风电塔筒基础环超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书
（风电机组塔筒、基础环部分）
编制人员： 芦海亮
2011年1月1日批准 2011年1月8日实施
地址：北京市东城区
通讯：QQ860398063 E-mail：tsinghuauniversity@https://www.360docs.net/doc/1d12202272.html,
超声波探伤作业指导书
1 适用范围
本作业指导书适用于板厚为6mm～250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声波检测和质量分级；承压设备用碳钢、低合金钢锻件超声波检测和质量分级；母材厚度在8mm～400mm的全熔化焊对接焊接接头的超声检测。
2引用标准
JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》 JB/T4730.1-2005《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》
JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》
JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能 测试方法》 JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》
JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》
JB/T10063-1999《超声探伤用１号标准试块技术条件》
3 试验项目及质量要求
3.1 试验项目：钢板、锻件（法兰）、焊缝内部缺陷超声波探伤。
3.2 质量要求
3.2.1 检验等级的分级
钢板质量分级：评定指标根据单个缺陷指示长度mm、单个缺陷指示面积cm2、在任一1mｘ1m检测面积内存在的缺陷面积百分比％、以下单个缺陷指示面积不计cm2；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个级，I级最高。
锻件（法兰）质量分级：评定指标根据由缺陷引起底波降低量、单个缺陷当量直径、密集区缺陷占检测总面积的百分比％；根据质量要求检验
等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个级，I级最高。
焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L′；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级，I级最高。
3.2.2 钢板、锻件、焊缝质量等级及缺陷分级
表1：承压设备用锻件超声检测和质量分级 JB/T4730.3-2005
等级 评定指标根据单个
缺陷指示长度mm 单个缺陷指示面
积cm2
在任一1mｘ1m检测面积内存
在的缺陷面积百分比％
以下单个缺陷指
示面积不计cm2
Ⅰ ＜80 ＜25 ≤3 ＜9
Ⅱ ＜100 ＜50 ≤5 ＜15 Ⅲ ＜120 ＜100 ≤10 ＜25 Ⅳ ＜150 ＜100 ≤10 ＜25 Ⅴ 超过Ⅳ级者
表2：承压设备用钢板超声检测和质量分级见表a 、b 、 c
a.由缺陷引起底波降低量的质量分级
等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 底波降低量 BG/BF ≤8 ＞8～14 ＞14～20 ＞20～26 ＞26 注：本表仅适用于声程大于近场区长度的缺陷。
b.单个缺陷的质量分级
等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ
缺陷当量直径 ≤Φ4 Φ4＋（＞0 dB～
8 dB） Φ4＋（＞8
dB～12dB）
Φ4＋（＞12
dB～16dB）
Φ4＋16dB
c.密集区缺陷的质量分级
等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 密集区缺陷占
检测总面积的
百分比，％
0 ＞0～5 ＞5～10 ＞10～20 ＞20
表3：承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级 JB/T4730.3-2005 mm
等级 板厚T 反射波幅（所在区域）单个缺陷指示长度L 多个缺陷累计长度L′6～400 Ⅰ非裂纹类缺陷
6～120 L=T/3,最小为10，最大不超过30 Ⅰ
＞120～400 Ⅱ L=T/3,最大不超过50 在任意9T焊缝长度范围内L′不超过T
6～120 L=2T/3,最小为12，最大不超过40 Ⅱ＞120～400 Ⅱ 最大不超过75 在任意4.5T焊缝长度范围内L′不超过T
Ⅱ超过Ⅱ级者 超过Ⅱ级者
Ⅲ所有缺陷
Ⅲ6～400
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 裂纹等危害性缺陷
注1：母材板厚不同时，取薄板侧厚度值。
注2：当焊缝长度不足9T（Ⅰ级）或（Ⅱ级）时，可按比例折算。当折算后的缺陷累计长度小于单个缺陷指示长度时，以单个缺陷指示长度为准。
3.2.3 探伤比例
钢板、钢锻件、探伤比例按技术协议及相关技术规范执行。
3.2.4 检验区域的选择
3.2.
4.1钢板：可选钢板的任一轧制表面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可选钢板的上、下两轧制表面分别进行检测。
钢锻件：原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积。主要检测方向如下图所示。其他形状的锻件也可以参照执行。锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100％的扫查。
注：↑为检测方向；※为参考检测方向。
焊缝：超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。
3.2.
4.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一般区域区域最小5mm，最大10m。
3.2.
4.3 接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra值应小于或等于6.3um，必要时进行打磨。
a、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于1.25P:
“ P=2KT ”或“ 2Ttanβ ”，式中： P---跨距，mm； T---母材厚度，mm； K---探头K值；
β---探头折射角，（°）
b、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于0.75P。
3.2.
4.4 去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检验结果的评定。 3.2.5 检验频率
钢板超声波检测检验频率?：按表3.2.6.1选用。
钢锻件超声波检测检验频率?：双晶直探头的公称频率应选用5MH Z 。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2～5MH Z ，探头晶片一般为Φ20mm～Φ25mm。
焊缝对接接头检验频率?：一般在2-5MH Z 的范围内选择，钢板板厚＞25 mm或使用多次波扫查的推荐选用2～2.5MH Z 区称频率检验，特殊情况下，可选用低于2MH Z 区或高于2.5MH Z 的检验频率，但必须保证系统灵敏度的要求。 3.2.6 检验等级，探伤面、探头的选用：见表3.2.6.1和表3.2.6.2
表3.2.6.1承压设备用板材超声检测探头选用
板厚，mm 采用探头 公称频率，MHz 探头晶片尺寸
6～20 双晶直探头 5 晶片面积不小于150mm2 ＞20～40 单晶直探头 5 Φ14mm～Φ20mm ＞40～250 单晶直探头 2.5
Φ20mm～Φ25mm
表3.2.6.2 焊缝对接接头推荐采用的斜探头K值
板厚T，mm K值
6～25 3.0～2.0（72°～60°）
＞25～46 2.5～1.5（68°～56°）
＞46～120 2.0～1.0（60°～45°）
＞120～400 2.0～1.0（60°～45°）
4 仪器、试块、耦合剂、探头
4.1 仪器KK USM35X/HS610ｅ/CTS9002/PXUT350＋等或使用GE KK系列 /CTS 系列/HS600系列/PXUT300系列的其它型号
4.2 试块
ａ.钢板用标准试块：CBI、CBⅡ；
ｂ.锻件用标准试块：CSI、CSⅡ、CSⅢ；
ｃ.焊接接头用标准试块：CSK-IA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、CSK-ⅣA。
4.3 耦合剂
应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和化学浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。
4.4 探头：斜探头（单晶、双晶）、直探头（单晶、双晶）
