硅溶胶型壳缺陷特征

常见铸件缺陷分析

常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作xx准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容抬箱 1．砂箱未固紧

2．压铁质量不够，或过早除去压铁胀砂 1．砂型紧实度低：壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂铸件缺陷分析缺陷种类缺陷名称产生原因多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2．合金液有偏析倾向

3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 xx类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大 2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难

对熔模铸造现行制壳工艺

对熔模铸造现行制壳工艺的改进和讨论黄炳荣1，景宗梁2 （1. 无锡鹰普精密铸造有限公司，江苏无锡 214028；2. 郑州大禹化工产品有限公司，江苏无锡 214035）摘要：中温模料硅溶胶制壳工艺是目前国内、国外的主流工艺，用于生产精密铸件。然而，面临制壳生产周期长、因面层型壳缺陷导致铸件缺陷的困扰。提出面层浆料加入防裂剂、面层大风力干燥、面层采用大粒径硅溶胶、取消涂二层前预湿、取消涂面层前沾硅溶胶的工艺举措，从而提高面层型壳的强度，减少面层型壳的缺陷，缩短涂层干燥时间，提高铸件一次性合格率。关键词：防裂剂；干燥时间；预湿；胶粒径 ?The current system of investment casting shell process of thinking and discuss HUANG Bing-rong1, JING Zong-liang2 (1. Wuxi Impro Precision Casting Co., Ltd., Wuxi 214028, Jiangsu, China; 2. Zhengzhou Dayu Chemical Products Co., Ltd., Wuxi 214035, Jiangsu, China) Abstract:WenMo silicon sol material in the shell is the current domestic and foreign technology process for the production of the mainstream, precision castings. However, faced with the shell long production period, because the surface defects casting mold shell to defect problems. Put forward the surface crack size to join agent, facing big wind dry, facing the large particle size silicon sol, cancel besmear before the second floor surface coating, prewetting cancelled before the process with silicon sol measures, so as to improve the strength of the road surface mold shell, reduce the surface defects, shorten the mold shell coating drying time, improve casting one-time qualified. Key words:Guards against the crack agent; Drying time; The wet; Glue size

硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺

硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺 1、原辅材料含量为30%，密度1.19～1.20g/cm3； S830、S1430单质硅硅溶胶SiO 2 ≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英粉含量为：ZrO 2 ≥65%，0.150mm（100目）；锆英砂：ZrO 2 莫来石砂：无细粉，熟料，0.600～0.250mm（30～60目）；匣钵粉：0.075mm（200目）；匣钵砂：0.850～0.425mm（20～40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃：模数3～3.4。 2、操作工艺 2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。 2.2 涂料的配制面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1∶3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC加入量的一半，并按泡多少适当地调整。 2.3 面层的配制及操作工艺： 2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀； 2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度； 2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值； 2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s左右；根据这个小规律适当加以调整； 2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。）待涂挂；第一层 2.3.6 模组顺转向缓慢进入面层预湿浆中，稍等片刻，缓慢升起；在转筒上方停留滴去多余涂料，顺便观察字迹、小孔是否清晰，并用微弱的压缩空气吹去小气泡，再缓慢进入面层浆中，操作同上，滴去多余涂料，模组即作左右、上下旋转，以便蜡模表面的涂料均匀覆盖，厚薄适中，避免局部涂料堆积或缺涂，注意在空气中停留时间不能太长，否则涂料会过份干燥；

熔模铸造的铸件缺陷分析与防止

熔模铸造的铸件缺陷分析与防止时间:2009-10-12 07:22来源:未知作者:吴光来点击: 60次熔模铸造的铸件缺陷分析与防止内容提要 1 铸件尺寸超差 1) 模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 2) 制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 3) 浇注条件对铸件尺寸的影响 2 铸件表面粗糙1) 影响熔模表面粗糙度的因素 2) 影响型壳表面粗糙度的因素 3) 影响金属液精确复熔模铸造的铸件缺陷分析与防止内容提要 § 1 铸件尺寸超差 1)模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 2)制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 3)浇注条件对铸件尺寸的影响 § 2 铸件表面粗糙 1)影响熔模表面粗糙度的因素 2)影响型壳表面粗糙度的因素 3)影响金属液精确复型的因素 4)其它影响表面粗糙度的因素 § 3 铸件表面缺陷 1)粘砂 2)夹砂、鼠尾和凹陷 3)斑纹 4)麻点 5)金属刺（毛刺） 6)金属珠（铁豆） § 4 孔洞类缺陷 1)气孔（集中气孔） 2)弥散型气孔 3)缩孔、缩松 4)缩陷

