塑料模具顶出系统设计
塑料模具顶出系统设计
制品在模具中冷却固化之后,需切实可靠将其从模具中推顶出来,这一机构称之为顶出系统.同时必须保证,当模具闭合时,它不会与模具其它零部件发生干涉,并回到初始位置,以便开始下一循环。
1 顶出系统设计要点
1.1一般要求使顶出制品脱离模具5~10mm,如图所示,对于大型深腔桶类制品而言,也可使顶出行程为制品深度的2/3,如图。当产品上有骨位、柱位等结构时,一定要使其完全脱出模具。
1.2 顶出位置
正确的顶出位置,应设在制品脱模困难的地方,制品的骨位﹑柱位以及对内模有包紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观的部位,并且不能与其它零件 (如撑头﹑螺丝等)发生干涉。
1.3设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,特别是要尽可能地避免采用3/64"的有托顶针.当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。
1.4设置顶出机构时,应注意顶出产品的均衡性.
2 顶出机构的基本方式
顶出机构的基本方式有:圆顶针﹑扁顶针﹑司筒﹑直顶﹑推板等 .
2.1圆顶针分为单托和双托两种,
1) 顶针与公模的配合长度一般为2~3倍顶针直径,但不能小于8,常用值为20mm,
如图5-1
当d≦3mm D=d+0.6
当d>3mm D=d+1
2)当产品弧面上设置顶针时﹐为防止顶针顶出时滑动﹐需在顶针端面开“十”形防滑槽﹐槽深0.5mm.。
注塑模具_参考文献
参考文献 [1] 赵蓓蓓. 初探塑料模具材料现状及发展方向[J]. 科技资讯, 2009, (34). [2] 孙安垣, 闫烨, 杨超谈, 桂春. 我国改性塑料行业的发展前景[M].《工程塑料应用》杂志社, 2010, 11(2)：83-87. [3] 伍先明，王群. 塑料模具设计指导[M]. 北京: 国防工业出版社, 2006. [4] 朱光力, 万金保. 塑料模具设计[M]. 北京: 清华大学出版社, 2003. [5] 杨明锦, 陆长征. 结构型与复合型导电塑料研究进展[J]. 塑料, 2005, 34(3); 15-18. [6] 陈勇, 官建国, 谢洪泉. 导电塑料的研究进展[J]. 弹性体, 2008, 18(2). [7] 彭竹琴. 塑料导电改性原理及应用[J]. 绝缘材料, 2004(06). [8] 赵幸, 王立新. 复合型导电塑料的发展[J]. 塑料科技, 2002(2). [9] 韩小雪, 季静. 纤维增强塑料(FRP)在混凝土结构中的应用——FRP材料性能与发展[J]. 华南理工大学学报(自然科学版), 2002, 30(2). [10] 田水, 朱墩. 纤维增强塑料(FRP)在结构加固工程中的应用[J]. 建筑结构, 2000(03). [11] 金秀莲. 浅谈注塑工艺的影响因素[J]. 商品与质量·前沿观察, 2010, (2). [12] 刘松年, 崔怡. 水辅助注塑工艺介绍[J]. 模具技术, 2009, (2). [13] 马俊彪. 微发泡注塑成型设备的改造[J]. 农机使用与维修, 2009, (3). [14] 几种新型注塑设备的简单介绍[J]. 中国液压机械网, 2009. [15] 刘钵, 陈利民. 热塑性塑料注塑工艺参数优化设计[J]. 工程塑料应用, 2005,36(4): 8-11. [16] 翁其金. 塑料模塑成型技术[M]. 北京:机械工业出版社, 2001. [17] 许发樾. 实用模具设计与制造手册[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005 [18] 申树义. 塑料模具设计[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005. [19] 盛晓敏, 邓朝晖主编. 先进制造技术[M]. 北京: 机械工业出版社, 2000. [20] 唐志玉主编. 注塑模具设计师指南[M]. 北京: 国防工业出版社, 1996 [21] 华希俊, 张培耘. 模具工业先进制造技术特点及发展概况[J]. 金属成形工艺,2001, 18(2): 3-5.
