注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数及其调整
（时间:2009-5-13 13:15:43 共有
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一、注塑过程可以简单的表示如下：
上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期
在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。
二、注塑过程的主要参数
1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
三，注塑专业参数含义说明
1、注射量
注射量是指注塑机螺杆在注塑时，向模具内所注射的熔体量。
注射量=螺杆推进容积*ρ*C
ρ为注塑物料密度
C对结晶型聚合物为0.85，对非结晶型聚合物为0.93
注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品
2、计量行程(预塑行程)
每次注射程序终止后，螺杆处在料桶的最前端，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被送到螺杆头部，螺杆在物料的反作用下后退，碰到限位开关为止，此过程为计量过程。
注射量的大小与计量行程的精度有关，太小，注射量不够，太大，使料桶前部每次注射后余料太大，使熔体温度不均或过热分解。
预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差，螺杆转数，预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响。
3、防延量
防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。
防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出料把，防延量大会使计量室中挟杂有气泡，对粘度大的物料可不设防延量。
以上各参数通过合理调校可以得到符合品质要求的产品，如尺寸可以通过注塑压力，模温、注塑速度，背压来达到。
四，怎样调较注塑工艺参数
·温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相
比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
·温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。
·熔胶温度
熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
·注塑压力
这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
·第一阶段压力和第二阶段压力#p#分页标题#e#
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
·锁模压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考
虑。
·背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
·注塑速度
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。
·射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
PC料的特性及注塑工艺
（时间:2006-1-24 10:14:22 共有
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PC性能优异，透明度较高，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围宽，PC的工艺特性是：熔融粘度对
剪切率的敏感性小，而对温度的敏感性大，无明显熔点，熔融体粘度较高，高温下树脂易水解，制品易
开裂。针对这些特性，我们特别要注意区别对待：要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到。要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压力。树脂在成型加工之前需进行充分的干燥处理，使其含水量控制在0.02%以下，此外，在加工过程中对树脂还应采取保温措施，以防重新吸湿。不仅需要合理的制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提高模具温度，对制品进行后处理等可以减少或消除内应力。视产品的不同状况及时调正工艺参数。
下面谈谈成型工艺
1、注射温度必须综合制品的形状、尺寸，模具结构。制品性能、要求等各方面的情况加以考虑后才能作出。一般在成型中选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。
2、注射压力对PC制品的物理机械性能，内应力、成型收缩率等有一定的影响对制品的外观及脱模性有较大的影响，过低或过高的注射压力都会使制品出现某些缺陷，一般注射压力控制在80-120MPa之间，对薄壁，长流程，形状复杂，浇口较小的制品，为克服熔体流动的阻力，以便及时充满模腔，才选用较高的注射压力（120-145MPa）。从而获得完整而表面光滑的制品。
3、保压压力及保压时间保压压力的大小及保压时间的长短对PC制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的办法来解决。保压时间的选择应视制品的厚薄，浇口大小，模温等情况而定，一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。
4、注射速度对PC制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注射，一般采用慢-快-慢的多级注射方式。
5、模具温度一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。
6、螺杆转速与背压由于PC熔体粘度较大，从有利塑化，有利排气，有利塑机的维护保养，防止螺杆负荷过大，对螺杆的转速要求不可太高，一般控制在30-60r/min为宜，而背压控制在注射压力的10-15%之间为宜。
7、PC在注塑过程中要严格控制脱模剂的使用，同时再生料的使用不能超过三次，使用量应为20%左右。
对生产PC制品的塑机要求：要求制品的最大注射量（包括流道、浇口等）应不大于公称注射量的70-80%，螺杆选用单头螺纹等螺距，带有止回环的渐变压缩型螺杆，螺杆的长径比L/D为15-20，几何压缩比C/R
为2-3。
注塑加工工艺参考表
（时间:2009-9-10 14:45:24 共有2133人次浏览）
几个重要控制参数的注塑工艺分析
（时间:2009-9-10 14:45:14 共有
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大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性.而把这种粘性大小的系数称为粘度,所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映.
粘度越大,熔体粘性越强,流动性越差,加工越困难.
工业应用上,比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值,而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI,就是在一定熔化温度下,熔体受到额定的压力作用下,单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量.以g/10min表示,如注塑级的PP料,牌号不同,MFI的值可以从2.5~30间变化,塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化,外界温度,压力等条件的影响,都可促成粘度的变化.
1.1分子量的影响
分子量越大,分子量分布越窄,反映出来的粘度愈大.
1.2低分子添加济的影响
低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力.因而使粘度减小,有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度,使之易于模成型.
1.3温度粘度的影响
温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的,一般温度升高,反映出来的粘度越低,但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入:
PE/PP类塑料,升高温度对提高流动性,降低熔体粘度作用很小,温度过高,消耗加大,反而得不偿失
PMMA/PC/PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降,PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处
1.4剪切速度的影响
有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度几乎不受螺杆转速的影响.
1.5压力的影响
压力对粘度的影响比较复杂,一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大,但对PS的影响却相当显著,实际生产中,在设备较完善的机器上,应注意发挥高速注射,即高剪切速度的作用,而不应盲目地将压力提高.
（二）注射温度的控制对成型加工的影响
所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体,也就是料筒烤温如何配置的问题.
2.1料筒温度的调节应保证塑料塑化良好,能顺利注射充模又不引起分解.
这就要求我们不能因受制于塑胶对温度的敏感性而有意识地降低塑化温度,用注塑压力或注射速度等办法强行充模.
2.2塑料熔融温度主要影响加工性能,同时也影响表面质量和色泽.
2.3料温的控制与制件模具有关,大而简单的制件,制件重量与注射量较接近的,需用较高的烤温,薄壁.形状复杂的也要用高烤温.反之,对于厚壁制件,某些需要附加操作的,如装嵌件的,可以使用低的烤温,鉴别塑料溶体温度是否得宜可以用点动动作在低压速下对空注射观
察,适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力,不带泡,不卷曲,光亮连续.
2.4料温的配置一般都是从进料段到出料段依次递升,但为了防止塑料的过熟分解和制件颜色的变化也可略低于中段,料温配置不当有时会造成卡螺杆故障--螺杆不转或空转,这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向进料区方向反流.当这些反流的料灌进螺纹端面与料筒内壁间的微小间隙而受到较低温度冷却时,将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间,使螺杆不能转动或打滑.从而影响加料.此时,切勿强行松退或注射,建议加料口冷却水暂时关闭,强化升高加料段温度直至比塑料熔点高30~50摄氏度,并同时地出料段温度降低至熔化温度附近,待10~20分钟后,小心地转动螺杆,能转动时才重开机,然后缓慢加料.
