润滑脂质量工艺生产流程
1.目的:
1.1确保所调配、分装产品一次性调配合格,有效避免质量事故发生.
1.2确保调配、分装操作的规范化,有效性,避免因操作发生安全事故.
1.3确保调配、分装操作效率的高效性,降低调配成本.
2.范围:
2.1对调配前准备,调配过程控制,调配后操作提供了规定。
2.2适合润滑脂产品调配及分装,对调配、分装过程中全部手工操作提供了指导.
3.责任
3.1润滑脂车间经理负责监督、检查制造过程中的各质量控制点有效执行；
3.2润滑脂车间主管负责指导操作工严格按照操作要求执行调配；监督操作工日常设备及计量器具
维护保养；审查单据、记录如实及时填写，保证一次调合合格率及产品可追溯性；
3.3调配操作员负责落实规范操作,确保一次调配合格并安全执行操作。
3.4实验室人员负责对调配样品检测放行工作.
3.5油料仓储部负责提供质量合格的原物料。
4.程序:
安全要求
1.配戴防护手套
2.穿长袖工作服
3.穿安全工作鞋
4.戴安全帽
5.佩戴护目镜
6.3M防护口罩（投放粉尘原料时）
7.危险品的防护用品执行相应原料及产品MSDS
润滑脂调合车间岗位设置：
操作流程
4.1调配前准备
4.1.1原物料库存和存储状态确认,
A、生产计划部计划员确认基础油、散装添加剂及桶装或袋装添加剂有足够的库存，下达“半成
品材料领用单（俗称调配单）”及“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”；
B、润滑脂车间调合岗位一核算添加剂及基础油领用数量，并根据“（日期及班次）润滑脂车间
添加剂领用单”、车间《添加剂日报表》上日结存数量核算出本次领用数量，并将本次领料数量记录在“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单（见附表记录１）”上。
1）袋装添加剂计算方法：当日需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格（如1X25KG）折算成袋，每次领用的数量不能小于需求的数量，如果领取数量不足整袋的情况，按整
袋领取；
2）桶装添加剂计算方法：按照需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格折算成桶数进行领取；如在线库账面结余数量与实际数量相符，且结余数量可以满足当日需求数
量，则不用领用，领取数量不足整桶的按整桶领取。
C、调合岗位一根据生产计划下达的“半成品材料领用单（俗称调配单）”用对讲机与油料库管
员（9频道）确认基础油和添加剂有足够的库存量来满足调配生产的需求；如果原材料不能满足生产时，调合岗位一需立即将信息反馈润滑脂班长，由润滑脂班长负责与生产计划部计划员沟通；
D、如果基础油需要通过散装泵送方式领用，调合岗位二根据“半成品材料领用单（俗称调配单，
见附表记录２）”与仓储人员确认存放基础油的罐号，并将罐号记录在领用单左列空白区；
以方槽子、200L大桶形式领用的基础油需折算需领用的整桶数量。
4.1.2调配设备状态确认
A、调合岗位一检查：配料室的电子称、通风机处于检定有效期及运行正常；
B、调合岗位二检查：当班生产所需使用的基础油罐、基础油泵、进出口阀门以及沿途管线均处
于正确开启/关闭状态，且能够正常运转；
C、调合岗位三检查：１）车间电动葫芦上、下、左、右动作灵活，钢丝绳没有破损；２）当班生产所需使用的计量器具，含电子称、地称、计量槽、温度计、压力表、钟表均处于检定有效期内并能够正常使用，使用前校准设备；３）车间的调合设施，含所有调合釜、皂化釜、冷却釜、循环泵是否处于良好运行状态；
D、调合岗位四检查：车间的调合设施，含所有均质机、脱气罐是否处于良好运行状态；
E、生产之前，各工位再次检查本工位设备是否正常，给要使用的设备送电，不使用的严禁送电；
F、如发现任何设备异常，需及时报告班长报修；如果故障设备影响到当日计划，班长需与生产计划部沟通调整计划。
Ｇ、各岗位操作工完成辖区内所有设备点检后，需及时填写“润滑脂车间一级保养班检表（见附表记录３）”。
4.1.3 领料
4．1．3．1 桶/袋装添加剂领料
A、车间传递领料单：调合岗位一用对讲机与油料库管员联系（9频道），双方联系好后，将“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”传递到油料库管员手中，库管员汇总实际领用数量并在领料单上签发发货数量；双方确认原料品种、代码、数量无误后，均需在“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”上签字，见附表记录１。未转换物料代码的原料禁止领用（特别说明的除外）。
B、领料：调合岗位一和油料库管员将领用的桶/袋装添加剂物料码放至托盘上，调合岗位一通知叉车司机将原料搬运至指定的地点码放整齐，并跟踪检查所领用原料已经被正确地搬运至指定地点；
C、吊料：调合岗位三系好安全带，检查电动葫芦上、下、左、右动作灵活，钢丝绳没有破损，然后操作电动葫芦至吊料口；将安全带的一端系在自己身上，另一端系在吊料口上端高于自已身体的部位，确认挂钩已经锁好；打开吊料口的门，把吊料筐慢慢放下，料筐过了吊料口要及时挂上铁链子，其余人员必须站在警戒线以外；待调合岗位一装完并挂好铁链离开后，开始起吊；
D、搬运：
1）袋装添加剂：将添加剂，原辅料吊到二层平台去车间的小门口处，开始往车间里面搬运，车间里面在小平台下有人码放，用手动叉车叉运到远一点的地方，码放在皂化釜附近，（注意：1.码放要整齐；2.码放不要靠近管线及调合釜、皂化釜，防止被烤化、3.不要靠
近温度计，防止触电；4.不同的物料要分开码放，防止错加）。
2）170KG大桶装添加剂及基础油：170KG以上的添加剂大桶，使用车间内的天车操作，PPE 的佩戴标准与车间外的一致。调合岗位一首先用抹布将大桶擦拭干净，并用大桶车将添
加剂搬运到车间，放入料框并固定好，挂上铁链子后通知天车操作人员开始起吊，平台
下方人员要离吊料口5米外，大桶吊到二层平台后，用铁链或护栏将吊料口拦起来，再
使用大桶车将其搬运到添加剂码放区域摆放整齐，在搬运过程中禁止徒手搬运。4．1．3．2 基础油领料
A、润滑脂车间基础油领用方式见下表：
tB、方槽子：
1）调合岗位一根据“半成品材料领用单（俗称调配单）”、在线库存数量计算当日需领用基础油的数量，并将需领用基础油数量记录在“半成品材料领用单”上，见附件记录２；
２）基础油由调合岗位一从指定的基础油罐灌装到方槽子中，不足整包装的按整包装数量领用；调合岗位一与油料仓储部共同确认基础油品种、数量无误，油泵、管线、阀门正确且能正常运行后准备灌装；
3）调合岗位一正确开启要用的储罐、管线及阀门，启泵往1吨方槽子输送。输送过程需两人配合完成，一人把好软管，一人站在泵的开关前面，当油品输送离方槽顶部还有20公分距离时，立即停泵，并将离软管最近的阀门关闭，当需要更换下一个方槽时，先打开关闭的阀门，再启泵，进油过程中不得擅自离岗；
4）输油完毕，需正确关闭基础油罐底部的两个阀门，轻轻的开启输油泵进口的压缩空气阀门进行扫线，扫线时两人一定要沟通好将软管插入方槽的底部，双手用力把好，要使用空的方槽进行扫线，防止油品泄漏；
５）开启、关闭基础油罐阀门时，需双人确认无误，并填写《阀门确认记录》，见附表记录５；
６）调合时，调合岗位三通过地称准确计量基础油，多余的基础油入在线库管理；调合岗位一并将基础油剩余数量记录在“润滑脂车间添加剂／基础油领用日报表”，见附件记录４。
C、散装基础油领用：
1）调合岗位二首先根据“半成品材料领用单（俗称调配单）”规定的需求数量设定相应计量槽的数值，再到油料部找库管员确认相对应的油品以及基础油储罐号；
2）正确开启要用的储罐、管线及阀门，双人确认无误后启泵往车间相对应的基础油计量槽中输送；
3）调合岗位二正确关闭基础油罐底部的两个阀门和车间的阀门，轻轻的开启输油泵进口的压缩空气阀门进行扫线；在夏季时，如果每次进油时间超过60分钟就需要对管线使用压缩空气扫线，防止管线晒爆；
4）按照以上方法，依次进完各种基础油后，要关闭所有相关阀门。
５）阀门开启、关闭时均需双人确认，并填写《阀门确认记录》，见附表记录５；相关泵机的电闸要拉下来，并且其配电柜要上锁；
