催化重整过程安全
催化重整过程安全
集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
催化重整过程安全汽油馏分的催化重整是一种石油化学加工过程，它是在催化剂的作用及一定温度、压力条件下，使汽油中烃分子重新排列成新的分子结构的过程，它不仅可以生产优质(高辛烷值)汽油，还可以生产芳烃。根据所用催化剂种类的不同，催化重整又可分为铂重整、铂铼重整和多金属重整等。
催化重整装置一般包括原料预处理、催化重整反应、稳定和分馏等3大部分。
原料是初馏～150℃(180℃)汽油馏分，先经预分馏塔，切取60～130℃馏分作为重整原料。而后与氢气混合，经过预加氢，把原料中的硫、氮、氧、烯烃和金属杂质分别转化为易于除去的硫化氢、氨、水、饱和烃和吸收金属杂质于催化剂中，以保证后面的重整催化剂不受害。预加氢所用催化剂是担体为氧化铝的钼酸钴或钼酸镍。预加氢是一种放热反应，所以反应温度不能过高，一般控制在320～370℃(铝酸钴)或280～340℃(钼酸镍)。压力大致是2．0～5．0MPa。采用固定床反应器。
国内催化重整一般采用3个固定床反应器串联运转，也可以采用4
个反应器，其中有3个反应器在运转，1个反应器在再生以恢复催化剂活性。有的装置还在后面设加氢反应器，目的是使重整生成油中的不饱和
烃转化为饱和烃，以保证最终芳烃产品的质量。3个主要的重整反应器大致在480～500℃范围内操作，因为主要的脱氢反应是强烈的吸热反应，要补充加入热量以保证反应温度，操作压力一般大于2．0MPa。所以3个反应器必须串联操作，其间反应器应当有附属部件热电偶管和催化剂引出管。无论是反应器还是再生器，为了严格控制温度，必须采用绝热措施。为了观察壁温，常在反应器外表涂上变色漆，只要温度超过规定指标就会通过颜色显示出来。对于铂重整来说，反应装置包括加氢精制反应器，由于高温、氢腐蚀和受压，要求采用较好的材质。
催化剂在装卸时，要防止破碎和污染，未再生的含碳催化剂卸出时，要预防自燃超温损坏。
加热炉是热的来源，在催化重整过程中，重整和预加氢的反应需要很大的炉子才能供应所需的反应热。因此加热炉的安全和稳定是很重要的。另外，过程中进料或塔底加热器、重沸器所需的热源，往往需要热载体加热炉供给，热载体在使用过程中要防止局部过热分解，防止进入水等低沸点介质造成气化超压爆炸。燃烧炉必须保证燃烧正常、调节及时。加热炉出口温度的高低，是反应器入口温度稳定的条件，但是炉温的变化又是与很多因素有关，例如燃料油的流量、压力、燃料的质量等。为了稳定炉温、保证整个装置的安全生产，加热炉应采用自动调节系统。
催化重整装置中，重要的工艺参数(如温度、压力、流量、液位等都应该有警报。重要的液位显示器、指示灯、喇叭等)警报装置如表5—11。
表5—11催化重整装置主要警报点与参数范围
重整循环氢和重整进料量对于催化剂有很大的影响，特别是低氢量和低空速运转易造成催化剂结焦。除警报外，应备有自动保护系统。
在所有的压力容器和塔中，都应装有安全阀，防止爆炸事故的发生。
炼厂基本工艺流程
海科公司主要装置知识汇总 常减压装置： 原料：原油 产品：汽油（7-8%）、柴油（20-30%）、蜡油(20-30%)、渣油（40%左右） 常减压蒸馏：将原油按其各组分的沸点和饱和蒸汽压的不同而进行分离的一种加工手段。这是一个物理变化过程，分为常压过程和减压过程。我公司大常减压装置加工能力是100万吨/年。 精馏过程的必要条件： 1）主要是依靠多次气化及多次冷凝的方法，实现对液体混合物的分离。因此，液体混合物中各组分的相对挥发度有明显差异是实现精馏过程的首要条件。 2）塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体，塔底用加热或汽提的方法产生热的蒸汽。 3）塔内要装设有塔板或者填料，使下部上升的温度较高、重组分含量较多的蒸气与上部下降的温度较低、轻组分含量较多的液体相接处，同时进行传热和传质过程。 原油形状：天然石油通常是淡黄色到黑色的流动或半流动的粘稠液体，也有暗绿色、赤褐色的，通常都比水轻，比重在0.8-0.98之间，但个别也有比水重的，比重达到1.02。许多石油都有程度不同的臭味，这是因为含有硫化物的缘故。 石油主要由C和H两种元素组成，由C和H两种元素组成的碳氢化合物，是石油炼制过程中加工和利用的主要对象。 主要元素：C、H、S、O、N
微量元素：Ni、V、Fe、Cu、Ga、S、Cl、P、Si 常减压装置的原理：根据石油中各种组分的沸点不同且随压力的变化而改变的特点，通过蒸馏的办法将其分离成满足产品要求或后续装置加工要求的各种馏分。因此，原油蒸馏的基本过程是：加热、汽化、冷凝、冷却以及在这些过程当中所发生的传质、传热过程。 常减压蒸馏是石油加工的第一个程序，第一套生产装置。根据原油的品质情况和生产的目的不同，常减压蒸馏装置通常有三种类型，一种是燃料型，另一种是燃料润滑油型，还有一种是化工型。 燃料型生产装置，主要生产：石脑油、煤油、柴油、催化裂化原料或者加氢裂化、加氢处理原料、减粘原料、焦化原料、氧化沥青原料或者直接生产道路沥青；燃料润滑油型生产装置，主要生产除燃料之外，还在减压蒸馏塔生产润滑油基础油原料；化工型生产装置主要生产的是裂解原料。 原油预处理（电脱盐）部分、换热网络（余热回收）及加热炉部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分。 三塔流程：初馏塔、常压蒸馏塔、减压蒸馏塔 焦化联合装置： 我公司延迟焦化装置规模37.5万吨/年，加氢精制装置40万吨/年，干气制氢装置规模3000Nm3/年。 焦化联合装置配套配合生产，焦化部分采用国内成熟的常规焦化技术，运用一炉两塔工艺，井架式水力除焦系统，无堵焦阀，尽量多产汽、柴油。加氢部分采用国内成熟的加氢精制工艺技术，催化剂采用中国石油化工集团公司抚顺石油化工研究所开发的FH-UDS、FH-UDS-2加氢精制催化剂。反应部分采用炉前