§ 5 裂纹和变形 1)热裂、冷裂 2)铸件脆动和变形 § 6 其它缺陷 1)砂眼 2)渣孔 3)冷隔、浇不到 4)跑火熔模铸件缺陷的主要因素有：易熔模质量、型壳质量和金属液质量等 § 1、铸件质量超差 1、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响熔模尺寸偏差主要由于制模工艺不稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力越大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长其收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。 2、制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响型壳热膨胀影响着铸件尺寸。而型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关。 3、浇注条件对铸件尺寸的影响浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多因素都加以重视，严格控制原材料质量及工艺，以稳定铸件尺寸。 § 2、铸件表面粗糙 1、影响熔模表面粗糙度的因素：熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。糊状模料压制液态模料压制

水玻璃模壳解决裂壳的方法讲述讲解

水玻璃模壳解决裂壳的方法-1；1.水玻璃模壳裂壳的概述；1.1低温蜡蜡模，水玻璃制壳工艺的裂壳行为；1.2由于冬天气温低，原材料的化学特性随着气温而；溶液都会变得黏稠；1.3天气温度降低，浆料的粘度相同粉液比低；硬化；为溶液黏稠而渗透效果变差，导致结晶氯化铝的硬化能；另外也不排除操作的因素导致模壳开裂；1.4实践证明，水玻璃模壳裂壳与气温有直接关系；制做的模水玻璃模壳解决裂壳的方法-1 1.水玻璃模壳裂壳的概述 1.1低温蜡蜡模，水玻璃制壳工艺的裂壳行为。 1.2由于冬天气温低，原材料的化学特性随着气温而变化。水玻璃溶液、氯化铝溶液都会变得黏稠。 1.3天气温度降低，浆料的粘度相同粉液比低；硬化液的溶解度也低、同时也因为溶液黏稠而渗透效果变差，导致结晶氯化铝的硬化能力显著下降。另外也不排除操作的因素导致模壳开裂。 1.4实践证明，水玻璃模壳裂壳与气温有直接关系。上个星期，气温接近零度，制做的模壳，每晚浇注都有裂壳的发生。而这几天的气温有所回升，最低温度在3～5℃，晚上浇注的模壳裂壳就莫名其妙地消失了。 1.5熔模铸造用的是碱性水玻璃（硅酸钠）。其理化指标： ①外观：白灰色或淡青色，均匀分散相，无团絮状。目测，要求一致性。 ②PH值：11～13，用广泛试纸检测，色差对照，一般PH值是12. ③密度：要求D=1.35～1.37.用玻璃密度计检测，密度多为1.36. 2.工艺解决水玻璃模壳裂壳的方法

2.1原水玻璃制壳参数 ①面层水玻璃密度1.30，9#石英粉，浆料45～55S，国标量杯，撒40～70 目精白石英砂。氯化铵溶液硬化，硬化时间10～15min。 ②二层水玻璃密度1.35，200目莫来粉浆料，35～45S，国标量杯，撒30～6 0 目莫来砂。氯化铵溶液硬化，硬化时间15～25min。 ③三层水玻璃密度1.35,200目莫来粉浆料，38～48S，国标量杯，撒16～30 目莫来砂。氯化铝溶液硬化，硬化时间35min以上。 ④四、五、六层水玻璃密度1.35,耐火泥4：石英粉1混合浆料，50～60S，国标量杯，撒8～16目红砂。氯化铝溶液硬化，硬化时间60min以上。 ⑤半层水玻璃密度1.35，耐火泥4：石英粉1混合浆料，30～35S，国标量杯。氯化铝溶液硬化，硬化时间60min以上. ⑥半层后过4h进行脱蜡。 2.2涂层硬化指标氯化铵溶液的密度1.10，PH 6.0～6.5，硬化模壳涂层前搅动，然后再硬化壳层。结晶氯化铝溶液的密度1.18～1.20之间，低于1.18就补加氯化铝，PH值 2.5～ 3.0之间。PH值高于3.0就加入盐酸降低PH值。另补加润湿剂降低氯化铝的粘稠度，润湿剂的加入量0.1%。每个星期加入一次。 2.3改进水玻璃制壳参数面层石英粉浆料，撒40～70目石英砂。氯化铵硬化。二层石英粉浆料，撒20～40目石英砂，氯化铵硬化。三层耐火泥+石英粉浆料，撒16～30目红砂，氯化铝硬化。四层、五层耐火泥+石英粉浆料，做8～16目红砂，氯化铝硬化。