６）调合时，润滑脂车间通过油泵将基础油由计量槽打入相应的皂化/调合釜，泵油数量提前设定，并通过油泵联锁装置自动停泵。
D、特别注意：当基础油罐进油时，调合不得领用此罐内基础油，需等油品沉降6-8小时后才能领用。
E、200L大桶基础油的领用由岗位一，操作流程执行4．1．3．1
调配执行
4.2 润滑脂调配通用要求：
A、根据润滑脂产品类别、特点不同，润滑脂是按照以下两种不同工艺制造完成，各种产品制造工艺选用参见下表1：
表1 润滑脂调合工艺选用表
B、配方确认：开始作业之前，调合岗位三需将责任订单的配料表誊写在相应的“润滑脂调合岗位操作记录”上左侧区域，见附表记录６，并安排调合岗位一去领用原料；
Ｃ、物料代码确认：代码确认由调合岗位一完成。称量物料之前，调合岗位一首先检查所领用的原料已经被转换并粘贴了内部物料代码，如有异常要找车间班长确认；部分袋装特殊原料无法完成逐袋转换标识，调合岗位一、三需严格按照下表信息进行核对，确保不发生称错料、投错料的质量事故；
ＢＯＭ原料代码与原料实物名称对照表
Ｄ、物料称量：物料称量由调合岗位一完成。所有物料的数量，均根据配方单要求通过电子称准确称量，电子称选用原则见下表2；整包装的脂肪酸袋装添加剂计量按标注净含量计算，添加之前每批次抽查1-2袋确认标注净含量是否准确，如发现净含量有异常，需及时报告班长处理；对于MSDS中有特殊要求的原材料，如：氢氧化锂等，需佩戴专用防护工具，在配备通风设施的专用配料间进行称量；
表2 电子秤选用原则
Ｅ、物料添加：物料添加由调合岗位三完成，投料之前，调合岗位三需：1）首先检查包装桶、包装袋的外观干净，无灰尘脏污；2）通过电子称称量复核调合岗位一称量的原料数量是否准确；３）将原料与车间样板进行比对。以上检查点确认无误后按工艺要求将所有物料依次投入指定的釜内，粉尘原料投料时需佩戴3M口罩；在检查及投料过程中，调合岗位三需将相应确认信息及工艺参数准确分别记录在“润滑脂调合岗位操作记录（见附表记录６）”内。注意：投料时要尽可能减少容器挂壁损失而影响计量准确性。
Ｆ、调合完毕，调合岗位一需将剩余的添加剂清点数量正确后，将包装桶/袋擦干净，做好产品防护，并放回在线库中指定的位置待用，并及时填写“润滑脂车间添加剂／基础油领用日报表”，见附表记录４。
4.3压力釜-一步皂化法制造工艺
4.4开口釜-两步皂化法制造工艺
4.2.2 取样送检
1）调配结束后，出料之前及出料过程中，岗位三均需按照下表3要求取样送检：
表3 润滑脂取样规则
2）所有取样操作前，需确认取样器、样品桶、标签干净、整洁、无污染；
3）取样标签应注明：样品名称、釜号、取样时间、订单号、调合数量；
4）调合岗位三填写“油品送检单”见附表记录７，一式两份，并将样品及送检单送化验室前台登记报检；
5）车间班长填写“润滑脂车间调合取样检验结果台帐”，见附表记录８；台帐以车间实际发生的调合（包含平帐用虚拟批次）为准；班长负责将同一批产品的系列文件（含“半成品领料单”、“调合操作记录”、“油品送检单－快速”、“油品送检单－恢复”）装订并按要求归档；
6）不论在任何情况下，取样操作步骤应当遵循HSSE规则，并应在适当情况下使用劳动保护用品。
4.2.3测试、放行
4.2.3.1快速锥入度测试
A、如果化验结果合格，则化验室电话通知润滑脂车间可以出油；并在出油过程中安排取终产品样品２份；
Ｂ、如果化验结果显示润滑脂偏硬，则将预留基础油打入调合釜并按规定时间循环搅拌；
Ｃ、如果化验结果显示润滑脂偏软，则化验室通知润滑脂车间本批产品不合格，直接出釜，润滑脂车间将本批产品做为不合格品进行管理；
Ｄ、化验员将化验结果及报告时间写到调合送检单上并由车间操作工收回。
4.2.3.２常规项目测试
Ａ、样品按要求时间恢复后，化验室需按照标准要求进行常规项目检测；
Ｂ、如果化验结果合格，则化验员第一时间使用电话或对讲机通知车间，每日集中以邮件的形式通知到车间（必须包括润滑脂车间调合及分装班长），车间可以安排分装；
Ｃ、如果化验结果不合格，则化验室通知润滑脂车间重新取１次样进行复测；如复测结果还是不合格，则化验室通知润滑脂车间将本批产品做为不合格品进行管理；如复测结果合格，则化验室通知润滑脂车间，车间可以安排分装；
Ｄ、最后化验员将化验结果及报告时间写到调合送检单上并由车间操作工收回。
4.2.3.３不合格品处置：
A、润滑脂车间产生的不合格品由车间自行管理，粘贴清晰的产品标识储存于车间的不合格品区；Ｂ、由技术部出具不合格品的处置方案，润滑脂车间按照处置方案要求进行消化使用，并由润滑脂车间班长将不合格品消化使用信息更新在“润滑脂车间调合取样检验结果台帐（见附表记录8）”中。
４．２．４成品出釜
Ａ、调合岗位一按照工艺要求将产品出釜，压力釜工艺生产的产品出到脱气釜中，开口釜工艺生产的产品出到周转大桶中，详见工艺图；
Ｂ、对于将成品出到周转大桶的产品，在出釜后调合岗位一需填写“周转大桶出釜记录表”，见附表记录１６；
Ｃ、调合岗位二负责将周转大桶的产品入库，并填写“润滑脂车间出入库对照表”，见附表记录9。
4.2.4 分装执行
４.2.4.1 原物料库存和存储状态确认
A、生产计划部计划员根据生产计划下达的分装派工单与包材库管员（驻厂员）确认包装材料和润滑脂有足够的库存量来满足分装生产的需求；
B、接到计划部的分装派工单，润滑脂车间分装班长按照生产计划组织安排生产；
C、在组织分装之前，润滑脂车间分装班长要首先检测拟分装润滑脂的温度必需不高于70℃，并落实每个拟分装产品的质量状态（合格、不合格还是检验中）以及存储形式（脱气罐中储存还是大桶储存）；
D、在生产过程中如果发生原材料数量、状态等不能满足生产的异常情况时，润滑脂车间班长需及时与生产计划部沟通。
４.2.4.2 分装设备及计量器具状态确认
A、各灌装机的灌装工负责电子秤的每日校准比对；机长负责每周组织专业人员对计量器具进行标定；
B、机长负责灌装机、喷码机等设备设施的点检及调试；
Ｃ、各岗位操作工完成辖区内所有设备点检后，需及时填写“润滑脂车间一级保养班检表（见附表记录３）”。
４.2.4.3 领料
４.2.4.3.1 拟分装润滑脂领用
1）、产品领用：机长按照日生产计划安排，联系调合岗位二按照生产计划排序领用拟分装产品；2）、油品发放：
A、分装班长按照日生产计划安排组织各灌装工领料；成品储存在脱气罐的，需联系调合岗位二
领料；
B、调合岗位二按照日生产计划安排，核查拟使用油品品种、数量及对应脱气罐号、阀门；
C、调合岗位二、分装机长双方确认无误后，由调合岗位二开启脱气罐阀门，并填写“阀门确认
记录”，见附表记录５；
D、如果成品储存在200L大桶中，则机长需联系调合岗位二领取200L大桶；领用时必须逐项核
对产品标识中的品名、批号信息，并填写“润滑脂车间出入库对照表”，见附表记录9；
E、４.2.4.3.2 包材领用
1）、包材领用：按照日生产计划排序表，小包装/中桶灌装工分别联系包材库管员或驻厂员领用拟使用包装材料；
2）、包材发放：包材库管员或驻厂员依据日生产计划排序表（预留单）准备并发放包材（关键控制点：①桶箱标一致性检查；②每次领用时数量清点，双方确认并签字；），操作步骤如下：
A、灌装工依据班长派发的生产任务排序表，拿领用单至相应库房领取包材；
B、灌装工到包材库，联络相应包材的库管员或驻厂员；特别强调：对方不在现场，不得私自拉走包材；
C、包材库管员或驻厂员按照当日包材要货计划（预留单）提前将待发放包材准备好，在包材库现场等待包材出库工来领料；
D、灌装工与包材库管员或驻厂员现场核对拟领用的包材品种，并逐排清点数量，双方确认并在包材领用单上签字；对于零散包材，必须逐个确认；
E、包材领用时，不得破坏防护用保护膜及打包带；
F、领到车间的包材，灌装工需按照定置线码放在指定的包材周转区域，按品种、生产顺序依次码放；特别强调：周转区包材不得拆包；
G、大桶领用由调合岗位一完成。领用大桶包装桶时，调合岗位一需逐个检查大桶表面无灰尘、无水渍；如发现桶外观变形，内部不干净的（有防锈油、杂质或锈斑），要及时与库管员/驻厂员确认后，现场更换；
H、调合岗位一需用扳手把开口新大桶上的密封圈拆掉备用；
I、领回的防水盖，如标准要求需要喷码的，由调合岗位一按排产顺序逐个清点数量后交由喷码操作工集中喷码，喷码内容须与生产订单、条码信息一致；完成一个订单并交接清楚后再安排下一个订单的喷码；如标准要求不需要喷码的，则可直接使用。