5 仪器的调整的校验
5.1 基线扫描的调节
荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离ｌ，深度h或声程S。
钢板：（双晶直探头）板厚不大于20mm时，用CBI试块将工件等厚部位
第一次底波高度调整到满刻度的50％，再提高10dB作为基准灵敏度。（单晶直探头）板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块φ5mm平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50％作为基准灵敏度。
锻件：（单晶直探头）当被检部位的厚度大于或等于探头的3倍近场区长度，且探测面与底面平行时，原则上可采用底波计算法确定基准灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的3倍近场区时，可直接采用CSI标准试块确定基准灵敏度。
（双晶直探头）使用CSⅡ试块，依次测试一组不同检测距离的φ3mm平底孔（至少三个）。调节衰减器，作出双晶直探头的距离―波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。
焊缝：基线扫描的调节根据5.1.1、5.1.2、5.1.3。
5.1.1 探伤面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据工作厚度和选用的探头角度来确定，最大检验范围应调到时基线满刻度的2／3以上。
5.1.2 探伤面曲率半径R＞W2／4时，可在平面对比试块上或探伤面曲率相近的曲面对比试块上，进行时基线扫描调节。
5.1.3 探伤面曲面半径R≤W2／4时，探头楔块应磨成与工件曲面相吻合，按JB4730.3-2005在对比试块上作时基线扫描调节。
5.2 距离一波幅(DAC)曲线的绘制
5.2.1 距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见表5.2.1.1 ，表中DAC是以φ1mm、φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区)；壁厚大于120mm至400mm的焊接接头，其距离－波幅曲线灵敏度按表5.2.1.2的规定
距离——波幅曲线的灵敏度
表5.2.1.1
试块形式 板厚，mm 评定线 定量线 判废线
CSK-ⅡA
6～46
＞46～120
Φ2X40-18dB
Φ2X40-14dB
Φ2X40-12dB
Φ2X40-8dB
Φ2X40-4dB
Φ2X40+2dB
CSK-ⅢA
8～15
＞15～46
＞46～120
Φ1X6-12dB
Φ1X6-9dB
Φ1X6-6dB
Φ1X6-6dB
Φ1X6-3dB
Φ1X6
Φ1X6+2dB
Φ1X6+5dB
Φ1X6+10dB
表5.2.1.2
试块形式 板厚，mm 评定线 定量线 判废线 CSK-ⅣA ＞120～400 Φｄ-16dB Φｄ-10dB Φｄ
注：ｄ为横孔直径，见表5.2.1.3
表5.2.1.3 mm CSK-ⅣA 被检工件厚度 对比试块厚度T 标准孔位置ｂ 标准孔直径ｄ No.1 ＞120～150135 T/4、T/2 6.4(1/4in) No.2＞150～200175 T/4、T/2 7.9(5/16in) No.3＞200～250225 T/4、T/2 9.5(3/8in) No.4＞250～300275 T/4、T/2 11.1(7/16in) No.5＞300～350325 T/4、T/2 12.7(1/2in) No.6＞350～400375 T/4、T/2 14.3(9/16in)
5.2.2 探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
5.2.3 探伤面曲率半径R小于等于W2／4时，距离一波幅曲线的绘制应在曲
线面对比试块上进行。
5.2.4 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则应进行传
输损失修整，在1跨距声程内最大传输损差在2dB以内可不进行修整。
5.2.5 距离一波幅曲线可绘制在坐标纸上，也可直接绘制在荧光屏刻板
上。
5.3 仪器调整的校验
5.3.1 每次检验前应在对比试块上，对时基线扫描比例和距离一波幅曲线
<灵敏度>进行调整或校验。校验点不少于两点。
5.3.2 在检验过程中每4h之内检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度
进行校验，校验可在对比试块或其他等效试块上进行。
5.3.3 扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验
点刻度读数的10％或满刻度5％(两者取较小值)，则扫描比例应重新调整，前次校验后已经记录的缺点，位置参数应重新测定，并予以更正。
5.3.4 灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离一波幅曲线降低20％或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。
6 初始检验
6.1 一般要求
6.1.1 超声波检验应在焊缝及探伤表面经外观检验合格并满足JB/T4730.3-2005的要求后方可进行。
6.1.2 检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。
6.1.3 探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。
6.1.4 扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。
6.1.5 对波幅超过评定线的反射波，应根据探头位置、方向、反射波的位置及6.1.2条了解焊缝情况，判断其是否为缺陷。判断缺陷的部位在焊缝表面作出标记。
6.2 钢板、钢锻件、平板对接焊缝的检验
6.2.1 钢板：a.探头（直探头）沿垂直于钢板压延方向，间距不大于100mm 的平行线进行扫查。在钢板剖口预定线两侧各50mm（当板厚超过100mm时以板厚的一半为准）内应作100％扫查。扫查示意图见下图。
b根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫查。 钢锻件：参照3.2.4.1钢锻件部分。
焊缝：为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面
上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。见图1。
环绕
转角左右前后图1 四种基本扫查方法
6.3 曲面工作对接焊缝的检验
6.3.1 探伤面为曲面时，按规定选用对比试块，并采用6.2条的方法进行检验。受工件几何形状限制，横向缺陷探测无法实施时，应在检验记录中予以注明。
6.3.2 环缝检验时，对比试块的曲率半径为探伤面曲率0.9-1.5倍的对比试块，均可采用，对比试块的采用。探测横向缺陷时按6.3.3条的方法进行。 6.3.3 纵缝检验时，对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10％。 6.3.3.1 根据工件的曲率和材料厚度选择探头角度，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊缝厚度；条件允许时，声束在曲底面的入射角度不应超过70°。
6.3.3.2 探头接触面修磨后，应注意探头入射点和折射点角或K值的变化，并用曲面试块作实际测定。
6.3.3.3 当R大于W2／4采用平面对比试块调节仪器，检验中应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。
6.4 其它结构焊缝的检验
尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法。在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷。
7 规定检验
7.1 一般要求
7.1.1 规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验。
7.1.2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度并作记录。
7.1.3 探伤灵敏度应调节到评定灵敏度，见表7.1.2直探头检验等级评定。
7.2 最大反射波幅的测定
7.2.1 对判定的缺陷的部位，采取6.2.3条的探头扫查方式，增加探伤面、改变探头折射角度进行探测，测出最大反射波幅并与距离一波幅曲线作比较，确
定波幅所在区域，波幅测定的允许误差为2dB。
7.2.2 最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL±——dB
7.3 位置参数的测定
7.3.1 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或部分参数。