催化裂化产品方案解析(doc 5页)
催化裂化产品方案分析 催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和的作用下使发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和等的过程。 催化裂化原料是原油通过原油（或其他过程）分馏所得的重质;或在重质馏分油中掺入少量渣油,或经脱后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在上，缩合为，使催化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是从重质油生产的主要过程之一。所产汽油高（马达法80左右），裂化气（一种）含、、异构烃多。 催化裂化技术由E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和合作实现工业化，当时采用，反应和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在中进行）和流化床（反应和催化剂再生在中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较大发展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（反应器）中进行，称为提升管催化裂化。 1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年，中国催化裂化装置共39套，占原油加工能力23%。
反应机理：与按机理进行的热裂化不同，催化裂化是按机理进行的，催化剂促进了裂化、和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中C3和C4较多，异构物多；汽油中异构烃多，极少，较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。 装置类型：流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。 同高并列式主要特点是:①催化剂由U型管密相输送;②反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由
第5章催化重整(答案)
第5章催化重整 自测练习 1、活性成分、助催化剂、裁体构成 2、芳构化反应、异构化反应、加氢裂化反应、缩合生 焦反应 3、馏分组成、族组成、毒物及杂质含量 4、重度芳烃、单体芳烃 5、六元环脱氢反应、五元环烷烃异构脱氢反应、烷烃 环化脱氢反应 6、积炭生成、金属聚焦、催化剂污染中毒 思考题及习题 1、无论是生产高辛烷值汽油还是芳烃，都是通过化学过程来实现的，在催化重整中发生了一系列的芳构化、异构化、裂化和生焦等复杂的平行和顺序反应；对于芳构化反应强吸热的特点在实际生产中必须不断的补充反应过程中所需的热量，体积增大的特点可生产高纯度的富产氢气，可逆的特点可在实际过程中控制操作条件提高芳烃产率，对于加氢裂化反应要适当控制，对于缩合生焦反应工业上常采用循环氢保护 2、略 3、目的为一是生产高辛烷值汽油组分，二是为化纤、橡胶、塑料和精细化工提供原料，除此之外，还生产化工过程所需的溶剂、油品加氢所需高纯度廉价氢气和民用燃料液化气等副产品 4、具备脱氢和裂化、异构化两种活性功能；这两种功能是有机配合的他们并不是互不相干，而是应保持一定平衡，适当配合，才能得到满意的结果 5、温度、压力、空速、氢油比；如果反映受热力学控 制，则提高反映平衡常数，反之，则提高反应速率。反映平衡常数和反应速率都与某些反应条件有关，既可以改变反应条件，是反应达到最优化，最大限度的提高目的产物的收率。 6、图略 7、抽提、溶剂回收、溶剂再生；操作温度、溶剂比、 回流比、溶剂含水量、压力 8、要求产品纯度高，应在99.9%以上，同时要求馏分很 窄；需采用温差控制法实现
9、除去硫，防止污染 10．重整转化率是如何定义的？影响重整转化率的因素有哪些？（重整装置） 答案： 重整转化率，定义为重整转化过程产物中所得到的芳烃量与原料中芳烃潜含量之比值。因此，重整转化率又称芳烃转化率，即： 重整生成油中芳烃产率 重整转化率= ×100% 原料油中芳烃潜含量 影响重整转化率的因素很多，几乎所有影响反应温降的因素对转化率均有影响，具体来说，影响重整转化率的因素有： 催化剂的组成与活性； 原料的性质及组成； 反应压力； 氢油比； 空速； 环境控制和氯水平衡； 反应温度； 催化剂积炭程度等。 11．循环氢的作用是什么？为什么说压缩机是重整装置的心脏？（重整装置） 答案： 重整循环氢的作用主要有三点： ⑴改善反应器内温度分布，起热载体作用； ⑵抑制生焦反应，保护催化剂活性寿命； ⑶稀释反应原料，使物料更均匀地分布于床层中。 由于循环压缩机能使氢气在系统中得以循环，好比人的心脏促使血液在人体循环一样，因此，人们都说循环压缩机就是重整装置的心脏，这种形容是很形象、很恰当的。一旦循环压机出现故障不能运转，系统含氢气体不再流动，催化剂将迅速结焦，催化剂活性和寿命就要下降，这是非常危险的。就像人的心脏停止跳动一样，必须采取紧急措施进行抢救，如采取停油、降温、灭火、停止注氯等。 12．为什么要搞好水氯平衡？不断地注入一定量的氯和水?（重整装置） 答案：
催化裂化的工艺特点及基本原理