４.2.4.3.3 条码领用
A、仓储部按照日生产计划打印相关产品的条码，并按照检验章号不同分别存放；
B、机组长按照日生产计划到仓储部领用条码；领用时，双方必须仔细检查条码信息是否与日生产计划一致；
C、如有异议，当场提出并修改条码；如无异议，双方确认并签字；
D、机组长将条码领回车间后，需按照不同的订单及产品分别存放，并加锁管理；
E、生产线开始生产时，由机组长发放拟生产产品的条码；一次只能发放一个品种的条码，保证各灌装机生产现场只能有一个订单的条码；发放时，机长与分装班长一起检查条码产品信息与生产计划一致才能领用，并在“首末件检检验记录/200L大桶首末件检验记录”相应栏确认签字，见附表记录10；如发现异常，及时与仓储部联系更换条码。
F、200L大桶灌装、标识领用及管理、记录均由调合岗位一完成。
４.2.4.4 分装前油样送检：
A、润滑脂车间多数产品分装都采用专管专线，不存在产品切换交叉污染现象，分装前不需要送检；
B、如果因为特殊原因必须进行产品切换，则需按照油品切换矩阵对设备设施彻底清洗，并在分装之前进行产品送检。在得到检验合格的通知后方可进行批量灌装。如检验不合格，则需重新清洗设备并送检。
４.2.4.5 计量标准设定以及计量调整：
A、由机长负责查阅计量手册中的计量管控标准，确定计量标准上下限；
B、由机长指定的灌装工负责皮重确认，取5-10只包装桶，称量并计算平均皮重（（皮重１＋皮重２＋皮重３＋皮重４＋皮重５）／５）以及毛重计量标准（净重+平均皮重）；
C、灌装工需将皮重确认数据、计量管控标准等信息随时记录在“首末件检验记录”相应栏；
Ｄ、开机前，机长负责复核分装油品净重、皮重及灌装标准确认并在“首末件检验记录”签字；Ｅ、灌装工负责灌装机计量调整，称量试灌装的产品是否满足计量标准要求（计量调整是否合格，不能只以所有数据都符合计量管控标准而定；而应保证计量数据在计量管控中心线附近双向随机波动。）；计量结果符合标准要求，则可以进行首件灌装；如果计量不符合标准要求，需按照说明调整机器。
４.2.4.6 喷码
A、喷码操作工负责参照设备操作说明书调整喷码机参数及喷码清晰度；
B、生产之前喷码操作工必须清洗喷码机喷头；
C、桶盖需由喷码操作工集中喷码；
D、喷码之前，由灌装工按分装派工单清点桶盖数量，并逐一与喷码工交接；喷码工按照质量部发布的《产品喷码标准》调整喷码内容、喷码位置、喷码字体及喷码格式；
Ｅ、每个订单的桶盖喷码开始，喷码工需检查喷码是否符合标准要求，并在分装派工单喷码认处签字；
Ｆ、另一名喷码工在喷码过程负责收集喷好码的桶盖，同时逐个检查喷码是否有错喷、漏喷现象，喷码结束时复核检查喷码内容以及桶盖数量，如喷码内容及桶盖数量正确，需在派工单复核人处签字；
Ｇ、灌装工领用喷好码的桶盖时，需复核检查喷码内容以及桶盖数量，如喷码内容及桶盖数量正确，需在派工单领用人处签字。
４.2.4.7 装箱
A、手工打箱时，为保证纸箱成型方正，灌装工需将箱子摇盖对接整齐，并进行纸箱摇盖位置矫正；
B、灌装工负责按照BOM表要求的单件配置及市场部发布的产品上市文件的装箱方向和装箱方式进行装箱；
C、胶带封箱时，灌装工需用手压胶带头部部位，压一下使胶带粘贴牢固；要求胶带位置居中，保证纸箱两个摇盖均能够被有效粘结；纸箱两侧胶带下垂长度6-8cm；保证胶带无断开、无粘连、无翘开现象。
４.2.4.8 合格证及辅助标贴粘贴
A、成品封箱之后，灌装工负责将箱子依次序放到木排上，粘贴条码的方框部位朝外；
B、灌装工将确认放行的合格证贴在纸箱指定方框区域；条形码在方框内，横平竖直，不许歪斜、粘贴牢固；根据BOM配置要求粘贴辅助标签，粘贴规范、牢固；
C、中桶、大桶产品码排时，责任人要核对合格证和喷码；根据BOM配置要求粘贴辅助标签，粘贴规范、牢固；
D、大桶产品贴标时，必须保证2个标识的序列号一致，横平竖直粘贴在包装桶上。
E、条码、特殊标识及辅助标签的要求参见质量部发布文件。
４.2.4.9 首件检验：
首件检验由机长／班长负责完成。
A、首件产品是指按照《生产派工单》、《产成品接收准则》及公司产品发文、BOM信息等产品特性信息文件反映的产品信息，完成产品的灌装、压盖、喷码、贴条码、装箱、加卡隔等工序后首件灌装成品，首件产品按包装形式的不同可能是一桶、一箱；
B、首件检验实施的前提：每个待灌装油品已经确认合格，批次灌装生产开始前；
C、首件检验的对象：当班该灌装线或每个手工灌装工位的每个ＳＫＵ产品；
D、首件检验的时机：①每个ＳＫＵ产品批量生产前；②、在某单一产品的生产过程中，任何原因导致的生产中断后的再次开始生产前或任何班次、人员更换前；
E、首件检验的内容：灌装油品外观（色泽、粘稠度、透明度等）和油品看板的一致性；单瓶产品计量、压盖、标贴信息、喷码信息符合性；单件产品内外标识一致性、标贴信息/条码和订单信息的符合性、桶箱符合性、其他附件是否符合BOM要求（特殊标贴、赠品、卡格、）；
F、首件检验的样本：一件或一箱；
G、首件产品与油品看板的使用：首件产品经确认符合要求后，应放置在灌装线或手工工位的指定位置，直至该SKU产品任务完成；首件产品不合格不能进行批次生产；未生产时，油品看板集中码放在指定货架上；生产时，油品看板必须放置在生产线指定位置，随时与所灌装油品进行比对，并填写“样品比对记录”，见附表记录１１；
H、油品看板由化验室负责管理及更换；如果外观发生变化则需要及时更换；
I、首件检验记录中，必须清楚地记录所有生产信息，特别注意一定要清晰记录分装润滑脂的调合批号及质量状态。
４.2.4.10 分装过程特别注意事项及产品自检要求
A、首件检验通过，生产线开始批量生产；
B、生产过程中，分装车间机组长、班长及各岗位操作工都对当班生产的产品质量负有检查责任；
C、过程检验项目、内容及各岗位人员检查职责及检验频次见附件《分装车间产品检查责任表》。所有检查必须严格执行，并及时将检验结果记录在“首末件检验记录（见附表记录１３）”及“分装自检、异常返工记录表（见附表记录１５）”内。
分装车间产品检查责任表（润滑脂车间正在修订）
D、小/中桶产品生产时，必须严格控制砸盖的位置及力度，保证产品既能有效密封又不致将盖砸裂。
４.2.4.11 末件检验：
A、末件产品的定义：每个生产品种的最后一件产品；
B、末件产品的检验和使用：在该批次SKU产品灌装结束前，该条灌装线当班机长应按首件产品的抽样量和检验要求进行末件产品的检验，检验合格后和首件产品共同码入托排；
C、末件产品检验项目及内容同首件检验，检验完毕；
D、末件产品和首件产品有差异时，应进行原因排查和纠正，必要时应进行追溯和100%检验；
E、首末件检验、分装过程自检的控制及执行情况检查：首末件检验及分装过程检验需及时填写《首末件检验记录》及《分装自检、异常返工记录表》；制造部经理、主管，质量部经理、主管、质检人员应对以上检验的执行情况进行定期或不定期的抽检。对抽检中发现的不能认真执行作业规范的应进行相应的处罚和批评，情节严重的应进行离岗培训，直至合格。
４.2.4.12 成品码放
A、木排放在指定区域内，摆放横平竖直，轻拿轻放，坏木排严禁使用，现场木排码放不准超过10个高；
B、灌装工将箱子依次序放到木排上，粘贴条码的方框部位朝外；并粘贴条码及各种附属标贴；
C、纸箱码放时，码放格式及码放层数、每排码放件数参见《产成品码放标准》；
D、中桶码放时统一产品每排为50桶；壳牌产品为每排45桶；码放完毕将打包带从四角提梁穿过，捆绑牢固；
E、把分装完毕的大桶封盖置于木排上；大桶码排时每排4桶；由机动叉车使用大桶搬运机码排；
F、成品码排层数及样式见文件《产成品码放标准》。
４.2.4.13 包材退料
A、生产过程中，如有任何异常发生无法执行生产计划时，润滑脂分装班长需及时与计划部沟通协调；
B、如无法生产需进行包材退料时，分装班长需填写《包材退料申请单》；
C、质检员必须现场抽检要退料的包材，并在包材退料申请单上签署是否同意退料的意见；特别说明：整包包材必须包装完整标识清楚才符合退料标准；零头包材退料时，必须检查要退料的包材没有被喷码、灌油、玷污等情况发生，退回去的包材下次可以作为正常产品出库；对于零散包材，必须逐个确认；
Ｄ、包材出库工负责携带填写完整的《包材退料申请单》将拟退库的包材拉到指定的库房；
