职责 3．1 品控部巡检负责每道工序的首件确认、判断监控，检验过程中品质异常的提出和处理。 3．3 生产部负责生产制造及首件制作，工序产品检验。 4. 定义 4．1 首件检验（首检）：开机投产、换产品、换模（板）、设备维修或调试后进行所生产的产品进行首件确认的一种检验方式。 4．2 工序全检（全检）：作业员在本工站作业过程中或完成后，对所生产的产品外观,尺寸等品质进行查核是否符合标准要求，并做到本工站不流出不良品的一种检验方式。 4 .3 自主检验（自检）：各工序主操及生产作业人员在加工某一产品时，检查自己进行的工序加工质量 是否达到要求，需做到产品首件确认，及加工中随机抽检。 5．工作程序 5．1 制程检验与试验控制流程图（附图） 5．2 制程检验与试验的标准与依据：相关检验指导书，产品质量标准，产品作业指导书，样品，图纸及生产加工单等。 5．3 制程检验： 5.3.1 制程首件检验 5.3.1.1首件工序：切割,磨边，彩釉,夹层，钢化,中空所有工序。 5.3.1.2首件时机：每班的开机投产、换产品、换模（板），设备维修或调试后进行对所生产的产品 进行首件确认，确认内容包括产品的材质.尺寸.外观、特性等.
5.3.1.3首件确认记录:由于公司订单均为定制单，数量太散，所有公司首检不设单据记录. 5.3.1.4首件检验的数量为一次性投产同品种同规格20片以上的订单，按照规定要求进行检验，首 检检验的数量为3片。 5.3.2 制程生产互相检验： 作业员在生产前须根据<生产加工流程单>及相关作业指导书要求对上一工序(主要对外观尺寸方面)进行检验，在交接时检查上工序半成品是否有大的质量问题,确认合格方可生产；发现问题要及时报告品质检验人员，及时得到纠正与改进。 5.3.3 制程巡回检验 5.3.3.1每天上班后，巡检对制程工序每一机台进行巡回检验，如有异常，将异常记录在制程巡检 记录表上。巡回检验频率至少每个工序2小时内抽查一次，将状况记录在巡检报表上。 5.3.3.2 巡检持续循环对生产检验过的良品依5.2相关标准与依据进行检验,并将检验数据记录在 制程巡检记录表上，检验完毕后须在”产品标识卡”签名或是盖章.如发现当加工工序主不良项超过10%时,责令责任专检进行返工.情节严重不良时,生产部无条件配合品控部处理. 5.3.3.3I巡检须对生产检验的不良品进行全检确认,以避免检验员误判,造成不必要品质成本浪费. 并持续达到检验人员对产品检验标准的理解和熟练度. 5.3.4 制程全检 每道工序在本工站作业过程完成后，为确保产品外观品质符合标准要求，每道工序的尾端生产部设立检验人员,主要是针对外观和尺寸(有要求时)的检验,防止不良品流入下一工序,挑出的不良品,分类摆放于不良品箱/架/台统一处理,以便于后续的统计分析。 5.3.5 制程当中的检验方法依相关检验指导书进行。 5．4 制程异常处理： 5.4.1 制程中所发现的不良品的标识按“产品标识/可追溯控制程序”处理; 5.4.2 制程中发现的异常,品控部巡检根据需要提出<品质异常通知单>通知到相关部门,具体按“不
控制系统的组成及框图
2 控制系统的组成及框图 以上所列举的控制系统都属于简单控制系统，与其他任何的控制系统相同，这些控制系统均由下列基本单元组成。 ○1被控对象（也称被控过程）是指被控制的生产设备或装置。针对以上三例，分别是液罐、蒸汽加热器、气罐系统。 ○2测量变送器用于测量被控变量，并按一定的规律将其转换为标准信号输出。依据电器标准的不同，常用的标准信号包括：0—10mA DC信号（DDZ 二型仪表）、4—20mA DC信号（DDZ 三型仪表）、0.02—0.10MPa气动信号等。 ○3执行器常用的是控制阀。它接受来自控制器的命令信号u，用于自动改变控制阀的开度。如例1中，控制器通过改变出水阀门的开度以调节水量Q。