（三）注射周期中压力的控制
3.1实际施用的压力应比充满型腔压力偏高,在注射过程中,模控压力急剧上升,最终达到一个峰值,这个峰值就是通常所说的注射压力.注射压力显然要比充满型腔压力偏高.
3.2保压压力的作用:模腔充满塑料后直到浇口完全冷却对闭前的一段时间,模腔内的塑胶仍然需要一个相当高的压力支持,即保压,其具体的作用是:
A:补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷凝对闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用下,向浇口料源方向倒流.
B:防止制件的收缩,减少真空泡.
C:减少因制件过大的注射压力而产生粘模爆裂或弯曲变形的现象.所以保压压力通常是注射压力的50%~60%.保压压力或时间太长太大的话有可能将浇口及流道上的冷料挤进制件内,使靠近浇口位置上添上冷料亮斑,同时毫无好处地延长了周期.
3.3注射压力的选择
A.根据制件形状.厚薄选择.
B.针对不同的塑料原料选择.
在生产条件和制件质量标准许可的情况下,建议采用就温低压的工艺条件.
3.4背压压力的调节
背压所代表是塑料塑化过程所承受的压力.有进也称之为塑化压力.
A.颜色的混和效果受背压的影响,背压加大,混和作用加强.
B.背压有助于排除塑料件的各种气体,减少银纹和气泡现象.
C.适当的背压可以避免料筒内局部滞料现象,所以清洗料筒时往往将背压加大.
（四）注射速度的控制
4.1速度高低的影响:低速充模优点是流速平稳,制件尺寸比较稳定,波动较小,制件内应力低,内外各向应力一致性较好,缺点是制件易出现分层结合不良的熔点痕,水纹等,高速充模可采用较低的注射压力,改进制品的光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色更均匀一致.缺点是易产生”自由喷射”,即出现滞流或涡流.温升过高,颜色发黄,排气不良及有时脱模困难.粘度高的塑料有可能产生熔体破裂,制件表面产生雾斑,同时也增加了由内应力引起的翅曲和厚件沿接缝线开裂的倾向.下图是表面因注射速度不当引起的缺陷形态:
夹水纹(慢) 射纹(快)
烧焦(快) 水波纹(慢)
4.2采用高速高压注射的情况:1.塑胶粘度高,冷却速度快,长流程制件.2.壁厚太薄的制件.3.玻纤维增强的塑料.
4.3多级调速的应用:由于浇道系统及各部位几何条件不同,不同部位对于充模熔体的流动(特别是速度)提出要求,这就出现了多级注射,我们可以根据制品的形状,对相对薄壁的,形状复杂的部分实行快速充模,而对于入水口和易烧焦处用低速或中速充模.大部分产品都可以采用低速—高速—中速充模过程,从而达到改变制品表观和内在质量的目的.这一设置方法甚至成为现时通用的公式.
PET的性能及注塑工艺条件
（时间:2007-3-27 10:41:27 共有
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典型应用范围:
汽车工业（结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等），电器元件（马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件等）。工业应用（泵壳体、手工器械等）。
注塑模工艺条件:
干燥处理：加工前的干燥处理是必须的，因为PET的吸湿性较强。建议干燥条件为120~165℃，4小时的干燥处理。要求湿度应小于0.02%。
熔化温度：对于非填充类型：265~280℃；对于玻璃填充类型：275~290℃。
模具温度：80~120℃。
注射压力：300~1300bar。
注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。
流道和浇口：可以使用所有常规类型的浇口。浇口尺寸应当为塑件厚度的50~100%。
化学和物理特性:
PET的玻璃化转化温度在165℃左右，材料结晶温度范围是120~220℃。PET在高温下有很强的吸湿性。对于玻璃纤维增强型的PET材料来说，在高温下还非常容易发生弯曲形变。可以通过添加结晶增强剂来提高材料的结晶程度。用PET加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度。可以向PET中添加云母等特殊添加剂使弯曲变形减小到最小。如果使用较低的模具温度，那么使用非填充的PET材料也可获得透明制品。
注塑机油缸安装注意事项
（时间:2007-8-15 14:21:24 共有
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油缸必须严格按按术要求安装牢固可靠，不得有任何松动。安装往复式油缸时，应做到以下几点：
1、安装前，必须仔细检查轴端、孔琐等处的加工质量，倒角并清除毛刺，然后用煤油或汽油清
洗并吹干。
2、安装面与活塞的滑动面，应保持一定的平行度和垂直度。
3、油缸中心线应与负载力的作用线同心，以避免引起例向力。否则密封体或活塞易磨损。
4、活塞杆端销孔应与耳环销孔(或耳轴)方向一致，否则油缸将受以耳轴为支点的弯曲负载，产生磨损、卡死等现象。
5、在行程较大、环境温度较高的场合，油缸只能一端固定，另一端保持自由伸缩状态，以防热胀而引起缸体变形。
6、行程较大的油缸，应在缸体和活塞杆中部设置支承，以防自重产生向下弯曲现象。
上海瑞雪塑胶科技有限公司
7、油缸的密封圈不要装得太紧，特别是u型密封团，如果太紧，则活塞杆的运动阻力将增大。
气体辅助注塑成型的原理及优点
（时间:2006-2-6 11:56:08 共有
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气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等
优点，近年来发展很快。它在发达国家用于商业化的塑料制品生产差不多已有20多年。气体辅助注塑
成型包括塑料熔体注射和气体（一般采用氮气）注射成型两部分。与传统的注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。
气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。
气体辅助注塑成型的优点：
低的注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低；
低的注射压力使合模力要求降低，可以使用小吨位的机台；
低的残余应力同样提高了制品的尺寸公差和稳定性；
低的注射压力可以减少或消除制品飞边的出现；
成品肉厚部分是中空的，从而减少塑料，最多可达40％；
与实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型的一半；
气体辅助注塑成型使结构完整性和设计自由度大幅提高；
对一些壁厚差异较大的制品通过气辅技术可以一次成型；
降低了模腔内的压力，使模具的损耗减少，提高其工作寿命；
减少射入点，气道可以取代热流道系统从而使模具成本降低；
沿筋板和凸起根部的气体通道增加了刚度，不必考虑缩痕问题；
极好的表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来的漩纹现象。
运用气体辅助注塑成型技术后允许设计人员将产品设计得更加复杂，而模具制造商则能够简化模具结构。制品功能不断增加和制品组件的减少使得生产周期缩短，无须进行装配和后期修整工作。在成型CD托盘和机动车电子中心压配层板的生产中表明气体辅助注塑成型能够应用于薄壁制品的生产制造。尺寸稳定性的提高，制品残余应力的减少以及翘曲量的降低是气体辅助注塑成型技术的一个主要优点。气体辅助注塑成型技术的应用将变得越来越复杂多样。现在，可用气体辅助注塑成型技术生产质量从30g～18kg的制品。