E、库管员必须核对包材退料申请单与退料的包材实物信息（含品名、数量等）完全一致，并且退料申请单已经过质检员检验才能验收。
４.2.4.14 成品入库
A、生产过程中，叉车班司机对已经完成生产的成品随时入库；库位听从成品库指令；
B、操作时，必须遵守叉车作业规范及HSSE相关管理制度。
４.2.5 清场
A、调合、分装生产结束后，各班组必须将现场所有的物品进行整理，不要的物品拿走；需要的物品归位，放到指定的存放地点；
B、打扫现场卫生，擦拭生产线撒漏的油渍；关闭所有电源、气源以及相关的阀门；
C、各机组长/班长填写“交接班记录”，便于第二天生产时了解上一批次生产信息，及异常处理完成情况。
引用文件：
锂基润滑脂生产工艺条件选择对润滑脂的影响
锂基润滑脂生产工艺条件选择对润滑脂的影响 (一)皂化反应时间的影响 在常压釜生产润滑脂的过程中，影响皂化反应效果的因素很多，如反应温度、反应物的浓度、反应时间、投料顺序、反应物相互间接触的情况、机械搅拌的速度、碱类物质的浓度、脂肪或脂肪酸的组成以及基础油的组成等。由于常压制脂工艺条件的局限性，皂化反应几乎总是不完全的，转化率最高也不超过98％，一般采用延长反应时间来提高反应的转化率，采用压力皂化釜进行皂化反应，皂化转化率可达到99．5％以上。 (二)最高炼制温度的影响 如果说皂化反应是制造润滑脂最基本的条件，则最高炼制温度就是制造润滑脂最关键的条件。润滑脂在炼制过程中纤维结构发生几次相转变过程，特别是在最高炼制温度下皂纤维处于熔融状态，熔融状态的皂纤维基本形成了皂与油的溶胶状态。在此状态下可采取不同的急冷方式来实现产品不同的性能要求，如果最高炼制温度偏低，则难以实现上述目的；最高炼制温度偏高，虽可实现各种性能要求，但釜内基础油轻组分会大量挥发，而且急剧氧化，影响脂的外观和润滑脂产品质量，同时抗氧剂也易因挥发变质而失去作用。因此应注意在生产过程中，一方面加快升温速率，以便尽快达到最高炼制温度，同时又要求在达到最高炼制温度后，迅急进入冷却调和工序，使釜内物在最高炼制温度下停留时间尽可能地短。 在锂基润滑脂生产过程中，当温度达到155～175℃时，制脂釜内混合物即由开始加热皂化至熔融，基本上形成了皂与油的溶胶状态。有些生产厂在此温度下即加急冷油，同时用齿轮泵通过剪切阀打循环使其冷却。这种工艺所制备的锂基润滑脂的性能较差。正确的方法是继续升温至最高炼制温度205～210℃左右，使制脂釜内皂一油体系完全呈真溶液状态。然后进入冷却工序，通过控制冷却速率和方式，以获得最佳锂基润滑脂的皂纤维结构，从而生产出性能优良的锂基润滑脂产品。 为了制备性能优良的锂基润滑脂产品，在生产工艺条件上，采用预留30％一50％的基础油作急冷混合油，使制脂釜内物的温度由最高炼制温度205～210℃降至150～160℃，然后经循环剪切或研磨处理。这种工艺与常规的操作方法相比，可节省脂肪酸原料。例如，生产3号锂基润滑脂，含皂量只需要8％～10％，而且产品的机械安定性好，十万次剪切试验的锥入度变化值在25个单位左右。 关键词：润滑,影响,选择,条件,工艺,生产,温度,反应,最高,状态, (三)脂肪材料的影响 生产锂基润滑脂时，对脂肪材料的要求比生产其他皂基润滑脂更为严格。虽然各种脂肪或脂肪酸都可以用来制造锂基润滑脂，但脂肪或脂肪酸的碳链长度与锂基润滑脂的性质(如锂基润滑脂的稠度和胶体安定性)有着密切的关系。对于正构碳链脂肪酸来说，用短链脂肪酸制备的锂基脂所得的产品析油量大，过长链的脂肪酸制备的锂基脂析油量虽小，但稠化能力很低。一般认为用十八碳和十六碳的混合酸以及以十八碳为主的12一羟基硬脂酸、氢化蓖麻油作为锂基润滑脂的脂肪原料最为适宜。 单独使用硬脂酸生产锂基润滑脂时，硬脂酸的质量对成品锂基润滑脂性质有很大影响。当硬脂酸的碘值（脂肪酸饱和程度小）增大时，锂基润滑脂的色泽加
新产品开发的基本流程步骤
产品开发的过程是一系列活动的整合。这一整合包括了从最初的产品外观构想，到市场分析定位、市场开发、技术实现、研发生产计划以及确保各项计划有效落实的设计管理等诸多方面的内容。 成功的产品开发离不开团队合作精神。为此，团队应有一份设计任务说明书。作为一个整体,所有团队成员更应进一步找出与任务说明书有关的全部问题。只有这样，一个团队才能建立起任务说明书所反映的共同目标。 编制产品任务书时，应占有大量的技术资料，并通过分析对比，确定先进、合理、完整的结构。其资料来源有产品样本、说明书、图样、技术报告、图书、期刊及经验等。此外，设计者还可以到生产现场调研取得第一手材料。有时用户也能提供一些有用的资料。因为用户是产品的使用者，最熟悉产品的优、缺点，所以，认真听取用户对产品在使用性能上的意见，设计者就能够对现有的同类型产品进行正确的分析、比较和必要的实验，从而获得最佳参数，为编制技术任务书做好准备。 一.设计任务书有以下几个项目组成： ①产品的用途及适用范围 产品的用途是指主要用途及其他用途;使用范围应说明使用地区、使用部门、工作条件和其他特殊要求等。 ②制造该产品的理由 包括说明以前有无其他同类产品，如果已有这类产品，为什么满足不了用户要求，存在什么缺点，现在是否继续生产。此外，还要说明设计的新产品在国民经济中的作用、重要性及有无发展前途。 ③详细分析国内外较好的同类产品的结构特性。 这是技术任务书的主要内容。必须说明对这类产品应作哪些分析比较,包括这类产品的结构和部件可能有哪些不同的方案，应采用何种方案，为什么采用这种方案等。在比较分析时应注意：①比较对象必须是类型相同、规格相似的产品,即用途和使用范围相同或相似;②应选择先进产品比较;③对产品结构和性能优、缺点的分析,应从使用、制造、维修等方面全面考虑;④对比的数据、资料应全面、可靠，先从整体比较，再到部件比较;⑤应计算比较重要的技术经济指标，作为分析的依据。经过分析比较后,选择并确定产品的结构。 ④详细说明产品的各种特征并附初步总图 除说明产品特征外,还应说明应用了哪些新的科学技术成就和合理化建议，这类产品的发展趋向、使用部门、在技术上有何新的发展和要求等。
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
新产品开发试生产流程
XXXX有限公司企业标准 Q/XXXXXXXX39024-2004 新产品开发试生产流程 2004-00-00 批准 2004-00-00 实施 XX汽车股份有限公司 发布 Q/JX39024-2004 前 言 本标准根据公司实际操作情况，并结合国军标要求，对原2001版在 运行过程中存在的问题进行了修订和完善。 本标准生效之日起，原《新产品开发试生产流程》 Q/JX39024-2001同时作废。 本标准由江铃汽车股份有限公司人事企管部提出并归口。 本标准起草人： 本标准审核人： 本标准批准人：
XXXXXX有限公司企业标准 新产品开发试生产流程 Q/XXXXX39024-2004 1. 范围： 通过规范新产品开发过程中试生产阶段（TTO、PP和FEU阶段）的各项活动和内容，以保证新产品开发各项活动保持良好的受控制状态。 本程序适用于公司新产品开发试生产过程控制。 2. 引用文件： 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应确保使用下列标准最新有效版本。 Q/JX45052 《产品更改程序》 Q/JX45025 《产品质量先期策划程序》 Q/JX45310 《生产件批准程序》 Q/JX37010 《非销售用件及产品管理规定》 SZ-09-0001-2002 《工艺工装管理手册》 3. 术语： 3.1 TTO——工装（含工位器具）和工艺的连线调试 3.2 PP——工艺工装（含工位器具）验证 3.3 FEU——指定客户的样车评价 3.4 PPAP——生产件批准 3.5 APQP——产品质量先期策划 4. 职责：
润滑油生产工艺
