质量管理考核指标
质量管理部考核指标
一、部门及班组绩效考核指标
1.01、部门绩效考核指标
1.02、中心实验室考核指标
1.03、中心实验室班组考核指标1.04、在线质控绩效考核指标
1.05、在线质控班组绩效考核指标
二、部门指标评估标准
2.01部门指标评估标准
2.02中心实验室评估标准
2.03 在线质控
序号考核指标
绩效评估标准
权重
（%）优秀（100分）良好（80分）一般（60分）可接受（40分）差（0分）
1 过程、库存质量抽
查有效整改率
以30分为基数，当月未出现质量问题为30分，提出有效整改措施的加2分（经部门认可）出现质量事故扣3分/次40（封
顶60）
2 市场产品投诉次
数
产品出厂后因感官质
量（气味、色泽、包
装质量等）原因被客
户投诉或上级检查不
合格次数为 2 次以
下。
产品出厂后因感官质
量（气味、色泽、包装
质量等）原因被客户投
诉或上级检查不合格
次数为 3-7次。
产品出厂后因感官质
量（气味、色泽、包
装质量等）原因被客
户投诉或上级检查不
合格次数为8-10 次。
产品出厂后因感官质
量（气味、色泽、包
装质量等）原因被客
户投诉或上级检查不
合格次数为11-15
次。
产品出厂后因感官质
量（气味、色泽、包装
质量等）原因被客户投
诉或上级检查不合格
次数为 16 次以上。
25
3 样品管理、产品标
识管理差错次数
样品存放/处理的可追溯性，按照样品管理操作规程和现场产品标识管理，违反扣分1分/次10
4 体系运行效果随机抽查和内部、外
部审核无不合格项
随机抽查和内部审核2
项不合格项，外部审核
无不合格项
随机抽查和内部审核
5项不合格项，外部审
核无不合格项
随机抽查和内部审核
8项不合格项，外部
审核无不合格项
随机抽查和内部审核
9项不合格项或外审
出现不合格项
10
5 工作满意度与其它部门积极配
合，其它部门无投诉与其它部门积极配合，
其它部门投诉2次以下
与其它部门积极配合，
其它部门投诉3-5次
与其它部门积极配
合，其它部门投诉6
－8次
与其它部门积极配合，
其它部门投诉9次以
上
15
质量管理部绩效考核指标
质量管理部考核指标 一、部门及班组绩效考核指标 1.01、部门绩效考核指标 1.02、中心实验室考核指标
1.03、中心实验室班组考核指标1.04、在线质控绩效考核指标
1.05、在线质控班组绩效考核指标
二、部门指标评估标准 2.01部门指标评估标准
2.02中心实验室评估标准
2.03 在线质控 序号考核指标 绩效评估标准 权重 （%）优秀（100分）良好（80分）一般（60分）可接受（40分）差（0分） 1过程、库存质量抽 查有效整改率 以30分为基数，当月未出现质量问题为30分，提出有效整改措施的加2分（经部门认可）出现质量事故扣3分/次40（封 顶60） 2市场产品投诉次 数 产品出厂后因感官质 量（气味、色泽、包 装质量等）原因被客 户投诉或上级检查不 合格次数为 2 次以 下。 产品出厂后因感官质 量（气味、色泽、包装 质量等）原因被客户投 诉或上级检查不合格 次数为 3-7次。 产品出厂后因感官质 量（气味、色泽、包 装质量等）原因被客 户投诉或上级检查不 合格次数为8-10 次。 产品出厂后因感官质 量（气味、色泽、包 装质量等）原因被客 户投诉或上级检查不 合格次数为11-一五 次。 产品出厂后因感官质 量（气味、色泽、包装 质量等）原因被客户投 诉或上级检查不合格 次数为 16 次以上。 25 3样品管理、产品标 识管理差错次数 样品存放/处理的可追溯性，按照样品管理操作规程和现场产品标识管理，违反扣分1分/次10 4体系运行效果随机抽查和内部、外 部审核无不合格项 随机抽查和内部审核2 项不合格项，外部审核 无不合格项 随机抽查和内部审核 5项不合格项，外部审 核无不合格项 随机抽查和内部审核 8项不合格项，外部 审核无不合格项 随机抽查和内部审核 9项不合格项或外审 出现不合格项 10 5工作满意度与其它部门积极配 合，其它部门无投诉与其它部门积极配合， 其它部门投诉2次以下 与其它部门积极配合， 其它部门投诉3-5次 与其它部门积极配 合，其它部门投诉6 －8次 与其它部门积极配合， 其它部门投诉9次以 上 一五
工厂制程品质控制
厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 332 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换 工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ① 每个班开始时。 ② 每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填 写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3首件检验记录表
