目视化管理对仓库、生产的意义

一、目视化管理的含义

目视化管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产、仓库活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。

目视化管理是能看得见的管理，能够让员工用眼睛看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。上限与下限之间的区域是正常状态，员工很容易就能分辨出不正常的状况。

简一通达1

二、目视化管理的特点

（1）以视觉信号显示为基本手段，大家都看得见。

（2）以公开、透明化为基本原则，尽可能地使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理及自主控制。

（3）现场工作人员可以通过目视方式，将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事进行相互交流。

三、目视化对生产的意义

设备故障、停台原因等状况，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都能了解好与坏的状态，即便是新进人员也能很快缩小作业上的品质差异。

（一）作业管理

1.目视化作业标准；利用图片、图片做成的作业标准书、作业指导书。

2.色别管理；工具、零件放置场所的颜色管理。

3.标示、看板；

4.区域线；不良品、半成品放置场所的标示。

5.安全标志；危险区域的标示。

（二）目视板管理

1.生产进度管理目视板

2.产量管理板

3.生产计划表

四、目视化管理的意义

目视化管理明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；

防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；

通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。可视化管理的原则：

视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理；

透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此；

界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。

生产车间目视化管理实施方案

****有限公司生产车间目视化管理实施方案编制：生产部办公室日期：2016年7月8日

一、目视化管理的目的目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。二、目视化管理的概念目视化管理或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。三、目视化管理的任务及影响目视化管理的任务是提高SQDCME现场改善的推进机，即安全、质量、交期、成本、士气、环境； S：Safety（安全的保证） Q：Quality（质量的提升） D：Delivery（交货期的遵守、过程周期的缩短） C：Cost（成本的降低） M：Morale（士气的振奋与提高）

E：Environment（环境的改善）。四、目视化管理的内容 (一)看板管理目视化将下列企业文化、办公会精神、生产管理、质量管理、物料管理、人员管理、安全管理、工艺改善、生产技改、提案改善、激励制度等，以看板方式张贴在生产车间，主要作用是把生产车间每个环节紧密地相联，使其得到最高的执行力，提升管理效率，实行数据统计分析、品质监控、准时生产等综合目视化管理，保证生产全过程顺畅及高效率。 (二)人员管理目视化规范员工仪容、仪表，明确各自岗位职责和劳动纪律管理，加强纪律的宣传与检查；制作部门人员动向看板，使用人员动向明确，便于员工目视管理。 (三)物品管理目视化日常工作中，需要对工装夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、无论何时都能快速取出放入”成为物品管理目标。 (四)作业管理目视化生产的实现是通过各种各样的工序及人组合而成的，各工序的作业是否是按计划进行？是否是按决定的那样正确

检修车间目视化管理方案教程文件

检修车间目视化管理方案（初稿）目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。检修一车间根据目视管理的公开化和视觉显示为特征这种管理方式的特点，结合车间现状，特编制了检修车间目视化管理方案初稿，不妥之处，请批评指正。检修车间目视化管理目视管理的目的：以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将车间管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、员工自主管理、员工自我控制。检修车间根据目视管理方案分为以下几个步骤和具体的实施办法：（一）、培训——“始于教育、终于教育”的教育训练对全体员工进行目视化管理进行宣传、培训和思想疏导，使员工理解和认识到目视化管理带给我们的益处。（二）、整理出适合车间目视化管理的方法、标示、制度、合理化建议等。让职工积极参与到此项活动中去，而不是被动接受。例如：1．现场作业点分布图（板）：使大家很清楚具体的检修地点在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等重要的项目，都能让人一看就明白。它强调的是透明化、公开化，消除黑箱作业。 2．操作流程图（现场重点作业白板展示）操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，

也称为步骤图，用于指导生产作业。在看板管理上一定要有个操作流程图。接到检修任务后，第一个流程可能是签收、编制检修技术说明指导书，第二个工序可能是分工、负责，第三个工序可能是工作节点完成，第四个工序可能是验收、试车，这就叫操作流程图。 3．警示教育警示教育，一般它是结合现物和柏拉图的表示，就是让现场的检修作业人员明白，也知道他的不良的现象及后果。一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，这是不能够正常使用，或不能违规操作。 4．提醒板提醒板，用于防止遗漏。健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。比如有的车间内的进出口处，有一块板子，今天有多少工作未完成，或者有领导来视察，等等。在每个月的例会中总结，与上个月进行比较，看是否有进步，并确定下个月的目录，这是提醒板的另一个作用。 5．区域线区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。 6．警示线警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。 7．告示板