教案 叶蔚君 5.1催化裂化的工艺特点及基本原理 [引入]: 先提问复习，再从我国催化裂化汽油产量所占汽油总量的比例引入本章内容。 [板书]:催化裂化 一、概述 1、催化裂化的定义、反应原料、反应产物、生产目的 [讲述]: 1．催化裂化的定义(重质油在酸性催化剂存在下，在470~530O C的温度和0.1～0.3MPa的条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。)、 反应原料:重质油;(轻质油、气体和焦炭)、(轻质油); [板书]2.催化裂化在炼油厂申的地位和作用: [讲述]以汽油为例，据1988年统计，全世界每年汽油总消费量约为6.5亿吨以上，我国汽油总产量为1750万吨，从质量上看，目前各国普通级汽油一般为90-92RON、优质汽油为96-98RON，我国1988年颁布车用汽油指标有两个牌号，其研究法辛烷值分别为不低于90和97。 但是，轻质油品的来源只靠直接从原油中蒸馏取得是远远不够的。一般原油经常减压蒸馏所提供的汽油、煤油和柴油等轻质油品仅有10-40%，如果要得到更多的轻质产品以解决供需矛盾，就必须对其余
的生质馏分以及残渣油进行二次加工。而且，直馏汽油的辛烷值太低，一般只有40-60MON，必须与二次加工汽油调合使用。 国内外常用的二次加工手段主要有热裂化、焦化、催化裂化和加氢裂化等。而热裂化由于技术落后很少发展，而且正逐渐被淘汰，焦化只适用于加工减压渣油，加氢裂化虽然技术上先进、产品收率高、质量好、灵活性大，但设备复杂，而且需大量氢气，因此，技术经济上受到一定限制，所以，使得催化裂化在石油的二次加工过程中占居着重要地位(在各个主要二次加工工艺中居于首位)。特别是在我国，车用汽油的组成最主要的是催化裂化汽油，约占近80%。因此，要改善汽油质量提高辛烷值，首先需要把催化裂化汽油辛烷值提上去。目前我国催化裂化汽油辛烷值RON偏低，必须采取措施改进工艺操作，提高催化剂质量，迅速赶上国际先进水平。 [板书]3催化裂化过程具有以下几个特点 [讲述] (1)轻质油收率高，可达70%-80%，而原料初馏的轻质油收率仅为10%~40%。所说轻质油是指汽抽、煤油和柴油的总和。 (2)催化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上。汽油的安定性也较好。 (3)催化柴油的十六烷值低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值。 (4)催化裂化气体产品产率约为10%~20%左右，其中90%左右是C3，C4(称为液化石油气)。C3、C4组分中合大量烯烃。因此这部分产品是优良的
催化重整过程安全(新版)
催化重整过程安全(新版) Safety technology is guided by safety technology, based on personnel protection, and an orderly combined safety protection service guarantee system. ( 安全技术) 单位：_______________________ 部门：_______________________ 日期：_______________________ 本文档文字可以自由修改
催化重整过程安全(新版) 汽油馏分的催化重整是一种石油化学加工过程，它是在催化剂的作用及一定温度、压力条件下，使汽油中烃分子重新排列成新的分子结构的过程，它不仅可以生产优质(高辛烷值)汽油，还可以生产芳烃。根据所用催化剂种类的不同，催化重整又可分为铂重整、铂铼重整和多金属重整等。 催化重整装置一般包括原料预处理、催化重整反应、稳定和分馏等3大部分。 原料是初馏～150℃(180℃)汽油馏分，先经预分馏塔，切取60～130℃馏分作为重整原料。而后与氢气混合，经过预加氢，把原料中的硫、氮、氧、烯烃和金属杂质分别转化为易于除去的硫化氢、氨、水、饱和烃和吸收金属杂质于催化剂中，以保证后面的重整催化剂不受害。预加氢所用催化剂是担体为氧化铝
的钼酸钴或钼酸镍。预加氢是一种放热反应，所以反应温度不能过高，一般控制在320～370℃(铝酸钴)或280～340℃(钼酸镍)。压力大致是2．0～5．0MPa。采用固定床反应器。 国内催化重整一般采用3个固定床反应器串联运转，也可以采用4个反应器，其中有3个反应器在运转，1个反应器在再生以恢复催化剂活性。有的装置还在后面设加氢反应器，目的是使重整生成油中的不饱和烃转化为饱和烃，以保证最终芳烃产品的质量。3个主要的重整反应器大致在480～500℃范围内操作，因为主要的脱氢反应是强烈的吸热反应，要补充加入热量以保证反应温度，操作压力一般大于2．0MPa。所以3个反应器必须串联操作，其间反应器应当有附属部件热电偶管和催化剂引出管。无论是反应器还是再生器，为了严格控制温度，必须采用绝热措施。为了观察壁温，常在反应器外表涂上变色漆，只要温度超过规定指标就会通过颜色显示出来。对于铂重整来说，反应装置包括加氢精制反应器，由于高温、氢腐蚀和受压，要求采用较好的材质。
浅谈连续重整催化剂反应再生控制(茂名石化)
浅谈连续重整催化剂再生的控制与实现 倪海梅 （茂名石化炼油分部仪表车间，广东茂名525011） 摘要介绍了催化剂再生控制在茂名石化连续重整装置中的应用，着重论述几种特殊控制方案的 使用，并以装置中闭锁料斗的一些复杂控制方案为例论述控制方案的先进性。 关键词连续重整装置催化剂再生控制CRCS控制方案 目前炼油重整工艺普遍采用的美国环球油公司（UOP）的连续再生式流程工艺，该工艺通过催化剂的连续再生，使反应器中的催化剂经常保持高活性，从而提高了产品的质量和收率。若没有催化剂再生段，反应段就不得不为催化剂再生而停车，烧去焦炭，以恢复催化剂的活性和选择性。有了催化剂再生段，重整装置在操作铂重整反应段时就不必为催化剂再生而停车，通过催化剂再生段中催化剂的连续再生以及铂重整反应段的连续操作实现连续重整工艺流程。该工艺对过程自动化控制提出了相当高的要求，目前催化剂的连续再生控制应用国外的催化剂再生控制系统CRCS。 2006年茂名石化新建一套1.00Mt/a连续重整装置，其中催化剂再生部分由一套与反应部分密切相连又相对独立的设备组成。其作用之一是实现催化剂连续循环，之二是在催化剂循环的同时完成催化剂氧化再生。来自第四重整反应器积炭的待生催化剂被提升至再生部分，依次进行催化剂的烧焦、氯化（补氯和金属的再分散）、干燥、冷却。再生后的催化剂经闭锁料斗循环、提升至重整反应器顶部的还原段进行催化剂还原（氧化态变为还原态），然后再进入重整第一反应器。催化剂的循环和再生控制采用了自适应控制、斜坡控制、逻辑顺序控制、智能仪表等先进控制仪表和手段。 1连续重整催化剂再生控制系统的组成 1.1催化剂再生控制系统方框图（见图1） 图1催化剂再生控制系统方框图 1.2催化剂再生控制系统的组成及其功能 连续重整催化剂控制系统CRCS是由两个程序电子系统（PES）组成，一个控制PES，一个保护PES。
