拔模角度的深度分析

孔的问题

a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。

b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限

制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。

c. 侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现

象。

基本设计守则

塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。

出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。

出模角度与单边间隙和边位深度之关系表

拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。

3.1拔模斜度确定要点

(1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。

(2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。

(3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。

(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。

(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。

(6) 制品壁厚大，斜度也应大。

(7) 斜度的方向。内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。一般情况下拔模斜度。可不受制品公差带的限制，高精度塑件的拔模斜度则应当在公差带内。

拔模斜度α值可按表2-4选取。

由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，拔模斜度要求大。

具备以下条件的型芯，可采用较小的拔模斜度：

(1) 顶出时制品刚度足够。

(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。

(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的拔模方向—致。

(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。

不同材料的设计要点

ABS

一般应用边0.5°至1°就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同，出模角可接近至零。有纹路的侧面需每深0.025mm（0.001 in）增加1°出模角。正确的出模角可向蚀纹供应商取得。

LCP

因为液晶共聚物有高的模数和低的延展性，倒扣的设计应要避免。在所有的筋、壁边、支柱等凸出膠位以上的地方均要有最小0.2-0.5°的出模角。若壁边比较深或没有磨光表面和有蚀纹等则有需要加额外的0.5-1.5°以上。

PBT

若部件表面光洁度好，需要1/2°最小的脱模角。经蚀纹处理过的表面，每增加0.03mm （0.001 in）深度就需要加大1°脱模角。

脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方要有的，包括上模和下模的地方。一般光滑的表面1.5°至2°已很足够，然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角，以每深0.25mm（0.001 in）增加1°脱模角。

PET

塑胶成品的筋，支柱边壁、流道壁等，如其脱模角能够达到0.5°就已经足够。

0.5°的脱模角是极细的，1°的脱模角是标准方法，太小的脱模角会使部件难于脱离模腔。

无论如何，任何的脱模角总比无角度为佳。若部件有蚀纹的话，如皮革纹的深度，每深0.025mm 就多加1°脱模角。

3.2 制品拔模斜度设计

1．箱体与盖类制品（图2-1）

当H ≤50mm 时，S/H=1/30~1/50

当50＜H ≤100mm 时，S/H ≤1/60

2．格子板形制品（图2-2）

当格子的间距P ≤4mm 时，拔模斜度α=1/10P 。格子C 尺寸越大，拔模斜度越大。当格子高度H 超过8mm ，拔模斜度不能取太大值时，可采用图(b)的形式，使一部分进入动模一侧，从而使拔模斜度满足要求。

3．带加强筋类制品（图2-3）

)200/1~500/1(2arctg H

B A arctg =-=α A=(1.0~1.8)T mm ；B=(0.5~0.7)T mm

4．底筋类制品（图2-4）

)100/1~150/1(2arctg H

B A arctg =-=α A=(1.0~1.8)T mm ；B=(0.5~0.7)T mm

5．凸台类制品（图2-5、表2-5）

)20/1~30/1(2'arctg H

D D arctg =-=α 高凸台制品（H ＞30mm ）的拔模斜度：型芯：)30/1~50/1(2'arctg H

d d arctg

=-=α 型腔：)50/1~100/1(2'arctg H D D arctg =-=α 型芯的拔模斜度应大于型腔。

6．最小拔模斜度（表2-6）

拔模斜度影响制品的脱出情况。如果拔模斜度很小，拔模阻力增大，顶出机构就会失去作用。在一般情况下，不能小于最小拔模斜度，以防止制品留模。

制定工艺规程步骤和方法(参考)

制定工艺规程步骤和方法．分析设计对象阅读零件图，了解其结构特点、技术要求及其在所装配部件中的作用（如有装配图，可参阅）。分析时着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。．确定毛坯制造方法及总余量，画毛坯图确定毛坯种类和制造方法时应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。查手册或访问数据库，确定主要表面的总余量、毛坯的尺寸和公差。如若对查表值或数据库所给数据进行修正，需说明修正的理由。绘制毛坯图。毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1：1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。．制定零件工艺规程零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。（1）表面加工方法的选择针对主要表面的精度和粗糙度要求，由精到粗地确定各表面的加工方法。可查阅工艺手册中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选择与生产批量相适应的加工方案和加工方法，对其它加工表面也作类似处理。（2）定位基准的选择根据定位基准的选择原则，并综合考虑零件的特征及加工方法，选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准以及最初工序的粗基准。（3）拟定零件加工工艺路线根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，拟定零件加工工艺路线。在各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括