目视化管理对仓库、生产的意义

目视化管理对仓库、生产的意义一、目视化管理的含义目视化管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产、仓库活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。目视化管理是能看得见的管理，能够让员工用眼睛看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。上限与下限之间的区域是正常状态，员工很容易就能分辨出不正常的状况。简一通达1 二、目视化管理的特点（1）以视觉信号显示为基本手段，大家都看得见。（2）以公开、透明化为基本原则，尽可能地使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理及自主控制。（3）现场工作人员可以通过目视方式，将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事进行相互交流。

三、目视化对生产的意义设备故障、停台原因等状况，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都能了解好与坏的状态，即便是新进人员也能很快缩小作业上的品质差异。（一）作业管理 1.目视化作业标准；利用图片、图片做成的作业标准书、作业指导书。 2.色别管理；工具、零件放置场所的颜色管理。 3.标示、看板； 4.区域线；不良品、半成品放置场所的标示。 5.安全标志；危险区域的标示。

（二）目视板管理 1.生产进度管理目视板 2.产量管理板 3.生产计划表四、目视化管理的意义目视化管理明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。可视化管理的原则：视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理；

透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此；界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。

2-1. 96 工厂车间的目视化管理,超实用干货!

工厂车间的目视化管理,超实用干货！目视化管理概念目视化管理：看得见的管理目视化管理是指利用各种形象化，图表化，直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场生产进行管理，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。实行目视化管理的目的推行目视化管理的目的是低成本，按交期，按订单数生产出必需的良品。 Q：提高品质，持续改善 D：遵守交期，确保数量 C：降低库存,改善物流 S：确保安全 5S：提高职场5S与从业人员素质目视化管理的特点 1、以视觉信号显示为基本手段，大家都能看见； 2、以公开、透明化为基本原则，尽可能的使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制； 3、现场人员可通过目视方式，将自己的建议，作业成果展示出来，与领导同事进行交流。目视化管理的作用 1.安全管理目视化 2.区域目视化 3.定位目视化

4.音频、视频目视化 5.标签、标牌目视化 6.目视板目视化管理 7.现场定位目视化管理 8.着色目视化管理 9.规章制度与工作标准公开化 10.生产任务和完成情况图表化 11.与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化 12.生产作业控制手段形象直观与使用方便化 13.物品码放与运送数量标准化 14.现场人员着装统一化与实行看板制度 15.色彩的标准化管理目视化管理的基本要求统一：即目视管理要实行标准化，各种标准，色彩，符号须统一制作，统一管理。简约：即各种视觉显示信号应简明易懂，一目了然，即使刚入职也能明白。鲜明：即各种视觉显示信号要清晰，位置放置适宜，现场人员作业时也能看清。实用：即具实际使用价值，讲究实效。严格：即现场所有人员都必须严格遵守和执行相关规定，有错必纠，有功必赏，赏罚分明。目视化管理8大版块 1、安全管理目视化安全管理工作需要全体员工共同参与到企业的管理中去，但安全思想和意识的管理是我们工作的一个重点，我们在安全培训和交流的同事也要把相应的安全要素目视化出来，显示

生产车间现场管理(目视化管理)方法

生产车间现场管理（目视化管理）方法摘要对于制造业来说，现场就是指生产车间，针对目前生产车间现场出现的瞎忙（表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。）、盲目（由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高）、迷茫（长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂）这三种现场“三忙”现象，我们可以利用现场管理方法进行合理有效的计划、组织、协调等。使现场管理处于良好的发展状态，达到优势、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。现场管理的核心要素：4M1E ?人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 ?机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 ?材料（Material):纳期，品质，成本 ?方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 ?环境（Environment) 现场管理的案例分析 [例] 某塑胶成型车间一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。 ----一般处理反思正常机器故障处理会是什么情况？ 1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常，如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。 2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个， 2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。