润滑油生产工艺 第一步溶剂脱蜡 为使润滑油在低温条件下保持良好的流动性，必须将其中易于凝固的蜡除去，这一工艺叫脱蜡。脱蜡工艺不仅可以降低润滑油的凝点，同时也可以得到蜡。所谓蜡就是在常温下（15℃）成固体的那些烃类化合物，其中主体是正构烷烃和带有长侧链的环状烃，C16以上的正构烷烃在常温下都是固体。 脱蜡的方法很多，目前常用的办法是冷榨脱蜡、溶剂脱蜡和尿素脱蜡。 第二步丙烷脱沥青 这种方法就是用丙烷把渣油中的烃类提取出来，即利用液态丙烷在临界温度附近对沥青的溶解度很小，而对油（烷烃、环烷烃、少芳香烃）溶解度大的特性来使油和沥青分开。丙烷的临界温度为96.81℃，临界压力为4.2MPa。 所谓临界温度，即是把液体加热到这一温度以上时，外界压力无论增大到多大也不再能阻止液体沸腾转变成蒸汽，与临界温度相对应的外界压力就叫做临界压力。在丙烷的临界温度以下接近临界温度的区域内，液体丙烷对油和沥青的溶解能力均随温度的升高而降低。但是，对沥青的溶解能力降低得很快，而对油的溶解能力降低得很慢。因此，在这一温度范围内的某一温度下，油在丙烷中的溶解度远远大于沥青的溶解度。 经过丙烷处理得到的脱沥青油和其它馏分油一样，要进行精制和脱蜡。 第三步白土精制 经过溶剂精制和脱蜡后的油品，其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭，还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。 白土精制是利用活性白土的吸附能力，使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量（一般为百分之几）预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合，杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸（布）过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。 第四步加氢精制 （1）加氢补充精制：
润滑脂技术
润滑脂技术大全 基本信息 出版社: 中国石化出版社; 第2版(2009年10月1日) 精装: 1116页 正文语种: 中文 开本: 16 ISBN: 7511400876, 9787511400871 条形码: 9787511400871 产品尺寸及重量: 26.4 x 19.6 x 5 cm ; 1.9 Kg ASIN: B002W5V3KM 商品描述 内容简介
《润滑脂技术大全(第2版)》由多位从事润滑脂研制、生产和应用的专家撰写而成，全面介绍了国内外润滑脂技术发展历史和现状。全书共十八章，主要内容包括润滑脂生产的原料、工艺和设备；润滑脂分析和评价试验方法；润滑脂性能和应用；重要的润滑脂品种（锂基、聚脲基、铝基、钛基、钙基、钠基和烃基润滑脂，以及膨润土润滑脂和复合磺酸钙基润滑脂等）；润滑脂选用和报废的参考指标；润滑脂技术的发展趋势，特别是纳米材料在润滑脂生产中的应用前景等。 《润滑脂技术大全(第2版)》内容新颖翔实，叙述系统，学术性和实用性强，是有关润滑脂技术的专著，是从事润滑脂研制、生产、销售和应用的技术人员和管理人员的必备参考书。主要读者对象是润滑油脂及机械行业的科技工作者和大专院校师生。 编辑推荐 《润滑脂技术大全(第2版)》由中国石化出版社出版。 目录 第一章绪论 第一节润滑脂工业发展历程回顾 第二节中国润滑脂工业的现状 一、中国润滑脂工业的现状 二、我国润滑脂工业发展中应关注的若干问题 三、发展我国润滑脂工业应采取的若干措施 第三节润滑脂分类 一、按稠化剂类型分类和命名 二、按使用性能和应用场合分类和命名 三、按润滑脂国家标准分类法分类和命名 第四节润滑脂与其他润滑剂的比较 一、选用润滑脂润滑的优点与缺点 二、润滑脂与润滑油、固体润滑剂的比较 第五节润滑脂产品品种构成及产量 第六节润滑脂的包装 第七节润滑脂技术的发展趋势 第二章润滑脂生产原料 第一节基础油 一、矿物润滑油 二、合成润滑油 第二节脂肪材料 一、动植物油脂 二、油脂化学品 三、合成脂肪酸 第三节制备皂基稠化剂的碱和碱土金属及氧化物 一、单水氢氧化锂 二、氢氧化钙 三、氢氧化钠 四、氢氧化钡 五、氢氧化钾 六、氧化钙
润滑脂质量工艺生产流程
1.目的: 1.1确保所调配、分装产品一次性调配合格,有效避免质量事故发生. 1.2确保调配、分装操作的规范化,有效性,避免因操作发生安全事故. 1.3确保调配、分装操作效率的高效性,降低调配成本. 2.范围: 2.1对调配前准备,调配过程控制,调配后操作提供了规定。 2.2适合润滑脂产品调配及分装,对调配、分装过程中全部手工操作提供了指导. 3.责任 3.1润滑脂车间经理负责监督、检查制造过程中的各质量控制点有效执行； 3.2润滑脂车间主管负责指导操作工严格按照操作要求执行调配；监督操作工日常设备及计量器具 维护保养；审查单据、记录如实及时填写，保证一次调合合格率及产品可追溯性； 3.3调配操作员负责落实规范操作,确保一次调配合格并安全执行操作。 3.4实验室人员负责对调配样品检测放行工作. 3.5油料仓储部负责提供质量合格的原物料。 4.程序: 安全要求 1.配戴防护手套 2.穿长袖工作服 3.穿安全工作鞋 4.戴安全帽 5.佩戴护目镜 6.3M防护口罩（投放粉尘原料时） 7.危险品的防护用品执行相应原料及产品MSDS 润滑脂调合车间岗位设置：
操作流程 4.1调配前准备 4.1.1原物料库存和存储状态确认, A、生产计划部计划员确认基础油、散装添加剂及桶装或袋装添加剂有足够的库存，下达“半成 品材料领用单（俗称调配单）”及“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”； B、润滑脂车间调合岗位一核算添加剂及基础油领用数量，并根据“（日期及班次）润滑脂车间 添加剂领用单”、车间《添加剂日报表》上日结存数量核算出本次领用数量，并将本次领料数量记录在“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单（见附表记录１）”上。 1）袋装添加剂计算方法：当日需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格（如1X25KG）折算成袋，每次领用的数量不能小于需求的数量，如果领取数量不足整袋的情况，按整 袋领取； 2）桶装添加剂计算方法：按照需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格折算成桶数进行领取；如在线库账面结余数量与实际数量相符，且结余数量可以满足当日需求数 量，则不用领用，领取数量不足整桶的按整桶领取。 C、调合岗位一根据生产计划下达的“半成品材料领用单（俗称调配单）”用对讲机与油料库管 员（9频道）确认基础油和添加剂有足够的库存量来满足调配生产的需求；如果原材料不能满足生产时，调合岗位一需立即将信息反馈润滑脂班长，由润滑脂班长负责与生产计划部计划员沟通； D、如果基础油需要通过散装泵送方式领用，调合岗位二根据“半成品材料领用单（俗称调配单， 见附表记录２）”与仓储人员确认存放基础油的罐号，并将罐号记录在领用单左列空白区； 以方槽子、200L大桶形式领用的基础油需折算需领用的整桶数量。 4.1.2调配设备状态确认 A、调合岗位一检查：配料室的电子称、通风机处于检定有效期及运行正常； B、调合岗位二检查：当班生产所需使用的基础油罐、基础油泵、进出口阀门以及沿途管线均处 于正确开启/关闭状态，且能够正常运转；
新生产工艺管理流程图与文字说明
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录
新产品开发工作流程
新产品开发工作流程1.流程工作内容
2.流程具体实施要求 新产品的开发流程根据以下几个阶段来考虑完善（顾客有明确要求的汽车主机厂整车付新产品开发执行APQP程序）： 顾客要求评审（合同评审） 2.1.1顾客要求评审的输入有三种： 1）顾客新要求，评审依据：《顾客要求评审表》； 2）产品变更要求，评审依据：《产品变更通知单》； 3）顾客确认不合格，评审依据：《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.1.2顾客要求评审的输出有三种： 1）顾客要求明确，公司有能力达到，纳入开发计划； 2）顾客要求不明确，需进一步沟通后纳入开发计划； 3）顾客要求明确，但公司没有能力达到，暂不纳入开发计划。 2.1.3技术部是新产品开发顾客要求评审（合同评审）的组织者。评审的模式及时间节点：销售部将《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》《新产品开发样品顾客确认通知单》传递给技术部 1）简单产品（比如单口型挤出、单件产品、不涉及外协加工等），技术部根据以往经验和当前公司能力初步判定能否满足顾客要求；如无法独自判定，则组织生产、供应和相关人员进行评审确定。能够开发的项目，技术部进行产品工艺分析，确定原材料、工艺流程和技术文件完成时间并编制《新产品开发计划》交生产部及责任车间评审开发各阶段的完成时间。