a、纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置。以检验区段编号为标证基准点(即原点) 建立坐标。坐标正方向距离上表示缺陷到原点的距离。
b、深度坐标h代表缺陷位置到探伤面的垂直距离(mm)，以缺陷最大反射波位置的深度值表示。
c、横坐标q代表缺陷位置离开焊缝中心线的垂直距离，可由缺陷最大
反射波位置的水平距离或简化水平距离求得。
7.3.2 缺陷的深度和水平距离(或简化水平距离)两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出，另一个数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出。
7.4 尺寸参数的测定
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度△L?。
7.4.1 缺陷当量Φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检验，可采用公式计算，DGS曲线，试块对比或当量计算尺确定缺陷当量尺寸。
7.4.2 缺陷指示长度△L?的测定推荐采用如下二种方法
a、当缺陷反射波只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测长。
b、在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则采用端点峰值法，即缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度。
8 缺陷评定和检验结果
8.1 缺陷评定
8.1.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以其他检验作综合判定。 8.1.2 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。
8.1.3 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度。
8.2 检验结果的等级分类
8.2.1 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表8.2.1的规定，予以评级。
钢板、钢锻件、焊缝：见3.2.2钢板、锻件、焊缝质量等级及缺陷分级以下8.2.2～8.2.6是焊缝例举；钢板钢锻件参照3.2.2
8.2.2 最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
8.2.3 最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。
8.2.4 反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。
8.2.5 反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。
8.2.6 不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探部位的缺陷亦应按8.1表三条评定。
9 记录与报告
9.1 检验记录应具有以下主要内容：工件名称、编号、焊缝编号，坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、合格级别，所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度。所发现的超标缺陷及评定记录，检验人员及检验日期等，反射波幅位于Ⅱ区，其指示长度小于表8.2.1的缺陷也应于记录。
9.2 检验报告应符合以下内容：工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例、验收标准、合格级别、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等。
9.3 检验记录和报告至少保存7年。
风电塔筒涂装工艺设计doc
项目 风电塔筒（不包含基础环）涂装工艺 Coating Process 公司
目录 概述 (3) 1.缩写和标准引用 (4) 1.1缩写 (4) 1.2引用标准 (4) 2.涂料配套方案 (6) 2.1 缩写 (6) 2.2 塔筒本体 (6) 2.3 塔筒顶法兰MF1面 (6) 2.4 其他法兰面 (7) 2.5法兰螺栓孔 (7)
2.6 法兰孔侧端面的说明和涂装示意图 (7) 2.7 门板和门框涂装说明 (8) 2.8 砂箱板、油槽板、钟摆涂装说明 (8) 2.9 法兰端面 (9) 2.10 筒体不锈钢和镀锌件 (9) 2.11 门铰链部位 (9) 2.12干膜厚度标准 (9) 2.13光泽度要求 (10) 2.14涂装注意事项 (10) 3.涂装前的表面处理 (11) 4.油漆施工 (13) 4.1组装后筒体的表面处理 (13) 4.2 油漆涂装 (13) 5.法兰底漆保护用工装 (25)
6.现场修补 (26) 7.综述 (28) 8.安全施工措施 (30) 概述 本文是根据的实际生产工艺流程，制订的风塔表面和外表面油漆涂装的要求和施工指导。本指导仅适用于牌油漆的施工。
1.缩写和标准引用 1.1缩写 DFT 干膜厚度 WFT 湿膜厚度 SSPC 钢结构涂装委员会 ISO 国际标准化组织 NACE 国家腐蚀工程师协会 1.2引用标准 ISO 12944 钢结构保护涂层 NACE NO5 高压淡水冲洗的清洁标准 ISO 8501-1:1988 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级 ISO 8502-3 表面清洁度测试评估－准备涂漆的钢材表面灰尘评
风电塔筒通用制造工艺
风电塔筒通用制造工艺
目录 1.塔筒制造工艺流程图 2.制造工艺 3.塔架防腐 4.吊装 5.运输 注：本工艺与具体项目的技术协议同时生效，与技术协议不一致时按技术协议执行
一.塔架制造工艺流程图 （一）基础段工艺流程图 1.基础筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料（包括开孔）→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R校圆→100%UT检测。 2.基础下法兰：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料→R法兰拼缝焊接→H拼缝100%UT检测→将拼缝打磨至与母材齐平→热校平（校平后不平度≤2mm）→H拼缝再次100%UT检测→加工钻孔→与筒节焊接→H角焊缝100%UT检测→校平（校平后不平度≤3mm）→角焊缝100%磁粉检测。 3.基础上法兰：外协成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT 检测→H平面检测。 4.基础段组装：基础下法兰与筒节部件组焊→100UT%检测→H平面度检测→划好分度线组焊挂点→整体检验→喷砂→防腐处理→包装发运。 （二）塔架制造工艺流程图 1.筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→钢板预处理→R数控切割下料→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R组焊纵缝→R校圆→100%UT检测。 2.顶法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测→二次加工法兰上表面（平面度超标者）。 3.其余法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测。 4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对→R检验→R焊接→100%UT检测→R检验→H 划出内件位置线→H检验→组焊内件→H防腐处理→内件装配→包装发运。二、塔架制造工艺 （一）工艺要求： 1.焊接要求 （1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。 （2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作
浅析风电塔筒防腐工装的应用措施