模具设计排位学习资料
注射模具设计 一、概述 A、设计合理的模具，应该有以下特点： 1、好的塑料制品品质，如外观质量和尺寸稳定性 2、使用安全可靠 3、便于维修 4、较短的成型周期 5、较长的使用寿命 6、合理的制造工艺性 B、提高模具设计水平应注意以下几点： 1、衡量优选方案 2、参考了解类似设计 3、经常联系模具关心各种塑胶制品 4、关心所设计模具的制造使用情况 5、学习借鉴先进的相关技术 二、设计依据 A、模具设计的设计依据： 客户提供的 a. 塑料制品图纸 b. 3D图 c. 实样 B、针对图纸和实样进行详细分析、消化 1、尺寸精度及相关尺寸的正确性
a、外观质量要求高，尺寸精度要求低 b、尺寸精度要求高 c、外观质量及尺寸精度要求都高 2、脱模斜度是否合理 a、是否能顺利脱模, 检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒扣等 b、是否影响外观 c、是否影响壁厚尺寸甚至强度 3、制品壁厚及均匀性 4、塑料的种类及特性 5、表面要求 6、塑料的颜色 颜色越深，缺陷暴露越明显； 壁厚较厚、制品较大时颜色不均 7、后处理：热处理及表面处理 8、批量 9、客户啤机规格： a、最大注射量 b、锁模力 c、拉杆间距 d、容模量 e、顶出方式及位置
f、开模行程及最大开距 10、其他要求 三、设计步骤 一、2D图及3D图的准备整理 二、初定大致结构 1．根据产品大小、结构、及排模表等因素确定模穴,如1X1、 1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。 2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。应 将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。 3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充 分考虑其分型面连接的顺畅。 4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发 生干涉，行位尽量朝外布排。 5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、 顶出、运水等结构要有一个全局性思考。 6．排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时，可以考 虑以产品对称方向外形分中。 三、排位 1．镜像产品图 2．乘缩水
模具浇注系统设计
浇注系统设计 9.1 浇注系统设计原则 9.1.1 浇注系统的组成 模具的浇注系统是指模具中从注塑机 喷嘴开始到型腔入口为止的流动动通道， 它可分为普通流道浇注系统和无流道浇注 系统两大类型。普通流道浇注系统包括主 流道、分流道、冷料井和浇口组成。如图 9-1所示。 9.1.2 浇注系统设计时应遵循如下原则： 1 . 结合型腔的排位，应注意以下三点： a .尽可能采用平衡式布置，以便熔融塑料能平衡地充填各型腔； b .型腔的布置和浇口的开设部位尽可能使模具在注塑过程中受力均匀； c .型腔的排列尽可能紧凑，减小模具外形尺寸。 2 . 热量损失和压力损失要小 a .选择恰当的流道截面； b .确定合理的流道尺寸； 在一定围，适当采用较大尺寸的流道系统，有助于降低流动阻力。但流道系统 上的压力降较小的情况下，优先采用较小的尺寸，一方面可减小流道系统的用料， 另一方面缩短冷却时间。 c .尽量减少弯折，表面粗糙度要低。 3 . 浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响塑件质量； 4 . 浇注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落，使型腔气体能顺利排出； 5 . 防止制品出现缺陷； 避免出现充填不足、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、残余应力、翘曲变形、收 缩不匀等缺陷。 6 . 浇口的设置力求获得最好的制品外观质量 浇口的设置应避免在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺陷。 7 . 浇口应设置在较隐蔽的位置，且方便去除，确保浇口位置不影响外观及与周围零件 发生干涉。 8 . 考虑在注塑时是否能自动操作 4 6 1 2 3 I I 局部放大 图9-1 浇注系统的组成 1 - 主流道 ； 2 - 一级分流道 ； 3 - 拉料槽兼冷料井 4 - 冷料井 ； 5 - 二级分流道 ； 6 – 浇口 5
基于SolidWorks的注塑模具CAD系统设计
基于SolidWorks的注塑模具CAD系统 设计 1
2