催化重整反应的特点(仅供参考)
催化重整反应的特点 1、六元环烷烃的脱氢 1)反应很快，在工业应用条件下，一般能达到化学平衡; 2)强吸热反应，且碳原子数越少，环烷脱氢反应热越大; 3)平衡常数都很大，且随着碳原子数的增大而增大; 4)它是生产芳烃和提高辛烷值的主要反应。 2、五元环烷烃的异构脱氢 1）五元环烷烃的异构脱氢反应是强吸热反应； 2）五元环烷烃异构脱氢反应可看作由两步反应组成； 3）反应比六元环烷脱氢反应慢，大部分可转化成芳烃。 3、五元环烷烃与六元环烷烃重整反应的对比 1）五元环烷烃的异构脱氢反应与六元环烷烃的脱氢反应在热力学规律上是很相似的，即它们都是强吸热反应，在重整反应条件下的化学平衡常数都很大，反应可以充分地进行； 2）从反应速度来看，这两类反应却有相当大的差别，五元环烷烃异构脱氢反应的速度较低； 3）当反应时间较短时，五元环烷烃转化为芳烃的转化率会距离平衡转化率较远； 4）与六元环烷烃相比，五元环烷烃还较易发生加氢裂化反应，这也
导致转化为芳烃的转化率降低。 5）提高五元环烷烃转化为芳烃的选择性主要地是要靠寻找更合适的催化剂和工艺条件。 6）催化剂的异构化活性对五元环烷烃转化为芳烃有重要的影响。4、烷烃的环化脱氢反应 1)环烷烃在重整原料中含量有限，如何使烷烃生成芳烃有着重要意 义； 2)从热力学角度来看，分子中碳原子不小于6的烷烃都可以转化为 芳烃，而且都可能得到较高的平衡转化率； 3)为了使烷烃更多地转化为芳烃，关键在于提高烷烃的环化脱氢反 应速度和提高催化剂的选择性； 4)烷烃的分子量越大，环化脱氢反应速度也越快； 5)从热力学上分析，虽然烷烃在重整条件下环化脱氢的平衡转化率 还比较高，但是在实际生产中，烷烃的转化率却很低，距离平衡转化率很远； 6)与仅使用铂催化剂相比，使用铂铼催化剂时烷烃的转化率高一些 7)提高反应温度和降低反应压力有利于烷烃转化为芳烃，但是催化 剂上积炭速度加快，生产周期缩短； 8)铂铼等双金属和多金属催化剂比铂催化剂有更好的选择性，较高 的容炭能力和较高的稳定性，在低压和高温下能保持活性稳定，从而大大地提高了芳烃的产率。
(整理)催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的装置简介及工艺流程 概述 催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下： （一）反应––再生系统 新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~680℃)。再生器维持0.15MPa~0.25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO，为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。 （二）分馏系统 分馏系统的作用是将反应/再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成
催化重整过程安全
催化重整过程安全 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
催化重整过程安全汽油馏分的催化重整是一种石油化学加工过程，它是在催化剂的作用及一定温度、压力条件下，使汽油中烃分子重新排列成新的分子结构的过程，它不仅可以生产优质(高辛烷值)汽油，还可以生产芳烃。根据所用催化剂种类的不同，催化重整又可分为铂重整、铂铼重整和多金属重整等。 催化重整装置一般包括原料预处理、催化重整反应、稳定和分馏等3大部分。 原料是初馏～150℃(180℃)汽油馏分，先经预分馏塔，切取60～130℃馏分作为重整原料。而后与氢气混合，经过预加氢，把原料中的硫、氮、氧、烯烃和金属杂质分别转化为易于除去的硫化氢、氨、水、饱和烃和吸收金属杂质于催化剂中，以保证后面的重整催化剂不受害。预加氢所用催化剂是担体为氧化铝的钼酸钴或钼酸镍。预加氢是一种放热反应，所以反应温度不能过高，一般控制在320～370℃(铝酸钴)或280～340℃(钼酸镍)。压力大致是2．0～5．0MPa。采用固定床反应器。 国内催化重整一般采用3个固定床反应器串联运转，也可以采用4 个反应器，其中有3个反应器在运转，1个反应器在再生以恢复催化剂活性。有的装置还在后面设加氢反应器，目的是使重整生成油中的不饱和
烃转化为饱和烃，以保证最终芳烃产品的质量。3个主要的重整反应器大致在480～500℃范围内操作，因为主要的脱氢反应是强烈的吸热反应，要补充加入热量以保证反应温度，操作压力一般大于2．0MPa。所以3个反应器必须串联操作，其间反应器应当有附属部件热电偶管和催化剂引出管。无论是反应器还是再生器，为了严格控制温度，必须采用绝热措施。为了观察壁温，常在反应器外表涂上变色漆，只要温度超过规定指标就会通过颜色显示出来。对于铂重整来说，反应装置包括加氢精制反应器，由于高温、氢腐蚀和受压，要求采用较好的材质。 催化剂在装卸时，要防止破碎和污染，未再生的含碳催化剂卸出时，要预防自燃超温损坏。 加热炉是热的来源，在催化重整过程中，重整和预加氢的反应需要很大的炉子才能供应所需的反应热。因此加热炉的安全和稳定是很重要的。另外，过程中进料或塔底加热器、重沸器所需的热源，往往需要热载体加热炉供给，热载体在使用过程中要防止局部过热分解，防止进入水等低沸点介质造成气化超压爆炸。燃烧炉必须保证燃烧正常、调节及时。加热炉出口温度的高低，是反应器入口温度稳定的条件，但是炉温的变化又是与很多因素有关，例如燃料油的流量、压力、燃料的质量等。为了稳定炉温、保证整个装置的安全生产，加热炉应采用自动调节系统。