目视化管理

目视管理的作用目视管理可以塑造一目了然的生产现场，现场管理者可以通过目视化功能，了解生产现场是否处于正常状态，如果发现问题，立即采取纠正和改善行动。由此而提升生产工作效率，保障作业安全；提高现场管理者的管理能力，彻底进行预防性管理，保障产品质量。目视管理的概念生产现场管理者利用视觉工具，了解和掌握生产现场状态，从而对“问题点”策划相应的解决对策，并实施纠正和预防措施。目视管理的内容 1、工作人员：不合理： ◆工作纪律是否良好（是否有员工在工位说笑聊天、发呆；员工是否按要求着装）？ ◆应用机械设备或工装夹具作业的工位，是否仍以人手进行操作？ ◆是否因不合理的姿势（如垫脚、弯腰、站立）增加工作疲劳程度？ ◆员工有无养成爱护公共卫生的习惯，是否随地吐痰、乱扔垃圾？ ◆是否严格按照操作规程或作业指导书工作？不均一： ◆是否有一部份人闲得无聊，而另一部份人忙得团团转？ ◆是否某一制程太忙，某一制程太闲？ ◆是否有一些工位，人员编排过分拥挤，而导致操作不便？不节省： ◆是否等待太多（如待料、待机、待指令）？ ◆是否在适当制程，使用适当的工装夹具？ ◆是否因计划、前置作业准备不当，而发生闲置浪费？ 2、生产物料：不合理：

◆物料是否按不同模号、颜色、规格、型号等进行分类摆放，便于使用？ ◆所有物料是否均有身份标示和品检标示？ ◆生产现场上之废料、废品是否没有及时清理，而影响现时生产作业？不均一： ◆物料品质状态是否良好，是否因某一制程的质量问题而影响其它生产制程？ ◆同一产品，BOM不同之用料，备料数量是否可配套生产？ ◆物料是否区域标示进行堆放，不越线、不跨区？不节省： ◆可用物料是否丢弃不用？ ◆不良品是否过多？ ◆可加工/选用之物料，是否在流水作业生产前已完成加工/选用？ 3、机械设备：不合理： ◆设备是否进行计划性的定期保养？ ◆使用方法是否超出机械的能力？ ◆停用的机械设备，是否已进行清洁保养并挂牌标示？不均一： ◆同一类机械的生产效率是否一样？ ◆设备是否有时超载运转，有时却停摆？不节省： ◆是否因配置不当，产生搬运的浪费？ ◆设备是否闲置不用？ ◆是否在机械的能力之下运转？ 4、车间环境：

车间目视化管理培训

车间目视化管理培训为什么要进行车间目视化管理培训？目视管理以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，通过将上级的指令、要求和意图以看得见的方式展现出来，有助于推动自主管理的贯彻，从而提升公司经营管理能力和经营效率。通过各种标示、标识、色彩将事物的状态展现出来，使其显现化，从而达到是谁都能很容易看出正常或是异常的状态的目的。目视化管理在企业实际应用过程中有众多不同的称谓：可视化管理、看得见的管理、一目了然的管理、用眼睛来管理的方法。目视化管理培训遵循的三项基本原则： 1.视觉化：标示、标识，进行色彩管理； 2.透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来； 3.标准化：标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。目视化管理培训内容主要有： 1.规章制度与工作标准的公开化制定明确合理的规章制定与工作标准的公开化，可以保持生产的连续性、比例性和节奏性，从而实现安全生产和文明生产，也可以更好的维护统一的组织和严格的纪律。凡是与员工密切相关的制度、标准、定额等，都需要做到目视化管理，公布于众，并要始终保持其完整性、正确性和干净整洁。 2.生产任务与完成情况的图表化生产现场是协作劳动的场所，只有将生产任务和完成情况用图表的形式公布于众，同时定期将各项计划指标完成中出现的问题和发展趋势展示公布，促进生产任务按时保质保量的完成，工作才能更加有序和具有条理。 3.与定置管理相结合，实现视觉显示资讯的标准化将目视管理与定置管理相结合，建立完善、准确的资讯显示，如标识线、标识牌、标识色等，可以有效减少或消除物品混放和误置。因此按照定置管理的要求，合理有序的摆放物品，并采用清晰、标准化的资讯显示符号，将生产相关各种物品统统运用标准颜色标识，切忌任意涂抹。 4.生产作业控制手段的形象直观与使用方便化为了有效地进行生产作业过程控制，就要采用现场状况相符合的资讯传导信号，严格按照期量标准控制每个生产环节，减少或消除过量生产和库存的浪费。同时以便于由于异常原因导