质量目标指标分解及实施考核管理办法
质量目标指标分解及实施考核管理办法（试行） 一、总则 为了实现国际工程公司的质量方针和质量目标，加强项目部质量管理工作，保持按GB/T19001-ISO9001：2008标准建立的质量管理体系持续有效的运行，并持续改进，项目部制定了本项目的质量目标，项目部各职能部门应围绕项目部的质量方针和质量目标，积极做好项目部质量管理工作，实现项目部质量目标。 二、项目部质量目标 （一）工程质量目标 1、单元工程（含分部工程）合格率达到100%，一次验收合格率达到90%以上； 2、工程质量事故为零。 （二）质量管理目标 1、顾客满意度指数达到80以上； 2、持续改进措施的有效性90%以上； 3、质量损失率小于0.05%； 4、结合工程实际，广泛组织开展QC小组活动，积极申报优秀QC小组成果； 5、不发生质量事故瞒报、谎报、拖延不报行为。 三、项目部质量目标分解 （一）项目部各职能部门的质量目标
项目部质量管理体系运行的质量目标为： 1、各职能部门对归口的质量管理体系运行程序工作职责负责，做到主管程序在各场所（部位）都能持续有效，对协管程序相关容认真实施。 2、对主管程序所覆盖的场所（部位）做到每季度至少一次检查，所检查的场所（部位）覆盖面不低于总数的90%，并提供有效记录。 3、所主管的程序，在公司部审核以及接受外部审核时，无严重不符合项，一般不符合项不超过2项。 4、对主管程序出现的不符合项及有关问题，及时进行分析，制定措施，认真整改，提供有效的分析、整改、检查、验证材料。 5、建立完善的质量管理体系运行工作台帐，妥善保管受控记录。（二）项目部各职能部门质量目标分解 1、工程管理部（技术）质量目标 ①、及时上报各种技术措施，提高服务意识，使领导、其他部门满意度大于90%。 ②、根据设计图纸，结合现场实际，及时调整施工方案，并贯彻实施。 ③、做好现场技术服务工作，避免或减少因技术交底不到位、图纸研究不透彻等技术原因而造成的返工，返工次数不得超过3次。 ④、对重要仓号进行会议或现场技术交底，技术交底覆盖率达100%。 ⑤、负责协助组织开展项目部部审核工作。 ⑥、负责《记录控制程序》、《产品实现过程控制程序》、《法律法规和其他要求及合规性评价控制程序》、《应急准备和响应控制程序》、
医院医疗质量管理考核标准及奖惩标准表格.doc
门诊医疗质量考核标准 考核内容考核标准考核记录 1、工作纪律、医德医风1、医德医风、文明行医； 2、着装整洁， 佩证上岗；3、环境卫生、科室清洁、 节约水电、设备维护； 4、科室协调， 团结协作； 5、考勤出勤。以上 1、3、4 项如有违反 1 人次扣 5 分，违反 2 项 1 人次扣 2 分，考勤以院办考核为准，抽 查时该出勤而不在岗者扣 5 分 / 人次 2、严格按《执业医师法》科室超范围行医扣30 分 / 次 , 执业助理 规定，在核定的科目范医师各种签名一次未执行扣 5 分 , 因此 围内执业，执业助理医而导致的纠纷事故责任自负 师必须在执业医师指导 下执业，做好各项签字， 按照诊疗规范诊治病人 并按规定收病人入院 3、准时门诊，不随意停 2 人以上科室不停诊，单人科室有事停 诊诊须请假，经医务科及行政院长同意。 否则视为随意停诊，每次扣10 分。 4、认真检查治疗疾病，合理检查、治疗、用药、收费，病员投 处理及时合理，严格执诉，查实违反一次扣科室20 分。 行医保、农合、大病统 筹及各种商保规定 5、门诊处方、病历书写未执行三色处方制度扣 2 分 / 张 , 处方不 合格率 >95% 合格扣 0.5 分/ 张 , 门诊病历不合格扣 2 分 / 份 6、各种检查单书写合格发现一张不合格扣 1 分 率 >98% 7、门诊日志登记率 100% 每下降 1%，扣当事人 2 分 , 科室累计 8、疫情报告准确、及时漏报、报告不及时（>3 天）、不准确、 并有登记谎报扣 10 分 / 例；填卡项目不全、字迹 难辩认扣 2 分 / 例，门诊日志或科室登 记与疫情报告不一致扣 5 分 / 例 9、医院感染管理针灸、口腔、外科、妇产科、五官科耐 高温侵入性器械不得浸泡，实行高温高 压灭菌消毒，否则发现一次扣20 分， 无菌技术操作规范，违反操作扣 5 分/ 人次 , 一次性医疗用品使用回收按有关 规范执行 , 执行较差科室扣 10 分 10、其他内容三基考核不合格，临时或指令性任务未 按时保质完成扣 10 分
制程质量控制程序
制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改
进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、
工厂制程品质控制
工厂品质管理
工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
QC质量管理部绩效考核表
