小家电产品制程过程IPQC检验控制计划中英文版
过程成品和出厂质量检验管理方案
温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品
制程检验管制程序
1.目的 确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品 质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。
5.作业程序
6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0
QC080000生产制程管制程序
QC080000生产制程管制程序 1. 目的: 确保绿色部品与非绿色部品的制程管制与成品入库不被混入、污染;产品质量得以管制。 2. 适用范围: 适用于本公司产品之各生产制程管制状态与检验判定、成品的入库。 因公司客户大部分均提出了环保方面的产品要求，故公司在进行生产过程管制时，均按照ROHS的要求进行控制，即对于未提出环保要求的产品，也均使用环保物料，环保机台，以便于统一管控。 因检测能力所限，公司委托国家认可的检测机构进行定期ROHS试验，委托有资质的单位进行月度ROHS抽检，以证实产品和物料的ROHS符合性。因此，本文中所提及的检验，均为常规项次的检验，不涉及ROHS含量项目的检测。 3. 权责: 3.1品质技术部负责产品生产状态的标识及物料区隔摆放的监督。 3.2品管部负责产品的检验判定、过程产品制造现场的监督、入库检验与出货检验。 3.3品管部负责产品的入库和出库检验，仓库负责产品的出货。 4. 作业内容: 4.1 制程产品管制:
4.1.1 生产部根据订单、最优库存、生产任务单所提供资料进行滚动生产计划编排。 4.1.2 领料员领取物料时重点区分环保物料与非环保物料的领取，并在领料单上注明区别。其中非环保物料需在领料单上单独标注“非环保物料”字样，环保物料无需单独标注。 4.1.3 生产主管填写制造令指派员工作业。对于非环保产品，制造令上需明确注明。 4.1.4 制造过程中禁止环保产品使用非环保物料。 4.1.5 环保产品所使用之辅耗材料必须属已经ROHS检测合格之辅耗材料。4.1.6 因公司生产现场均为环保机台，故不加以区分识别。 4.1.7 生产现场所存放之半成品、成品其状态皆需标识清楚。环保半成品及成品用环保周转箱进行装置并放置指定的区域。应特别注意防止环保产品或非环保产品的互相混入作业与混存放。 4.2 制程产品检验: 4.2.1 批量生产前，作业人员依制造令核对。第一批产品进行自主检查后交由品管IPQC做首件确认。确认项目为产品之尺寸、外观、材质。经确认OK后方可批量生产。IPQC的检验结果记录于过程检验记录中。 4.2.2 制程中生产或检验不合格之产品依《不合格品控制流程》进行作业。4.3生产过程产品防污染管理办法
丝印制程管理程序
1. 目的 为确保丝印/移印制程运作顺畅，提高品质及降低成本，特制定本程序。 2. 范围 丝印车间所有制程均适用之。 3. 名词定义 无。 4. 权责 4.1 丝印部：负责领/备料，依据生产部之生产安排及相关工艺文件执行生产，辅助试 产，设备、工治具保养及人员培训。 4.2 生产部：负责制定生产计划，物料跟催，掌控生产进度。 4.3 计划部：负责制定出货计划，外购物料储备。 4.3 品质部：负责制程稽核(巡检)，物料与首件确认，制程检验，制程异常反馈。 4.4 工程部：负责相关工艺文件制作、工程变更，生产工治具设计、制作、改善和管理， 制程技朮支持，制程改善，制程异常处理。 5. 作业程序 5.1生产前期准备 5.1.1 核对所需的相关文件，如《加工生产指令单》、各工序作业指导书、生产样板等 齐全到位，并为最新版本。 5.1.2 核对所需生产设备，工治具及生产辅助物料的齐备，并符合工艺要求及能正常使 用。 5.1.3 依据生产部发出的《加工生产指令单》及《生产排期》于生产前两天到仓库领 料，具体参阅《订单评审及生产计划管制程序》。 