炼油化工装置的具体工艺流程
炼油化工装置的具体工艺流程 一般炼油厂主要由炼油工艺装置和辅助设施构成。炼油工艺装置的作用是将原油加工成液体的轻质燃料和重质燃料，其中轻质燃料包括汽油、煤油、轻柴油，重质燃料包括重柴油和锅炉专用燃料等。此外，通过炼油工艺装置，还能将原油分解成润滑油、气态烃、液态烃、化工原料、沥青、石油焦、石蜡等。根据产品类别分类的话，就分为了燃料型、燃料-化工型、燃料-润滑油型。 一、常减压蒸馏的主要工艺流程 常减压蒸馏主要分为4个步骤，分别为：原油脱盐脱水、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏。 1原油脱盐脱水
从地下采出的原油中含有一定比例的水分，这部分水分中含有矿物质盐类。如果原油中水分过大的话，不利于蒸馏塔稳定，容易损坏蒸馏塔。此外，水分过大势必需要延迟加热时间，增加了热量的吸取，增加了原料成本。水分中含有的矿物质盐会在蒸馏过程中产生腐蚀性的盐垢，附着在管道上，这样就会无形当中增加了原油的流动阻力，减慢了流动速度，增加了燃料消耗，所以需要对原油进行脱盐脱水处理。 2初馏 经过了第一步的脱盐脱水操作之后，原油要经过换热器提高温度，当温度达到200℃～250℃时，才可以进入初馏塔装置。在这里，将原油里剩余的水分、腐蚀性气体和轻汽油排出，这样就减少了塔的负担，保证了塔的稳定状态，起到了提高产品质量和尽可能多的回收原油的效果。 3常压蒸馏 从上一步骤出来的油叫拔顶油。经过输送泵进入常压炉后加热，加热要求是360℃左右，然后进入常压塔。从塔顶分离出来的油和气，经过冷凝和换热后，一些就成为汽油，一些就成为了煤油和柴油。 4减压蒸馏 减压蒸馏的主要工艺装置是减压塔，减压塔是将从常压塔里出来的重油，通过减压的方式进行二次加工和深加工。 二、催化裂化的主要工艺流程 催化裂化装置的原材料是需要二次加工和深加工的重质油。通过这道工序，可以将重质油裂解为我们需要的轻质油。 催化裂化的主要步骤为：反应-再生系统、分馏系统、吸收-稳定系统。
催化裂化装置工艺流程及设备简图
催化裂化装置工艺流程及设备简图 “催化裂化”装置简单工艺流程 “催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分馏等三部分组成～其工艺流程见下图～主要设备有:反应器、再生器、分馏塔等。 1、反应器,又称沉降器,的总进料由新鲜原料和回炼油两部分组成～新鲜原料先经换热器换热～再与回炼油一起分为两路进入加热炉加热～然后进入反应器底部原料集合管～分六个喷嘴喷入反映器提升管～并用蒸汽雾化～在提升管中与560，600?的再生催化剂相遇～立即汽化～约有25，30%的原料在此进行反应。汽油和蒸汽携带着催化剂进入反应器。通过反应器～分布板到达密相段～反应器直径变大～流速降低～最后带着3，4?/?的催化剂进入旋风分离器,使其99%以上的催化剂分离,经料腿返回床层,油汽经集气室出沉降器,进入分馏塔。 2、油气进入分馏塔是处于过热状态,同时仍带有一些催 化剂粉末,为了回收热量,并洗去油汽中的催化剂,分馏塔入口上部设有挡板,用泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到 0200，300C,通过三通阀,自上层挡板打回分馏塔。挡板以上为分馏段,将反应 物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴油及渣油。气体及汽油再进行稳定吸收,重柴油可作为产品,也可回炼,渣油从分馏塔底直接抽出。
3、反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽提段。此处用过热蒸汽提出催化剂,颗粒间及表面吸附着的可汽提烃类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器提升管,最后随增压风进入再生器。在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧焦用的空气,以保证床层处于流化状态。再生过程中,生成的烟通过汽密相段进入稀相段。再生催化剂不断从再生器进入溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料油汽汇合。 4、由分馏塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压,冷却后用凝缩油泵打入吸收脱吸塔,用汽油进行吸收,塔顶的贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收,二级吸收塔顶干气到管网,塔底吸收油压回分馏塔。 5、吸收脱吸塔底的油用稳定进料泵压入稳定塔,塔顶液态烃一部分作吸收剂,另一部分作稳定汽油产品。 设备简图 反应器、再生器和分馏塔高、重、大。具体如:分馏塔高41.856m,再生器塔高31m,反应器安装后塔顶标高达57m。再生器总重为390t,反应器总重为177t,分馏塔总重为175t。 3再生器最大直径9.6m,体积为2518m。 1(两器一塔的主要外型尺寸及参数 再生器的外型尺寸参数见下图。