浅析风电塔筒防腐工装的应用措施 发表时间：2017-12-30T17:53:56.737Z 来源：《电力设备》2017年第24期作者：白竹 [导读] 摘要：伴随着对能源需求的日益增加，人类对环境的污染程度也越来越严重，因此清洁干净的新能源成为各个国家发展的重要目标之一。 （中国水利水电第八工程局有限公司贵州贵定 551302） 摘要：伴随着对能源需求的日益增加，人类对环境的污染程度也越来越严重，因此清洁干净的新能源成为各个国家发展的重要目标之一。风力发电作为一种绿色清洁的能源，其能源的储量是非常丰富的，塔筒的建造也相对较独立，有着巨大的市场发展前景，有效的改善了当前能源供应紧缺的境况。本文阐明了风电塔筒防腐的意义，指出塔筒防腐中的一些问题，并对风电塔筒的防腐提出了相应的解决措施。 关键词：风电塔筒；防腐；应用措施 近年来，风力发电作为一种新型的清洁能源，在国内取得较大的发展，作为对主机和叶片起重要支撑作用的塔筒，其材料的焊接质量是非常重要的，防腐的质量也越来越受到企业的重视，不仅要确保油漆涂料在设备的运行期间不生锈，还要保证油漆涂料的外观质量，不能出现明显的表面缺陷，漆膜的厚度也不能不均匀，不能出现色差等表面问题。现在塔筒的喷漆一般是采用国外的产品，油漆本身的工艺，以及油漆的质量经过长时间的应用后，都相对较为稳定。同时，由于塔筒的体积相对较大，在防腐过程中对塔筒的支撑以及转动，为防腐工作提供了非常理想的操作环境，然而，目前国内对风力发电的投入越来越多，且风机塔筒的装机容量也在逐渐增大，而随之而来的防腐和维护工作也就成为风电急需关注的问题。 一风电塔筒防腐的意义 风电机组中的主要支撑装置就是风电塔筒，风电塔筒是风力发电的塔杆，其主要是将机舱及风轮托举到所需要的高度，并对主机和叶片起到一定的支撑作用，此外，其还能吸收机组的震动。因此，对风电塔筒进行分析和控制是风电机组设计过程中必不可少少的工序。风电塔筒在运用的过程中，不但会受到来自风轮，机舱以及自身的重力作用，还会受到各种的风况作用，且长期遭受紫外线。风吹雨打，昼夜温差等各种恶劣的自然环境的腐蚀，使得其表面涂层受到损坏。此外，设计防腐配套系统失败也会造成涂层过早的失效，有或者是由于在进行原始的施工时，没有对风电塔筒的表面进行相应的处理，或者是对其表面处理的不够彻底就进行了油漆作业，使得塔筒的涂层松动且有脱落的现象，使得潮湿污浊的空气渗进底材，致使风电塔筒受到腐蚀。风电塔筒一旦受到腐蚀，就极易使塔筒受到损坏，影响塔筒的支撑和转动，严重的甚至会影响到风机的转速，减少发电量，降低发电的利用率，从而增大风力发电的运营成本。所以，对风电塔筒进行相应的维护和预防是非常重要的，是风力发电工作中的关键工作。 二塔筒防腐中的常见问题 塔筒尺寸相对较大，在实际设计中，筒体一般为分段结构，每两段间用锻造法兰进行连接，且每段的长度也比较长。 2.1在对塔筒进行喷丸时 塔筒放在转胎上，打砂时会造成打砂后表面与转胎再次接触，对筒体表面造成污染，且通常筒体为锥形，在旋转时由于两端直径不同。例如：连续同方向旋转，会造成筒体螺旋前进，会增加接触污染面积，且有从转胎上掉落的风险；例如：反复正反转，会造成筒体表面对转胎上粘连砂粒反复辗压，加重表面的磕伤。 2.2在对塔筒油漆施工时 在进行油漆施工时转动会造成油漆表面受到损伤，需修复的面积过大，修复难度较大，且修复后油漆表面会与原表面形成色差等。喷漆要求采用无气喷涂机，如筒体位于固定位置不旋转，会造成油漆喷涂厚度不均匀，表面易形成流挂，桔皮等各种缺陷。如不采取合适的工装，就很难保证防腐质量满足设计及业主需要。 三风电塔筒的防腐措施 3.1采用合格的防腐涂料 适合运用风力发电的地方，应具备风速快、人烟稀少以及地面广阔等特点，例如我国的新疆、内蒙、甘肃、海域等地区，这就要根据实际应用环境，解决风电塔筒的耐风沙吹蚀性能、防海洋大气以及盐雾等问题，而随着我国风电行业的快速发展，专用的配套防腐蚀涂料的用量逐年增加，我国幅员辽阔，南北方气候各有不同，其所要求的防腐蚀技术也不尽相同，因此，在选用防腐蚀涂料时，应充分考虑到自然环境的影响，选用综合性能优异，且能根据不同环境下的腐蚀情况的有效实验数据，而设计出的处于国际先进水平的防腐蚀涂料产品，以此进行风电塔筒的防腐蚀保护，确保其在沙漠环境、工业大气环境、海洋环境等环境下不被腐蚀，延长风力发电设施的使用寿命，降低其维护的费用。 3.2使用工装可以为防腐工作提供理想的操作环境 由于风电塔筒的体积比较庞大，在进行防腐的工作时，在其技术的操作过程中，必定会出现各种各样的问题。而在防腐过程中，对塔筒进行支撑和转动，为防腐工作提供了非常理想的操作环境，是保障防腐有良好效果的关键。在实际的操作过程中，应根据实际情况，设计并制作合适的风电塔旋转工装，并将其很好的应用在防腐操作中，将筒体的两端和工装通过螺栓进行连接，使筒体的表面不直接的与支撑点接触，避免筒体喷砂和喷油漆时会出现二次污染，从而造成返修，筒体连续转动喷漆，可以使涂层更加的均匀，且人工操作起来更加的方便，同时，也更易形成相对稳定的喷漆工艺，确保有稳定的喷漆质量，使用工装可以为风电塔筒的防腐提供比较理想的操作环境，能有效的防止由于施工环境因素导致最终产品不符合要求，并能缩短防腐的时间，同时，能有效的提高工作效率，确保防腐的质量。 3.3沿用恰当的防腐技术进行施工工作 风电塔筒的防腐是一项巨大的工程，只有沿用恰当的工艺加以维修，才能达到事半功倍的效果。进行塔筒外表面的维修有一下几点：（1）应处理其局部锈蚀部位的表面，可采用喷射的方法去除风电塔筒被氧化的锈蚀层和旧涂层等锈蚀部位，与传统的手工打磨方法相比，喷射的方法更能彻底地去除被氧化甚至产生坑蚀钢板深层的锈蚀和旧涂层，其被处理部位边缘采用动力砂轮打磨形成有梯度的过渡层以便进行油漆施工后有一个平滑光顺的表面。 （2）按照原始配套方案进行手刷或者滚涂底漆，在不污染边缘的原始涂层，有效地控制底漆的消耗的情况下，使其达到规定的漆膜厚度。
海上风电材料防护措施报告
中国航天科工集团第六研究院 内蒙古航天亿久科技发展有限责任公司 编 写 校 对 审 核 标 审 批 准 档 号： 保管期限： 编 号： 密 级： 名 称 海上风电材料防腐 措施报告
1 引言 海上风电场具有风能资源储量大、开发效率高、环境污染小、不占用耕地等优点，自1991 年世界上首座海上风电场在丹麦建成以来, 海上风力发电已经成为世界可再生能源发展的焦点领域。然而海上风电运行环境十分复杂:高温、高湿、高盐雾和长日照等, 腐蚀环境非常苛刻,对海上风电设备的腐蚀防护提出了严峻挑战，防腐蚀成为每个风电场必须考虑的突出问题, 防腐蚀设计成为海上风电场设计的重要环节之一。目前对于海上风电工程基础设施以及风机的防腐蚀措施, 主要来自于海上石油平台、破冰船以及海底管线等方面的防腐蚀经验,海上风电场的防腐尽管可以在很大程度上参考海洋平台现有的防腐经验，但是两者之间也有不同，所以直接借鉴海洋平台防腐经验实现海上风电材料防腐还有很大的困难。 2 海洋环境的腐蚀机理及区域划分 2.1 腐蚀机理 对于暴露在空气中的金属部分，因海上的潮湿空气中盐分和水分均很高，长期积累后附着在物体表面，由于其成分中有少量的碳存在，极易形成无数个原电池，进而使金属表面腐蚀而生锈。 对于浸入海水中的金属部分，表面会出现稳定的电极电势，且由于金属有晶界存在，金属表面上各部位的电势不同，形成了局部的腐蚀电池或微电池，电势较高的部位为阴极，较低的为阳极。电势较高的金属，如铁，腐蚀时阳极进行铁的氧化，释放的电子从阳极流向阴极，使氧在阴极被还原，氢氧根离子经海水介质移向阳极，与亚铁离子生成氢氧化亚铁，进而脱水形成铁锈。金属在海水中的腐蚀，影响因素很多，包括化学、物理和生物等因素，其中化学因素主要有溶解氧、盐度、酸碱度等，物理因素主要有温度、流速、潮差等。从这些机理来看，腐蚀的根源其实就是金属通过接触氧化物产生了电化学腐蚀。 2.2 腐蚀区域划分 海上风电场的钢结构风塔（图1a）按海洋腐蚀环境的特点，可以分成5个部分，海洋大气区、飞溅区、潮差区、全浸区和海泥区。钢结构在海洋环境下的腐蚀，无论是海洋环境下长钢尺的挂片试验，还是实际的生产实践中，都具有很强的规律性。图1b是钢桩在美国kureBeach（基尔海滨）中暴露5 a后的腐蚀示意图。 钢铁结构在海洋环境海洋大气与内陆大气有着明显的不同。海洋大气湿度大，易在钢铁表面形成水膜;海洋大气中盐分多，它们积存钢铁表面与水膜一起形成导电良好的液膜电解质，是电化学腐蚀的有利条件，因此海洋大气比内陆大气对钢铁的腐蚀程度要高4～5倍。 海洋飞溅区的腐蚀，除了海盐含量、湿度、温度等大气环境中的腐蚀影响因素外，还要
风电塔筒施工方案
风电场塔筒制作防腐 施 工 技 术 方 案 目录
1 综述.......................................................... .... ........... ................ .................... 2 涂层质量检查.................................................. ........ ... ............. ................... 2.1腐蚀环境及保护期............................................ ........ ......... ....... ................ 2.2涂层质量检查................................................. ........ .... ............ ................... 3 表面准备..................................................... ........ ................ .................... ... 3.1准备工艺........................................... ........ .......... ...... .............................. ... 3.2准备步骤、打砂清理和粗糙度要求.............................. ................... .......... 3.3涂装施工要求................................................. .............