常见的压铸模具结构及设计

压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。 3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模（1）固定外模

工程图标注方法与技巧

1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。

在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

学习模具

1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。 2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。 3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。 4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。 5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。 6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。 7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。 8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。 9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。 10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。 11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。 12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。 13. 打印，编号所有模具零件。 14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。 15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。 16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。

17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。 18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。 19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。 20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。 21. 模仁未经许可不准补焊。 22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。 23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。 24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。 25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。 26. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300 砂纸打光。 27. 确认模穴，模座强度足够。 28. 模具设计应符合成品图面附注要求。 29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。 30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模仁脆化。 31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。 32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。

切削用量及基本时间

1.粗车Φ155端面：粗车刀具：刀片材料为YT15硬质合金可转位车刀，刀杆尺寸为16mm ×25mm ，主偏角?=90r k ，负偏角?='10r k ，前角?=120γ，后角?=60α，刃倾角?=0s λ，刀尖圆弧半径mm r R 8.0=。机床：CA6140卧式车床。确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为3mm ，不考虑1o 拔模斜度的影响，则毛坯长度方向的最大加工余量mm Z 3max =。由于粗车要满足mm a p 3≤，取 mm a p 3=，可一次加工。确定进给量f ：根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为16mm ×25mm ，mm a p 3≤以及工件直径为155mm 时 =f 1.0~1.4mm/r 按CA6140车床说明书（见《切削手册》表1.31）取 =f 1.02mm/r 计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（根据《切削手册》表1.9，寿命选T=60min ） (m/min) v y x p m v c k f a T c v v v = 式中，158=v c ，15.0=v x ，4.0=v y ，2.0=m 。修正系数v k 见《切削手册》表1.28，即 85.0=mv k ，8.0=sv k ，04.1=kv k ，73.0=krv k ，0.1=Tv k ，0.1=tv k 所以0.10.173.004.18.085.002.1360158 4 .015.02.0???????=c v =30.25（m/min ）确定机床主轴转速： min)/(84.59min /161 25 .3010001000r r d v n w c s ≈??== ππ 按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8），与59.84r/min 相近的机床转速为63r/min 及50r/min 。现选取=w n 63r/min ，如果选50r/min ，则速度损失较大。所以实际切削速度 min)/(85.311000 63 1611000m dn v =??= = ππ 计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义：无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：

工程图标注方法与技巧

１．轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件,在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注,就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图,轴线一般按水平放置进行投影,最好选择轴线为侧垂线的位置。?在标注轴套类零件的尺寸时,常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11(见A－A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准(轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面(轴肩）或加工面等。? 如图中所示的表面粗糙度为Ra6．３的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出1３、2８、1.5和２6．5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基,从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状,一般有端盖、阀盖、齿轮等零件,它们的主要结构大体上有回转体,通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时,一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图,同时还需增加适当的其它视图(如左视图、右视图或俯视图)把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图,以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。 ?

在标注盘盖类零件的尺寸时,通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。３.叉架类零件?这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

机械零件的表达方法

机械设计中尺寸标注类知识，毕业前一定读懂它 1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。如图中所示的表面粗糙度为的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、和等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件

这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

锻件毛坯计算

锻件毛坯计算如图，根据零件图绘制锻件图。在1吨模锻锤上模锻，生产批量为成批生产,材料45钢。解：计算过程如下 1、确定机械加工余量和公差（1）计算锻件质量m ()2223313290463610036100107.8510222m kg πππ--????????=??+??--??????? ? ? ??????????? 5.76kg = （2）计算锻件复杂系数S ()2222132904636100361002220.5361321002S ππππ??????????+??--???? ? ? ???????????= =???? ???