技术部根据开发计划的评审时间确定产品交付时间，填写完成《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》。最终将单据交回销售部。销售部将经过审批的单据分发到相关部门。如果进行开发，技术部据此组织开发计划实施。 时间节点，技术部自接单时刻计算，两个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 2）复杂项目或整车付产品项目的开发，技术部组织相关技术人员、供应部、生产部、质保部和生产车间召开项目开发评审策划专题会议，对开发项目进行评审策划，将最终结果填写在《产品开发项目评审记录表》与《项目开发评审策划书》上，形成评审结论。 根据评审结论，《顾客要求评审表》要求的相关部门填写完成此单据，在规定的时间前返回销售部。如果进行开发，技术部据此编制开发计划和技术文件。 时间节点，技术部自接单时刻计算，五至七个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 编制新产品开发计划 2.2.1新产品开发计划的输入有四种： 1）《顾客要求评审表》； 2）《产品变更通知单》； 3）《质量问题反馈单》中涉及到需要进行产品开发（完善）的相关措施； 4）经过顾客确认上次开发样品不合格的《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.2.2新产品开发计划的输出：项目负责人编制新产品开发试制技术文件和开发计划的实施。 2.2.3新产品开发计划的编制 技术部根据上述“输入”编制新产品开发计划。 1）对于前述第1种评审模式确定的开发计划的编制 技术开发部确定开发计划中的具体工艺流程项目，根据顾客要求数量（主要是根或套），由技术部在开发计划中增加相应的余量（余量的目的是为了留样和车间的损耗，从而保证最终入库的数量满足顾客要求）。采用x+x的格式，例如顾客数量要求5套，开发计划上可能是5+5套，后者的+5为挤出车间的余量，故挤出车间要按10套进行生产。材料数量由技术部在开发计划上注明实际用量和种类，由生产部根据生产情况进行适应的调整。由生产部组织相关责任车间评审各阶段的具体实施和完成时间，相关责任车间负责人分别在《新产品开发计划》签字，《新产品开发计划》经技术部负责人（或其代理人）批准后下发到生产部和相关责任车间。 2）对于前述第2种评审模式确定的开发计划的编制 技术部根据《项目开发评审策划书》直接编制《新产品开发计划》经技术部负责人（或其代理人）批准后下发到生产部和相关责任车间。 编制新产品试制技术文件
润滑脂管式皂化生产工艺
润滑脂管式皂化生产工艺 1.生产设备及仪器： 管式皂化、急冷釜、急冷釜剪切器、胶体磨、成品罐、脱气釜,真空泵、真空表、温度表（0℃～300℃）、温度计（0℃～300℃）、压力表（-0.1～2.5MPa）、玻璃片、玻璃棒。 2.原材料： 基础油、12羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂、二苯胺、普兰、水。 原材料注意事项：氢氧化锂：化学式LiOH，白色粒状晶体，溶于水，微溶于乙醇，为中强碱，具有很强的腐蚀性及刺激性，称取、投料时应小心；必须戴塑胶手套，以免烫伤。 3.准备工作： 3.1首先应根据质检科所下配方（见调油生产记录单）检查原材料是否配备齐全。 3.2检查推料罐、溶料釜T20、急冷釜T17、T18、成品罐T16、T19、脱气釜是否干净。 3.3检查从基础油釜至各调油釜之间连接流通球阀是否全部关闭、未全关的流通球阀应打到全关位置（润滑脂与润滑油生产中所有连接流通阀门均为球阀，其开闭方式为：用法兰将其打到与管线平行方向即为全开，打至垂直方向即为全关）。 3.4检查胶体磨的循环水是否已经打开，在过胶体磨之前必须先保证其循环水已经打开，并且胶体磨工作期间不能间断。
4.生产步骤： 4.1加入基础油： 4.1.1调油操作人员根据质检科所下配方（见调油生产记录），将基础油打至T20然后搅拌循环升温至85℃. 4.1.2慢慢将十二羟基硬脂酸，硬脂酸投入T20，投料过程中皂基温度保持在85℃-90℃.待将所有料溶完后，慢慢将氢氧化锂水溶液投入T20内，（注：氢氧化锂应先溶解成水溶液再投；投完氢氧化锂后皂基变为糊状）温度保持在85-90℃左右，投完后循环搅拌2小时观察有无颗粒物，无颗粒物后开始进行管式皂化。 4.2管式皂化：润滑脂皂化温度控制在225℃±5℃，锅炉温度控制在250℃以内普通润滑脂单釜皂化行走时间4小时～5小时；高温润滑脂单釜行走时间控制在8小时～9小时（备注：润滑脂管式皂化单釜生产量暂定为4000kg/釜，以后调整另作说明）。 4.3激冷：在T20皂基准备同时，生产车间人员根据质检科所下达配方将激冷基础油投放到激冷釜中，将配方中的二苯胺、普兰（油溶红）投进激冷釜进行循环搅拌2小时～3小时，激冷釜循环口最终温度不能低于190℃。 4.4剪切：管式皂化全部完成后，进行循环剪切，剪切压力控制在0.8～0.85Mpa，持续循环剪切3.5～4小时，剪切期间隔30分钟用玻璃棒蘸取少量釜内物观察釜内物细腻度，直至釜内物光滑细腻再停止剪切。（注：釜内物细腻度观察方法：用玻璃棒蘸取少量釜内物将其平铺于玻璃片上，观察是否含有颗粒物质，若仍有颗粒物质
润滑脂加注工艺守则
分发号：0 受控状态： 润滑脂加注 工艺守则 文件编号：GY-TY-420002 编制： 审核： 会签： 批准： 宁波神马汽车制造有限公司 2010年月日
1. 说明： 1.1 本守则适用于我公司生产车辆的润滑脂加注和操作 1.2 本守则规定了润滑脂加注和操作标准； 2、加注工艺过程： 检查→加注→清洁→检验。 3、加注前检查： 3..1、各个系统是否按图纸和技术文件装配完毕，各润滑点润滑脂嘴是否完好、堵塞。 3..2、所加注的润滑脂的规格型号是否符合规定要求。 3.3、润滑脂的加注： 3.3.1、打开润滑脂枪（桶）盖，将清洁合格的润滑脂倒入黄油枪（桶）内，拧紧润滑脂枪（桶）盖。 3.3.2、将润滑脂枪（加注机）加注口套入各润滑脂嘴内，来回扳动手把或打开开关，将润滑脂压进润滑脂嘴油道内，当润滑脂从配合缝隙中渗出后即可，用棉纱头擦去多余部份。 3.3.3、无润滑脂嘴的加注点，应用手指将润滑脂涂在运动件的表面或可存贮润滑脂的腔内。 3.3.4、与其无关的零部件不得沾上润滑脂，当润滑脂沾在油漆表面或橡胶件表面时必须用200#溶剂油擦拭干净。严禁使用稀释剂之类化工材料擦拭油漆表面或橡胶件表面
3.3.5、加注完毕清理现场，将废物存放在指定的垃圾窖（箱）内。 3.4、润滑脂及容量： 润滑脂及容量表四加注部位型号容量（L）备注传动轴滑动叉及十字轴锂基2# 配合缝隙中渗出必加转向节主销锂基2# 配合缝隙中渗出必加 转向刹车调整臂锂基2# 配合缝隙中渗出必加前后钢板弹簧吊耳销及支架销锂基2# 配合缝隙中渗出必加方向机滑动叉及十字轴锂基2# 配合缝隙中渗出必加变速操纵箱滑动销锂基2# 配合缝隙中渗出必加 变速操纵中间支承体锂基2# 配合缝隙中渗出必加 转向横、直拉杆球销锂基2# 配合缝隙中渗出必加离合器分离轴承锂基2# 配合缝隙中渗出必加 方向机过桥支架锂基2# 配合缝隙中渗出必加 车轮轮毂轴承锂基2# 轴承腔加满需保养时加 风扇带轮锂基2# 轴承腔加满必加 空调带轮锂基2# 轴承腔加满必加 水泵轴承锂基2# 轴承腔加满必加 发电机轴承锂基2# 轴承腔加满需保养时加 起动机轴承锂基2# 轴承腔加满需保养时加3.5、润滑脂加注质量检验： 加注质量检验表表五 检验项目检查标准检查方法与手段 润滑脂及润滑脂的加注1.按表四润滑脂及容量加注部位要求进行加注。 2.所加注的润滑脂的规格型号应符合规定要求。 3.润滑脂沾在油漆表面或橡胶件表面，必须用200#溶剂油擦 拭干净。 4.加注时不要过量，润滑脂从配合缝隙中渗出后即可。 5.严禁使用稀释剂之类化工材料擦拭油漆表面或橡胶件表 面。 目测 清洁装配件清洁，施工后无杂物，无灰尘、污渍。目测