风力发电塔筒防腐施工方案样本
风力发电塔筒防腐施工方案模板
*********风电场 塔筒防腐工程 施工方案 编制单位: 江苏三里港高空建筑防腐有限公司 编制: 周荣东 电话: 二O一七年一十月三十日 (一)、工程概况 1、项目概况 本工程为***************风电场风机防腐处理涂装工作, 要求风电塔
筒修复表面处理采用手工机械除锈, 局部锈蚀部位的表面处理、表面刷漆。塔筒外表面按C5-M环境设计执行, 干膜总厚度不低于320μm, 20 年内腐蚀深度不超过0.5mm, 富锌底漆Zn(R)中锌粉在干膜中的重量含量不低于80%。防腐涂料本公司选用海虹老人的产品。 2、设备概况 *********风电场位于****县东北部的和安镇境内, 地理坐标位于在N 20°31′～20°38′和E 110°19′～110°24′之间, 距离***县直线距离36km, 距离湛江市直线距离73km, 风场采用重庆海装生产的H87N-2.0MW 风电机组, 共25台。 单台塔筒主要技术参数 塔筒类型: 圆锥形钢制塔筒 塔筒高度: 77.261m 塔筒节数: 4节 塔筒立柱面积; 837.1435㎡ 塔筒各分节长度和重量技术参数见下表。 当前塔筒油漆方案
在机组巡视过程中发现机组塔筒局部表面出现点蚀、油漆脱落、腐蚀较为严重等现象。该风电场离海边不远, 空气湿度大, 含盐份大, 塔筒的钢构架在严酷的海洋大气腐蚀条件下, 腐蚀速度较快, 这对风机塔筒受力以及寿命有很大影响, 不能满足塔筒20年寿命的要求, 若不及时对腐蚀的塔筒做合适的防腐处理将会在以后的生产工作中存在重大安全隐患。江苏三里港高空建筑防腐有限公司周荣东 ( 二) 编制依据 1、编制简要 依据我公司已经过的国际质量管理体系( IS09001: ) 、国际环境管理体系( IS014001: 1996) 、职业健康安全管理体系( GB/T28001— ) 标准所发布的有关工程管理文件。参照国家相关施工及验收规范、质量验评标准、有关安全技术操作规程,结合现场条件和工程特点, 以及我公司多年的施工经验, 当前的施工技术力量和施工设备生产能力进行编制。江苏三里港高空建筑防腐有限公司周荣东 2、引用规范 应遵循的主要现行标准、规范,必须符合下列标准, 但不限于此: 508-1996《钢结构防腐涂装工艺标准》 SY/T0407-1997 《涂装前钢材表面处理规范》 YB/T9256－1996《钢结构、管道涂装技术规程》 GB /T 8 9 23-1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GBT 18839.3《涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法》手工和动力工具
风电塔筒基础环超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书 （风电机组塔筒、基础环部分） 编制人员： 芦海亮 2011年1月1日批准 2011年1月8日实施 地址：北京市东城区 通讯：QQ860398063 E-mail：tsinghuauniversity@https://www.360docs.net/doc/1d12202272.html,
超声波探伤作业指导书 1 适用范围 本作业指导书适用于板厚为6mm～250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声波检测和质量分级；承压设备用碳钢、低合金钢锻件超声波检测和质量分级；母材厚度在8mm～400mm的全熔化焊对接焊接接头的超声检测。 2引用标准 JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》 JB/T4730.1-2005《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》 JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能 测试方法》 JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》 JB/T10063-1999《超声探伤用１号标准试块技术条件》 3 试验项目及质量要求 3.1 试验项目：钢板、锻件（法兰）、焊缝内部缺陷超声波探伤。 3.2 质量要求 3.2.1 检验等级的分级 钢板质量分级：评定指标根据单个缺陷指示长度mm、单个缺陷指示面积cm2、在任一1mｘ1m检测面积内存在的缺陷面积百分比％、以下单个缺陷指示面积不计cm2；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个级，I级最高。 锻件（法兰）质量分级：评定指标根据由缺陷引起底波降低量、单个缺陷当量直径、密集区缺陷占检测总面积的百分比％；根据质量要求检验
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求 摘要：在风力发电机组运行过程中，风电塔筒就是风力发电的塔杆，主要功能就是支撑风力发电机组，吸收风电机组的振动。在风电机组运行中，塔筒的制作质量关系着生产安全，笔 者结合多年工作经验，阐述风电塔筒制造技术，并深入分析质量控制要求，以期为相关人员 提供借鉴与参考。 关键词：风电塔筒；制造技术；质量控制 1 塔筒制造流程 一般而言，风电塔筒的制作流程主要有钢板下料、卷板校圆、纵缝焊接、法兰拼装及焊接、 环缝焊接、大节拼装及焊接、附件拼装及焊接、塔筒防腐、内饰件安装、包装以及装车运输等。在制作流程中，必须对焊接操作进行质量控制，针对焊接处的焊缝进行探伤检测。 2 塔筒制造方案 2.1 材料准备及检验 对于钢板、法兰等原材料，在入库前要对其尺寸、厚度、外形等进行检验，检验其是否达标。在初次检验合格后，还要抽取10%的钢板对其外形、尺寸进行超声波复检，质量达到所要求 的标准方可入库。而环锻法兰在初次检验合格后也要抽取10%进行超声波以及磁粉检测，确 保两种检测方法下均符合要求，便可入库。 2.2 钢板下料 一般情况下，钢板的下料过程要采用数控切割机进行操作。操作前，要严格按照工艺的具体 难度进行数控编程，并调试无误后才可进行下料工作。在完成下料操作后，还要对钢板瓦片 的方向、顺序等进行标记，同时还要对钢板号、瓦片编号等进行标记。对于钢板的切割尺寸，其长度偏差要求在上下2mm以内，钢板宽度的误差要不超过2mm，对角线的误差不超过 3mm。对零件的环缝、纵缝的坡口等进行处理时，务必要严格按照工艺要求，且要将坡口及 以其为中心的30mm范围打磨光滑。 2.3 卷板及校园 在进行卷板操作时，要用长度为 1.2m的样板进行辅助控制，将样板与同体间的缝隙严格控 制在2mm以内。在完成卷板后，还要用气保焊对卷板与筒体坡口进行进一步的加固。纵缝 要求筒体间对接的间隙范围不超过2mm，错边量不超过3mm。 2.4 纵缝焊接 在进行焊接时，要先焊接内缝，完成后再将背缝及其周围做彻底的清理，使其露出焊缝坡口 的金属，然后再将其焊接起来。在焊接过程中，需要注意的是：焊接前，首先要检测纵缝对 接处间隙的距离，若间隙大小超过1mm，则应先使用对应规格的气保焊对其进行打底，且焊接的温度要控制在100-250℃之间，焊接线的能量要低于39千焦每厘米，以达到焊缝冲击功 的标准。焊接完成后，按照《承压设备无损检测》中的要求对所焊接的纵缝进行超声波探伤 检验，检测结果达到一级，即为合格。与此同时，焊接部位的外观也要进行一定的检测，若 未达到标准，则重新进行处理。此外，检验合格后，按要求使用切割片或是火焰割枪将引熄 弧板切除，并将其遗留的坡口打磨光滑。 2.5 拼装（法兰拼装、大节拼装） 对于法兰节的拼装工作，务必在特定的拼装地点进行拼装。在进行拼装前，首先要对瓦片与 法兰接口处的管口的周长进行测量，并对错边量的大小进行估计。拼装时演讲法兰有坡口的
风电塔筒制造工艺
目录 1.塔筒制造工艺流程图 2.制造工艺 3.塔架防腐 4.吊装 5.运输