S 在0.32~0.63G C =范围内，所以复杂系数为2S 级。（3）材质系数M 45钢含碳量c%=~%<% 所以材质系数为1M 级。（4）由表2-2、表2-3查得零件加工余量锻件厚度尺寸100mm ，余量~，取。锻件长度尺寸132mm ，余量~，取。内孔直径尺寸46mm ，余量。（5）根据锻件质量m 、复杂系数S 、材质系数M ，由表2-4、2-6查公差锻件尺寸132mm ，公差 2.11.13.2mm + -；锻件尺寸90mm ，公差 1.90.92.8mm + -；厚度尺寸100mm ，公差 2.70.93.6mm + -；厚度尺寸36mm ，公差 1.90.62.5mm + -；内孔直径46mm ，公差0.81.72.5mm + -；错差；残留飞边公差；表面缺陷，不允许超过1.2mm 。 2、确定模锻斜度由零件尺寸，查得，内表面拔模斜度10，外表面拔模斜度7。 3、圆角半径外圆角半径r=余量+a=+2=，取r=5mm 。内圆角半径R=（2~3）r ，根据需要，取R=8mm 。 4、冲孔连皮(当孔径为25~80mm 时,冲孔连皮厚度取4~8mm)

切削力的计算

金属切削中的物理现象及基本规律（3）二、切削力及其主要影响因素。切削力是金属切削过程中的基本物理现象之一，是分析机制工艺、设计机床、刀具、夹具时的主要技术参数。（一）切削力的来源、切削分力金属切削时，切削层及其加工表面上产生弹性和塑性变形；同时工件与刀具之间的相对运动存在着摩擦力。如图 2-15 所示，作用在刀具上的力有两部分组成： 1. 作用在前、后刀面上的变形抗力 F nγ和 F nα ; 2. 作用在前、后刀面上的摩擦力F fγ和 F fα 。这些力的合力F称为切削合力，也称为总切削力。总切削力F可沿x,y,z方向分解为三个互相垂直的分力Fc、Fp、Ff，如图2-16所示。主切削力Fc 总切削力F在主运动方向上的分力；背向力Fp 总切削力F在垂直于假定工作平面方向上的分力；进给力Ff 总切削力在进给运动方向上的分力。车削时各分力的实用意义如下：主切削力 F c 作用于主运动方向，是计算机床主运动机构强度与刀杆、刀片强度及设计机床夹具、选择切削用量等的主要依据，也是消耗功率最多的切削力。

背向力 F p 纵车外圆时，背向力F p不消耗功率，但它作用在工艺系统刚性最差的方向上，易使工件在水平面内变形，影响工件精度，并易引起振动。 F p是校验机床刚度的必要依据。进给力 F f 作用在机床的进给机构上，是校验进给机构强度的主要依据。（二）切削力计算的经验公式通过试验的方法，测出各种影响因素变化时的切削力数据，加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式，称为切削力计算的经验公式。在实际中使用切削力的经验公式有两种：一是指数公式，二是单位切削力。 1 ．指数公式主切削力(2-4) 背向力(2-5) 进给力(2-6) 式中F c————主切削力（N）； F p————背向力（N）； F f————进给力（N）； C fc、C fp、C ff————系数，可查表2-1； x fc、y fc、n fc、x fp、y fp、n fp、x ff、y ff、n ff ------ 指数，可查表2-1。 K Fc、K Fp、K Ff ---- 修正系数，可查表2-5，表2-6。 2 ．单位切削力单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用kc表示，见表2-2。 kc=Fc/A d=Fc/(a p·f)=F c/(b d·h d) (2-7) 式中A D -------切削面积（mm 2）；