『原创』企业安全目视化管理实施案例

企业安全目视化管理实施案例一、什么是安全目视化管理安全目视化管理是指通过安全色、标签、标牌等方式明确现场人员分类、工器具、工艺设备的使用状态以及作业区域的危险状态等的一种现场安全管理方法。二、目视管理的目的和原则 6S咨询公司:目视管理目的是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。通过视觉，使问题点容易暴露，事先预防和消除各种隐患。可视化管理的原则：视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理; 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来; 界限化：标示管理界限，标示正常与异常的定量界限。三、依据标准 GB2893-2008 《安全色》 GB2894-2008 《安全标志及使用导则》 GBZ158-2003 《工作场所职业病危害警示标识》 Q/SY134-2005 《石油化工管道安全标志色管理规范》 SY6355-1998 《石油天然气生产专用安全标志》 SHS01034-2004《设备及管道涂层检修规程》 GB7144-1999 《气瓶颜色标志》 GB16804-1997 《气瓶警示标签》四、安全目视化管理实施方案 (一)人员目视化管理。一是强调了企业内部员工与外来人员的区分;二是规定了对特种作业人员采用简单明了、可视化的区分和管理。实施方案：一是服装划分原则为三种颜色：(走劳保) a)西水源站长、书记、副站长统一服装颜色(深蓝); b)其他员工包括机关工作人员统一服装颜色(浅蓝); c)外来人员包括参观、施工等服装统一服装颜色(桔红); 二是岗位工作人员划分原则：采取胸卡制，张贴照片，标明姓名、职务、岗位及工种等方面的要求。 (二)工器具目视化管理。范围：脚手架、压缩气瓶、移动式发电机、电焊机、检测仪器、手持电动工具、电工绝缘护具、手动起重工具、气动(液压)工具、移动式梯子等。目的是为了简化管理并有效控制工器具因不当操作或失效带来的危害。实施方案：一是工器具箱。箱内所有的工器具按大小绘画图形，规范摆放。绝缘用具粘贴检验标志。二是气瓶。氧气、乙炔瓶分开存放，设置安全管理制度; 空瓶和满瓶分开存放，标注介质名称和空瓶、满瓶标志;如在作业过程中，气瓶应标注“使用中”状态标志。三是固定设备。所有固定设备标注状态标识，如运行、备用、在用、停用、完好、在修、待修等;380伏电压设备接地完好，接地线涂刷黑色漆(现在为黄绿相间)。设备摆放整齐、位置合理，并设置设备管理卡。所有设备安全操作规程上墙，防护用品固定在设备旁边。四是灭火器。所有灭火器配置灭火箱、标牌和检查卡。

办公室目视化管理规定

物联网分公司目视化管理规定一、目的为营造一个干净、整洁、舒适的办公场所，合理配置、使用各种资源，减少浪费，降低办公成本，使分公司办公管理、现场管理及文化建设提升到一个新层次，塑造良好的企业形象，特制定本办法。二、范围本制度适合办公室及车间办公区域三、办公室目视化管理规范（一）整理 1、对所辖区域的物品、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”。分类如下：（1）设备：电脑、打印机、文具、书籍等。（2）空间：柜架、桌椅、储物箱、文件柜等。（3）物品：个人用品、装饰品。 2、依据《必要品的使用频率和常用程度基准表》决定物品的“要”与“不要”。 “不要”物品经各部门领导判定后，集中报废或拍卖。必要品的使用频率和常用程度标准表

（二）整顿 1、办公桌：桌面除电脑、水杯、电话、笔筒、必要处理文件，不允许放其他物品；人离开半小时以上应将桌面收拾干净。 2、抽屉：根据公司现有抽屉的格局，暂定分类放置这些东西： a 、公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡皮、计算器等并划区域放置；

b、A4的文件资料（分类标识放置）； c、个人物品，如工作服、手袋等。 3、坐椅：靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内。 4、垃圾篓：置于指定地点，不得随意移动，垃圾不得外溢，垃圾娄装到2/3时情形更换清理；垃圾需分类丢弃（可回收垃圾，不可回收垃圾） 5、饮水机：置于指定地点，不得随意移动，需保持饮水机的干净整洁 6、报刊：必须上报架，及时更换，报刊阅完后放到指定地点。 7、个人物品：如摩托车头盔、外衣、手袋，严禁随意放在办公桌椅上应置于抽屉柜内； 8、桌洞下不得堆积杂物。 9、文件柜：