一、塔架制造工艺流程图 （一）基础段工艺流程图 1.基础筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料（包括开孔）→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R校圆→100%UT检测。 2.基础下法兰：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料→R法兰拼缝焊接→H拼缝100%UT检测→将拼缝打磨至与母材齐平→热校平（校平后不平度≤2mm）→H拼缝再次100%UT检测→加工钻孔→与筒节焊接→H角焊缝100%UT检测→校平（校平后不平度≤3mm）→角焊缝100%磁粉检测。 3.基础上法兰：外协成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT 检测→H平面检测。 4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊→100UT%检测→H平面度检测→划好分度线组焊挂点→整体检验→喷砂→防腐处理→包装发运。 （二）塔架制造工艺流程图 1.筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→钢板预处理→R数控切割下料→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R组焊纵缝→R校圆→100%UT检测。 2.顶法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测→二次加工法兰上表面（平面度超标者）。 3.其余法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测。 4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对→R检验→R焊接→100%UT检测→R检验→H划出内件位置线→H检验→组焊内件→H防腐处理→内件装配→包装发运。 二、塔架制造工艺 （一）工艺要求： 1.焊接要求 （1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进
风机基础环安装施工方案
基础环安装专项施工方案 一、技术概况 本风场共33台风机，总装机容工程量5万千瓦。基础环是独立风机 基础重要的预埋部件，它承载着风机塔筒及风机等一百多吨的静荷载以 及运行时巨大风力动荷载，所以对基础环的安装水平度要求是非常高的， 控制在2mm以内。由于基础环自重、体积较大，同时在基础浇筑时受作 业环境影响因素多，所以从基础环进场到最终交接各个施工环节必须严 格遵守规范的施工工艺要求。 二、基础环进场卸车 1.基础环卸车前首先确定放置位置，确定位置的原则是：有利于下一步的吊装；距基础开挖坑边缘1-2米；受作业现场干扰因素最小。 2.将确定放置基础环位置场面利用人工清理平整并密实，保证基础环放置后处于水平位置同时基础环底面法兰应与预埋件密实接触，不应有悬空状态。 3.基础环吊卸采用25吨汽车吊，钢丝绳为20mm，钢丝绳拉点为基础环上面对称螺孔，吊点为钢丝绳总长中点，吊装过程使基础环处于水平、垂直状态，采取人工保护，严禁磕碰，同时保持吊装平稳均匀。 4.吊装过程中，施工人员必须佩带安全帽，且服从现场技术人员指挥，检查各个施工工具的状态，不得使用有安全隐患的工具，确保吊装时的安全。 三、支撑件的安装与粗调 1.测量放出风机基础中心线及基础环支撑件的中心位置。 2.采用测微仪测量垫层中四个预埋钢板的标高，计算出垫层中三个预埋钢板的高差。
3.根据三个预埋件的高差、基础环顶面设计高程调节三个支撑调节杆，使各点的支撑调节杆安装后的上平处在同一标高上，同时将调节丝杆的有效长度控制在470mm。 四、基础环的安装与精确调平 1.基础垫层砼强度达到75%方可吊装基础环。 2.用吊车将基础环吊起一定高度度后，缓缓转动基础环，然后使三个支撑调节杆和三个地脚螺栓，对准相对应的精确位置就位，同时紧固支撑调节杆与基础环连接螺丝并达到规定的力矩值。。 3.安装时配备1台测微仪进行跟踪观测测量。检测基础环顶面法兰的9个点（以正北A为1点，按顺时针方向均匀排列1-9点），最高点与最低点水平值之差是否超过2mm，如果超过则通过精确计算三个调节杆螺丝帽应转的角度，通过千斤顶配合调节螺栓，并且重新调节测微仪，重新检测，如此反复进行测量与调节，直止使基础环水平度控制在规定的范围之内。 五、基础环加固 1.基础环调平后，对基础环地脚螺栓根部及螺丝扣部位焊接加固。 2.加固时要求焊点均匀、符合焊接施工工艺要求。 六、基础环施工注意事项 1.基础环安装好后，做整体验收复核，包括控制轴线和基础中心线的验收.基础本身各预埋螺栓之间尺寸的验收以及基础环表面平整度验收。为保证最终的安装结果准确无误，混凝土施工中应用测量仪器跟踪测量，以使基础环平整度达到2mm之内的精度要求。 2.基础环调平经验收合格后才可绑扎钢筋、穿线管、封模板。螺栓固定架或基础环固定架与钢筋、模板、模板支撑系统及操作脚手架互不相连，独成体
风电塔筒涂装工艺设计doc
项目 风电塔筒（不包含基础环） 涂装工艺 Coating Process 公司 1 Rev.1 2 3 Revision Date/ R Signature. /Approved 设计 DESIGNED 校对 CHECKED 审核 EXAMINED 批准 APPROVAL
目录 概述 (3) 1.缩写和标准引用 (4) 1.1缩写 (4) 1.2引用标准 (4) 2.涂料配套方案 (6) 2.1 缩写 (6) 2.2 塔筒本体 (6) 2.3 塔筒顶法兰MF1面 (6) 2.4 其他法兰面 (7) 2.5法兰螺栓孔 (7) 2.6 法兰孔内侧端面的说明和涂装示意图 (7) 2.7 门板和门框涂装说明 (8) 2.8 砂箱板、油槽板、钟摆涂装说明 (8)
2.9 法兰内端面 (9) 2.10 筒体内不锈钢和镀锌件 (9) 2.11 门铰链部位 (9) 2.12干膜厚度标准 (9) 2.13光泽度要求 (10) 2.14涂装注意事项 (10) 3.涂装前的表面处理 (11) 4.油漆施工 (13) 4.1组装后筒体的表面处理 (13) 4.2 油漆涂装 (13) 5.法兰底漆保护用工装 (25) 6.现场修补 (26) 7.综述 (28)
8.安全施工措施 (30) 概述 本文是根据有限公司的实际生产工艺流程，制订的风塔内表面和外表面油漆涂装的要求和施工指导。本指导仅适用于牌油漆的施工。
1.缩写和标准引用 1.1缩写 DFT 干膜厚度 WFT 湿膜厚度 SSPC 钢结构涂装委员会 ISO 国际标准化组织 NACE 国家腐蚀工程师协会 1.2引用标准 ISO 12944 钢结构保护涂层 NACE NO5 高压淡水冲洗的清洁标准 ISO 8501-1:1988 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级 ISO 8502-3 表面清洁度测试评估－准备涂漆的钢材表面灰尘评 估－压敏胶带法 ISO 8503-2:1995 表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺
风电塔筒制造工艺
风电塔筒制造工艺 一，编制依据： 《钢结构工程施工貭量验收规范》GB50205-2001 《钢制压力容器制作标准》GB150-91 《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002 《形状和位置公差及末注公差》GB/T1184-1996 《钢制压力容器无损检测》JB4730-94 DIN/EN和AWS标准 本工艺适用于风电场风力发电塔架制造。 二，风电塔筒制造工艺流程 塔筒制造中关键技术有三点： 1）塔筒总长度一般在55M-76M,直径在4.2M-2.3M，制造中同轴度不得大于15 mm，整体塔筒共分四段23节，组对过程中必须保证单节筒体端面平行度≤3 mm。 2）由于同轴度要求严格，各段塔筒连接是采用内法兰连接，法兰的焊接变形不得大于3 mm。 3）焊接貭量的控制，要滿足产品貭量要求。