多组份复合注塑成型技术
（时间:2009-9-11 15:17:45 共有
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进行初步划分。转送过程包括由机械手系统在两台标准机器之间转移，在特定多组份机器中通过机械手系统和模具的旋转
进行转移。模具旋转包括通过旋转装置对可移动半模的旋转，对模具内件的旋转及绕垂直轴的旋转（GRAMTM过程）。
应用优势
多组份注塑成型的优势
在多组份注塑成型中，成型零件的各组份之间是完全分离的。所有组份都是表面可见的，体现出零件的外观和功能。比如，键盘按钮、带标志的开关或具有柔软区域以增加舒适性的把手。除了可以在一个过程中生产多种颜色或材料的注塑成型零件，无需其他装配或后续处理这一优势之外，成型技术的不断改进还可以带来持续增长的效益。注塑零件对外部影响（如机械效应、热效应或化学效应）具有耐受力，它通过适当的材料组合和高粘合强度来实现。双组份结合表面的粘合度可通过化学粘合或机械链接来实现。如果使用化学相容材料，还能通过熔化或焊接过程实现永久分子结合。机械链接的类型从在表面上可被固定的玻璃纤维到零件上的实体连接元素（如孔和侧凹），不一而足。
在加工技术方面，ARBURG ALLROUNDER模组化设计可实现相对广泛的制造工艺。包括含TPE或LSR的软硬组合零件、三明治式或复合式零件、或者用交替注塑工艺制造的表面色彩可重复的零件。
双组份注塑成型
全自动双组份注塑成型的模具有两站式，成型零件预注后经过另一个注塑阶段完成零件的生产。预制零件在第一个型腔内生产。然后模具打开，整个活动半模旋转180°，将预制型腔转动到最后注塑的位置。然后，通过添加第二种材料，使预制零件制造为最终零件。模具型腔可以同方向转动，也可以不同方式交替转动。在最终零件脱模后，空型腔即可进行下一次预制。
用于同步脱模注塑件的三站式模具
为了使零件脱模独立于生产过程，将一个脱模站集成到了双组份成型中。然后，模具以120°同步进行顺时针旋转。在第三站的侧面有一个开口，机械手系统抓手可从中伸入闭合的模具，将零件及其浇口脱模，置于传送带上以备进一步处理。ARBURG 的这项专利成型技术可同时制造和取出成型零件，大大缩短了循环时间，从而提高了产能。
三组份注塑成型
三组份注塑成型的过程与双组份类似。但是，由于有第三种组份，必须将两站式技术与真正的三站式技术区分开来。
首先，在第一站同时注入两种组份，制造预制零件，然后在位置旋转180°后，零件在第二站封装完成。
而在三站式制造过程中，第一站生成的预制零件在其他两站中镶嵌注塑，从而制造出最终成型零件。每一步中，模具在各站之间都以相同方式旋转120°。
旋转范本或模具内件
无论在双组份还是三组份注塑成型中，并不总是能够旋转整个活动并模。根据元件的几何构造，通常只需在模具内旋转一个范本或嵌入件即可，而活动半面模具保持在固定位置。范本或内件首先上升，借助旋转装置或齿条齿轮传统设备进行旋转，然后通过连接到液压顶针的轴再下降。如果无法使用此上升和下降动作脱模最终零件，则还需要单独的脱离行程。为此，机器必须装备一个额外轴芯。
三种以上组份注塑成型
三种以上组份的成型工艺可由多种方法实现。下面介绍两种可行方法。
两站式模具
可以用类似于前述三组份模具的设定方式来完成两站式模具的设定。在第一个工艺步骤中，同时注塑三种或更多（最多五种）组份来生产预制零件。然后，整个半面模具旋转180°，移到第二个位置。这时，使用其他材料注塑包封预制件，生产出最终零件。
另一种方法是在相应配置的模具中，是零件基本在一个生产步骤中可以与最多五种由其他材料/颜色构成的表面元素组合。因此，模具中的嵌入件可以通过旋转范本和电驱动旋转装置在三站之间旋转。在生产过程中进行零件脱模，大大缩短了总体循环时间，从而进一步提高了多组份注塑成型的产能。
四站式模具
举例来说，多层塑胶零件可以使用四站式模具生产。
使用再生料和阻隔层时，采用这种方法则易于实现。四层成型最内层在第一站生产。然后，模具旋转90°到下一站。这时，使用第二组份注塑包封第一组份。然后，半模继续旋转到第三站，最后旋转到第四站，进行最后阶段的生产。
这时，在零件上注塑具有保护作用的外层，或成型零件的表层。经过冷却阶段后，将最终多层式零件从型腔中脱模。在连续循环内，每次打开模具时，都会生产出一个最终成型零件。
交替注塑成型
交替注塑成型将两种不同颜色的同一塑胶组份交替注入同一型腔。
进入模具之前，两种颜色都置于一个特殊混合喷嘴中。双色组份混合，形成色彩效果。两种颜色可以有目的地来混合配置。在交替注塑成型过程中，两个注塑装置是用特殊交替注塑装置（其中有混合喷嘴）联结在一起的。该装置安装在机器的固定安装范本上，因此在模具的前方。影响最终颜色的因素包括：循环顺序、成型零件的设计、浇口的位置，以及材料的流动特性。除注塑率以外，同时注塑还是交替注塑也是决定性参数之一。在SELOGICA控制器中有一个特殊的交替注塑程式，该程式管理循环顺序和材料控制，只要拆除交替注塑装置，同一机器即可用于双组份注塑成型。
三明治式注塑成型
三明治注塑成型过程将一种核芯材料注入到外表层里。该过程在一个型腔内以两个或三个步骤进行。首先，在型腔部分空间注入行程表层的材料。然后，将核芯组份通过第一种材料注塑到其内部中心。最后，用第一种组份在浇口位置进行密封。这样，
可以防止表面出现核芯材料，同时，清除浇口系统中的第二组分，以备下次注塑第一组份。
常见的应用情况是，成型零件需要亮丽的外表，而核芯需用再生料，或者技术零件需要较硬的核芯，同时需要改进表层以获得较好的零件手感。也可以生产具有时尚特点（如有色核芯使用透明表层）的成型零件。
复合式注塑成型和模芯回退过程
在模芯回退生产工艺中，模具的中空部分首先关闭，稍后在循环内使用滑动轴芯或滑块重新打开。在生产包含两个组份的零件时，第一个注塑阶段先注塑预制组份，然后在同一型腔内打开（如采用拖动滑动轴芯的方式）第二个中空部分。最后向预制零件注塑第二种组份，这样既生产出完整的零件，再将最终零件从模具中取出。注塑成型时，也可以旋转范本将型腔打开，然后将第二组份注塑到第一组份。
如果有两种或更多组份，可以使用复合式注塑成型，但随着组份数目的增加，模具的复杂性会急剧增加。由于需要的全部动作都可以在模具内完成，因此不需要任何外部机器配件。但是，机器必须有足够数量的可编程轴芯用于控制滑块。
如果只需要一个模具就能完成生产，而且中间不需要打开模具，也不需要传送预制零件，复合式注塑成型就具有显著的优势。但是与多组份注塑成型相比，这种生产方式以严格的相序方式进行，而不是平行作业。
应用举例
提高了移动电话外壳的生产效率
移动电话外壳通常在传统两站式模具中用双组份制造。但是本例集成了第三站，独立于生产过程对零件脱模，显著缩短了循环时间。模具以120°步进顺时针旋转。第三站的模具在模具后部有一个开口，机械手系统抓手可通过此开口进入模具，从而脱模零件及其浇口，并放置在传送带上以备进一步处理。ARBURG的这项专利成型技术可同时制造和处理成零件，进一步提高产能。
用于制造牙刷的五组份机器
这一特殊机器配置是ALLROUNDER 630S2500-350/100/100/100/100。尺寸为350的水平注塑装置通过固定范本以传统方式插入模具中。其他四个装置垂直安装在公共基板上，沿分模线与机器轴垂直，可进行手动调整。基板安装在固定范本上。