拔摸斜度计算

角度没有太大的规定!一般做整数方便加工就可! 不过落差一定要0.02以上!大的高度落差就做大一点!角度一般做2-3度之间!大的产品可以做到5度! 讨论拔模角度讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。请大家举例说明。拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则. 我们外形一般用1~2度左右以下是我的经验值：电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。深度较大，一般不小于6~8度。至于有什么理论公式，还请版主赐教这个话题刚好我在别的论坛上发表过先转贴过来了：「拔模角」这个问题对机构人员来说，是个非常重要的课题.什麼情况要画拔模斜度？什麼情况不需要斜度？外观斜度要多少？补强肋，螺丝驻斜度要多少？真的都需要经验，及和模具设计人员讨论对机构人员来说，不要画拔模角是最好的因為在画所有的结构时，标尺寸的参考只有「一条线」加了斜度后，正式图看起来就有「二条线」万一选错条，以后就麻烦了（有经验的人应该听的懂吧！）提供一下个人的经验：拔模斜度可以在所有的结构都完成后，再来一次画出来一方面可以避免出错一方面可以加快软体运算的速度.其实一个负责任的机构人员.应该是要把「该有」的「所有拔模斜度」都画出来.如果你把这项工作交给模具设计人员来画的时候.他怎麼知道你哪些地方是做「紧配合」，哪些有「间隙」？而且拔模基準面应该是以「底部」，还是「顶部」為準呢？一旦「猜错」了，有可能成品就会有干涉了.还有有些比较高，比较深的结构是做「入子」的以及有些螺丝孔是做「套筒」的那时需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人员好好讨论了「拔模斜度」这个话题还有很多可以讨论的常常為了这个问题会让模具设计人员对机构设计人员有很大的抱怨这个可以多听听版上那些模具设计人员的心声一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：１、作模具的时候容易加的！２、作大作小关系不大的！外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。。。 "出模角"的大小我看了上面大家的意见，也都认同，隻是想讲一句"高精度的模具是没有出模角的啦" 有人玩过"咩咩"的积木吗？那就是答案！我想应為无咬花在成品表面上吧?若有的话当脱模时不就表面刮花了! 我想应為无咬花在成品表面上吧?若有的话当脱模时不就表面刮花了! 有咬花时也行，不过要跟据咬花大小适当加大脱模角我试过在结构设计的时候不画斜度，结果就出事了，现在一般外形部分会拔模，有配合的地方也要。其他的一些就留给模具设计人员了。赖皮wrote:

千斤顶设计计算说明书(DOC)

哈尔滨工业大学机械设计作业设计计算说明书题目：设计螺旋起重器（千斤顶）系别：班号：姓名：日期：2014.10.12

哈尔滨工业大学机械设计作业任务书题目：设计螺旋起重器设计原始数据：起重量：F Q=30KN 最大起重高度：H=180mm

目录 1.选择螺杆、螺母的材料 (3) 2.耐磨性计算 (3) 3.螺杆强度校核 (4) 4.螺母螺纹牙的强度校核 (4) 5.自锁条件校核 (5) 6.螺杆的稳定性校核 (5) 7.螺母外径及凸缘设计 (6) 8.手柄设计 (6) 9.底座设计 (7) 10.其他零件设计 (8) 11.绘制螺旋起重器（千斤顶）装配图 (8) 12.参考文献 (8)

1.选择螺杆、螺母的材料考虑到螺杆承受重载，需要有足够的强度，因此选用45钢，需要调质处理。由参考文献[3]表10.2查得45钢的抗拉强度σb =600MPa ，屈服强度 σs =355MPa 。螺母是在重载低速的工况下使用的，并且要求与螺杆材料配合时的摩擦系数小、耐磨，因此，螺母的材料选择铸造铝青铜ZCuAl10Fe3。 2.耐磨性计算螺杆选用45钢，螺母选用铸造铝青铜ZCuAl10Fe3，由参考文献[1]表5.8查得，钢对青铜的许用压强[p]=18~25MPa ，由表5.8注释查得，人力驱动时，[p]值可提高约20%，即[p]=21.6~30MPa ,取[p]=25MPa 。由参考文献[1]表5.8查得，对于整体式螺母，系数ψ=1.2~2.5，取ψ=2.5。按照耐磨性条件设计螺杆螺纹中径d 2，选用梯形螺纹，则螺纹的耐磨性条件为 p s = hH d p F Q 2π≤[p] 计算螺纹中径d 2时，引入系数ψ= 2 d H 以消去H ，得 d 2≥] [8 .0p h p F Q πψ 对于梯形螺纹，h=0.5p ，则 d 2≥] [8 .0p F Q ψ=25 230000 8 .0?=19.6mm 以上三式中，F Q —螺旋的轴向载荷，N ； p —螺距，mm ； d 2—螺纹中径，mm ； h —螺纹工作高度，mm ； H —螺母旋合高度，mm ； p s —螺纹工作面上的压强，MPa ； [p]—许用压强，MPa 。根据螺纹中径d 2的取值范围，由文献[3]表11.5查得，取螺杆的公称直径d=32mm ，螺距p=6mm ，中径d 2=29mm ，小径d 1=25mm ，内螺纹大径D 4=33mm 。说明：此处如果选择螺杆的公称直径d=24mm ，螺距p=3mm ，中径d 2=22.5mm ，小径d 1=20.5mm ，内螺纹大径D 4=24.5mm ，螺杆的强度校核不满足要求。