前言 模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等行业的基础工业装备,对国民经济的发展起着关键的作用.作为模具中的一个重要分支,注塑模具已经成为世界各国国民经济发展的重要装备.现代制造业对产品优质多样化、制造过程柔性化、市场供货快捷要求,使得通用CAD设计软件不能完全满足企业的特殊需要,在通用CAD软件的基础上开发企业自主的模具CAD系统十分必要.专用注塑模具CA D软件系统,是在结合企业自身的实际情况,开发出符合国家标准、行业标准和企业标准的标准件库、模具通用件库以及标准模架库的基础上,建立完整的注塑模具自动设计模块,以及相应的数据库和设计过程数据流程管理系统,使系统能自动对数据进行提取、存储、判断和分析,设计出合理的模具产品,提高设计效率.本注塑模具CAD以参数化三维特征造型设计自动化软件SolidWorks为开发平台,其采用Para2solid底层核心,二次开发采用流行的OLE编程技术进行程序设计,完全基于Windows编程基础. 3
1关于SolidWorks的二次开发 SolidWorks提供了基于OLE Automation的编程接口API(Applic ation Programming Interface,应用编程接口),其包含数以百计的功能函数,这些函数提供了程序员直接访问SolidWorks的能力,能够被VB、C/C++等编程语言调用,从而能够很方便地对SolidWorks进行二次开发. (1)对象模型树 不论用VC++,VB,或者用VBA开发SolidWorks都要在调用Soli dWorks对象的体系结构基础上进行.在SolidWorks的API中,其各种功能都封装在SolidWorks的对象中,和其它VB对象一样,具有自己独立的属性、方法.经过调用SolidWorks的对象的属性以及方法,能够实现各种功能.图1是SolidWorks的对象模型树。 (2)OLE Automation接口技术 OLE(Object Linking Embedding对象链接和嵌入)是Microsoft Wi ndows系统和Visual Basic的编程基础,为应用程序间的通信以及共 4
塑料模具课程设计说明书
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
电风扇前罩注塑模具设计
目录 1 前言 (1) 2 总体方案设计 (3) 2.1 总体方案论证 (3) 2.2热塑性塑料注塑成型工艺性分析 (3) 2.3设计要点 (3) 2.4 塑件的测绘 (4) 2.5 塑件的三维造型 (6) 2.6 塑件的工艺分析 (7) 2.6.1塑件的材料分析 (7) 2.6.2塑件尺寸精度的选择 (7) 2.6.3塑件的结构工艺性分析 (8) 2.7脱模斜度的确定 (8) 3总体结构设计说明 (9) 3.1注塑机的选择 (9) 3.2注塑机的校验 (9) 3.3型腔数目的确定 (10) 3.4塑件收缩率的计算 (10) 3.5模具型腔工作尺寸计算 (10) 3.6模具型芯工作尺寸计算 (11) 3.7螺纹型芯工作尺寸计算 (11) 3.8分型面的设计 (11) 3.9 浇注系统设计 (12) 3.10冷却系统设计 (14) 3.10.1冷却系统的设计原则 (14) 3.10.2模具的冷却水道直径计算 (15) 3.11脱模机构设计 (16) 3.12导向机构设计 (17) 3.13排气系统设计 (17) 3.14侧抽芯机构设计 (17) 3.15模具材料的选择 (19) 3.16模板尺寸的确定 (19) 3.17绘制模具总体装配图 (19) 4模具零件的工艺分析及制造 (21) 4.1零件的加工工艺分析 (21) 4.2凹模的加工仿真 (22) 5 结论 (25) 参考文献 (26) 致谢 (27) 附录 (28)
1 前言 模具是现代工业生产的重要工艺装备。在现代工业生产中，模具已广泛应用于电机电器产品、电子和计算机产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。用模具生产制造所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低消耗等特点是其他加工制造方法所不能比拟的。随着现代化工业和科学技术的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求愈来愈高，模具的应用也就愈来愈广泛，其适应性也愈来愈强，已成为国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。 模具的类型很多，按照成形件的材料不同，可以分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最为广泛的是冲压模具和塑料模具。其中塑料模具又可分为压塑成型模具，注塑成型模具，传递成型模具，挤塑成型模具，中空制品吹塑成型模具，热成型模具的几种类型的模具。 注塑模具是塑料模具中的一种类型，主要用于热塑性材料零件的成型。它是将塑料粉粒通过注塑机螺杆旋转漏入保持一定温度的料筒中，在90～100℃的温度下变成粘稠状态。在开动注塑机活塞，将溶融的塑料以高压，高速通过喷嘴注入，充满模具型腔，待保压顽固化，形成和模具型腔相仿的制品零件。 本次设计的课题为电风扇前罩注塑模具设计，该课题来源于江苏羽佳集团。本模具为适用于热塑性塑料的注塑模具，是用来生产电风扇前罩的专用模具。该模具适合于大批量多件生产，在实际生产中能够很好的满足注塑制件的加工要求，提高生产率和产品的精度，塑件表面无明显收缩、水纹等现象。模具一次试模成功,运行灵活、可靠,浇注系统、温控系统、脱模机构效果良好，在工作时运转平稳，工作可靠，装卸方便，便于维修和调整。 