注：法兰外购。 三，塔筒下料工艺： 1，技术交底 1)审图人员必须从设计总配置图开始，逐亇图号、逐亇部位核对， 找清相应安装或装配关糸，再核对外形几何尺寸、各部件之间尺寸能否相亙衔接。之后，再逐亇核对各接点、孔距、孔位、孔径等相关尺寸。 2)认真核对施工图零件数量、单重和总重， 3)审图时应将主要构件计萛出用科幅面，按每节塔筒展开料直接与 供应商订货。
4)审图时发现的问题要及时向设计部门请示，经设计部门修改，不 得擅自修改。 5)施工图低必须经专业人員认真审核后，下达生产车间，专业技术 人員汇同车间技术员对生产者进行技术交底。 2,放样设施及条 1)放样前，放样人員必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件与构件相应连接的几何尺寸及连接有否不当之处。 2)放样使用的钢下、弯展、盘尺，必须经计量单位检验合格，丈量尺寸时应分段叠加，不得分段测量后加累计全长。 3)放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构仲，应以1:1的比例放出实样：当构件较大时可绘制下料图。 3,大样检查与施工图未尽尺寸的获取 1)施工图没有注明和无法注明的尺寸与角度，应在放样时取得。 2)大样完成后应由有矣技术人员和貭检人员认真检查。 4,号料 1)下料规格的合理排列，也就是说，在需要切割的每一张钢板上如何合理安排所用规格，使之不剩料边、料头，尽量提高材料的利用率。下料工将同材貭、同厚度的用料，按宽度、长度、数量汇总，作出排板图，套裁切割后再用油漆写明图号。 5.切割 1)割口量与组对间隙的计萛 塔筒实际下料尺寸=名义尺寸﹢割口量﹢公差尺寸﹢焊接收
风机塔筒涂装施工工艺
. 风机塔筒涂装工艺 1.适用范围风机塔筒的本工艺措施适用于辉腾梁一期工程 FD70B-1500KW. 涂装 2.编制依据 风力发电机组塔筒制造技术协议及塔架施工图纸 2.12.2<<风力透平Protec MD涂装规范>>及相关技术标准GB8923-88. 3涂装工艺内容 3.1每段塔筒制造完毕后用喷砂除锈,再分三层喷漆防腐,其寿命不低于20年,寿命期内腐蚀深度不超过0.5mm. 3.2塔筒主体、门采用喷漆防腐;组装的平台应拆开分别防腐,其余可拆卸附件(梯子和梯子支撑、电缆筒、螺栓等)采用热镀锌。热镀锌处理后必须修整飞边、毛刺等。 3.3喷漆前采用干喷砂除锈，基体表面粗糙度40-80um,喷砂用压缩空气必须干燥，砂料必须有棱角，清洁，干燥，不允许有油污，可溶性盐的游离物和长石，粒度在0.5mm-2mm之间（GB9795-88）;喷砂防锈表面达到：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的轻微色斑（GB8923-88）,喷砂表面应尽快喷涂，间隔不超过12小时。
3.4筒体喷涂前的处理和油漆工艺严格按油漆厂家要求。 3.5筒体外表面喷涂层及干膜厚度要求： . . 50um 膜厚度：底漆：环氧富锌漆 180um 干膜厚度：中间漆：环氧漆 50um 干膜厚度：面漆：聚氨酯漆 外观：浅灰色 280um 油漆干膜总厚度：筒体内表面喷涂层及干膜厚度要求：干膜厚度：底漆：环氧富锌漆50um 中间漆：环氧漆干膜厚度：150m 外观：浅灰色 油漆干膜总厚度：200m 油漆表面分布均匀。 风塔基础段从法兰上表面以下600mm范围内防腐喷漆同塔筒一致。下部埋入混凝土，不作防腐处理。 风塔法兰对接触面及螺栓沉孔喷砂后，只喷环氧富锌底漆70um. 油漆品牌：式玛卡龙牌 牌号：底漆：环氧富锌漆102HS 中间漆：环氧漆410
风电塔筒涂装工艺doc
风电塔筒涂装工艺 项目 风电塔筒（不包含基础环） 涂装工艺 Coating Process 公司 Revision Date/ R 1 Rev.1 2 3 Signature. /Approved 设计DESIGNED 校对CHECKED 审核EXAMINED 批准APPROV AL
目录 概述 (3) 1.缩写和标准引用 (4) 1.1缩写 (4) 1.2引用标准 (4) 2.涂料配套方案 (6) 2.1 缩写 (6) 2.2 塔筒本体 (6) 2.3 塔筒顶法兰MF1面 (6) 2.4 其他法兰面 (7) 2.5法兰螺栓孔 (7) 2.6 法兰孔内侧端面的说明和涂装示意图 (7) 2.7 门板和门框涂装说明 (8) 2.8 砂箱板、油槽板、钟摆涂装说明 (8)
2.9 法兰内端面 (9) 2.10 筒体内不锈钢和镀锌件 (9) 2.11 门铰链部位 (9) 2.12干膜厚度标准 (9) 2.13光泽度要求 (10) 2.14涂装注意事项 (10) 3.涂装前的表面处理 (11) 4.油漆施工 (13) 4.1组装后筒体的表面处理 (13) 4.2 油漆涂装 (13) 5.法兰底漆保护用工装 (25) 6.现场修补 (26) 7.综述 (28) 8.安全施工措施 (30)
概述 本文是根据有限公司的实际生产工艺流程，制订的风塔内表面和外表面油漆涂装的要求和施工指导。本指导仅适用于牌油漆的施工。
1.缩写和标准引用 1.1缩写 DFT 干膜厚度 WFT 湿膜厚度 SSPC 钢结构涂装委员会 ISO 国际标准化组织 NACE 国家腐蚀工程师协会 1.2引用标准 ISO 12944 钢结构保护涂层 NACE NO5 高压淡水冲洗的清洁标准 ISO 8501-1:1988 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级 ISO 8502-3 表面清洁度测试评估－准备涂漆的钢材表面灰尘评 估－压敏胶带法 ISO 8503-2:1995 表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺 GB1764 漆膜厚度测定法 GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全
风电塔筒
风电塔筒 风电塔筒就是风力发电的塔杆，在风力发电机组中主要起支撑作用，同时吸收机组震动。 风电塔筒 风电塔筒的生产工艺流程一般如下：数控切割机下料，厚板需要开坡口，卷板机卷板 成型后，点焊，定位，确认后进行内外纵缝的焊接，圆度检查后，如有问题进行二次 较圆，单节筒体焊接完成后，采用液压组对滚轮架进行组对点焊后，焊接内外环缝， 直线度等公差检查后，焊接法兰后，进行焊缝无损探伤和平面度检查，喷砂，喷漆处 理后，完成内件安装和成品检验后，运输至安装现场。 风塔焊接生产线及装备 - 无锡罗尼威尔机械设备有限公司 - 无锡罗尼威尔机械设备有限公司 ---------高效自动化风塔焊接生产线及装备的引领者基于整合国内外风塔焊接生产线的成功经验和成熟技术的整厂生产工艺； 基于对风塔制造整厂各工艺环节的深刻理解和认知； 基于已经为国内外众多风塔制造商提供各类生产线及装备的成功案例； 我们可为您提供： 1、风电塔筒焊接生产线的整厂工艺流程设计规划服务； 2、风电塔筒焊接生产线的整厂设备制造安装调试培训服务；
3、风电塔筒焊接生产线的整厂设备长期完善的售后服务； 客户应用现场
风塔焊接生产线整厂工艺流程：
板材下料切割及坡口加工： 数控切割下料扇形板坡口加工板材卷制： 进口卷板机国产卷板机 单节塔筒焊接及底法兰焊接： 单节塔筒内外纵缝焊接底法兰焊接 多节塔筒组对焊接生产线：
塔筒组对焊接生产线塔筒多节组对系统 塔筒内环埋弧自动焊接塔筒外环埋弧自动焊接塔筒喷砂喷漆系统： 塔筒喷砂滚轮架塔筒喷漆滚轮架
焊接滚轮架 焊接滚轮架主要用于圆柱形筒体的焊接、打磨、衬胶及装配，有自调式、可调式及平车式、倾斜式、防窜式、移动式等多种结构形式。可根据客户的需求选择结构，也可为客户设计制造各种特制专用滚轮架。 1.自调式滚轮架 主要技术参数： 2.可调式滚轮架
风电塔筒制作工艺