5.1.4 物料员依生产部下发的《加工生产指令单》领料，如有欠料须于领料后及时将欠 料部分上报给生产部文员及采购，以备查核，安排生产。 5.1.5 如有以下情况物料员可拒绝领料： 5.1.5.1 物料包装无物料标签； 5.1.5.2 标签内容填写不完整； 5.1.5.3 有多张物料标签且内容不一致； 5.1.5.4 无IPQC检验合格标识； 5.1.5.5 物料防护不到位，影响外观品质。 5.1.6 物料员依《加工生产指令单》核对所发物料品名、编号、规格及其数量是否正 确。 5.1.7 丝印及移印组长与本部门物料员交接物料，并根据相应的生产计划及作业指导书 将物料发放给相应的工作工位，以备生产。 5.2作业条件的验证 5.2.1 当出现以下状况时，须进行首件作业，通过后方可大量生产： 5.2.1.1 更换设备或机型生产；
制程品质控制程序
制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件
13制程检验管理程序
制程检验管理程序 （文件分发号）：_________ （受控盖章处）：_________ 编制： ______________ 时间 _________ 审批： ______________ 时间 _________ 批准： ______________ 时间 _________ 2011年06月01日发2011年06月02日实施1. 目的
为有效控制生产制程质量，防止不合格品的产生和流入下道工序 2. 适用范围 适用于本厂工序产品制程检验作业 3. 职责 3.1本程序由品管部制定和实施，相关部门配合。 3.2 生产部车间主管及IPQC 负责各工序之“首件”确认。 3.3 IPQC 负责制程质量控制工作。 3.4 品管部主管负责审查IPQC 的检验报告及追踪质量状况 4. 定义 4.1首件检验：指对制程各工序的第一件之检验、操作条件变更或产品规格变 换、批量生产之首件产品的检验。 4.2自检：作业员对自己生产的产品进行检查，不需记录。 4.3巡检：来回巡查各重要工位、工种是否按规范标准执行。 4.4 全检：在生产过程中对产品某一标准或全部标准进行全面检查。 4.5 抽检：对重要尺寸、功能、性能及强度进行抽查测试，保证产品各阶 段之质量达标。 5. 作业内容 5.1 检验的标准 5.1.1 制程检验以样办、图纸及《检验规范》、作业指导书等作为质量判定的 依据。 5.2 首件检查 5.2.1 生产部车间主管及IPQC 对工序产品进行首件检查，需组装或配套 件，必须组装或配套检查，确认合格后，由IPQC 组长/ 品管部主管 签首件板，并且IPQC 须填写首件检查记录，只有当首件确认合格 后，生产部才可以批量生产。 5.3 巡回检查 5.3.1 IPQC 依据相关《检验规范》、样办等资料，进行巡检，每次任 意抽查一定数量的产品进行检验。检验完成后，IPQC 填写相关 检验报表，生产部车间主管在报告上予以签认，IPQC 组长
制程检验控制程序
1目的 规范本公司品管部IPQC检验操作规范,为IPQC在实际工作中提供作业依据. 使产品制程品质处于受控状态，降低不良品的产生，确保产品符合标准及满足顾客要求，特制定本程序。 2适用范围 本程序适用于欧卡特科技品质部，制程巡检人员对制程的检测和监控；适用公司所有产品之制程. 3职责和权限 3.1 品质部技术员负责制定制程检验规范，指导IPQC巡检。 3.2 工厂品质部IPQC按检验规范对制程检测和监控。 4控制流程图