，最终达到克服外部扰动对被控变量h的影响。 ○4控制器（也称调节器）它将被控变量的测量值与设定值进行比较，得出偏差信号e（t），并按一定的规律给出控制信号u（t），对于工业中常用的各类控制器，其输入输出信号大都为标准的电流信号，如DDZ三型仪表的4—20mA DC信号。 通常，用文字叙述的方法来描述控制系统的组成和工作原理较为复杂，而在过程控制实践中常常采用直观的方框图来表示。如图1.1.5为液体储罐液位控制对应的方框图，一般的单回路控制系统的方框图可用如图1.1.6所示的方框图来表示方框图中每一条线代表系统中的一个信号，线上的箭头表示信号传递的方向；每个方块代表系统中的一个环节，它表示了其输入对其输出的影响。方框图可以把一个控制系统变量间的关系完整的表达出来。 3 过程控制的术语 ○1被控变量（Controlled Variable，CV）也称受控变量或过程变量（Process Variable，PV）。他是指被控对象需要维持在其理想值的工艺变量，如上述各例中的夜罐液位、换热器工艺介质出口温度、罐内压力。在过程控制中常用的被控变量包括：温度、压力/差压、液位/料位、流量、成分含量等实际物理量。有时，也可以用过程变量的检测电信号来表示被控变量，该测量信号称为过程变量的测量值（Measurement）。 ○2设定值（Setpoint，SP），也称给定值（Setpoint Value，SV）。它是指被控变量要求大大的期望值。作为控制器的参考输入信号，设定值在实际应用中通常用起对应的电量或相对百分比来表示，以便于与被控变量的测量值进行比较。 ○3操作变量也称操纵变量（Manipulated Variable，MV）。通常是由执行器控制的某一工艺介质流量。操纵变量对被控变量的影响要求直接、灵敏、快速。以图1.1.3所示的蒸汽加热器温度控制系统为例，其操作变量为蒸汽流量，它对被控变量（流体出口温度）的影响方向为“正作用”，即：蒸汽量的增加，在其他条件不变的情况下均使流体出口温度增加；此外，由于蒸汽冷凝所放出的大量潜热，使操作变量对被控变量的作用非常灵敏。值得一提的是，很多文献对“操作变量”与“工作变量”不加区分。在过程控制领域，“控制变量”通常指控制器色输出电信号，即执行器的输入信号；而“操作变量”往往指某一执行器可控制、对被控变量有直接影响的物理量，最常见的是一些工艺介质流量。 ○4扰动变量（Disturbance Variable，DVs）也称干扰变量或简称扰动，是指任何导致被控变量偏离其设定值的输入变量，对于图1.1.3所示的蒸汽加热器温度控制系统，其扰动变量包括：蒸汽的阀前压力、工艺介质的进料流量、进料温度与组成等；同样，对于图1.1.4所示的储罐压力控制系统，其扰动变量包括：控制阀前压力、出口压力、出口阀开度等。对于控制系统而言，扰动主要来源于扰动变量的动态变化。 1.1.3自动控制系统的分类 自动控制系统有多种分类方法，可以按被控变量来分类，如温度、压力、流量、液位等控制系统。也可以按控制器具有的控制规律来分类，如比例、比例积分、比例微分、比例积
自动控制理论系统框图
1、图1就是一个液位控制系统原理图。自动控制器通过比较实际液位与希望液位来调整气动阀门的开度,对误差进行修正,从而达到保持液位不变的目的。 （1）画出系统的控制方框图(方框内可用文字说明),并指出什么就是输入量,什么就是输出量。 （2）试画出相应的人工操纵液位控制系统方块图。 解: (1)系统控制方框图如图1所示。 如图所示,输入量:希望液位;输出量:实际液位。 (2)相应的人工操纵液位控制系统方块图如图2所示。 2、图2就是恒温箱的温度自动控制系统。