现场目视化管理制度

现场目视化管理制度 1 目的和范围通过对人员、工用具、设备、工艺和生产作业场所采取简单、明确、易于辨别的目视化管理方法，方便工作现场的安全管理，确保作业安全，特制定本程序。本程序规定了********现场目视化管理的范围、职责和内容。本程序适用于********固定生产作业现场、办公场所、后勤辅助生产等场所的现场安全管理。 2 术语本程序采用Q/SY1002系列标准规定的术语。 2.1 工用具：指各式梯子、脚手架、电动工具、移动式发电机、电焊机、压缩气瓶、手动起重工具、检测仪器、气动工具等一旦出现缺陷或问题易发生事故的工用具。 3 职责 3.1 安全生产部门为本程序的归口管理部门，负责现场目视化工作的管理。 3.2 各部门负责业务范围内的现场目视化工作的管理。 3.3 各单位负责本单位现场目视化工作的实施。 4 程序内容 4.1 人员目视管理 4.1.1 ********员工按照劳动防护用品配备标准的规定着装。承包商员工进入生产作业场所，其劳保着装必须符合该作业场所的安全要求。 4.1.2 所有人员进入********生产作业场所必须按规定佩戴员工胸牌、访客入厂许可证和承包商员工入厂许可证。 4.1.2.1进行装卸作业、操作行吊、叉车、高处作业、进入有限空间等作业时，

必须佩带安全帽。执行《********目视化管理标准》 4.1.3 所有人员进入生产作业场所必须经过安全培训后，方可进入生产作业现场。 4.1.4 特种作业人员和高危作业人员（如受限空间作业、高处作业、挖掘作业、动火作业、临时用电作业、吊装作业等）在持有国家规定的有效的相关作业资格证书的情况下，经过生产单位培训并考核合格, 发给相应的合格目视标签，并粘贴于安全帽左侧。 4.2 工用具目视管理所有工用具入厂时必须按照《工用具入厂及定期安全检查表》（OR/GYGS/HSE-31-01）进行检查；未列入检查表的工用具，按照工用具安全和完整性要求进行检查。检查合格的，粘贴合格标签。工用具使用前应再次进行目视检查。不合格的工用具不得使用。 4.2.1 梯子 4.2.1.1 现场使用的平台楼梯的第一和最后一级踏步，不易区分高差、存在绊倒隐患的任何台阶处应刷黄色安全色（宽5～10cm）。 4.2.1.2 直梯、延伸梯、人字梯等活动梯子最上面两个踏步刷黄色安全色（宽5～10cm），禁止使用时踩踏。 4.2.1.3所有梯子护栏、踏步应刷黄色和黑色相间的安全色（宽5～10cm）。 4.2.2 压缩气瓶 4.2.3.1 压缩气瓶外表面应按国家《气瓶颜色标志》（GB 7144）的规定喷涂颜色和名称。 4.2.2.2 压缩气瓶应按国家《气瓶警示标签》（GB 16804）的规定的粘贴安全警示标签。 4.2.2.3 压缩气瓶应分类自立放置于通风良好的专用区域，瓶体至少安装两个减震圈，并有效固定。 4.2.2.4 压缩气瓶应悬挂带“满瓶”、“使用中”、“空瓶”等字样的红色气瓶状态标签。 4.3 设备目视管理

目视化标准

江西中材5S可视化管理执行标准（车间、厂区、办公室）一、含义可视化管理是通过视觉导致人的意识产生变化的一种管理方法。二、目的及作用通过可视管理，使各种管理状态和方法“一目了然”，使员工通过眼睛的观察就能把握现场运行的状况，能起到暴露异常及问题，使员工了解应管控的项目，创造高效率的工作环境的作用。让员工能及时发现问题、准确地判断问题，达到“自主管理”的目的。三、可视管理评价 1、无论谁都能判明异常和好坏； 2、能迅速判断，且判断的准确程度高； 3、判断结果不会因人而异。四、可视化管理的顺序