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺流程 催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置;分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应?再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下: 一反应––再生系统 新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370?左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650?~700?)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650?~68 0?)。再生器维持0.15MPa~0.25MPa (表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO，为了利用其热量，不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。 二分馏系统
催化重整装置操作工：催化重整装置操作工考点(最新版).doc
催化重整装置操作工：催化重整装置操作工考点（最新版） 考试时间：120分钟 考试总分：100分 遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。 1、填空题 催化剂的作用是降低反应的（ ）。（KHD ：技术管理与新技术知识） 本题答案： 2、问答题 什么是博土试验？（KHD ：产品质量知识） 本题答案： 3、判断题 机泵正常运转时，换油周期应根据工作条件而定，一般应在3～6个月内更换一次新油。 本题答案： 4、问答题 从重整原料中切除苯母体有何利弊？ 本题答案： 5、问答题 什么是氢解反应？它与加氢裂化反应有什么区别？ 本题答案： 6、填空题 重整催化剂的使用性能包括（ ）、（ l 本题答案： 19、问答题 姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________ --------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------
塔顶回流带水会有什么现象？如何处理？ 本题答案： 20、填空题 预加氢反应温升下降时，要注意产品质量，必要时可作（）处理，以保证产品合格。 本题答案： 21、问答题 设计加工量40万吨／年，污水排放量为30吨／时的加氢装置，污水的合格率要求达到多少？污水中含油量控制指标是多少？（KHD：安全与环保知识）本题答案： 22、填空题 预加氢催化剂烧焦第一阶段温度为（）℃、第二阶段为（）℃、第三阶段为（）℃、结束阶段为（）℃。 本题答案： 23、判断题 重整系统在紧急停工过程中，遵循的主要原则是保护重整催化剂免受高温冲击和高含Ｓ油的毒害，同时兼顾到关健设备的保护。 本题答案： 24、问答题 炉管破裂的原因、现象、处理方法？（KHD：设备使用维修能力） 本题答案： 25、问答题 压缩机带油的判断及其处理？（KHD：设备使用维修能力） 本题答案： 26、问答题 在IFP-CCR系统中，为什么反应器和下部料斗之间的压差有时消失（为0）？如何处理？如果反应器下面的12 本题答案： 27、判断题 炉子熄火后，要用蒸汽吹干净炉膛后，才能重新点火。 本题答案：
催化重整
催化重整：在有催化剂作用的条件下，对汽油馏分中的烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程叫催化重整。石油炼 制过程之一，加热、氢压和催化剂存在的条件下，使原油蒸馏所得 的轻汽油馏分（或石脑油）转变成富含芳烃的高辛烷值汽油（重整 汽油），并副产液化石油气和氢气的过程。重整汽油可直接用作汽 油的调合组分，也可经芳烃抽提制取苯、甲苯和二甲苯。副产的氢 气是石油炼厂加氢装置（如加氢精制、加氢裂化）用氢的重要来源。沿革 20世纪40年代在德国建成了以氧化钼（或氧化铬）/氧化铝作 催化剂（见金属氧化物催化剂）的催化重整工业装置，因催化剂活 性不高，设备复杂，现已被淘汰。1949年美国公布以贵金属铂作催化剂的重整新工艺，同年11月在密歇根州建成第一套工业装置，其后在原料预处理、催化剂性能、工艺流程和反应器结构等方面不断 有所改进。1965年，中国自行开发的铂重整装置在大庆炼油厂投产。1969年，铂铼双金属催化剂用于催化重整，提高了重整反应的深度，增加了汽油、芳烃和氢气等的产率，使催化重整技术达到了一个新 的水平。 化学反应 包括以下四种主要反应：①环烷烃脱氢；②烷烃脱氢环化；③ 异构化；④加氢裂化。反应①、②生成芳烃，同时产生氢气，反应 是吸热的；反应③将烃分子结构重排，为一放热反应（热效应不大）；反应④使大分子烷烃断裂成较轻的烷烃和低分子气体，会减 少液体收率，并消耗氢,反应是放热的。除以上反应外,还有烯烃的饱和及生焦等反应，各类反应进行的程度取决于操作条件、原料性质 以及所用催化剂的类型。
催化剂 近代催化重整催化剂的金属组分主要是铂，酸性组分为卤素 （氟或氯），载体为氧化铝。其中铂构成脱氢活性中心，促进脱氢 反应；而酸性组分提供酸性中心，促进裂化、异构化等反应。改变 催化剂中的酸性组分及其含量可以调节其酸性功能。为了改善催化 剂的稳定性和活性，自60年代末以来出现了各种双金属或多金属催化剂。这些催化剂中除铂外，还加入铼、铱或锡等金属组分作助催 化剂，以改进催化剂的性能。 过程条件 原料为石脑油或低质量汽油，其中含有烷烃、环烷烃和芳烃。 含较多环烷烃的原料是良好的重整原料。催化重整用于生产高辛烷 值汽油时，进料为宽馏分，沸点范围一般为80～180℃；用于生产 芳烃时,进料为窄馏分,沸点范围一般为60～165℃。重整原料中的烯烃、水及砷、铅、铜、硫、氮等杂质会使催化剂中毒而丧失活性， 需要在进入重整反应器之前除去。对该过程的影响因素除了原料性 质和催化剂类型以外，还有温度、压力、空速和氢油比。温度高、 压力低、空速小和低氢油比对生成芳烃有利，但为了抑制生焦反应，需要使这些参数保持在一定的范围内。此外，为了取得最好的催化 活性和催化剂选择性，有时在操作中还注入适当的氯化物以维持催 化剂的氯含量稳定。 工艺流程 主要包括原料预处理和重整两个工序，在以生产芳烃为目的时, 还包括芳烃抽提和精馏装置。经过预处理后的原料进入重整工段(见图)，与循环氢混合并加热至490～525℃后,在1～2MPa下进入反 应器。反应器由3～4个串联，其间设有加热炉，以补偿反应所吸收的热量。离开反应器的物料进入分离器分离出富氢循环气（多余部