5内容及要求 5.1 生产条件进行确认：IPQC生产前对原料、机器、作业指导资料等进行确认。 5.1.1检查上线的物料有无正确的产品标识和状态标识；生产物料投产上线前须通 知IPQC确认该物料无误后方可进行生产； 5.1.2检查生产设备、工装夹具状态是否正常； 5.1.3检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书； 5.1.4确认生产作业人员是否能按相应作业指导书正确操作； 5.2 首件检验： 5.2.1首件检查的执行时机：停机\线后的重新开机\线，更换产品、仪器调修，更 换原材料，调整作业工艺和作业方法。批量小于20PCS可不进行首件。 5.2.2批量生产前，生产单位自检三件合格产品，由生产主管先确认合格；再递交 首件给品质部IPQC进行确认首件合格方可批量生产。 5.2.3初次生产的产品，首件必需由工程负责人、品质主管共同确认方可批量生产。 5.2.4首件不合格时，由IPQC人员通知生产，生产组长需组织人员分析原因，采取 改善措施后再行加工并再次作首件确认。如此直到合格。 首件检验结果记录于《首件检验报表》中。由生产主管和品质主管审核。 5.3 工序抽检 5.3.1生产单位于生产过程中，应对产品逐一进行自主检查，在自主检查时需依《不 合格品控制程序》对不合格品处理，并交维修员进行维修处理。 5.3.2 IPQC依据产品资料于每批生产算起，应至少每隔1小时对各工序进行外观、 结构、仪表精准度等项目进行巡回检查。 5.4 过程巡检 5.4.1IPQC依《制程检验记录报表》中各工序检验项目分别巡回检查；工序检验项目 为重点检验项目，IPQC巡检还包括现场6S、生产流程、作业方法步骤所有控制点及其检查结果均可记录于《制程检验记录报表》内，并每日呈报。 5.4.2生产过程中因人员、治工具变更时需确保操作人员很了解作业要求同时对现场 一些独立人员，IPQC需作重点监控，增加巡检密度由1小时变更为不定时。
制程检验控制程序(含记录)
制程检验控制程序 （IATF16949-2016） 1.0目的: 主要是明确本公司生产中的各项制程品检查作业流程,对制程过程产品质量实施控制﹐以确保产品质量符合客户要求；； 2.0范围: 凡本公司生产制程中之制品； 3.0定义：巡检员:In-Process Quality Control. 4.0权责: 4.1质量部：负责制程检验规范的制定、首件确认、制程检验、入库抽检、人员作业监督、异常反馈、改善追踪与确认； 4.2生产课：负责生产首件完成、三检、异常反馈、重工作业执行、改善措施的制定与执行； 5.0作业流程：
6.0作业内容： 6.1检验准备： 6.1.1人员资质要求：从事品质检验人员，需经过相关培训，对本职工作，职能及技能熟悉后方 可上岗； 6.1.2产品检验要求：在对产品检验前，需有相关检验标准(SIP)，样品等以作参考； 6.2首件确认： 6.2.1首件制定时机：开机、工制程变更、修模、调机、更换治/模具、重新生产须制定首件； 6.2.2首件确认时机： 备注：除以上外，另包括停电后来电再重新开机生产时也要做首件； 6.2.3首件确认: 6.2.3.1在对首件确认前,生产单位先作自主检验与确认，确认OK后，然后再交与巡检员(巡检员进行确认，巡检员应在1H内，依照对应产品工艺、SIP等，对首件进行材料、外观、结构、尺寸、性能进行检验，并给出确认之结果；当有异常时，联络生产改善，当无法确认或判定时，联络到相关质量改善工程进行确认；
6.2.3.2首件确认OK,应立即通知生产人员生产； 6.2.3.3首件确认不合格,生产单位应连续调机改善直至产品达到规定要求，再由巡检员人员确认OK方可开机生产；当生产单位短时间不能解决时，巡检员须于10分钟内开出<制程质量异常处理单>交质量工程师确认处理； 6.2.3.4首件须在机台正常生产后连续检验2件,并全数移交质量单位进行尺寸及相关测试，巡检员依据SIP及客签样板进行确认合格后，并记录在〈过程巡检记录表〉内并保存，保存时须对样品标识清楚并具备可追溯； 6.2.3.5首件相关测试要求： 外观、结构、尺寸检验不得损坏产品； 性能、材料等破坏性试验须选取当班生产外观缺陷之产品进行； 6.2.4首件使用/保管： 6.2.4.1巡检员在首件签核完毕后，应把首件置于生产现场，以便现场生产时参考使用；生产单位人员，应保管好首件，以防损坏； 6.2.4.2首件保存期限为一个月,如客户有特别要求时，依客户要求执行； 6.3制程巡检/稽核： 6.3.1巡检与稽核依据： 产品巡检验依照相关之SIP、图面、BOM、样品等； 制程稽核依照相关之SOP、体系文件、过程巡检记录表、机台条件检查表等； 6.3.2巡检与稽核： 6.3.2.1生产单位开始正式生产前，巡检员人员须协助生产单位进行4M1E（人、机、料、法、环境）查核确认，发现问题要求产线立即整改，整改OK方可正式生产，异常状况记录于<过程巡检记录表>中；