锻件余量和材料消耗计算基本原则

锻件余量设计和材料消耗计算基本原则

锻件余量设计和材料消耗计算基本原则 1 范围本标准规定了滚动轴承（包括轮毂单元、凸缘等）套圈所有热锻锻件的设计基本方法，锻件重量、飞边重量、料芯重量、火耗重量、下料重量、材料消耗重量的基本计算方法。本标准适用于滚动轴承（包括轮毂单元、凸缘等）套圈所有热锻锻件。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 12361 钢质模锻件通用技术条件 GB/T 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量 CSBTS TC98.25 滚动轴承套圈锻件技术条件 3 术语和定义锻件重量：锻件毛坯的实际重量飞边重量：锻造过程中外轮廓分模面处多余的材料料芯重量：锻造过程中内孔多余的材料火耗重量：锻件在锻打过程中的热损耗下料重量（切料重量）：锻打一件锻件所需要的钢坯重量材料消耗定额：锻打一件锻件所需要的钢材消耗总重量 4 锻件设计基本原则 4.1 锻件余量设计基本原则 4.1.1 法兰盘/单元外圈/轴承座/凸缘等锻件余量设计基本原则径向余量2.2mm，外径公差+1.0mm，内径公差-1.0mm；当直径超过φ100mm时，径向余量2.5 mm，外径公差+1.2mm，内径公差-1.2mm。（注：在保证法兰盘两端厚度C1、C2最小壁厚不小于5mm的前提下）法兰大外径D径向余量2.5mm，外径公差+1.2mm。轴向余量2.5mm, 两端轴向余量每端各2mm，一般外轮廓公差+1.0mm，内轮廓公差-1.0mm。法兰内孔深度一般为h1小于等于10mm，h2小于等于18mm，具体可视产品情况而定。料芯厚度：单元外圈料芯厚度一般按8mm设计。