模具属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。从起步到现在，我国模具工业经历了半个多世纪的发展，已有了较大的提高，与国外的差距正在进一步缩小。纵观我国的模具工业，既有高速发展的良好势头，又存在精度低、结构欠合理、寿命短等一系列不足，无法满足整个工业迅速发展的迫切要求。当代模具要求的精度比传统模具高出一个数量级。多工位级进模、精冲模、精密塑料模的精度已达到0.003mm，甚至更高。多工位的级进模设计和制造技术已日趋成熟，然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此总体来看,与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。这主要体现在工艺装备水平方面，我国塑料模制造企业设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖面比国外低得多,且设备不配套、利用率低的现象十分严重。国产设备在精度、加工表面粗糙度、刚性、稳定性、可靠性及刀具和附件的配套性和精度保持性等方面与国外相比仍有较大差距。 本次的设计主要包括塑件的工艺性分析，注塑模具的总体结构设计以及模具三维
塑料模具设计盒盖课程设计
1塑料PE分析 1.1基本特性 PE塑料名称：聚乙烯塑料是塑料工业中产量最1大品种。按聚合时采用的压力不同可分高压、中压和低压三种。低压聚乙烯的分子链上支链较少，相对分 子质量、结晶度和密度较高，所以低压聚乙烯比较硬，耐磨、耐蚀、耐热及绝缘 性较好。高压聚乙烯分子带有许多支链，因而相对分子质量较低，且具有较好的 有软性、耐冲击性及透明性 1.2成型特性 聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向的收缩差异较大。注射方向的收缩大 于垂直方向的收缩率，易产生变形，聚乙烯收缩率的绝对值较大成型收缩率也 较大，易产生缩孔，冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀;质软易脱 模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模 1.3PE的注射工艺参数 查文献[2]表6-5得： 塑化形式：螺杆式 螺杆转数/（r/min）：20～40 喷嘴形式：直通式 喷嘴温度/℃：220～230 料筒温度/℃：①前段：230～250 ②中段：240～260 ③后端：220～240 模具温度/℃：80～100
注射压力/MPa：80～120 保压力/MPa：40～50 注射时间/s：0～5 保压时间/s：20～80 冷却时间/s：20～50 成型周期/s：50～14 2塑料模的总体设计 2.1塑件的形状尺寸 塑件名称：盒盖 材料：PE 产量：中等批量生产 根据实物在PROE环境内进行三维造型。 图2.1 塑件 塑件的工作条件对精度要求一般，因为塑件图中未注公差，所以根据PE能可选择其塑件的精度等级为7级精度。
2.2型腔数目的决定及排布 已知的体积V 塑或质量W 塑 ，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模二腔对称性排布。分流道直径可选1.5~9.5mm 。本设计取值4mm 。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用潜浇口，排布图如下图示： 图2.2型腔数目及排 2.3注射机的选择 由于采取的是一模二腔的方案，故其注射总体积及质量就是塑件的体积及质量的二倍： 假设：g G 8=废，由注射机最大注射量公式得： 废件公利G G G K +≥ （2.1） 其中： 公G —注射机的公称质量注射量； K —注射机最大注射量的利用系数，取0.3； 件G —塑件的总质量； 废G —浇注系统废料的质量。 因此： g G G 933.587467.23.0≥+?≥公公 由《塑料模具技术手册》查得注射机的型号为XS-ZY-125国产注塑机，其主要技术参数如下： 结构型式：卧式
《塑料模具设计》的教学方案
《塑料模具设计》的教学方案 1
<塑料模具设计>课程教学方案 一、课程的性质和任务(本课程在整个课程体系中的地位) 1．在模具专业课程体系中的地位 在模具制造过程中,首先是塑料件制品的造型设计,再进行该塑件的模具设计,最后加 工该模具的核心零部件。<塑料模具设计>课程就是中间”模具设计”环节的培训,是模具设计与制造专业的核心专业课程。 2. 课程的任务 <塑料模具设计>主要学习塑料模具的结构、模具工作原理以及塑料材料的成型工艺,培养使用三维设计软件Pro/E进行塑料模具分析、设计的操作能力。要求学生具备现代模具生产企业的模具设计职业能力和模具调配维修能力,同时为模具型腔数控加工方面的后续课程打下基础。 先修课程:<产品品造型技术>(基于Pro/E)、<机械制图与计算机绘图>等机械基础课程,为下一步模具设计做准备。 二、本课程对职业能力培养、职业素质养成的作用 2