要求:(1)指出系统的被控对象、被控量以及各部件的作用,画出系统的方框图; (2)当恒温箱的温度变化时,试述系统的调节过程; (3)指出系统属于哪种类型？ 图2 温度控制系统 解:(1)被控对象:恒温箱;被控量:温度; 电阻丝:加热;热电偶:测温;电位器:比较; 电压放大、功率放大:误差信号放大; 电机、减速器、调压器:执行部件。 (2)设给定温度T0,当T>T0时,e<0,电机反转,调压器给出电压下降,恒温箱温度T下降;反之,当T
（1） 说明系统自动控制大门开闭的工作原理; （2） 画出系统方框图。 图 3仓库大门自动控制系统原理图 、解:(1)工作原理:当合上开门开关时,电位器桥式测量电路产生一个偏差电压信号。此偏差电压经放大后,驱动伺服电动机带动绞盘转动,使大门向上提起。与此同时,与大门连在一起的电位器电刷上移,使桥式测量电路重新达到平衡,电动机停止转动,开门开关自动断开。反之,当合上关门开关时,伺服电动机反向转动,带动绞盘转动使大门关闭,从而实现远距离自动控制大门开启的要求。 (2)仓库大门自动控制系统原理方框图 :
记录控制程序
1目的： 为确保质量记录得到良好的标识，保存，保护，检索和使用，规定记录的保存期限和处置，以证明符合质量体系管理要求和有效运行。 2适用范围： 适用于公司内与质量管理体系相关的所有记录。 3参考文件： 文件和资料控制程序 4职责： 本流程与程序责任部门为质量部,其它职责参见9条款中流程图定义。 5定义和缩写： DCC= 文件控制中心 6内容： 6.1记录表单的新增或更改 6.1.1各相关部门依据相关文件的要求，按实际需求新增或更改本部门的质量记录表单，新 增或更改表单应经部门主管审核与批准。 6.1.2在表单批准前，应转文件控制中心进行编号定义与表单备案。表单的编号原则参照 《文件和资料控制程序》。 6.1.3记录表单批准后，由文件控制中心统一通知相关部门（如邮件形式），并更新文件发 布的数据等。 6.2记录的填写 6.2.1记录须按规定要求填写，确保记录的真实、完整、字迹清晰，准确以及可追溯性。 6.2.2不可用铅笔或其他易于修改的方式填写质量记录，如果需要更改，可使用修正液等， 修改者必须在修改处附签名或盖章。 7 7.1.1记录应有填写人及批准人，必要时表单设计时可将填写人授权作为批准人（注:此时 记录只有填写人签字）。 7.2记录的收集与保存 7.2.1各部门指定的人员应及时对质量记录进行归档和索引以便取得和借阅（NPP电缆的 文件需单独归档）。
7.2.2质量记录应根据部门主管所定的项目如日期，顾客等进行索引，如果没有规定，索引 项目有各部门指定人员确定。（索引项目可以根据生产计划的工单号，客户，或生产 月份等） 7.2.3质量记录的保存期限见条款9.2《质量记录保存与处置一览表》。质量记录的保存应 做好防尘、防火、防潮、防有害气物、防污染等工作。 7.2.4电子记录管理：应策划有效的方法存档电子记录，电子记录的读写应由授权人员执 行。电子记录的保管期限满足本文件9.2规定。电子记录应包括相关产品认证申报 及返回资料、电子检验记录、供应商认证记录、客户、第三方审核记录等。当记录以 电子方式保存时，应保存于公司公盘中，以便IT人员定期备份，或定期由部门进行 备份保存。电子记录应由各部门指定人员负责其完整性与追溯性。 7.2.5供应商记录的管理：原材料供应商提供的出厂检验报告或材质证明等由质量部保存、 针对航空产品原材料供应商的生产过程、检验记录由质量部在质量协议或合同中提出 保存要求。 7.3记录的查阅 7.3.1公司规定在商定期内记录可提供给顾客或其他代表评价时查阅。 7.3.2机密文件由各部门经理指定人员保存，这些记录的借阅应得到经理的批准。 7.4记录的处置 7.4.1文件管理人员应每年两次对过期文件进行清除和转移。 7.4.2文件管理员在清除过期文件之前应填写申请表并得到相关人员和部门经理的批准。8表格与记录 N/A 9更改摘要：