设计变角度的斜导柱注射模

描述：通过对零件结构的分析，得出了塑件的成型工艺方案，决定采用变角度斜导柱抽芯结构，并简单介绍了变角度斜导柱的结构特点，工作过程以及变角度斜导柱的设计方法。摘要：通过对零件结构的分析，得出了塑件的成型工艺方案，决定采用变角度斜导柱抽芯结构，并简单介绍了变角度斜导柱的结构特点，工作过程以及变角度斜导柱的设计方法。随着各种成型塑件的形状不同，模具上成型该处的零件结构也必须随之改动，当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或外侧具有孔、凹穴或凸台时，模具上成型该处的零件必须具有可侧向移动功能，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向分型零件抽出，然后再把塑件从模内推出，否则就无法脱模，我们此次设计的产品就是抽芯距较大，一般的斜导柱注射模抽芯时只能抽芯较短的抽芯距，抽芯距较大的就无法实现，而此次经过分析我采用了变角度进行了两次抽芯，克服了一般斜导柱注射模的缺陷。 1 塑件工艺分析此次的产品从图1中可以看出，该塑件是个三通管，模具需要3个方向的抽芯，其中有1个方向抽芯距要求在135mm以上。材料为ABS，用XS-ZY-500注射机成型，这样模具厚度要求在300 mm -450mm。经综合分析认为，该制件模具的难点就是抽芯结构设计。所以我们要先要充分了解抽芯机构的结构，并要懂得它的动作过程，下面来逐步的具体来确定它的工艺过程。 2 抽芯结构的方案确定方案1 是利用油缸抽芯，此方案由于在模具制造中需要外购油缸，并且模具在使用中需添加油路，提高了模具制造和使用成本，与斜导柱结构相比，该方案不经济。方案2 是传统的单倾角斜导柱抽芯结构，该方案倾角按资料数据最大只能取20度，模具厚度取XS-ZY-500注射机的最大值450mm。经计算，斜导柱长度已超出最大模厚，而且长斜导柱的强度，刚度及运动平稳性都比较差。方案3 是变角度斜导柱结构。由图1可以看出，135mm抽芯距虽然长，但型芯一头为?25 mm，另一头为?10 mm，抽芯方向有较大的斜度，也就是说模具型芯只要先抽出一小部分，塑件就可以和型芯分离。根据以上分析，决定选择变角度斜导柱结构，即在斜导柱上设计两个角度，使抽芯运动分解为两个阶段。该方案既满足了抽芯距大于135 mm的要求，结构

PROE拔模与检测

模具检测与分析 ?16.1 模具检测概述 ?16.2 拔模斜度 ?16.3 水线检测 ?16.4 厚度检查 ?16.5 分型面检查 ?16.6 投影面积计算 ?16.7 干涉检查 ?16.8 塑性顾问返回

16.1 模具检测概述 ?本章主要介绍在Pro/E 中对模具进行拔模斜度、水线、厚度、分型面的检测方法，以及塑性顾问应用程序的基本概念和简单使用方法。设计者在模具设计的过程中，应该熟练地掌握这些方法，在适当的时候使用，以便减少设计中的不必要缺陷。 ?一般在开模之前，都要对模具进行检测，以确定生成零件的一些特性是否满足模具的需要。在Pro/E 中提供了对拔模角、水线、下一页返回厚度、分型面的检测工具，还可以计算投

图16- 1 模具检测菜单返回

图16- 2 【模具分析】对话框返回

16.1 模具检测概述 ?注意：在所有与模具相关的模具模式中都将打开【模具分析】对话框：【模具型腔】模式、【铸造型腔】模式、【模具布局】模式、【模具/铸造零件】模式。在【零件】模式中，将自动选取零件，同时不能选取【模具分析】对话框中的相应元素。 ?使用【模具分析】对话框可以进行下列检测： ?拔模检测：检测以了解零件是否正确拔上一页返回

16.2 拔模斜度 ?铸模的过程要求模型的表面具有拔模斜度，这样便于零件取出。拔模斜度是一种可在Pro/E 中创建的特征，一般应当在开始设计模具之前将它增加到设计模型中，也可以在模具模式中将它增加到参照模型中，这样不会影响设计模型，在第一篇的零件工程特征中已经讨论了如何给零件添加拔模特征，下面将具体说明在模具设计中如何为模具零件添加拔模特征。 ?16.2.1 创建拔模斜度下一页返回

常见的压铸模具结构及设计

精心整理压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录 1压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模)3分流子镶套4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模)11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。（2）可动外模

可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中： h：外模底部之厚度（mm） p：铸造压力（kg/cm2） L：模脚之间距（mm） a：成品之长度（mm） b：成品之宽度（mm） B：外模之宽度（mm） E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2 d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm. 例： 2mm）,最 5.模脚（1 其中：d: W: H+后 E a: b: 例： a=560(mm) b=60(mm) 此时变形量=（157500×130）/（2.1×104×560×80）=0.021（mm）﹤0.05 当模脚的高度H愈大时其变形量愈大。因此高度愈小愈好，只要足够顶出就行了。对于较大的模具，通常在两只模脚中间会再加上支柱补强。（2）固定模脚用螺栓模脚要用螺栓固定于可动外模上，所使用的螺栓大小及数量，可参考下表。锁模脚螺栓建议值