(1)以模具设计工作过程为导向的课程教学,使理论与实践结合得更加紧密,采用先进的模具设计工具,学习先进的模具设计方法,提高学生进入实践工作岗位的自信心; (2)在模具设计的工作过程中,提高学生的实践操作设计水平,培养学生的职业工作能力; (3)培养了学生探索发现,勇于创立的精神; (4)为模具加工及维修岗位训练提供知识准备。 三、课程设置 １、课程设计的理念 <塑料模具设计>课程设计的理念是依据本专业的培养目标和定位,贯彻工学结合的理念,以模具设计师职业资格要求为标准,以职业能力分析为基础,以能力培养为核心,模拟与企业真实设计一致模具设计工作环境,以真实产品的真实模具设计工作过程组织教、学、做一体化教学,在一幅幅模具设计的工作过程中,把专业培养所需的专业知识、职业能力、职业素养和企业行业真实需求有机整合在一起,用企业的真实项目、企业岗位能力要求组织课程核心能力的训练。实现与就业岗位能力的无缝联接。 图1课程设计理念 3
塑料模具设计教学案例(点浇口、侧浇口知识点讲解)1
塑料模具设计教学案例(点浇口、侧浇口知识 点讲解)1 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
教学案例：点浇口、侧浇口知识点讲解 这三类产品模具浇口类型都属于典型的点浇口、侧浇口：侧浇口侧浇口 侧浇口侧浇口 侧浇口
一、点浇口 点浇口又称针点浇口，是一种在塑件中央开设浇口时使用的圆形限制浇口。 适用场合：常用于成型各种壳类、盒类塑件。 优点：浇口位置灵活，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统。 缺点：由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性塑料。采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具费用较高。 点浇口直径可以按经验公式计算 式中d ——浇口直径为 (mm)； δ——塑件壁厚，mm ； 42)20.014.0(A d δ-=
A——型腔面积，mm2。 二、侧浇口 国外又称标准浇口。一般开设在分型面上，从制品的边缘进料。 侧浇口重叠浇口（搭接式浇口） 优点：易于加工、便于试模后修正，浇口去除方便。 缺点：在制品的外表面留有浇口痕迹。 适用范围：广泛应用于中小型制品的多型腔注射模。 其侧浇口厚度t(mm)和测浇口宽度b(mm)的经验公式如下
δ——塑料厚度，mm ； A ——为塑件外表面面积，mm2。 对于中小型塑件深度t=0.5～2.0mm ，宽度b=1.5 ～5.0mm ，浇口长度L=0.8 ～2.0mm ； 重叠浇口（侧面进料的搭接式浇口），搭接部分长度l2-l1=(0.6 ～0.9)mm ＋b/2，浇口长度l2=2.0 ～3.0mm. δ)9.06.0(30 )9.06.0(-=-=t A b
模具设计毕业设计注塑设备设计
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
套管塑料模具设计说明书
《套管塑料模具设计》 毕业设计说明书 设计题目：套管塑料模具设计 学生姓名：朱宏栋 学号： 2 系别：机电工程系 专业班级：机电模具2班 指导教师：吴光辉 起止时间：2015年12 月 21日——2015年12 月 28 日
目录 套管塑料模设计 (4) 1、塑件的工艺分析 (5) 1.1、塑件的原材料分析 (5) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (5) 1.3、塑件表面质量分析 (6) 1.4、塑件的结构工艺分析 (6) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (7) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (7) 3、注射模的结构设计 (8) 3.1、分型面的选择 (8) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (9) 3.3、浇注系统的设计 (9) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (11) 3.5、推件方式的选择 (11) 3.6、侧抽芯机构设计 (12) 4模具设计有关尺寸计算（型芯型腔图如下） (12) 型芯 (13)
4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (13) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (14) 4.3、模板尺寸设计 (16) 4.4、导向机构的设计 (16) 5、冷却系统的设计 (16) 6、注射机有关参数的校核 (17) 6.1、注射压力校核 (17) 6.2、安装尺寸校核 (17) 6.3、最大行程校核 (17) 6.4、推出装置校核 (17) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (18) 参考文献 (18)