催化重整危险因素分析及其防范措施
编号：AQ-JS-00743 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 催化重整危险因素分析及其防 范措施 Risk factors analysis and preventive measures of catalytic reforming
催化重整危险因素分析及其防范措 施 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 (一)开停工时危险因素及其防范 1．停工过程中危险因素及其防范 (1)在停工降温降量过程中，严防超温，遵守先降温后降量的原则，不准不降温或慢降温快降量，严格按照反应器降温曲线图操作，以防止温度过高对催化剂造成损害。掌握好降温速度，防止降温过快导致临氢系统高温高压法兰泄漏着火。 (2)氮气置换过程不能留死角，各分离罐切水线、采样阀，仪表引压线，反应器副线及换热器都不可遗漏。防止在检修动火过程中发生油气引燃，烧毁管线、设备，造成人员伤亡等事故。采样分析系统中“烃+氢”含量200℃才可进蒸汽，防止蒸汽遇冷凝结成水破坏催化剂。③再生过程中防止温度大幅度波动造成催化剂破碎。④
催化剂床层温度20℃时要及时通知注氯人员停止注氯。 (4)催化剂预硫化过程中，操作人员进装置巡检、操作时一定要佩戴防硫化氢中毒面具及硫化氢检测仪，报警时迅速撤离现场。如发生人员硫化氢中毒事故，应立即执行防止硫化氢中毒预案，带正压式呼吸器进入现场救人。 (5)重整开工预硫化结束后，应迅速进油，以在硫化初期活性阶段实现正常操作，进油阶段应注意各工艺条件平稳。重整进油后，要密切注意反应器床层是否有超温的现象。升温中如遇循环氢纯度急剧下降的趋势、反应器床层温度大于入口温度并不断上升等异常情况立即恒温观察，如有超温现象，化验密切配合进行必要的分析，以加强监视判断超温情况。从进油到450℃，每30min记录一次床层温度。如判断确实为超温后，可采取下列措施： ①当氢纯度下降10％以内，或有5℃左右温升时，可恒温观察。 ②恒温中若氢纯度下降>10％，温升>5℃时，车间决定是否二次注硫。③二次注硫仍无效，可采取降反应温度或停止进油措施。 (二)正常生产中危险因素及其防范
第八章 催化重整答案
第 1 页 共 4 页 （学生填写） ： 姓名： 学号： 命题： 审题： 审批： --------------------------------------------------- 密 ---------------------------- 封 --------------------------- 线 ----------------------------------------------------------- （答题不能超出密封装订线） 催化重整在线测试试题 一、填空题（每题2分,共30分） 1.催化重整是以石脑油为原料生产 高辛烷值汽油、轻芳烃（苯、甲苯、二甲苯，简称BTX ） ，同时副产 氢气 的重要炼油过程。 2.工业催化重整按催化剂类型可分为 单金属重整 、 双金属重整 和 多金属重整 。 3.催化重整包括的主要化学反应有有：六元环烷烃脱氢反应 、 五元环烷烃的异构脱氢反应 、 烷烃的环化脱氢反应 ， 烷烃的异构化反应 、 烷烃的加氢裂化反应 。 4.现代重整催化剂是由 基本活性组分 、 助催化剂 、 酸性载体 所组成的。其中 基本活性组分（如铂） 是催化剂的核心。 5.目前工业实际使用的主要是两类催化剂，即主要用于固定床重整装置的 铂铼 催化剂和主要用移动床连续重整装置的 铂锡 催化剂。 6.催化重整催化剂是一种双功能催化剂即 脱氢和裂化 功能和 异构化 功能 。 7.重整催化剂的失活原因有： 催化剂表面上积碳 、 卤素流失 、 长时间处于高温下引起铂晶粒聚集使分散度减小 、以及 催化剂中毒 等。 8.重整催化剂的再生过程包括 烧焦 、 氯化更新 及 干燥 。 9.重整的原料的选择有三方面的要求即 馏分组成 、 族组成 、 毒物及杂质含量 。 10.重整原料的预处理由 预馏分 、 预加氢 、 预脱砷 、 脱氯和脱水 等单元组成。 11.当重整以生产高辛烷值汽油为目的时，工艺流程比较简单，由 原料预处理 和 重整反应 等部分组成。 12.当重整以生产芳烃为目的时，工艺流程由 原料预处理 、 重整反应 、 芳烃抽提过程 及 单体芳烃的精馏 组成。 13.催化重整采用多个串联的绝热反应器，各反应器的温降是有差异的，温降最大的是 第一反应器 ，最小的是 最后一个反应器 。 14在生产芳烃时，采用 较高 （较高或较低）空速；在铂铼重整中，催化剂的选择性较铂催化剂好，为促进烷烃的环化脱氢，宜采用 较低 （较高或较低）空速。 15.从固定床反应器的结构来看，工业用重整反应器主要有 轴向式反应器 和 径向式反应器 两种结构形式。
重整催化剂使用过程详解