QC质量管理部绩效考核表 质量管理部绩效考核表 1. 质量管理部部长绩效考核表 被考核人姓名: 李登鹏所属部门:质量管理部 指标量化指标权重绩效目标值考核细则数据来源考核得分维度 出现违纪现象(违反公 司行政管理制度以及办公室、人力劳动纪律 5 100% 人力资源管理制度)，资源 一次扣除1分 及时参加公司组织5 100% 一次不参加扣除1分人力资源的各项活动、培训综合 考核培训考核 5 100% 一次不及格，扣除1分人力资源 不能够按时上交工作 工作报告 5 100% 总结、计划等报告，一办公室 次扣除1分 其他部门工作配10 0投诉一次投诉，扣除1分人力资源合、协作、服务 控制在预算财务部门费用控制 5 未达标扣除5分财务部内 严重缺陷, ,,,实施 10 项，一般缺陷不达标扣除10分质量管理部 不得过,项。 成品检验准确率生产部、质量5 达到100% 一次不达标扣除5分管理部内部产品出厂检验合格生产部、质量运营 10 达到100% 不达标扣除10分率管理部 漏检率生产部、质量5 0 出现一次，扣除5分管理部
产品质量事故率生产部、质量10 0 不达标扣除10分管理部 部门员工绩效考核拖延或误差一次扣除5 考核准确、及时 10 100% 分，遭投诉查实扣除10人力资源部 分 客户产品质量投诉次数 5 0 一次扣除5分质量管理部人才关键人才流失率 5 0流失流失一位扣除1分人力资源部保有 学习培训工作不能够完成，一次扣除5 100% 人力资源部发展 1分 量化考核得分合计 产品出厂检验合格数产品出厂检验合格率=×100% 指标说明产品出厂检验总数 考核结果 核算说明 考核关键 问题说明 被考核人签字: 考核人签字: 日期: 日期: 主管副总签字: 人力资源总监签字: 日期: 日期: 财务审核: 总经理签字: 日期: 日期: 2. QA绩效考核表 被考核人姓名: 部门:质量管理部何志龙 指标量化指标权重绩效目标值考核细则数据来源考核得分维度 出现违纪现象(违反公 司行政管理制度以及办公室、人力资劳动纪律 5 100% 人力资源管理制度)，源 一次扣除1分 及时参加公司组织5 100% 一次不参加扣除1分人力资源的各项活动、培训综合
质量管理工作考核方案
质量管理工作考核方案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxxxxx限责任公司 2011年01月25日
为确保公司质量管理体系有效运行，各部门的质量管理工作纳入规范化,法制化,文件化轨道，公司质量方针和目标全面贯彻落实，公司将对与产品质量相关各级各类人员的质量职责和部门的质量工作落实情况进行监督考核。 质量工作考核分日常监督和定期考核，由公司设立考核工作小组组织实施, 具体方案如下： 一、考核范围： 产品工程部、质量保证部、人力资源部、炸药分厂、玻璃钢分厂、销售部、供应部、生产技安部、财务部、综合事业部、计划部、信息管理部及与产品质量相关的其他人员。其中工会、保卫处、总厂勤杂人员不列入考核范围内。 二、考核依据： 《质量手册》、《程序文件》、及相关管理标准。 三、组织机构： 组长: 副组长: 考核组成员 具体考核工作由质量保证部负责组织。 四、考核方式： 由质保部负责日常质量监督，在出现顾客投诉（退货、对产品质量提出质疑）、批量不合格、或产品质量出现异常波动时，组织相关人员调查原因，落实责任，根据有关规定进行处理。 定期考核由考核小组在每月底对各部门质量体系运行情况进行考核,以考核结果作为“质量奖发放”依据。 五、质量奖来源： 被列入考核范围内人员月应得工资总额提取10%作为质量奖基数。并根据各部门及相关人员与产品质量责任大小确定质量责任系数，系数表见附表。 计算公式如下： 个人月实得质量奖＝个人当月应得工资×10％×（个人质量责任系数×所在部门实得考核百分数－1） 厂级领导月实得质量奖=个人当月应得工资×10％×（个人质量责任系数×所主管部门实得考核百分数的平均值－1）
生产制程质量控制程序管理办法
表格编号:SYZ01001－01A 生产制程质量控制程序管理办法 1、目的 通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。 2、范围 本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。 3、职责 3.1 品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。 3.2 品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。 3.3 品质部负责生产过程中检验状态标识。 3.4 品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。 3.5 品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。 