套管塑料模设计 摘要：本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响，介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法，注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构，达到了塑件的尺寸精度。 针对塑件脱模过程中的难点，设计了一种非常规抽芯的塑料模结构，并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统，顶出机构也作了简要说明。 关键词：注塑模；设计；套管；抽芯机构；侧向抽芯 前言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品，以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构，通过此次设计，使我对模具的设计
模具设计规范
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
浇注系统
《注塑模具理论》 浇注系统 中国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/224065111.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/224065111.html,
前言 浇注系统是注塑模具里面特别重要的部分，它的主要作用是把注塑机里面可流动的塑料 引入到模具的型腔里面．就相当于人吃饭时的食管，灌水用的渠道． 中国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/224065111.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/224065111.html,
中国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/224065111.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/224065111.html,
第一节 浇注系统的构成 一、大水口浇注系统的构成：整个浇注系统又可以称为“废料”。１、主流道： ２、分流道：１）主分流道 ２）次分流道３、胶口：４、冷料井： 中 国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/224065111.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/224065111.html,
二、大水口浇注系统各部分的详解： １、主流道：它的作用是把注塑机里面可流动的塑料引入到模具里面，是可流动的塑料经过模具的第一段通道，它一般在唧嘴里面成形。 注意：唧嘴是标准件，则主流道的大小尺寸由唧嘴来决定，为了减少“废料”，可以缩短唧嘴的长度，则保证上图当中的“Ｍ”不小于１０即可．设计时，就算唧嘴选取错误了，也不要紧，可以直接更换． 中国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/224065111.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/224065111.html,
塑料成型工艺及模具设计教学教材
复习题 1．什么是塑料？ 2．在注射过程中有那些影响产品质量的因素？ 3．如何确定注射模的分型面？如何进行注射模的总体布局？ 4．浇注系统有那些部分组成？设计时有那些要求？ 5．简述塑料中的5种添加剂作用是什么？ 6．什么是热塑性塑料？什么是热固性塑料？两者间的区别是什么？ 7．设计塑料模具时，模具的长宽和厚度尺寸与注射机的参数间的关系应满足哪些要求？ 8．注射模的浇口有那些典型类型？各有何用？ 9．脱模机构分为那几种？ 10．侧向分型与抽芯机构有那几类？各有何特点？ 11．斜导柱分型抽芯机构的形式有几种？应用情况如何？ 12．列出至少六种常见的浇口形式，并简述在选择浇口位置时应该考虑的因素。13．简述斜导柱侧向分型与抽芯机构设计中，侧型芯滑块压紧、定位及导滑机构的作用。 14.简述分型面的设计原则。 15.简述冷却回路的布置原则。 16、哪些情况下要考虑采用先行复位机构? 17、常见的排气方式有哪些？ 18．塑料的主要成分是什么? 19．注塑成型工艺三个基本参数是什么？ 20．什么样塑件的注射模需要设置侧分型与抽芯机构？ 21．点浇口和侧浇口分别适用于哪种典型的注射模具？ 22．注射模具中复位杆的作用是什么？ 23．注射模具的长和宽受到注射机什么部位的尺寸限制？厚度受到什么限制？24．浇口套零件上凹球面直径和小孔直径与注射机的什么部位的尺寸有关？25．注射机的主要技术指标有哪些？ 26．模具在注射机上是怎样定位和固定的？ 27．简述选择注射机时要校核哪些参数？ 28．注射成型的工艺过程有哪些内容？简述各部分的作用？ 29．分别简述热塑性塑料和热固性塑料在注射成型过程中的特点？两者间的区别是什么？ 30．注射模具主要有哪几个部分组成？每个部分的作用是什么？ 31．注射模推出机构的作用是什么？推杆推出机构有哪些零件组成？
《塑料模具设计与制造》课程教学设计与实施--李学锋
职业
专业
课程
学生
教师
《塑料模具设计与制造》课程教学设计与实施
李学锋 教授
2010年12月4日
交流提纲：
1
一、序 二、课程教学设计 三、课程教学实施 四、小结
团结● 合作● 奋斗
一、序