重整催化剂使用过程详解 2016-04-17 13:05来源：内江洛伯尔材料科技有限公司作者：研发部 石油重整 催化剂 石油重整催化剂用量大，更换周期较长，正式使用前的工序也很重要，会极大的影响催化剂的活性和寿命。具体来讲，重整催化剂使用过程中涉及的工序如下：（一）催化剂的装填 装催化剂前必须对装置做彻底清扫和干燥。清除杂物和硫化铁等污染物，装催化剂要装得均匀结实，各处应松密一致，以免进油后油气分布不均，产生短路、沟流。催化剂装填方法与装置类型和反应器结构有关。 （二）催化剂干燥 重整系统催化剂干燥是通过循环压缩机用热氮气循环流动来完成，在各低点排去游离水，催化剂干燥过程可以用下述描述：重整催化剂干燥关键是在适宜的干燥温度下，系统保持适宜的氧含量。 （三）催化剂还原 还原过程是在循环氢气的氛围下，将催化剂上氧化态的金属还原成具有更高活性的金属态。 （四）催化剂预硫化 催化剂进行预硫化的目的是在催化剂金属中心产生临时性的、可控制的“硫中毒”，从而抑制其过度的氢解反应，保持催化剂的活性和选择性，改善最初的选择性。 （五）催化剂的失活控制 1.抑制积炭的生成将积炭前身物及时加氢或加氢裂解转变为轻烃，则减少积炭；催化剂制备时在金属铂以外加入第二金属如铼、锡、铱等，可大大提高催化剂的稳定性；提高氢油比有利于加氢反应的进行，减少催化剂上积炭前身物的生成。 2.抑制金属凝聚对提高反应温度必须十分小心。如催化剂上因氯损失较多，而使活性下降，则必须调整好水氯平衡，控制催化剂上氯含量，观察催化剂活性是否上升，在此基础上再决定是否提温。烧炭时注入一定量的氯化物会使金属稳定，并有助于金属的分散。 3.防止催化剂污染中毒避免原料油中过量水、氧及有机氧化物的存在。当发现原料油中氮含量增加，首先要降低反应温度，寻找原因，加以排除，不宜补氯和提温。如发现硫中毒，也是首先降低反应温度，再找出硫高的原因。加以排除。
炼油化工装置的具体工艺流程
炼油化工装置的具体工艺流程炼油工艺装置的作用是将原油加工成液体一般炼油厂主要由炼油工艺装置和辅助设施构成。的轻质燃料和重质燃料，其中轻质燃料包括汽油、煤油、轻柴油，重质燃料包括重柴油和锅炉专用燃料等。此外，通过炼油工艺装置，还能将原油分解成润滑油、气态烃、液态烃、化工原料、沥青、石油焦、石蜡等。根据产品类别分类的话，就分为了燃料型、燃料-化工型、燃料-润滑油型。 一、常减压蒸馏的主要工艺流程 常减压蒸馏主要分为4个步骤，分别为：原油脱盐脱水、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏。 1原油脱盐脱水
从地下采出的原油中含有一定比例的水分，这部分水分中含有矿物质盐类。如果原油中水分过大的话，不利于蒸馏塔稳定，容易损坏蒸馏塔。此外，水分过大势必需要延迟加热时间，增加了热量的吸取，增加了原料成本。水分中含有的矿物质盐会在蒸馏过程中产生腐蚀性的盐垢，附着在管道上，这样就会无形当中增加了原油的流动阻力，减慢了流动速度，增加了燃料消耗，所以需要对原油进行脱盐脱水处理。 2初馏 经过了第一步的脱盐脱水操作之后，原油要经过换热器提高温度，当温度达到200℃～250℃时，才可以进入初馏塔装置。在这里，将原油里剩余的水分、腐蚀性气体和轻汽油排出，这样就减少了塔的负担，保证了塔的稳定状态，起到了提高产品质量和尽可能多的回收原油的效果。 3常压蒸馏 从上一步骤出来的油叫拔顶油。经过输送泵进入常压炉后加热，加热要求是360℃左右，然后进入常压塔。从塔顶分离出来的油和气，经过冷凝和换热后，一些就成为汽油，一些就成为了煤油和柴油。 4减压蒸馏 减压蒸馏的主要工艺装置是减压塔，减压塔是将从常压塔里出来的重油，通过减压的方式进行二次加工和深加工。 二、催化裂化的主要工艺流程
催化重整催化剂及工艺技术
催化重整催化剂及工艺技术 ?催化重整反应机理 ?催化重整典型工艺流程图 ?CB-8系列重整催化剂及其特点 ?CB-8系列重整催化剂工业应用结果 ?0.88MPa低压固定床重整新工艺 催化重整催化剂及工艺技术 催化重整是以石脑油为原料，生产高辛烷值汽油调和组分和化工原料芳烃，副产氢气用于石油产品加氢改质的石油炼制工艺过程。由于我国有生产环境友好的清洁燃料的要求，对车用汽油、柴油、煤油等的烯烃、芳烃、硫含量已经做出严格的规定，而且这些规格指标将继续提高，逐渐与世界先进国家的规格标准接轨。催化重整工艺技术提供的大量廉价氢气，可以使炼油企业生产出优质的清洁燃料，满足市场的需要。因此，催化重整装置在炼油厂中具有重要的地位。 FRIPP从七十年代初开始从事催化重整催化剂及工艺技术的开发研究，经过近30年几代人的努力，先后研制成功CB-5、CB-5B、CB-8、CB-11等多种重整催化剂并在工业装置上使用，取得了良好的经济效益和社会效益，使我国的催化重整催化剂及工艺技术上了一个新台阶。CB-5重整催化剂于1985年和1989年分别在胜利炼油厂和茂名炼油厂工业应用成功，平稳运转了七年。CB-8超低铂重整催化剂于1991～1998年分别在大连石化公司、石家庄炼油厂、兰州炼化总厂、大港油田炼油厂、哈尔滨炼油厂工业应用，均取得很好的效果。CB-5B重整催化剂于1992年在上海炼油厂和胜利炼油厂工业应用，满足了用户生产芳烃和氢气的要求。胜炼使用的CB-5B催化剂已经稳定运转了八年多，现在仍在使用。1998年工业化的CB-11重整催化剂与CB-8催化剂分段装填、组合使用，先后在哈尔滨炼油厂、石家庄炼油厂和大连石化公司工业应用，效果良好。 获得专利和奖励情况： 1、CB-5重整催化剂和工艺技术1987获得中国石化总公司科技进步一等奖，1988年获得中国国家科技进步三等奖。 2、CB-8系列催化剂1993年获得中国专利ZL90101354.4和美国专利US5,227,357，1997年获得法国专利FR2,659,569。 3、1993年获得中国专利局授予的发明专利金奖。 4、1997年获得中国石化总公司授予的中国专利发明创造金奖。 5、CB-8重整催化剂和工艺技术获得1993年度中国石化总公司科技进步一等奖。 6、CB-5B重整催化剂和工艺技术获得1995年度中国石化总公司科技进步三等奖。 目前在工业上主要推广使用CB-8系列重整催化剂及配套的工艺技术。 催化重整反应机理 催化重整是以C6～C11石脑油馏分为原料，在一定的操作条件和催化剂的作用下，烃分子发生重新排列，使环烷烃和烷烃转化成芳烃或异构烷烃，同时产生氢气的过程。催化重整的化学反应主要有下述几种（式中M为金属功能，A为酸性功能）。 ?六员环烷烃脱氢 在所有重整反应中，六员环烷烃脱氢反应速度最快，而且能充分转化成芳烃，是重整的最基本反应。