制程检验控制程序
1.目的: 主要是明确本公司生产中的各项制程品检查作业流程,对制程过程产品质量实施控制﹐ 以确保产品质量符合客户要求；； 2.范围: 凡本公司生产制程中之制品； 3.定义：巡检员: In-Process Quality Control . 4.权责: 4.1质量部：负责制程检验规范的制定、首件确认、制程检验、入库抽检、人员作业 监督、异常反馈、改善追踪与确认； 4.2生产课：负责生产首件完成、三检、异常反馈、重工作业执行、改善措施的制定 与执行； 5.作业流程： 6.作业内容： 6.1检验准备： 6.1.1人员资质要求：从事品质检验人员，需经过相关培训，对本职工作，职能及技能熟悉后方 可上岗； 6.1.2产品检验要求：在对产品检验前，需有相关检验标准(SIP)，样品等以作参考；
6.2首件确认： 6.2.1首件制定时机：开机、工制程变更、修模、调机、更换治/模具、重新生产须制定首件； 备注：除以上外，另包括停电后来电再重新开机生产时也要做首件； 6.2.3首件确认: 6.2.3.1在对首件确认前,生产单位先作自主检验与确认，确认OK后，然后再交与巡检员(巡 检员进行确认，巡检员应在1H内，依照对应产品工艺、SIP等，对首件进行材料、外观、结构、尺寸、性能进行检验，并给出确认之结果；当有异常时，联络生产改善，当无法确认或判定时，联络到相关质量改善工程进行确认； 6.2.3.2首件确认OK,应立即通知生产人员生产； 6.2.3.3首件确认不合格,生产单位应连续调机改善直至产品达到规定要求，再由巡检员人 员确认OK方可开机生产；当生产单位短时间不能解决时，巡检员须于10分钟内开 出<制程质量异常处理单>交质量工程师确认处理； 6.2.3.4首件须在机台正常生产后连续检验2件,并全数移交质量单位进行尺寸及相关测试， 巡检员依据SIP及客签样板进行确认合格后，并记录在〈过程巡检记录表〉内并保 存，保存时须对样品标识清楚并具备可追溯； 6.2.3.5首件相关测试要求： 外观、结构、尺寸检验不得损坏产品； 性能、材料等破坏性试验须选取当班生产外观缺陷之产品进行； 6.2.4首件使用/保管： 6.2.4.1 巡检员在首件签核完毕后，应把首件置于生产现场，以便现场生产时参考使用； 生产单位人员，应保管好首件，以防损坏； 6.2.4.2首件保存期限为一个月,如客户有特别要求时，依客户要求执行； 6.3制程巡检/稽核： 6.3.1巡检与稽核依据： 产品巡检验依照相关之SIP、图面、BOM、样品等； 制程稽核依照相关之SOP、体系文件、过程巡检记录表、机台条件检查表等； 6.3.2巡检与稽核： 6.3.2.1 生产单位开始正式生产前，巡检员人员须协助生产单位进行4M1E（人、机、料、 法、环境）查核确认，发现问题要求产线立即整改，整改OK方可正式生产，异常状
制程检验控制管理程序 试题
制程检验控制程序培训考核试题 一、填空题（每空5分，共20分） 1．批量生产前,制造部人员按________进行产品的首件自主检查合格后通知QC进行首件检查。 2. 批量生产前,各工位须有相应的________、 ________、 ________。 二、选择题，每小题5分 1. QC对制造部自检好的首件样品进行检验，结果记录于（） A、《异常处理单》； B、《样板检查报告》； C、《首件直通率》。； D、《尺寸检查记录表》 2.首件确认的检查项目有（） A、外观 B、尺寸 C、实配 D、试验 3.QC首件确认需在（）分钟以内完成 A、10分钟 B、20分钟、 C、30分钟 D、40分钟 4.QC因产品异常判退该批次时，应（） A、通知生产部领班 B、用状态卡标示不良品 C、盖上QC PASS印章 D、通知品质主管 三、判断题（正确的打√，错误的打×，每小题4分） 1.QC巡检应只关注产品质量；作业条件、方法，成型条件归生产部管理。