提高质量是高等职业教育的核心任务，是建设高等教育强国的基本要求。 不同类型的人才，由不同类型教育来培养，不同类型教育有不同的质量 观和质量的评价标准，有不同类型的课程。正因这些不同才凸显出教育类型 的特色。 高等职业教育类型特色？？
高等职业教育类型特色体现？？ 体现高等职业教育的理念是学校和企业的关系 ——校企合作的办学理念 体现在高等职业教育人才培养模式上是工学关系 ——工学结合的人才培养模式 体现在高等职业教育技术上是专业性与职业性的关系 ——专业性与职业性相融合的教育技术 专业性与职业性在课程改革建设中相融合才会彰显出高职教育特色
基于专业性与职业性相融合的高职课程改革
参与课 程开发 岗位群 岗位职责 岗位任务
归纳整合 职业能力 形成三个 层次的能 力模块 开发“典型工作” 开发“课程”
顶层课程 课程n 课程2 课程1 中层课程
能力 综合 度高
职 业 能 力 模 块
综合能力
顶层“典型 工作”群 中层‘典型 工作“群 底层”典型 工作“群
专项技能 专项能力 基本技能 基本能力
课程n 课程2 课程1
完成任务所需 的职业能力
底层课程 课程n 课程2 课程1
能 力 综 合 度 递 减
能力 综合 度低
罩壳注塑模设计
X学院 课程设计 课程名称：注塑模课程设计 题目名称：罩壳注塑模设计 专业班级： 学号： 学生姓名： 指导导师：
目录 设计题目 (2) 一:塑件的工艺性分析 (3) 1、塑件的原材料分析 (3) 2、塑件的结构工艺性分析 (4) 3、塑件的尺寸精度分析 (4) 4、塑件表面质量分析 (4) 二: 成型设备选择与校核 (4) 1、注塑机的初选 (4) 2、注塑机的校核与终选 (5) 3、塑件模塑成型工艺参数的确定 (6) 三: 注射模的结构设计 (6) 1、分型面的选择 (7) 2、型腔数目的确定及型腔的排列 (8) 3、注系统的设计 (8) 4、型芯、型腔结构的确定 (9) 四: 成型零件尺寸计算 (10) 五: 冷却系统的设计 (10) 1、冷却直径和位置 (10) 2、冷却介质 (11) 六、模架的尺寸 (11) 七．排气系统的设计 (12) 八：导向与定位结构的设计 (12) 九：推件方式的选择 (12) 十：模具的工作原理及特点 (13) 1、工作原理 (14) 2、结构特点 (14) 设计小结 (15) 参考文献 (15)
一．塑件的工艺性分析 塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下: 1、塑件的原材料分析 塑件材料该塑件为塑料罩壳，壁厚为3mm，塑件外型尺寸不大，选用PP塑料，塑件精度要求为MT5级。 性能：密度小，强度、刚性、硬度、耐热性均优于HDPE，可在100℃左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝热性，不受温度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。 成型特性： 1)结晶型塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生 分解； 2)流动性极好，溢边值0.03mm左右； 3)冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热性适度； 4)成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔，凹痕、变形，取向性强 5)注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时明显，模 具温度低于50℃以下塑件无光泽，易产生熔接痕、流痕；90℃以上时 已发生翘曲、变形； 6)塑件应壁厚均匀，避免缺口，尖角，以防止应力集中 物理、热性能、力学性能、电气性能 2、塑件的结构工艺性分析 ⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.2mm,且符合最小 壁厚要求. ⑵ 塑件型腔较大,有尺寸相等的孔,它们均符合最小孔径要求. 3、塑件的尺寸精度分析 塑件的型腔尺寸:
模具系列7-模具顶出系统
一．使产品冷却固化后从模具上脱落的机构称为顶出系统,顶出系统要求安全可靠闭合时不能与其它机构发生干涉。 二．我们最常用的是机械顶出，其运用啤机机械力控制模具的闭合及顶出，另外还有气动顶出，液压顶出。 三．常用机械顶出类型 A，圆顶针（推杆） <1>加工简便价格相对低廉，用得最广最多。 <2>分有托（双托）及无托（单托） 我们厂通常直径2MM以下用有托(见图1) B，扁顶 <1>加工比较复杂，要做镶件或者线割。 <2>主要用在深骨位置,透明产品上有骨位的地方,手机类骨状结构(见图2) <3>自制大扁顶(直顶),用在大面积深骨位置和透明类产品整个外形的顶出(见图3) C，司筒（推管） <1>价格相对比较高，主要用于空心柱子的顶出。 <2> A尺寸(司筒管壁厚)尽量取大否则易损坏, A≥0.8MM(见图4) <3>15MM以上的空心柱或者15MM以下但旁边不能下顶针的空心柱用司筒,透明类产品上有空心 柱用司筒,细长圆形制品用司筒. <4>分有托及无托. <5>不能和顶棍孔干涉. <6>司筒针固定方式:我们厂规定用压板.没办法时可用基米镙丝.(见图4). D，推方(推块) <1>方式:a原身b镶件+顶针. <2>一般用在比较高并且其中间有大孔又不适合做推板的制品或制品后模边缘是大斜面或大弧面 下顶针效果不好时,还有就是大面积深骨位置(和直顶相似)(见图5). E，推板 <1>推呵（推后模料）深度较高或者产品内侧不能下顶针时(见图6) <2>推板和推呵相同,用有推板的模架.(桶状深长制品) 四．注意事项 A复位装置: 黄弹弓+回针 B管位(定位),圆顶针或司筒上面不是平面的为了防转动而做定位装置,形式主要有两种（见图7）一种穿针,另一种把顶针头磨一角成”D”字形.我们厂要求所有顶针做”D”字头.（见图7b）. C顶针处在大弧面或角度大的斜面上时要做”十”字防滑槽或晒格子纹（图8）. D顶针等必须把产品顶离模具5~15MM,某些特别深的产品由于顶出行程的限制可以不用全部顶离