3.6 品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。 3.7 品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。 3.8 品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。 3.9 品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。 3.10 品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。 3.11 仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。 3.12 仓库负责库存产品储存、运输质量控制。 3.13 仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。 3.14 生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。 4、工作程序 4.1 制程控制 4.1.1 品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。 4.1.2 生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3 各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。 4.1.4 品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。 4.1.5 首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。 4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.7在批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。巡回检验不合格时必须第一时间勒令操作者即刻停止生产，并通知相关生产主管及技术人员处理。 4.1.8 生产过程有机器或模具维修调整、工艺改变的，必须重新进行首件确认，并在第一时间替换之前首件。 4.1.9 五金及注塑件生产时，所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“产品检验记录单”，检验合格后，粘贴产品入库“合格证”，注明产品名称、数量、日期并加盖检验章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。 4.1.10 冲压车间生产时应尽量安排同一产品几道工序同时生产，为避免批量不合格品的发生，冲压作业员生产时必须不超过30PCS自检一次，下工序员工负责对上工序进行复检；专职质检员对末道工序使用检具检验时，必须同时对前道或前几道工序产品进行检验。 4.1.11 冲压产品首件检验时机： a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。 b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。 c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。 d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。 4.2产品运输控制 1、在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由仓库负责运输。 2、在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
制程品质管控制度
1. 目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数 供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相 符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为 散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行 确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确 认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，
制程质量异常处理操作规范(更新)