所有机器过程全部集成在SELOGICA控制软体中。MULTILIFT机械手系统确保快速可靠地处理零件。使用八型腔三站式热流道模具，可以通过旋转范本上的旋转臂丛合模完成成品零件的脱模。零件被送到已经以颜色编码的相应传送带。
经过彩色软接触抛光的牙刷，是使用四种颜色的软组份以软硬组合方式生产的。以PP制成的牙刷体可以在一个生产步骤中与四种不同TPE颜色表面组合。八型腔模具通过旋转范本和电驱动旋转装置旋转。在第一站，注塑通过热流道和针形关闭喷嘴在所有八个型腔中进行，而在第二站，以两个型腔为单位注塑四次。
然后，成型零件按照颜色以预先排列的顺序进行进一步处理并进行包装。
双色公文箱
公文箱按容纳A4尺寸的档设计，用两种组份制造。ARBURG制作的公事包样品用于演示和培训，也用于商业展示。此过程使用的机器是ALLROUNDER 820S400-3200/150。模具使用复合式注塑方法以及所谓“抽芯技术”，ARBURG徽标由轴芯拉回。外壳是非对称设计，以便于零件在单个型腔中制造，进而方便组装。零件厚度为2.5mm，两个半壳通过注塑成型绞链的纯机械方法组装。
公事包使用两个滑动扣闭合，滑动扣与半外壳一起注塑成型。对于ARBURG徽标，需要考虑字母间距大小，字母不能制作的太小。模具的配置为：ABS/PP为第一组份，ABS/PP/TPE为第二组份。
专业应用
注塑包封嵌入件
根据ALLROUNDER机器的配置，多种嵌入件可最多由两个组份注塑包封。这是将多个功能组合到单位注塑过程而无需进行零件后续处理的最简单方法。嵌入件可以是要注塑包封的触点，也可以是轴承或套管（带芯）。嵌入件可手动进料，也可连续进料。嵌入件可以放置就位，由机械手系统脱模成品零件，这意味着生产过程可高度自动化。
装配注塑成型
使用旋转模具，需要在注塑成型后组装的元件可以在双组份机器上单独成型，然后在模具中装配。在电缆导管中装配的封口示例说明了如何在模具中实现装配过程。两个单独的元件首先在各自模具站同时成型。然后，打开模具后，通过旋转嵌入件，将第一个元件传送至第二站，然后放置在第二个元件芯的上面。两个零件的装配是通过轴芯冲模实现的。因此，可以省去后续的步骤，也不必使用复杂的自动化解决方案。
“热”和“冷”材料的组合
由于对材料属性的要求提高了，在多组份技术中以多种方式用作软组份的热塑性橡胶（TPE）有时也达到了极限。相比之下，
液态矽胶即使在高温下也可使用，并且具有突出的电学特性，对多种化学品具有高耐受性，抗老化性能也很高。
为了实现双组份零件的热塑性和矽元件永久粘合，主要使用互锁接合。此外也可以使用具备改良粘合特性的矽材料。化学战何不要求对集成到零件设计中的软元件进行机械锚定（如侧凹或穿孔）。
在双组份模具中处理热塑性塑胶和液体矽胶的组合需要使用复杂的模具设计。对温度控制需要特别注意，高温下模具中的LSR 会交叉连接，而热塑性部分需要的温度则低得多。因此，在某些情况下，模具的每个部分必须通过绝缘方法彼此隔离。由“热”热塑性塑胶制成的预制零件可通过在模具内旋转嵌入件进行传送。然后“冷”LSR元件以常规方式处理，即通过冷流道送进机器，在温度控制适宜的模具型腔内快速硫化。
总结
持续的技术改进
机器和成型技术以及塑胶材料的不断发展，使得特定于产品的各种方案能够通过使用多组份技术来加以实现。经常会使用全自动多组份技术来加以实现。经常会使用全自动化旋转模具。此外旋转或放置工艺也在不断发展，已涵盖其他应用领域。现在可以在很大程度上免除联结工艺和后续处理步骤，因而可以轻松合理地进行高品质产品的批量生产。
特定于客户的解决方案
针对客户量身定制多组技术解决方案，可以提供准确满足客户需要的产品特性。满足特殊设计要求的高抗性粘合多功能特性可以轻松实现，有助于生产成本最小化。
技术前景
多组份注塑成型在将来会越来越重要。尤其是制造硬软组合的功能，这一技术的发展才刚刚起步。使用装配注塑成型，可在不远的将来实现各种功能元素的合理集成，逐步取代联结工艺。
未来具有发展潜力的技术包括：利用材料的收缩行为进行元件的定向分离，或通过金属-塑胶组合来制造集成电路等
常见透明塑料的性能及注塑工艺
（时间:2007-3-27 9:55:04 共有71271人次浏览）
注塑工艺参数【详细】
在塑料原料、注塑机和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和控制是保证制件质量的关键。需要对注塑计量装置、锁模力、注射压力、注塑周期（注塑时间、保压时间、冷却时间、开合模时间）、料桶温度、模具温度等参数进行设置。下面对注塑温度、注塑压力、注塑时间和成型周期参数进行介绍。 1．注塑温度 注塑温度包括料桶温度、喷嘴温度和模具温度等。前两个温度主要是影响塑料的塑化和流动，而后一个温度主要是影响塑料的注塑和冷却。 料桶温度 料桶温度的选择应保证塑料塑化良好，料桶温度的设定应该考虑塑料原料的特点、注塑机的类型、制品壁厚及形状等客观条件。 喷嘴温度 喷嘴温度一般略低于料桶的最高温度，要考虑到熔料温度可以从注塑瞬间发生的摩擦过程中得到提高。喷嘴温度如果被调得太低，可能会造成冷料堵塞喷嘴孔道，或在成型下一个制品时将冷料带入使制品带有“冷料斑”。 最佳的喷嘴温度和料桶温度，要与其他工艺条件综合来分析，考虑其影响因素，才能确定。 模具温度 模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大，是最为关键的参数之一。模具温度主要由塑料有无结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注塑速度及注塑压力、模塑周期等）来综合决定。2．注塑压力 注塑模塑过程中的压力包括塑化压力（常称背压）、注塑压力和保压压力，它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。塑化压力（背压）
塑化压力是指采用螺杆式注塑机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来进行调整。 注塑压力 所有注塑机的注塑压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。注塑压力在注塑成型中所起的主要作用是克服塑料从料桶流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实，有利于填充型腔。注塑压力的选择应该考虑制品的结构和模具的结构、塑料品种、注塑机类型等因素。 保压压力 从模腔填满塑料后，继续施加于模腔塑料上的注塑压力，直到浇口完全冷却密封的一段时间内，都要维持一个相当高的压力，这就是保压压力。保压压力的作用是补充靠近浇口位置的料量，并在浇口冷凝封闭以前制止模腔中尚未完全硬化的塑料在残余压力作用下向浇口料源方向倒流，以防止制件形成不必要的收缩。 3．注塑时间 注塑时间是决定注塑过程生产率及产品质量的一项主要因素，它与制品厚度、质量和注塑机喷嘴的速度有直接关系，它与充模速率成反比。 在整个成型周期中，以注塑时间和冷却时间最为重要，因为它们对制品质量均有决定性的影响。 4．成型周期 成型周期是完成一次注塑成型工艺工程所需的总时间，包括注塑时间（充模时间和保压时间）、模内冷却时间及其他时间（开模、脱模、涂脱模剂、安装嵌件和闭模等的时间）。成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。
pc料注塑工艺参数