（） 2.品质异常时，QC通知了车间改善，改善与否，改善的好坏责任由车间承担。（） 3.抽检发现不良品时，QC应帮助作业人员将不良品整修好再放入包装。（） 4.制程确认尺寸时应从最容易出问题的尺寸开始测量。（） 5.因发生不良调机或中途换模﹑更换原料或因其它因素调机，都须重新确认并签样首件（） 四、问答题，每小题20 1、我们公司生产一种产品，一啤出4PCS，周期20s，请依照本公司相关要求写出其制程抽检 的批量数，抽样数，判退数。 2、什么是CR？什么是MAJ？什么是MIN？各举一项实例说明
制程检验控制程序考核试题答案 一．填空题： 1.检查指导书 2.作业指导书、检查指导书、包装式样书 二、选择题： 1、B 2、ABCD 3、c 4、ABD 三、判断题 1、× 2、× 3、× 4、√ 5、√ 四、问答题 1. 2160 125 2/3 5/6 2.致命缺陷如521系列ROTOR因断镶件导致的堵孔 重缺陷如友志上下盖水口位过高 轻缺陷如521-01-031housing顶针处有油污
WI-QUA-03-IPQC制程检验管理程序
壹代数码科技有限公司页码共 9 页 文件编号WI-QUA-03 I P Q C巡检工作指引 发行版本A/0 IPQC巡检工作指引 IPQC inspection work guidelines
文件编号WI-QUA-03 I P Q C巡检工作指引 发行版本A/0 制作：批准：
文件编号WI-QUA-03 I P Q C巡检工作指引 发行版本A/0 一、目的: 为了使生产顺畅并提早发现不良品从而降低不良率,提高生产效率,特制定此程序。 二、适用范围: 适用于本公司所有产品的生产过程。 三、职责: 3.1责任部门:制程中之异常矫正 3.2 品保部:制程巡检 四、工作程序: 4.1巡检频率 每时段1次/每线，两小时为一时段,如遇机种切换时则以机种切换时间为开始时间。 4.2生产稽核 4.2.1机种核对 IPQC于每时段依工单检查是否依工单要求生产。 4.2.2文件核对 IPQC于每时段对当班摆放文件，作业指导书进行核对,看其是否符合计划生产机种。 4.2.3程序稽核 IPQC须于每时段根据计划生产的机种程序,稽核仪器设备设置的软件是否正确。 4.2.4设备稽核 IPQC于每时段稽核仪器、设备、工具的维护及校验状况。 4.3 材料核对 4.3.1依BOM表检查材料是否正确并记录。 4.3.2每时段抽检2-3台机器并记录序号。 4.4工程变更管制 4.4.1 IPQC依工程变更通知记录导入时间,起始序号,机种等情况,以利追溯。 4.4.2如发现未依工程文件作业则立即通知生产线停止生产并报告部门主管采取对策。
文件编号WI-QUA-03 I P Q C巡检工作指引 发行版本A/0 4.5 首件检查 4.5.1 每日开线前IPQC须依『IPQC首件检查表』内容对首件进行追踪并记录。 4.5.2 如遇机种切换时,新导入机种亦须进行首件追踪。 4.6 关键制程的稽核 4.6.1 IPQC依关键制程要求管制 4.6.2 每时段监控线检人员的检验不良状况记录,并根据其记录及产出预估不良率,超过目标时通 知生产线注意改善,如连续出现3台及3台以上,则需通知部门主管。 4.7防静电检查 4.7.1 IPQC须不定时的检查生产线人员静电手环、手套的配带状况。 4.8上岗证检查 4.8.1 IPQC每时段抽查作业员,检验员上岗证。 4.9制程中不良品处理 4.9.1 IPQC若于制程中发现不合格品时，应要求产线将不良品隔离并予以标示其不良原因，未经 处理不可进行下一流程,并通知制造、工程人员进行分析与维修。 4.9.2遇如生产线不良率超目标值时,IPQC须通知生产线注意改善,如连续相同现象出现3台及3 台以上,则需通知部门主管,并同时开出『品质异常处理报告』。 4.9.3如生产线不良品连续出现5台,且不良现象相同时,IPQC应立即开出『品质异常处理报告』, 并要求其停线，待相关部门提出有效的矫正与预防措施后方可开线。 4.10记录 IPQC须将巡检结果记录于『IPQC检验日报表』,其记录由品保部保存，保存期限为一年。 4.11制程检验人员之资格要求： 制程检验人员应接受『制程检验规范』及相关量测仪器之操作训练。