文件名称 1. 目的： 为了规范、及时、高效地处理制程异常质量问题，减少部门之间因质量问题而产生的争议; 明确各部门的工作职责；确保制程产品质量有效的控制及生产效率的提高,特制订本程序。 2. 范围： 适用于在生产过程中产品出现质量异常的反馈处理和一些质量信息共享;及其相关部门和相关人员在生产过程中处理异常质量问题的职责等。 3．定义： 产品质量异常的含义为： a.产品明显的不合格，不符合产品变量标准和属性标准。 b.产品有缺陷，达到临界状态，或者产品标准未定量明确说明该缺陷是否可接受，生产车间对该缺 陷有不同的意见(需由技术部对一些异议的品质缺陷提供实物缺陷版供参考(特别对一些新产品))。 c.产品有缺陷，且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议。 4. 职责: 4.1 IPQC(质检员)负责线上产品质量外观的控制，出现品质异常时,及时通知生产车间改善产品缺陷,并 把相关品质异常信息反馈到质管部. 4.2. 质管部根据IPQC反馈的外观质量异常信息, 及时对前相关的产成品进行复检并追溯；并负责处理 制程生产过程中一些异常质量问题的处理。 4.3生产车间对质检(QE、QA、IPQC)所判定的异常质量问题有异议时(制程控制或返工等)，可向上一 级(主管、经理、总监)主管部门进行及时反馈，由上一级主管部门对异常质量问题进行及时(一般是当天解决)平衡解决;对一些已生产出的缺陷品(特别是批量性缺陷品)由质管部按照“不合格品控制程序”及时对不合格品进行评估解决。 4.4 生产各车间对质检（含FQA、QE、IPQC）提出的异常质量问题需及时采取有效的改善措施，并 处理已生产出的不合格品。 4.5对一些原本就模糊的标准或一些存在异议的品质缺陷,由质管部知会技术部；技术部要进一步明确 相关的标准(包括:原本模糊标准、异议的品质缺陷)，以指导在线控制及如何处理已生产的缺陷品。 4.6对一些品质异常现象，因机器、设备、标准、模具而造成的，生产车间对此类品质缺陷经过多次 努力一直得不到明显改善，并有进一步严重化的趋势，生产车间停机生产并通知相关部门；相关部门(工程部、技术部、模具部等)需及时给予生产车间工作的支持及协助；以便质量异常问题能够及时解决和生产效率的提高等。 5. 具体工作程序：
质量管理考核
称核/考核方法页次1/7 修改状态 1。品质管理部考核分值表 考核对象：品质管理部考核时间： 指标类别指标 分 值 实际 得分 备注 定性指标（1）质量委员会日常工作开展情况 5 （2）品质管理部日常工作开展情况 5 （3）质量管理计划制定与实施情况 5 （4）质量标准制定与实施情况 5 （5）质量教育工作开展情况 5 （6）质量总结与分析情况 5 （7）参与客户投诉管理情况 5 （8）《质量管理手册》制定与推行情况 5 定量指标（1）百元制造成本质量成本20 （2）百元销售收入质量成本20 （3）质检效率提高率20 合计100 参考评分方法 （1）定性指标。 1）“质量委员会日常工作开展情况”：优秀5分，良好3分，一般1分，差0分。 2）“品质管理部日常工作开展情况”：优秀5分，良好3分，一般1分，差0分。 3）“质量管理计划制定与实施情况”：优秀5分，良好3分，一般1分，差0分。 4）“质量标准制定与实施情况”：优秀5分，良好3分，一般1分，差0分。 5）“质量教育工作开展情况”：优秀5分，良好3分，一般1分，差0分。 6）“质量总结与分析情况”：优秀5分，良好3分，一般1分，差0分。 7）“参与客户投诉管理情况”：优秀5分，良好3分，一般1分，差0分。 8）“《质量管理手册》制定与推行情况”：优秀5分，良好3分，一般1分，差0分。 （2）定量指标。 1）“百元制造成本质量成本”：以历史最低水平为基数，达到历史最低水平给15分；每低于历史最低水平1%则在15分基础上加1分，20分为上限；每高于历史最低水平1%则扣1分，扣完为止。 2）“百元销售收入质量成本”：以历史最低水平为基数，达到历史最低水平给15分；每低于历史最低水平1%则在15分基础上加1分，20分为上限；每高于历史最低水平1%则扣1分，扣完为止。 3）“质检效率提高率”：以上期水平为基数，达到上期水平给15分；比上期提高1%则在15分基础上加1分，20分为上限；比上期降低1%则扣1分，扣完为止。 相关说明 编制人员审核人员批准人员 编制日期审核日期批准日期 (续)
制程品质控制程序
制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件
制程质量控制