pc料注塑工艺参数 一、pc料注塑工艺参数概述 注塑是现代制造业中常见的一种生产工艺，其原理是将熔化的塑料料注入模具中，通过冷却固化后取出成品制品。pc料是一种常用的注塑材料，具有优良的物理性 能和热稳定性。本文将详细探讨pc料注塑工艺参数的选择和调整，以提高注塑生 产的效率和质量。 二、pc料注塑工艺参数的选择 正确选择注塑工艺参数对于保证注塑成品的质量和生产效率至关重要。以下是几个常见的工艺参数，需要根据具体情况进行选择和调整。 1.注塑温度 •大熔融温度：pc料的熔融温度通常较高，一般在260℃-320℃之间。在注射过程中，要保持熔融温度稳定，以确保塑料完全熔融，避免出现熔融不完全 的问题。 •射嘴温度：射嘴温度一般设置在270℃-320℃之间，确保熔融塑料能够顺利流动到模具腔体中。 2.注塑压力 •注射压力：注射压力的选择要根据注塑成品的尺寸和形状来决定。通常，较大的尺寸和复杂的形状需要较高的注射压力，以确保塑料充分填充模具腔体，并避免产生缺陷。 •保压压力：保压压力用于保持注射过程中的良好充实，以避免产生缩口或气泡等缺陷。保压时间也需要根据具体情况进行调整，确保产品达到所需的密 度和强度。 3.注塑速度 •注射速度：注射速度一般在5-150毫米/秒之间选择。对于较小、薄壁的注塑件，应选择较高的注射速度，以保证塑料能够快速而均匀地充满模具腔体。•预塑速度：预塑速度是指在塑料熔融之前，预先将一定量的塑料料注入模具中。合适的预塑速度有助于减少注射过程中的压力损失，提高注塑效率。
三、pc料注塑工艺参数的调整技巧 注塑工艺参数的调整需要经验和技巧。以下是一些常见的调整技巧，可用于优化注塑工艺参数。 1.温度调整 •热断裂：如果注塑件出现热断裂的问题，可能是注塑温度过高导致的。可以适当降低注塑温度，以避免注塑件过热而造成断裂。 •凹陷和缺陷：如果注塑件出现凹陷或缺陷，可能是注塑温度过低导致的。可以适当提高注塑温度，以确保塑料能够充分流动。 2.压力调整 •充模不良：如果注塑件出现充模不良的问题，可能是注射压力不足导致的。 可以适当提高注射压力，以确保塑料能够充实模具腔体。 •缩口和气泡：如果注塑件出现缩口或气泡等缺陷，可能是保压压力不足导致的。可以适当提高保压压力，以避免产生缺陷。 3.速度调整 •充模不良：如果注塑件出现充模不良的问题，可能是注射速度过慢导致的。 可以适当提高注射速度，以确保塑料能够迅速而均匀地充满模具腔体。•裂纹和变形：如果注塑件出现裂纹或变形等问题，可能是注射速度过快导致的。可以适当降低注射速度，以避免过快冷却而造成不良。 四、pc料注塑工艺参数的优化 优化注塑工艺参数可以提高生产效率和产品质量。以下是一些常见的优化措施。 1.模具设计优化 •流道设计：合理设计模具的流道长度和截面积，以保证塑料能够快速且均匀地填充模具腔体。 •冷却系统设计：优化模具的冷却系统，以提高冷却效果和降低生产周期。 2.料温控制 •料斗温度：注塑过程中，保持料斗内温度恒定是防止料料结块和熔化不充分的关键。使用恒温控温器对料斗进行温度控制，保持温度在适宜范围内。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数 第一节注塑工艺参数 在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。注 塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证 制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来 决定。尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相 同的。注塑工艺参数与注塑机的设计参数一、注塑参数 1.口服量：口服量就是指注塑机螺杆（或柱塞）在口服时，向模具内所口服的物料熔 体量（g）。因此，口服量就是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的大力推进容积去确 认的。 由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另 一方面必须小于注塑机的理论注射容积。如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制 品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。所以注塑料机不可用来加工小于注射量10% 或超过注射量70%的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有1/3的能源浪费在不合理地 机型选择上。 2.计量行程（预塑行程）：每次口服程序中止后，螺杆就是处于料筒的最前边线，当 预塑程序抵达时，螺杆已经开始转动，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力促进 作用下前进，直到遇到限位控制器年才。这个过程表示计量过程或预塑过程，螺杆前进的 距离表示计量容积，也正是口服容积，其计量行程也正是口服行程。因此制品所需的口服 量就是用计量行程工来调整的。 由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节 太小可以导致口服量严重不足，如果计量行程调整太小，使料筒前部每次口服后的余 料太多，并使熔体温度失衡或过热分解,计量行程的重复精度的多寡可以影响口服量的波动.料温沿计量行程的原产就是不光滑的,减少计量行程可以激化料温的不能光滑性.螺杆 输出功率、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差存有明显地影响. 在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小， 在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用 调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。 3.余料量：螺杆口服完了之后，并不期望把螺杆头部的熔料全部口服过来，还期望存 留一些，构成一个余料量。这样，一方面可以避免螺杆头部和喷气碰触出现机械损坏事故，另一方面，可以通过此余料垫来掌控口服量的重复精度达至平衡压铸制品质量的目的。如 果余料垫过大，超过没缓冲器目的，如果过大会并使余料积累过多。近代口服塑机就是通
注塑机成型工艺参数调试
注塑机成型工艺参数调试 注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间。 温度：注塑机有三个部分： 1) 模具温度， 2）喷嘴温度，它的温度要比料筒温度低10到20度，之所以比料筒温度低，主要是为了防止熔料在喷嘴的流溢现象和方便从模里拉出胶件。 3）料筒温度（料筒又分前部分，中部分和后部分温度，一般情况下，后部分温度(即比该塑料的熔度高出20到30度) 比前部分低10到20度，所以只要确定其塑料的熔解温度就能设置出料筒温度，如PP 料的熔熔温度为160到170之间，那么料筒后部分温度就设置为180到190左右，而中部分为190到220，依此类推。） 温度如果偏高会出现飞边，变形和发白现象，偏低会出现汽泡， 压力：背压，保压 如果压力过大会造成飞边，翘曲，破裂，如果过低会产生走料不足如胶件表面缺料，凹坑。 另外一节 注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间 PP 小部件材料： 1.料筒温度：后部分160－180，中180到200，前200到210。一般情况我们只取中间值，如后部分我们设置为170，中190，前210。 2.压力：从70－100兆法。 3.时间：注射3秒，经测试2秒的周期也能做到，从而大大提高生产效率。 4.注射的前一两个胶件不成功，往往因为压力不稳定，模具温度比较低， 5.如果注射时间减少，那么会造成注射的材料不足，制件不完整。 6.冷却时间如果过短会造成制件尺寸变大，因为时间过短使制作在模具里还没定型，所以说我们也可以从这方面来控制制件的尺寸。 7.压力：如果压力过小制件会不完整，过大会产生飞边，批锋等，不过适当的压力能减小毛剌。 所以说如果制件不完整，我们可以通过增加压力或增加温度来改善。 8.需要注意一些常识： 如果制件是皮薄类型，那么需要快速注塑，皮厚则慢速。 1.原料混水口料百分比計算公式為: 水口料 ×100%=水口率水口料+原料