生产制程管理程序
生产制程管理程序
3-3-4．PCB焊接 3-3-4-1．根据《PCB焊接标准》，将需先焊接跳线的PCB安排焊接，按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别 生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期 版次 A 3-3-4-2．品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5．挑DIE 3-3-5-1．作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘，TRAY盘之应放静电防护纸。 3-3-6．DIE 目检 3-3-6-1．作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7．DIE TEST 3-3-7-1．作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【（DIE）测试流程卡】。 3-3-7-2．品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检，如出现探针点超出PAD范围或PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8．洗板和擦板 3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污，安排用清水清洗，并用烤炉烘干。 3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板，应用橡皮擦擦板，去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9．排板 3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内，每个铝盘放30 EA PCB，PCB之间保持5mm 以上间隔，禁止裸手操作，接触PCB应戴防静电指套，防止汗渍附着在上面导致 打线易掉线。 3-3-10．上片（点胶贴片） 3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11．烘烤（烤红胶） 3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟，使DIE固定在PCB上。 3-3-12．打线（WIRE Bonding） 3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。 3-3-12-1．打线人员及邦机的维修调试技术人员必须是具备经培训合格上岗的资历。 3-3-12-2．打线人员开机后首先应检查邦机自检是否合格，如出现故障信号或其他异常应立即通知工程人员进行维修调试。 3-3-12-3．工程人员负责调机与检测确认。新型号新PCB按打线图输入程序，在改变邦机设定参数之后将上片OK的PCB进行试邦。根据不同产品对邦机的各项参数作调整。按照《设备校验管理程序》进行校正和确认。 3-3-12-4．若为新产品、新PCB或更换机型作出的参数调整时，应试邦10EA左右样品，检测其拉力是否合格，经目检OK至COB 测试和烧录机上做确认，并做记录。
制程检验作业控制流程
对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品质量满足规定要求，特制订