制程质量管理 1.0目的 为确保生产制造过程质量的一致性，并对生产制造过程的异常状况加以预防和改善，使产品质量能符合规定要求。 2.0适用范围 金石信诚所有制造流程中的作业及检验控制。 3.0定义及术语 4.0职责 4.1生产部：产品生产过程中自检、互检； 4.2品管部：制订检验标准，并对生产过程进行检验控制； 4.3技术部：提供检验规范，样板及图纸，制定工艺流程和工序作业指导书。； 5.0作业细则 5.1 车间物料员根据《生产任务单》及《订单物料需求表》开具《领料单》到仓库领取生产物料； 5.2所领生产物料或生产线暂存物料皆为质检员检验合格的物料； 5.3生产主管、组长及相关人员要检查所领物料的正确性及合格性； 5.4在正式投入生产前，需做工序首件检验，巡检员要协助生产作业人员依规定做工序首件检验，并填写《首件确认单》，确定无误后方可生产； 5.5生产过程中，生产作业人员必须定时或不定时的对在生产产品做自行检验、对从上道工序流入本工序的产品做好互检，做到不合格的产品不流入下一道工序，以确保产品符合规定要求； 5.7生产作业人员应参照各种产品的订单要求，检验标准或样板等在生产主管的指导下执行检验，并作好记录； 5.8质检员在制程过程中对在制品、半成品进行抽检，并记录《制程检验报告》。 5.9对于生产过程中发现质量异常现象，生产作业人员应及时反馈给组长或主管，以便及时纠正及改进； 5.10对于生产过程中出现的严重质量异常、批量性质量异常情况，质检员有权暂停生产，记录《制程异常处理报告》并督促生产人员对异常现象进行分析与改进后才能继续生产； 5.11异常情况由机器设备、模具等造成的，机器设备维修后，要重新进行工序首件检验； 5.12生产现场需标识明确，区分开待检、已检、已洗板、未洗板、合格、不合格、报废品并做好标识，生产过程中所发现的不合格品，需立即做好标识，和其他产品区分开摆放。 5.13 洗板时，根据所用锡丝、锡膏、电路板和器件特性选用水洗或者洗板水，洗板时需清理干净焊锡残留，确保清晰后的电路板干净无污渍，无发白等现象，发现质量问题需及时反馈； 5.14产品在包装时，生产作业人员按要求进行包装，注意产品是否与客户一致、数量、型号是否一致，于包装过程中发现的质量问题需及时反馈； 5.15生产好的产品由质检员做入库前检验，并填写相关检查记录及《成品检验报告》；
制程品质控制
东莞铭基电子有限公司 制程品質控制 ☆ 品保部 2008-09-10
一.品管知识 1.质量: 品质就是满足客户需求的各种要素属性的总和。 ①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般可以分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质控制又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生 产到产品最终包装过程的品质控制。 3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做根本的追溯.) 4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时间紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯问题的根源,而未从根本上 解决问题.致使有再发生的可能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找出发生不符合或异常现象之根本原因,为防止此类现象 再度发生,而消除根本原因的措施和对策. 6顾客满意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，管理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严重缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严重影响或使产品丧失功能的缺点]有危害使用 者或携带者之生命或财产安全之缺点，谓之严重缺点。是指根据判断或经验,以为 此缺点将能使制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品不能执行 或达成应有功能的缺点(安全性). 9.主要缺点(严重缺陷): [影响产品的功能、装配或使产品部分丧失功能]主要缺点（Major MAJ）――丧失 产品主要功能，不能达成制品使用目的的缺点，谓之主要缺点是指没有严重缺点外, 使用时性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性能.(功能性)
生产制程控制管理制度