注塑模具浇注系统设计
注塑模具浇注系统设计 注塑模的浇注系统，是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。浇注系统一般分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。 1.浇注系统的组成：一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如下图所示： 2.主流道设计 主流道是连接注塑机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度，注射机的喷嘴与模具浇口套关系如下图所示： （1）为了防止浇口套与注射机喷嘴对接处溢胶，主流道与喷嘴的对接处应设计成半球形凹坑，凹坑的深度为3~5mm，其球面半径SR应比注塑机喷嘴头球面半径SR0大1~2mm；主流道小端直径d比注塑机喷嘴d0大0.5~1mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。 （2）为了减小对塑料熔体的阻力及顺利脱出主流道凝料，浇口套内壁表面粗糙度应加工到R a0.8μm。 （3）主流道的圆锥角设计过小，会增加主流道凝料的脱出难度；设得过大，又会产生湍流或涡流，卷入空气，所以，通常取α=2°~4°，对流动性差的塑料可取3°~6°。 （4）主流道大端呈圆角，半径r=1~3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。 （5）在模具结构允许的情况下，主流道长度尽可能短，一般取L≤60mm，
过长会增加压力损失，使塑料熔体的温度下降过多，从而影响熔体的顺利充型。另外，过长的流道还会浪费塑料材料、增加冷却时间。 （6）最常见的主流道的类型有以下几种形式，如下图所示。由于浇口套在 工作时经常与注塑机喷嘴反复接触、碰撞，所以浇口套常用优质合金钢制造，也可以选用T8、T10，并进行相应的热处理，保证足够的硬度，但其硬度应低于与注塑机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。 （7）对于小型模具，可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，不过大多数情况下，是将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上面。定位圈用于模具在注塑机上安装定位时使用。 （8）当浇口套的底部与塑料熔体接触面较小时，仅靠注射机喷嘴的推力就能使浇口套压紧，此时，可以不设固定装置。当浇口套的底部与塑料熔体接触面较大时，塑料熔体对浇口套产生的反作用力也较大，为防止浇口套被挤出，可以用螺钉固定。 3.冷料穴的设计 冷料穴也称冷料井，一般设在主流道和分流道的末端，其作用就是存放两次注塑间隔而产生的冷料和料流前锋的“冷料”，防止冷料进入型腔而形成各种缺陷。根据冷料穴所处位置不同，可分为主流道冷料穴和分流道冷料穴。 （1）主流道冷料穴 主流道冷料穴底部常做成曲折的钩形或下凹的凹槽或倒锥形，使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模边的作用。根据冷料穴不同，其构成主流道冷料穴底部的零件也不同，常见的有拉料杆、推杆等。 （2）分流道冷料穴 分流道冷料穴一般采用两种形式：一种是将冷料穴开设在动模的深度方向，其设计方式与主流道冷料穴类似；另一种是将分流道在分型面上延伸成为冷料穴。 4.分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必须设置分流道，单型腔大型塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。分流道是塑料熔体进入型腔前的通道，可通过优化设置分流道的横截面形状、尺寸大小及方向，使塑料熔体平稳充型，从而保证最佳的成型效果。 （1）影响分流道的设计因素 a.制品的几何形状、壁厚、尺寸大小及尺寸的稳定性、内在质量及外观质量要求。 b.塑料的种类。 c.注射机的压力、加热温度及注塑速度。 d.主流道及分流道的脱落方式。 e.型腔的布置、浇口位置及浇口形式的选择。 （2）分流道的设计原则 a.塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小。 b.分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。