产品研发流程
新产品研发流程 内容： 企业的组织机构 新产品研发流程 生产工艺流程
企业组织机构 企业组织机构图（以****公司为例） 开发部主要职责： 1、技术创新 1）．及时搜集整理国内外产品发展信息，及时把握产品发展趋势，组织和编制公司技术发展规划和技术开发计划。并组织对计划实施。 2）．负责公司新技术引进和产品开发设计工作。 3）．编制生产工艺流程及工艺文件， 4）．负责做好技术图纸、技术资料的编制和编写。为指导生产提供全套技术文件。 2、技术支持 1）．负责制订和修改技术规程。编制产品的使用、维修和技术安全等有关的技术规定及使用说明书；改进和规范工艺流程。 2）．负责制定公司产品的企业标准，实现产品的规范化管理。 3）．及时指导、处理、协调和解决公司各部门的技术问题，确保经营工作的正
常进行。 主要岗位：电子线路设计、结构设计、工艺设计（电装工艺、钳装工艺、机加工工艺） 岗位职责： 线路、结构设计人员 进行新产品开发市场调查。提出设计项目立项建议。 2. 线路设计人员按计划和规定进行新产品的线路方面的开发与设计；结构设计人员按计划和规定进行新产品的结构方面的开发与设计。 3. 负责在研产品的技术资料、生产资料的建立、整理和归档工作。 4. 针对用户的要求或其它原因实施设计更改。 5. 解决生产过程中出现的有关技术问题。 6 .配合销售部门做好产品销售、工程服务中的技术支持工作。 工艺设计人员 1. 编制典型工艺文件，负责生产前的工艺技术准备。 2. 负责工艺文件执行及工艺纪律检查。 3. 负责处理生产过程的工艺技术问题。 4. 负责产品工时定额制定。 5. 组织员工进行技能培训。 线路设计和结构设计主要是产品设计, 产品设计和工艺设计之间的关系： 产品设计就是设计出你想要的产品，工艺设计就是设计如何制作出你想要的产品；设计是产品从概念到模型的一个转换过程，而工艺是将原材料实现为零部件的一个过程，设计需要了解工艺，工艺实现不了的设计是没意义的设计，工艺也需要明白设计的意图，否则不能很精确的反映出设计，产品设计和工艺设计应该
润滑脂的生产流程
润滑脂的生产流程
润滑脂调合车间岗位设置： 操作流程 4.1调配前准备 4.1.1原物料库存和存储状态确认, A、生产计划部计划员确认基础油、散装添加剂及桶装或袋装添加剂有足够的库存，下达“半成 品材料领用单（俗称调配单）”及“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”； B、润滑脂车间调合岗位一核算添加剂及基础油领用数量，并根据“（日期及班次）润滑脂车间 添加剂领用单”、车间《添加剂日报表》上日结存数量核算出本次领用数量，并将本次领料数量记录在“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单（见附表记录１）”上。 1）袋装添加剂计算方法：当日需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格（如1X25KG）折算成袋，每次领用的数量不能小于需求的数量，如果领取数量不足整袋的情 况，按整袋领取； 2）桶装添加剂计算方法：按照需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格折算成桶数进行领取；如在线库账面结余数量与实际数量相符，且结余数量可以满足当日需求数 量，则不用领用，领取数量不足整桶的按整桶领取。 C、调合岗位一根据生产计划下达的“半成品材料领用单（俗称调配单）”用对讲机与油料库管 员（9频道）确认基础油和添加剂有足够的库存量来满足调配生产的需求；如果原材料不能满足生产时，调合岗位一需立即将信息反馈润滑脂班长，由润滑脂班长负责与生产计划部计划员沟通； D、如果基础油需要通过散装泵送方式领用，调合岗位二根据“半成品材料领用单（俗称调配单， 见附表记录２）”与仓储人员确认存放基础油的罐号，并将罐号记录在领用单左列空白区； 以方槽子、200L大桶形式领用的基础油需折算需领用的整桶数量。 4.1.2调配设备状态确认
钢铁企业工艺流程
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电
想知道一个产品是怎样的诞生的吗,让我们来看看一个产品的研发流程
新产品研发流程 内容： 一、企业的组织机构 二、新产品研发流程 三、生产工艺流程
一、企业组织机构 企业组织机构图（以南方通信公司为例） 开发部主要职责： 1、技术创新 1）．及时搜集整理国内外产品发展信息，及时把握产品发展趋势，组织和编制公司技术发展规划和技术开发计划。并组织对计划实施。 2）．负责公司新技术引进和产品开发设计工作。 3）．编制生产工艺流程及工艺文件， 4）．负责做好技术图纸、技术资料的编制和编写。为指导生产提供全套技术文件。 2、技术支持 1）．负责制订和修改技术规程。编制产品的使用、维修和技术安全等有关的技术规定及使用说明书；改进和规范工艺流程。 2）．负责制定公司产品的企业标准，实现产品的规范化管理。 3）．及时指导、处理、协调和解决公司各部门的技术问题，确保经营工作的正常进行。 主要岗位：电子线路设计、结构设计、工艺设计（电装工艺、钳装工艺、机加工工艺） 岗位职责：
线路、结构设计人员 1.进行新产品开发市场调查。提出设计项目立项建议。 2. 线路设计人员按计划和规定进行新产品的线路方面的开发与设计；结构设计人员按计划和规定进行新产品的结构方面的开发与设计。 3. 负责在研产品的技术资料、生产资料的建立、整理和归档工作。 4. 针对用户的要求或其它原因实施设计更改。 5. 解决生产过程中出现的有关技术问题。 6 .配合销售部门做好产品销售、工程服务中的技术支持工作。 工艺设计人员 1. 编制典型工艺文件，负责生产前的工艺技术准备。 2. 负责工艺文件执行及工艺纪律检查。 3. 负责处理生产过程的工艺技术问题。 4. 负责产品工时定额制定。 5. 组织员工进行技能培训。 线路设计和结构设计主要是产品设计, 产品设计和工艺设计之间的关系：产品设计就是设计出你想要的产品，工艺设计就是设计如何制作出你想要的产品；设计是产品从概念到模型的一个转换过程，而工艺是将原材料实现为零部件的一个过程，设计需要了解工艺，工艺实现不了的设计是没意义的设计，工艺也需要明白设计的意图，否则不能很精确的反映出设计，产品设计和工艺设计应该是个并行工程，在设计时就要考虑工艺，同时如果工艺上不好实现或有更经济的方式实现，是可以建议更改设计的。 工艺工作是指从产品研制开始到投入生产，直到包装为止的整个过程中的工艺技术问题及工艺管理工作。工艺工作是企业组织有条不紊的均衡生产的重要依据。是实现优质、高产、低消耗、低成本以及提高劳动生产率的重要保证。 工艺工作的基本任务： 1．开展新工艺、新技术、新材料的试验。研究和推广应用工作；从工艺角度确保新产品研制质量，增强企业的竞争能力。 2．负责产品投产前的工艺技术准备工作，从技术上解决产品上批量问题；在批量生产中不断改进工艺、降低成本，提高产品经济效益。 同理电子线路设计人员与结构设计人员也要相互配合，一起与工艺人员确定总体方案和工艺方案。包括总体布置、传动调谐、散热设计、电磁兼容的设计、防腐设计、可靠性设计、各种影响结构的元器件的选择、连接方式、维修等。
润滑油的生产工艺
润滑油的生产工艺 润滑油是重要的石油化工产品之一，其产品种类繁多，广泛应用于生产与生活领域。成品润滑油主要由基础油和添加剂组成，其中基础油占绝大部分，因而基础油的性能和质量对润滑油的质量影响至关重要。添加剂可以改善基础油性能，是润滑油的重要组成部分。润滑油用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离等作用。 2.1 润滑油的生产工艺 2.1.1 润滑油生产过程 原油先经常压蒸馏，蒸馏出汽、煤、柴油等轻质馏分的常压塔底渣油，再经减压蒸馏，分离出轻、中、重质馏分油料，减压塔底渣油再经丙烷脱沥青后，制得残渣润滑油料，制备好的馏分及残渣润滑油料，分别经过精制、脱蜡及补充精制，得到润滑油基础油，最后进入成品油调合工序，与添加剂优化配伍，即得成品润滑油[4]。基本生产过程如图2.1所示： 图2.1 润滑油的基本生产过程 Fig. 2.1 Basic production process of lubricating oil 由于采用原油原料不同，产品性能要求各异，润滑油基础油生产工艺就很复杂。但可归纳为三条工艺路线：一是物理加工路线“溶剂精制-溶剂脱蜡-补充精制”；二是化学加工路线“加氢裂化-催化脱蜡-加氢精制”的全氢路线；三是物理化学联合加工路线，其工艺结构为“溶剂预精制-加氢裂化-溶剂脱蜡”，或“加氢裂化-溶剂脱蜡-加氢补充精制”等[2]。