目的 为加强产品品质管制，规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在整个制造过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量，特制定本制度。 适用范围 本制度适用于原材料投入加工至装配成为成品的整个阶段。 制程质量管理人员工作内容 为对制造过程的质量进行有效控制，质管部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面控制，其主要工作内容如下： 1、严把材料品质关。 2、制定检查标准与工艺规程。 3、对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品品质管理。 4、掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。 5、过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。 6、半成品的抽检及报废品的鉴定。 7、监督仪器、量规的管理与校正。 8、对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。 9、加强作业人员的技术指导与培训。 制程质量控制作业细则 1、确保操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必须实施首件检查，待检查 合格后才能继续加工，做好首件记录，并实施随机检查。 2、确保测试人员确依测试标准测试，不合格品维修后需再经测试合格后才能继续加工。 3、制程检验员（巡检员IPQC）进行巡回抽检，并做好制程管理与分析，运用SPC（统计过程控制） 进行统计数据分析，以及将资料回馈有关单位。 4、制程检验员（巡检员IPQC）一发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及做好记录防止再次 发生。 5、做好检查仪器、量规的管理与校正工作，确保其精度。 制程质量异常处理办法 制程质量异常定义： 1、不良率高或问题大量出现。 2、控制图曲线（SPC）有连续上升或下降的趋势。 3、进料不良。 4、上道工序的不合格品流入下道工序中。 质量问题的上报 制程检验员（巡检员IPQC）在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时措施并填写质量异常处理单通知质量管理单位。 填写质量异常单的注意事项 1、同一异常已填单后在24小时内不得再次填写。 2、详细填写异常内容以及相应的临时措施。 3、若本单位就是责任部门，则先确认。 4、质量异常处理单必须经总裁审核确认。 质管部对改善对策的实施情况进行检查，了解状况。如仍发现异常，重新拟定改善对策，如异常问题已得到改善或解决，应向总裁报告。
制程质量监控管理办法
制程质量监控管理办法 制程质量监控管理办法 1 目的 为更为有效地监控生产过程，确保制程质量稳定并处于良好的受控状态，特制定此办法。 2 适用范围 适用于公司生产车间生产过程检验与试验。 3 职责 3.1 品检部负责制定制程检验指引并组织制程检验工作； 3.2 巡检员负责生产车间首检、巡检、末件检验、半成品转序抽检与放行工作； 3.3 生产工负责对本工位产品自检，现场管理人员负责对各工序质量进行初步检查和异常质量改进工 作； 3.4 全公司实行“不接受、不制造、不传递不良品”的“三不”原则； 4细则 4.1 品检部负责制定各类检验指引，当产品质量有特殊要求时，品检部应按技术部下达的各类技术要 求和检验标准实施检验过程。同时品检部应对相关检验员做对应培训，并能使其达到相应能力； 4.2 生产前应确定特殊或关键工序并将其纳入重点质量控制范围，合理设置检验点，确定检验方案， 实行自检和检验员巡检相结合的检验方法（个别工序可适当增加全检）； 4.3 检验实施 4.3.1 工人在生产前必须按《作业指导书》要求核对材料、辅料、工具等是否符合要求，严格按《作 业指导书》操作，并对本工位生产产品实行自检； 4.3.2 各车间在首件检验前，操作员、当班班组长应自行检验首件，合格后通知IPQC进行首检。所有生产工序必须经首检合格后方可量产（车间可采取送首件至IPQC要求检验或通知IPQC直接到生产线 进行首件检验工作）；
4.3.3 对首检不合格的产品操作工序，生产车间应立即采取相关措施，改善合格后再次进行首件质量 判定，直至首检合格后方可量产（IPQC应协助车间进行相关改善工作）； 4.3.4 部分原材料属抽检判定合格入仓（未经全检或工艺要求不能全检），车间在正式生产前应加强自检意识，对有疑问的原材料立即停机，并要求品检部门对材料质量进行重新判定（若生产操作者不清楚质量标准时，可由班组长提出要求巡检员协助判定，巡检员不能判定时，由巡检员及时通知上级主管）； 4.3.5 巡检员在巡回检验过程中发现的质量异常情况，第一时间通知当班班组长，并要求及时整改。若发现严重质量问题或危及人身安全的操作方法时，可要求操作员立即停机，同时立即通知车间管理人员。 凡是发现质量异常时，车间应及时改善并在改善后要求重新首检。 4.3.6 巡检员发现质量异常，车间未能在30分钟内改善或车间无改善动作时，由巡检员填写《质量异常看板》，将未能改善的质量问题予以通报。