注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数及其调整 一、注塑过程可以简单的表示如下： 上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期 在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。 二、注塑过程的主要参数 1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE 等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。 3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。 4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。 三，注塑专业参数含义说明 1、注射量 注射量是指注塑机螺杆在注塑时，向模具内所注射的熔体量。 注射量=螺杆推进容积*ρ*C ρ为注塑物料密度 C 对结晶型聚合物为0.85，对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品 2、计量行程(预塑行程) 每次注射程序终止后，螺杆处在料桶的最前端，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被送到螺杆头部，螺杆在物料的反作用下后退，碰到限位开关为止，此过程为计量过程。 注射量的大小与计量行程的精度有关，太小，注射量不够，太大，使料桶前部每次注射后余料太大，使熔体温度不均或过热分解。 预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差，螺杆转数，预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响。 3、防延量
注塑工艺技术参数的设定方法
注塑工艺技术参数的设定方法 一、设定参数的准备 1.确认原材料的干燥作业 2.确认模具温度、炮筒温度是否正确适当 3.开合模及顶针的设定参数、动作 4.射出压力：先期以60-70%来进行设定 5.保压：先期以40%来进行设定 6.射出速度：最高速度50%设定 7.螺杆转速：80RPM设定，原料温度高则转速低 8.背压：约7kg/cm（油表压力）设定，查看料流状态 9.射出时间：按短射板进行设定，不可过长 10.冷却时间：先期较长，逐渐减短 11.保压切换位置：产品的95%的状态 12.计量长度及后抽设定：视原料及成型状态设定 二、手动运转参数修正 1.作业要领 确认各温度设定已经达到正常确认炮筒内可塑化程度锁模高、低压位置观看一批产品的成型，注意冷却时间是否能让产品完全固化开模取出产品，取出是否顺利，有拖伤，拉破，变形等 2.参数修正要领：实际位置的考虑 温度-压力-射出位置-计量-余料量 三、半自动运转参数修正
计量行程的修正要领：将射出压力调整到99%，把计量行程缩小直到发生缺胶再延长至发生毛边。 四、充填速度的修正 要领：在保压切换前约10mm左右将充填速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边速度，找到其中一个点做为最适当的射速。 五、射出压力的修正 要领：将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间；以产品状态最接近99%压力时的较低压力为最终压力。 六、保压的修正 要领：上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当。 七、射出时间（保压时间）的修正 要领：射出时间刚好满足产品95%的状态时，切换保压点切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止。 八、冷却时间的修正 要领：降低冷却时间，直到下列条件满足为止 1.成品被顶出、夹出、修整、包装不会白化或变形 2.模温能平衡而稳定 九、溶胶参数的修正 要领：依下列原则修正 1.背压设为：5-15kg/m3，不发生银线，加热筒不发生过热。 2.调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间 3.松退行程以流延、流
常用塑料的注塑工艺参数14905
常用塑料的注塑工艺参数 一、高密度聚乙烯（HDPE） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比 为50：1到100：1 熔料温度220～280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20～60℃ 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩） 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯（PP） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（220℃） 区3 220～300℃（240℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比 为50：1到100：1
各种塑料注塑工艺参数设置
各种塑料注塑工艺分析 高密度聚乙烯( HDPE) 料筒温度喂料区30〜50C( 50C) 区 1 160 〜250°C( 200°C) 区 2 200 〜300C( 210C) 区 3 220 〜300C( 230C) 区 4 220 〜300C( 240C) 区 5 220 〜300C( 240C) 喷嘴220 〜300C( 240C) 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁 厚之比为50：1 到100：1 熔料温度220 〜280C 料筒恒温220C 模具温度20 〜60C 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80〜140MPa( 800〜1400bar )； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％〜60％背压 5 〜20MP(a 50〜200bar )；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速(线速度为1.3m/s )是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5〜4D (最小值〜最大值)；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2〜8mrp取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80C的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率1.2〜2.5 %;容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩(成型后收缩) 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切 变段几何外形特殊(L: D= 25: 1),直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯( PP) 料筒温度喂料区30〜50C( 50C) 区1160〜250C( 200C) 区2200〜300C( 220C) 区3220〜300C( 240C) 区4220〜240C) 区5220〜 C(240C) 喷嘴220〜300C( 240C) 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1 到100：1 熔料温度220〜280C
设定注塑工艺参数的19条流程标准
设定注塑工艺参数的19条流程标准 在设定注塑工艺参数时，每个步骤都有其设置要点。一般按照以下流程进行： 1、设置塑化温度 ①温度过低时，塑料就可能不能完全熔融或者流动比较困难。 ②熔融温度过高，塑料会降解。 ③从塑料供应商那里获得准确熔融温度和成型温度。 ④料筒上有三到五个加热区域，最接近料斗的加热区温度最低，其后逐渐升温，在喷嘴处加热器需保证温度的一致性。 ⑤实际的熔融温度通常高于加热器设定值，主要是因为背压的影响与螺杆的旋转而产生的摩擦热。 ⑥探针式温度计可测量实际的熔体温度。 2、设置模具温度 ①从塑料供应商那里获取模温的推荐值。 ②模温可以用温度计测量。 ③应该将冷却液的温度设置为低于模温10~20C。 ④如果模温是40~50C或者更高，就要考虑在模具与锁模板之间设置绝热板。 ⑤为了提高零件的表面质量，有时也需要较高的模温。 3、设置螺杆的注射终点 ①注射终点就是由充填阶段切换到保压阶段时螺杆的位置。 ②如图1所示，垫料不足的话制品表面就有可能产生缩痕。一般情况下，垫料长度设定为5~10mm。 ③经验表明，如在本步骤中设定注射终点位置为充填模腔的2/3，就可以防止注塑机和模具受到损坏。
图1-设置螺杆的注射终点 4、设置螺杆转速 ①设置所需的转速来塑化塑料。 ②塑化过程不应该延长整个循环周期的时间;如果非要这样，那么就需提高速度。 ③理想的螺杆转速是在不延长循环周期的情况下，设置为最小的转速。 5、设置背压压力值 ①推荐的背压是5~10MPa. ②背压太低会导致出现不一致的制品。 ③增加背压会增加摩擦热并减少塑化所需的时间。 ④采用较低的背压时，会增加材料停留在料筒内的时间。 6、设置注射压力值 ①设置注射压力为注塑机的最大值的目的是为了更好地利用注塑机的注射速度，所以压力设置将不会限制注射速度。 ②在模具充填满之前，压力就会切换到保压压力阶段，因此模具不会受到损坏。
注塑5大要素调机方法及技巧
注塑工艺的五大要素是什么？ 1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等 2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等 3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等 4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等 5、位置：计量位置、顶出位置、开模位置等 注塑成型工艺参数——压力 首先我们要知道的是，注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。 注塑成型工艺参数——背压 背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背
压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。 注塑成型工艺参数——温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。 注塑成型工艺参数——时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条
注塑工艺中的四大调试内容
注塑工艺中的四大调试内容 在注塑工艺中，调试是非常重要的步骤，它决定了产品的质量和生产的效率。下面将介绍注塑工艺中的四大调试内容。 一、模具调试 模具调试是整个注塑工艺的第一步，它直接影响产品的成型质量和生产的效率。 1. 模具安装：安装模具时需要注意模具的水平度和平行度，以确保模具的稳定性和精度。 2. 模具间隙调整：模具的间隙调整主要是指模具的合模与分模间的间隙，合理的间隙能够保证产品的尺寸精度和外观质量。 3. 模具温度控制：模具的温度对产品的成型质量有重要影响，要根据产品的要求，调整模具的温度，确保产品的尺寸和外观质量稳定。 4. 模具脱模性能调试：模具脱模性能是指产品在脱模过程中是否能够顺利脱离模具，模具的设计和加工质量直接影响产品的脱模性能。 二、注射调试
注射调试是指对注射机进行调试，确保注射机能够正常运行，实现产品的正常注射。 1. 控制参数调整：根据产品的材料和工艺要求，对注射机的控制参数进行调整，包括注射压力、注射速度、保压时间等。 2. 换料和清洗：在调试之前，需要对注射机进行换料和清洗，确保新材料没有混入旧材料或杂质。 3. 润滑和保养：定期对注射机进行润滑和保养，确保注射机的运行平稳，减少故障发生的可能。 4. 注射机的故障排除：如果在调试中发现注射机有故障，需要进行及时的故障排除，保证注射机能够正常运行。 三、工艺参数调试 工艺参数调试是指根据产品的材料和尺寸要求，对注塑工艺参数进行调整，以达到最佳的成型效果。 1. 注射压力和速度调整：调整注射压力和速度，控制产品的尺寸和外观质量。
2. 注射时间和保压时间调整：调整注射时间和保压时间，确保产品充填充实和保压稳定。 3. 温度控制调整：调整模具温度和熔料温度，确保产品的尺寸和外观质量稳定。 4. 冷却时间调整：调整冷却时间，以确保产品在脱模时不会变形或开裂。 四、成型品质调试 成型品质调试是指对产品的尺寸和外观质量进行调试，以确保产品符合要求。 1. 尺寸精度调试：通过调整工艺参数和模具参数，控制产品的尺寸精度，确保产品的尺寸符合要求。 2. 外观质量调试：通过调整工艺参数和模具参数，控制产品的外观质量，确保产品的表面光洁和无瑕疵。 3. 充实度调试：通过调整注射压力和速度，控制产品的充实度，确保产品充填充实。 4. 脱模性能调试：通过调整模具参数和注射工艺参数，控制产品的脱模性能，确保产品能够顺利脱离模具。
注塑成型工艺参数解析【详尽版】
一、注塑成型工艺流程可以简单的表示如下： 上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期 在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。 二、注塑成型的主要参数 1、料筒温度 注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注射速度 注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较
慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。 3、注射压力 注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。 4、模具温度 模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。 三、注塑工艺参数的含义说明 1、注射量 注射量是指注塑机螺杆在注塑时，向模具内所注射的熔体量。
注塑成型工艺设定的7个参数标准
注塑成型工艺设定的7个参数标准 1. 射出速度： a.射出速度较慢，塑料在模腔内进行，会有较多的热损 失，流动粘度增加，使用压力损失增大； b.较高的射速往往可以得到较高精度，较不变形的成型 品，只有通过肉厚薄小，变化激烈，转角等区域，容易发生外观不良，同时容易发生排气不良，批锋，及保压切换不正确等问题。 2. 保压的切换： a.太早切换，成品尺寸容易不足，甚至发生短射，及表面 凹陷，反之则形成过度压缩，小则尺寸过大，飞边，白化，变形，大则使用模具受到损坏； b.保压的切换，通常有以射出行程（位置），时间等控制 方法。 3. 保压大小设定：
a.保压压力太高，会发生过度填充，反这使已经进入模腔 的塑料逆流； b.正确而恰当的保压设定，应当使螺杆在通过保压切换点 后能继续推进到目标点的较低压力为原则； c.在保持阶段，模腔内压因塑料的冷却而逐步下降，所以 保压应适当的跟着调降，否则容易形成高应力残留。 4. 保压时间的设定： a.保压时间应维持在浇口冷凝为止，太久没有意义，但时 间太短则容易逆流，使近浇口部分位置容易凹陷和尺寸不足； b.保持时间适当与否，通常应以重量的稳定性来判断； c.浇口小，模温低，保压时间应较短设定，若情况相反则 加长时间设定。 5. 冷却时间的设定： a.塑料在模腔内冷却，大多数是开始于保压切换结束开 模，理论的冷却时间=保压时间+后冷却时间；
b.需要的理论时间应以产品能被顺利顶出（不变形）为原 则，其长短因成形品厚度，材质，及模具冷却速度不同而不同； c.浇口厚度及模温会影响保压时间（机台设定的冷却时 间，也就是后冷却时间）浇口大及模温高则适当的加长保压时间，反之则应适当减少保压时间。 6. 模温的设定： 模温如果设定太低，熔胶在模腔内流动，温度降的较快，使材料流动阻力增大，所以压力损失加大，增加内应力，增高了模腔内压。 7. 高模温设定： 增加成型品结晶度及较均匀的结构，减少内应力残留，变形及提高强度，减少充填时材料的流动阻力，降低压力损失，使产品外观光泽良好，但容易发生毛边，增加近浇口部位而减少远浇口部位的凹陷，使结合线变小，增加了冷却时间。
注塑机工艺参数及其调整
注塑机工艺参数及其调整 1.注塑温度：注塑温度是指塑料熔融的温度，主要由注射缸、料筒和模具温度共同决定。一般情况下，注塑温度过高容易导致塑料烧焦或产生气泡，注塑温度过低则会导致塑料无法充分熔融，影响注塑质量。因此，需要根据塑料的熔融温度范围来调整注塑温度，以保证塑料充分熔融。 2.注塑压力：注塑压力是指塑料在注塑过程中的压力，主要由注射缸的后压力控制。注塑压力过大容易导致塑料流道太长或破裂，注塑压力过小则会导致塑料填充不充分。因此，需要根据模具的复杂程度和塑料的流动性来调整注塑压力，以保证塑料充分填充。 3.冷却时间：冷却时间是指注塑过程中塑料在模具中冷却的时间，主要由模具温度和冷却系统决定。冷却时间过短容易导致塑料收缩不足或变形，冷却时间过长则会导致生产周期变长。因此，需要根据塑料的熔融温度和冷却系统的效果来调整冷却时间，以保证塑料充分冷却。 4.注塑速度：注塑速度是指塑料在注塑过程中的流动速度，主要由注射速度和料筒容积控制。注塑速度过快容易导致塑料压力过大或气泡，注塑速度过慢则会导致塑料充填不充分。因此，需要根据模具的复杂程度和塑料的流动性来调整注塑速度，以保证塑料充分充填。 5.模具温度：模具温度是指模具的加热温度，主要由模具加热器和模具冷却系统共同决定。模具温度过高容易导致模具变形或烧焦，模具温度过低则会导致塑料无法充分熔融。因此，需要根据塑料的熔融温度范围来调整模具温度，以保证塑料充分熔融。 对于注塑机工艺参数的调整，首先需要根据生产要求和塑料特性确定初始参数，然后通过试验和实际生产进行调整。在调整过程中，可以根据
注塑机的控制系统和传感器实时监测关键参数的变化，以及通过对注塑件的检测来判断是否需要进一步调整。此外，注塑机操作人员需要具备一定的经验和技术知识，以便能够合理调整参数并解决生产中出现的问题。 总结起来，注塑机工艺参数的调整是一个动态的过程，需要根据塑料特性和生产要求进行合理的调整，以获得最佳的注塑效果。同时，注塑机操作人员需要具备相关的知识和经验，以便能够准确地调整参数并解决生产中的问题。这样才能保证注塑产品的质量和生产效率的提升。
控制注塑工艺的参数
控制注塑工艺的参数塑胶的粘度及条件对粘度的影响 熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性。而把这种粘性大小的系数称为粘度，所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映。粘度越大，熔体粘性越强，流动性越差，加工越困难。 工业应用上，比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值，而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI，就是在一定熔化温度下，熔体受到额定的压力作用下，单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量。以g/10min表示，如注塑级的PP料，牌号不同，MFI 的值可以从2.5~30间变化，塑料的粘度并非一成不变，塑料本身特性的变化，外界温度，压力等条件的影响，都可促成粘度的变化。 1. 分子量的影响 分子量越大，分子量分布越窄，反映出来的粘度愈大。 2. 低分子添加济的影响 低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力。因而使粘度减小，有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度，使之易于模成型。
3. 温度粘度的影响 温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的，一般温度升高，反映出来的粘度越低，但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入：PE/PP类塑料，升高温度对提高流动性，降低熔体粘度作用很小，温度过高，消耗加大，反而得不偿失 PMMA/PC/PA类等塑料，温度升高粘度就显著下降，PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处 4. 剪切速度的影响 有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度几乎不受螺杆转速的影响。 5. 压力的影响 压力对粘度的影响比较复杂，一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大，但对PS的影响却相当显著，实际生产中，在设备较完善的机器上，应注意发挥高速注射，即高剪切速度的作用，而不应盲目地将压力提高。 注射温度的控制对成型加工的影响 所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体，也就是料筒烤温如何配置的问题。