本流程。 2.0适用范围 本流程适用于生产过程中对产品质量有影响的各因素的控制。 3.0职责 3.1生产部负责产品生产过程中各环节的全面质量控制及设备、工装的总体控制，品质异常责 任部门负责在一个工作日内处理完毕，否则部门负责人承担同等质量损失责任。 3.2销售部负责客户对质量要求的沟通并及时将客户对质量的要求书面通知生产部、品质部。 3.3技术部负责生产所需的各类工艺技术文件（产品规格书、作业指导书等）和资料的编制及 提供； 3.4品质部负责生产过程中各环节产品质量的检验、试验和检验标准（包装检验标准、注塑检验标 准等）的编制。 3.5相关采购人员负责生产所需的各类物资的采购质量。 3.6副总经理负责生产过程中各项质量活动的组织、计划、协调和管理。 3.7总经理负责生产过程中影响生产质量的各项资源的配置。 3.8各车间、仓库负责各项生产过程中质量控制活动的具体实施。 4.0制程检验流程 4.1制程检验流程图
4.2.1生产计划的制订 4.2.1.1销售部应根据已接受的合同或订单中的各项内容和要求，及时编制《生产任务单》， 在明确产品名称、规格、数量、交付时间的同时，应将顾客对产品特性、质量、工艺 等方面的要求及时通知技术开发部、品质部会审，报生产副总经理审批后，发放给 PMC部。 4.2.1.2PMC部根据《生产任务单》中的要求并确认客户要求和产品库存情况，以及各车间的 实际生产状况，及时编制《车间周生产计划》，在明确各车间所应生产的产品名称、规格、数量、完成时间的同时，各车间应着重注意产品特性、质量、工艺等方面的要求。 4.2.1.4《车间周生产计划》经审批后，应及时发放到各车间、技术部、品质部、PMC部、采 购部。 4.2.1.5出现下列情况时，可对产品生产计划进行相应调整： 4.2.1. 5.1由于原材料或设备等原因，确属无法按生产计划进行生产的； 4.2.1. 5.2合同或订单的更改； 4.2.1. 5.3其它特殊情况。
制程检验作业控制流程范文
1.0 对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品质量满足规定要求，特制
订本流程。 2.0适用范围 本流程适用于生产过程中对产品质量有影响的各因素的控制。 3.0职责 3.1生产部负责产品生产过程中各环节的全面质量控制及设备、工装的总体控制，品质异常责任部门负责在 一个工作日内处理完毕，否则部门负责人承担同等质量损失责任。 3.2销售部负责客户对质量要求的沟通并及时将客户对质量的要求书面通知生产部、品质部 3.3技术部负责生产所需的各类工艺技术文件（产品规格书、作业指导书等）和资料的编制 及提供； 3.4品质部负责生产过程中各环节产品质量的检验、试验和检验标准（包装检验标准、注塑检验标准等）的 编制。 3.5相关采购人员负责生产所需的各类物资的采购质量。 3.6副总经理负责生产过程中各项质量活动的组织、计划、协调和管理。 3.7总经理负责生产过程中影响生产质量的各项资源的配置。 3.8各车间、仓库负责各项生产过程中质量控制活动的具体实施。 4.0制程检验流程 4.1制程检验流程图
4.2 4.2.1生产计划的制订 4.2.1.1销售部应根据已接受的合同或订单中的各项内容和要求，及时编制《生产任务单》，在明确产品名 称、规格、数量、交付时间的同时，应将顾客对产品特性、质量、工艺等方面的要求及时通知技 术开发部、品质部会审，报生产副总经理审批后，发放给PMC?。 4.2.1.2PMC部根据《生产任务单》中的要求并确认客户要求和产品库存情况，以及各车间的实际生产状况， 及时编制《车间周生产计划》，在明确各车间所应生产的产品名称、规格、数量、完成时间的同 时，各车间应着重注意产品特性、质量、工艺等方面的要求。 4.2.1.4《车间周生产计划》经审批后，应及时发放到各车间、技术部、品质部、PM（部、采 购部 4.2.1.5出现下列情况时，可对产品生产计划进行相应调整： 4.2.1. 5.1由于原材料或设备等原因，确属无法按生产计划进行生产的; 4.2.1. 5.2合同或订单的更改；