塔筒制作工艺 1、塔筒制作需注意问题： 1）、塔筒制作整个工序必须按照工艺传递卡严格执行，并实行“三检”制度，每个工序又准人负责。 2）、下料后必须对钢板实行钢字码标识，具体内容包括材质零件号，字高7~10mm，要求清晰、无误，并进行材料跟踪。 3）、坡口必须按照下料图纸要求进行备置，小于16mm，不予开坡口，大于16mm。按照下料图开坡口，要求内部表面光滑平整呈金属光泽。 4）、卷板前必须清理钢板上杂物，铁屑，氧化咋，卷板过程中必须用严格控制弧度与样板间隙和椭圆度，样板长度不小于1200mm， 5）、单节组对，焊接矫正，卷板的同时进行单节筒体的纵缝组对，当管节卷制弧度大刀要求时，检查管节扭曲，周长等，然后进行管节的纵焊缝的点焊加固，组对筒体时，控制筒体对接间隙0-1mm，错口量为1/4t，且不大于1.5mm。焊完后管节再次吊进卷板机进行回圆，筒体回圆后菱角度检查时用内弧样板检查，圆度检查样板弦长为1200mm，样板与筒体之间间隙不超过3mm，管节成型后要求其内表面无压痕，拉伤现象，尺寸精度φ±6mm。椭圆度小于0.3%。 6）、法兰与管节组对：首先确定法兰的配对性，并仔细检查筒节与法兰的椭圆度，筒节的椭圆度不大于3mm，否则必须进行校圆并达到要求后才能组装。 A、筒节与法兰组对前仔细检查椭圆度，要求椭圆度不大于3mm，否则必须进行调整大刀要求后组装。 B\、同一台套上的连接法兰必须是出厂时的成对法兰。 C\、反向平衡法兰的纵缝与筒体的纵缝相错180度。 D、组对前塔体及法兰坡口内极其两侧各50mm用磨光机打磨除锈，油等杂质。 E、组装后要求坡口间隙小于2mm，错边小于2mm。 7）、筒节组装：筒节组装前必须仔细检查筒节的椭圆度不大于6mm。 A、筒节之间组装前仔细检查筒节椭圆度，不大于6MM。否则必须进行校圆并达到要求后组装，组装后坡口间隙要求小于2MM，错边小于3MM. B、相邻筒节纵焊缝相错180度。 C\、管节对接错边及翘边小于2MM。 D、法兰的组装要求符合法兰与单节管节组装的要求 E、同轴度要求小于3MM。 F、上下管口平行度小于4MM。 G、单段塔筒直线度10MM。 组拼方法：将校圆合格的单节分别放置在组对机及焊接滚轮架上，采用组对机与焊接滚轮架配合进行组对。组对时先将管节中心线调平，使管节中心线在同一水平线上，然后用线坠调整两端法兰0度，90度，180度，270度。方位线，使两头法兰方位线对齐，调整合格后房可对大口，相邻筒节纵向焊缝要求错开180度，然后进行定位汗。 8）、门框组装“塔筒门框与相邻筒节纵缝环峰应相互错开，筒节环峰应尽量位于门框中部，纵缝与门框中心线相错度不小于90度。 9）、附件组装：严格按照图纸执行，与筒体配合处的间隙小于1MM后才能施焊。 10）、所有焊工必须出具焊工合格证并在有效期内。 11）、在塔筒、法兰及门框边缘50MM处，打上焊工钢印，防腐后也能看见。 12）、所有纵缝必须带引熄护板，长度不小于120MM，并且去引弧板才用气泡后打磨。
风电塔筒常识
风电塔筒 一、塔筒概述 风电塔筒就是风力发电的塔杆，在风力发电机组中主要起支撑作用，同时吸收机组震动。 海风风电塔筒 风电塔筒的生产工艺流程一般如下：数控切割机下料，厚板需要开坡口，卷板机卷板成型后，点焊，定位，确认后进行内外纵缝的焊接，圆度检查后，如有问题进行二次较圆，单节筒体焊接完成后，采用液压组对滚轮架进行组对点焊后，焊接内外环缝，直线度等公差检查后，焊接法兰后，进行焊缝无损探伤和平面度检查，喷砂，喷漆处理后，完成内件安装和成品检验后，运输至安装现场。 二、风电塔筒产生锈蚀的原因： 1、因涂层使用寿命超限产生的旧涂层粉化、脱落、起泡、松动等造成的； 2、原始施工时表面处理不彻底或没有进行表面处理的情况下进行了油漆施工而造成的涂层脱落、松动、污物潮湿空气浸透至底材所造成的；
3、涂装施工过程中施工时没得到很好的控制使漆膜厚度不均匀出现大面积底漆膜现象没有起到很好的防腐效果所造成的； 4、设计防腐配套系统失败所造成的涂层过早失效； 5、由于自然灾害（特大风沙等）使得涂层损伤； 6、运输、吊装过程中没有得到很好的保护造成涂层损伤 三、塔筒维修方案及施工工艺的意义： 海风风电科技有限公司进行专业的塔筒外表面维修步骤： 1、局部锈蚀部位表面处理，采用喷射的方法完全去除锈蚀部位被氧化的锈蚀层和旧涂层露出金属母材达到S2.5级，被处理部位边缘采用动力砂轮打磨形成有梯度的过渡层以便进行油漆施工后有一个平滑光顺的表面。（喷射的方法较传统的手工打磨相比，它可以完全彻底地去除被氧化甚至产生坑蚀钢板深层的锈蚀和旧涂层并可以形成良好的锚链型的粗糙纹，有利于与底漆形成良好的结合力） 2、喷射处理后应按原始配套方案手刷（滚涂）底漆达到规定的漆膜厚度。（手刷、滚涂可以控制底漆施工时的部位控制，不污染边缘的原始涂层，也可以有效地控制底漆的消耗） 3、中涂漆施工可采用刷涂或喷涂达到原始配套的施工漆膜厚度，采用喷涂需对边缘区域进行保护遮挡，遮挡的形状应为“口”字形，形成有规则的外观效果（中涂漆施工进行边缘保护即可以有效的控制消耗又可以保证外观效果） 4、面漆施工：如果采取局部修补的方案，在中间漆施工达到厚度标准且满足第3点要求后可直接喷涂或刷涂面漆达到原始的设计厚度要求。如
海上风电设施的防腐措施[1]
海上风电设施的防腐措施 班级：风能111 姓名：陈卓学号：2011325130 摘要针对海上风力发电高温度、高盐分干湿交替、浸渍等强度腐蚀环境。结合目前国际上应用的《IOS 12944—钢结构防腐涂装规范》，为海上风电设施选择正确的防腐系统。为确保涂装系统能够达到20年以上的设计防腐年限，本文分析了海上风电设施的腐蚀原因与防腐蚀措施并且参考了NORSOK M-501和IOS 20304对海上风电的防腐系统进行了性能测试要求，以此为海上风电设备防腐系统的选择提供理论依据。 关键词海上风电防腐防腐保护防腐系统设计 NORSOK M-501 IOS 20340 风电作为快速发展的绿色可再生能源，逐渐成为许多国家可持续发展战略的重要组成部分。截止到2012年2月7日，全球海上风电场累计装机容量达到238，000MW,比上年增长了21%。世界海上风电技术日趋成熟，进入大规模开发阶段，已有国外企业开始设计和制造8－10兆瓦风电机组。欧洲风能协会最新统计显示，2009年欧洲海上风力产业营业额约为15亿欧元，预计2010年将增加1倍。在我国，尽管近年来国内的风电产业发展如火如荼，但海上风电领域仍在起步阶段。 中国气象科学研究院初步探明，我国可开发和利用的陆地上风能储量2．53亿千瓦，近海可开发和利用的风能储量有7．5亿千瓦，海上风能储量远远大于陆上，有广阔的发展空间。但与陆上风能相比，海上风电运行技术要求更高，施工难度更大并且海上风电的运行环境更为复杂：高湿度、高盐分的海风，盐雾，海水浸泡，海浪飞溅形成的干湿交替区等，从而对海上风电设备的防腐提出了更高的技术、性能要求。 经过10多年的发展，世界海上风电技术日趋成熟，已经进入大规模开发阶段。中国虽处于起步阶段，但有着巨大的发展空间。一方面，中国拥有十分丰富的近海风资源。有数据显示，我国近海10米水深的风能资源约1亿千瓦，近海30米水深的风能资源约4.9亿千瓦。另一方面，东部沿海地区经济发达，能源紧缺，开发丰富的海上风能资源将有效改善能源供应情况。因此，开发海上风电已经成为我国能源战略的一个重要内容。 据了解，海上风电场的造价约为陆上风电场的2－3倍，平均发电成本也远远高于陆上风电，海上风电场初装成本中的基础建设、并网接线盒安装等费用在总投资成本中所占的份额要比陆上风电场高，其成本占比随着风电场的离岸距离和水深程度等情况大幅变动，维修费用和折旧费用占运营成本比例远大于陆上风电场。除了要突破研发技术和高成本瓶颈，加紧研发海上风电设备防腐蚀的新技术也是当务之急。此前全国两会期间，工信部副部长苗圩曾提出对风电设备寿命的质疑。因此，与陆上风电相比，海上风电设备所需防腐技术更为复杂、要求更高。 我国海上风能资源测量与评估以及海上风电机组国产化刚刚起步，海上风电建设技术规范体系也亟需建立。而其中海上风电防腐蚀技术相关标准的匮乏就是一个严重问题。曾有相关记者在采访中了解到，由于海上含盐分比较高，对设备腐蚀相当严重。而风电机组不同于海上钻井平台，受到腐蚀时可以随时修补，海上风电机组由于其特殊的地理环境和技术要求，维修费用极高。