2.1.2 典型工艺流程 （1）物理加工路线 以石蜡基原油常减压渣油为进料加工制造润滑油时，典型的工艺流程如图2.2所示[5]： 图2.2 润滑油生产的物理加工路线 Fig. 2.2 Physical route of lubricating oil processing （2）化学加工路线 以全氢工艺生产基础油时，润滑油厂原料制备过程与上述生产过程基本相同，然而基础油的生产工艺结构则有很大的差别[6]。图2.3展示了化学加工路线中全氢法生产润滑油基础油的工艺和总流程： 图2.3 润滑油生产的化学加工路线 Fig. 2.3 Chemical route of lubricating oil processing （3）混合加工路线 当加氢处理工艺与溶剂精制相结合，与溶剂脱蜡相结合，形成图2.4和图2.5所示的物理加工和化学加工相结合的基础油生产路线，即混合的工艺结构。壳牌公司开发的混合工艺结构如图2.4所示；海湾公司开发的两段加氢处理工艺结构如图2.5所示[7]。
钢铁生产工艺流程图
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
产品开发流程
Product Developin eloping Outline edited by Lawrence
Project Matrix Sourcing Developing Outline (3) R&D Schedule Reference P1 P0 Propose & Planning B.EVT &Engineering Validation Test Initial Evaluate & Develop Kick off PCB V0.1 V-Mockup Mockup/Working Smpl EE ME QT Prescan P4 P3 P2 Test Design Validation Test Production Validation Test M/P Mat’l Preparation urcing, S/R EVT M/P M/P 1st Lot P/R PVT E/R DVT PCB V1.0 PCB V2.0 PCB V2.1 T1,T2.. Tn Tn+1 Safety Test Verify Submit
Developing Outline (4) Get Involved RD/EE RD/ME ID Design House RD/EE RD/ME P1 P0 RD/EE RD/ME QT B.EVT & EVT DVT Propose & Planning PM Sales Pur. QT ID Design House PM Sales Pur. PM Sales MC Pur. P4 P3 P2 RD/EE RD/ME ALL PVT M/P P5 QT PM Sales ENG/PE SMT MFG MC PC Pur PM Sales Pur. PC MC RD Sales & PM PMD (資材) Factory site
润滑油生产工艺流程
一润滑油生产工艺流程 润滑油生产流程图 基础油添加剂 包装物 成品 各部分描述： 1 基础油：基础油是润滑油的主要组份，占总质量的比例大约为85-95%，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份，占总质量的比例约为5-15%，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和：使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油：是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后，经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用。 5 包装物：它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中，自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品：灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放。 二汽车化学品、路邦类产品，生产工艺流程同润滑油的生产工艺流程，其中不同是将基础油换成了化工原料。 三各厂房具体要求： 1罐区：进入罐区有消防通道，四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座，整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面。 罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2-3台，功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。
泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间：上下两层 根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。 调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热，四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼，加料口与二楼地面平。在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐，不需要加热。二楼设备安装口可预留。 在调和车间一层，对应每个投料罐，要安装一个油泵，其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW，四个化学品打料泵功率为10KW左右，等设备采购完成后，设备基础和功率等详细数据就可以定下来。 在一层，另外需要布置4台过滤机，型号暂不确定，需预留位置。 调和车间地面铺设耐磨地坪或防滑地砖，一层可待设备安装结束后处理。 调和车间内一层，建有加热室，面积20平方米的一个，内部设大桶货架。 二层设控制室，休息室。各20平方米左右。 3 生产车间（润滑油、化学品、路邦类产品） 厂房宽24米，单个厂房面积在2400平方米左右（长100米），内部布置1L、4L、18L、200L 等生产灌装线。厂房地面混凝土，表面为耐磨地坪，车间内采用叉车搬运。 车间不间壁，通透式，设备布置南北对称。车间内不用水，不用蒸汽，不用采暖。 车间用电量较大，每隔18米，在南北墙上要设电源控制箱一个，预留功率10-15KW。 单个车间总的用电量估计最大为100KW。 车间要附设卫生间，建有男女更衣室各40平方米（兼休息室），车间办公室两间（20平方米/间）。单个车间的工人约为60-100，男女之比为8：2左右。 车间内的设备绝大部分很轻，不需要做设备基础，直接安放于地面上，因此对设备基础可以不考虑。 各灌装机进油有进油管线，外径为108mm，空中走管，因此在厂房的一面要留有管道口。 4防爆车间 可在大车间一侧用实墙间隔出来，生产的产品为气雾剂类（填充丙-丁烷混合气）、制冷剂等易燃、易爆品。 车间设备为压缩空气驱动的气动式设备，不设动力电源，不用水，不用蒸汽，不用采暖，只设防爆灯照明。要求通风要好，顶部有排气天窗。 地面为耐磨地坪，设备基础可以不考虑，因为设备都很轻。