（车间对巡检员判定标准有疑问时可由车间主管向品检部主管提出质量异议，双方共同复检，车间严格执行复检结果）； 4.3.7 自检、巡检、抽检发现不合格时，由车间采取返修、返工措施，同时立即对不良品加以明显标 识，巡检员负责监督和跟进不良品的标识、隔离、返修、返工等改善工作； 4.3.8 巡检结果正常，批次产品生产完毕前，车间提出“末件检验”，由巡检员针对末件进行检验，（末件检验可提前发现工模夹具是否出现问题或磨损，可在下批生产前对此类问题做相应处理措施，保证下批 产品能顺利生产）； 4.4 巡检员在巡查质量的同时，还应按《作业指导书》要求，监督工人操作方法是否的当，发现不按 要求操作时，及时制止和要求改进，情况严重者，及时报车间管理人员处理； 4.5 本公司不执行“未经抽检合格即转序”，凡车间有未经抽检合格违规转序者，自行承担相应责任； 4.6 检验记录每日由生产车间主管签名审核后于次日9点前交到品检主管处，每周一和每月五号前由 班长对上周和上月报表进行分析处理后交品检主管审核，最后将分析报告派发至相关部门； 5 检验记录 5.1 首检检验记录表 5.2 QC巡检记录表 5.3 品质异常处理单
产品制程品质控制要点
产品制程品质控制要点 安规元器件确认方法： 安规元器件位置, 安规元器件型号, 安规元器件技术参数, 安规元器件生产厂家, 安规元器件认证标致，认真核对元器件丝印的每一个字符，有任何问题要及时反馈，不能自作主张。 开关电源板的安规元器件通常是：保险丝、X电容、Y电容、光耦、PCB、外壳、变压器、滤波器、安规认证号, 电容、电阻的确认方法 电解电容确认方法：确认工作电压、确认容量、确认温度、确认档次、确认是普通电容还是高频低阻电容 贴片电阻的确认：确认阻值、封装（如0805或者1206）、电阻精度（如果1%偏差） 贴片电容的确认：容量、材质、工作电压耐温度性能，用40W烙铁烫1分钟，电容是否会断裂。 431的确认：稳压精度、厂家、耐压。 插件电阻的确认：电阻值、功率与体积的关联性：如果1/4W, 1/2W, 1W, 2W 组装材料的确认： 系列机型板芯的差异 系列机型同时生产时容易混料：要清楚系列机型之间的差 异, 列出系列机型的差异表,是哪几个元器件位置有差异。
标签的差异 标签的确认：特别是系列机型之间的标签差异、标签的内容、标签上的每个字符、标签的材质、标签的耐温。 线材的差异 线材的确认：长度确认,线径确认、丝印确认音叉长度的确认、DC头外径确认、DC头内径确认、DC头外露尺寸的确认、DC头内部焊接工艺的确认、扎线长度与扎线方式的确认。 外壳的差异 包材的确认 确认防静电包材的性能、环保包材的颜色、环保包材的图案。 首件的确认： 定义：确认元器件是否符合要求，具体方法见上述条款指引；确认元器件的安装：元器件平贴PCB,立式元器件倾斜角度小于15度，板上最高的元器件平贴PCB，其它元器件的高度不能超过最高元器件的高度，所有元器件为能超板边，确认点胶位置与点胶量。确认电性参数, 确认线材, 确认标签。确认包材与包装方式、确认超声波融结效果。 首件确认方法：为了不影响生产，插件拉在过炉前在线确
质量管理考核指标
质量管理部考核指标、部门及班组绩效考核指标 1.01、部门绩效考核指标 1.02、中心实验室考核指标
1.04、在线质控绩效考核指标
部门指标评估标准2.01部门指标评估标准
2.02中心实验室评估标准
产品出厂后因感官质量（气味、色泽、包装质量等）原因被客户投诉或上级检查不合格次数为 2 次以下。产品出厂后因感官质量 （气味、色泽、包装质 量等）原因被客户投诉 或上级检查不合格次数 为3-7 次。 产品出厂后因感官质量 （气味、色泽、包装质量 等）原因被客户投诉或上 级检查不合格次数为8- 10 次。产品出厂后因感 官质量（气味、色泽、 包装质量等）原因被客 户投诉或上级检查不 合格次数为11-15 次。 产品出厂后因感官质 量（气味、色泽、包 装质量等）原因被客户 投诉或上级检查不合格 次数为16 次以上。 2.03 在线质控 考核指标 优秀（100 分）良好（80 分） 过程、库存质量抽查有效整改率以30 分为基数，当月未出现质量问题为30 分， 绩效评估标准 般（60 分）可接受（40 分）差（0 分） 提出有效整改措施的加 2 分（经部门认可）出现质量事故扣 3 分/ 次 权重 （%） 40（封 顶60 ） 样品管理、产品标 识管理差错次数 样品存放/ 处理的可追溯性，按照样品管理操作规程和现场产品标识管理，违反扣分1分/次10 体系运行效果随机抽查和内部、外 部审核无不合格项 随机抽查和内部审核 2 项 不合格项，外部审核无 不合格项 随机抽查和内部审核 5 项不合格项，外部审 核无不合格项 工作满意度与其它部门积极配 合，其它部门无投诉与其它部门积极配合， 其它部门投诉 2 次以下 与其它部门积极配合， 其它部门投诉3-5 次 随机抽查和内部审核 8 项不合格项，外部 审核无不合格项与 其它部门积极配 合，其它部门投诉 －8 次 随机抽查和内部审核 9项不合格项或外审 出现不合格项 与其它部门积极配合， 其它部门投诉9 次以 上 10 市场产品投诉次 数 25 615