1，区域线、定位线的标示方法图例 1)一般物品的摆放区域定位线：使用50mm宽的黄色实线，分闭合定位与四角定位两种 2)生产中的废品、化学品、危险品摆放的位置使用红色区域线，线宽50mm 3)卫生用品的存放区域使用白色区域线，线宽50mm

4)警告警示区、危险区、灭火器、消防栓、电气盘柜、沟盖板、突出物、坑道周围区域使用黄黑斑马线，线宽50mm 备注：物品定位的具体规格请参照图示各区域线的大小视摆放物品的大小而定，物品摆放的位置与区域线的距离为：30mm≤距离≤400mm 举例：

2、厂房内区域线的标示方法图例颜色线宽（A）适用范围 ① 黄色 100mm 大型设备、厂房内的主通道 ② 黄色50mm 中小型设备边缘、中小型仓库和车间作业区的主通道 ③ 黄色 50mm 大型工作区域内部的区域以及功能不确定的区域事例： ①黄色100mm实线注：类型一针对不断有往来车辆的厂房内主干道；通常厂内通道为类型二样式 A 现场规划确定 1 m m 5 m m 5 m m 150mm150mm

目视化标准-(车间、厂区、办公室)

文档江西中材5S可视化管理执行标准（车间、厂区、办公室）一、含义可视化管理是通过视觉导致人的意识产生变化的一种管理方法。二、目的及作用通过可视管理，使各种管理状态和方法“一目了然”，使员工通过眼睛的观察就能把握现场运行的状况，能起到暴露异常及问题，使员工了解应管控的项目，创造高效率的工作环境的作用。让员工能及时发现问题、准确地判断问题，达到“自主管理”的目的。三、可视管理评价 1、无论谁都能判明异常和好坏； 2、能迅速判断，且判断的准确程度高； 3、判断结果不会因人而异。四、可视化管理的顺序

仓储S标准化管理

物资仓储6S标准化管理总则一、目的为了落实物资仓储管理具体流程，优化工作场所，培养员工良好的工作习惯，确保作业环境安全，实施6S管理，创造干净、整洁、舒适、安全的工作环境，提高工作效率及准确性。二、方针以人为本，人员参与，自主管理，舒适温馨；三、6S目标与内容 1、工作目标（1）创建人人有事做，事事有人管的库房工作氛围；（2）落实一人一物一事的库房事务管理法则；（3）明确人、事、物的责任，达到更好班组合作效果；（4）让员工对现场工作及标准达成共识； 2、工作内容（1）整理：将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉；

目的：腾出库房空间，让空间活用，防止误用，塑造整齐的工作场所；实施： A：棚架、工具箱、抽屉、橱柜中不要有杂物； B：仓库、墙角、货架后面、货架顶上不要有长期不用或根本没用的东西； C：办公场所、办公桌下、资料柜顶不要有杂物（如废报纸、杂志等）（2）整顿：合理安排物品放置的位置和方法，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；目的：使库房工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品；实施： A：将同一工序所用的物品尽量摆在一起； B：将用途相近的物品摆在一起； C：将较重的物品放在较低处； D：将较轻的物品放在较高处； E：将较大的物品放在较低处； F：将搬运率较高的物品放在接近门口处； G：对使用频繁的工器具应按照用时能够立即取到，最好以定位放置；

H：对物资的摆放要做到整齐有序；在实施整顿时必须考虑到几点： A：物品的识别必须容易； B：占用面积越少越好； C：数量确认力求简便； D：进库出库力求方便； E：必须做到先进先出； G：必须防止价值降低现象的发生（必须保证品质）； H：必须避免人为或自然灾害；（3）清扫：彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹，保持作业场所干净明亮；目的：稳定库房管理品质，减少不安全事故发生；实施：定期清扫：对不易清扫的死角可每个星期清扫一次；随时清扫：平常发现脏污随时清扫；翻新处理：对货架外观颜色褪色、油漆剥落的，重新涂刷，使其焕然一新；杜绝污染：对污染源进行重点治理，不断改善；