铸件常见缺陷的判定及形成原因

铸件常见缺陷的判定及形成原因一、毛刺：缺陷判定 (1)铸件大部分或局部有圆形小疙瘩。 (2)浇口附近有圆形小疙瘩。（面层用的锆浆质量）原因分析： 1.1浆的粘度太低（粘浆越厚、越稠利于控制，不过过厚、过稠又不利于干燥） 1.2滴浆时间太长，浆变的稀薄。 1.3配将搅拌不充分。（锆浆+硅溶胶，面层要求40+2s） 1.4锆浆老化：浆用的时间太长，出现胶凝（一般25天更换一次）超出有效期，强度变小。 1.5锆砂粒太粗，淋沙高度太高。 1.6化学粘砂：金属液与面层浆发生反应（Cro的含量多少）锆粉耐火度不够；浇注温度和培烧温度太高；局部过热。 1.7搅拌设备生锈（L型搅拌器）锆粉含铁磁性高。 1.8浇口附近有热点（一般浇口高15mm） 1.9涂料对蜡膜的浸润性差。即：控制毛刺的关键在于控制面层质量（锆浆质量）。二、跑火：缺陷判定型壳在浇注时金属液穿透铸件形成不规则的金属凸起，铸件内腔，凹槽内有多余金属称外炮火。原因分析：（1）型壳在空洞或狭缝处的强度太低。 1.1结构不合理（盲孔、细孔，高度/直径>时应无事）（5、5层型壳） 1.2涂挂不良，欲湿、浮砂未清干净。 1.3干燥不良（物理硬化） 1.4浆粘度太低。（2）型壳整体强度太低（层数不够） 2.1层数不够，一般大于4、5层或7、5层最大到10、5层。 2.2粘度太低。（3）脱蜡裂（腊膨胀裂）（4）机械损伤。（5）耐火材料热稳定性不好，高温强度低。总论：跑火是因为所用型壳强度不够，或浇注时对型壳冲击力过大，或型壳急冷急热性差，或操作和运输过程中性壳撞击出现裂纹，在浇注时型壳开裂，钢液顺裂口外流造成。内腔跑火则是由于内腔和凹槽等处局部未涂上涂料；涂料带气；未撒上砂使型壳存在孔隙，浇注时金属液进入空隙或穿透有缺陷的型壳形成。三、剥落：缺陷判定：铸件表面上有大小不等的，形状不规则的疤片状凸起物。原因分析：

长孔、窄槽类铸件熔模铸造工艺方法

熔模铸造型壳是“上涂料——撒砂——干燥”这一过程的重复。但对于具有长孔、窄槽这样结构的铸件而言，由于长孔、窄槽部不易上涂料、撒砂，当通孔的孔深和孔径之比H/d> 5【1】，窄槽的槽深或长与宽之比大于一定比例时很难铸出，往往采用机械加工的方法实现。对于直径略大的长孔，虽然型壳可以做出，但已被浆料、型砂填满，增加了缩孔、缩松缺陷发生的几率。本文即讨论该类铸件熔模铸造的几种方法。 1. 浸浆法 1.1浸浆法：在制壳二层或三层后，将型壳浸入到浆料中，使浆料充满长孔或窄槽中型壳余下的空间，待其中的浆料干透后，再进行下一层型壳的制作。目的是增加孔型壳的强度，防止出现跑火现象。 1.2实例：接头A 接头A结构见图1。其上有一个Φ4×25细长孔，呈135°相交，孔壁厚1mm，头部0. 7mm，件小而轻，质量为9.5g。资料【1】介绍：当孔径Φ3~Φ5时，最大可铸出孔深为5~ 10mm，即孔深与孔径之比为1.4~3.3，而该件孔深与孔径之比为6.25，可见Φ4孔制壳是该件的难点。

图1 该件一、二层型壳均采用锆英材料，一层型壳厚约0.5mm，二层型壳厚约0.75mm。制壳两层后，Φ4孔口只有约Φ1.5mm。三层正常制壳时，撒30~60目莫来砂，粒径为0.2 ~0.6mm。且长孔呈135°相交，孔正常上涂料撒砂已无法实现。但两层锆英材料型壳强度较小，无法抵抗1600℃以上高温钢水冲刷，会产生跑火现象形成废品。在制壳二层后采用了“浸浆法”，增加了型壳的强度，满足批量生产要求。 1.3工艺要点 1.3.1 浸浆浆料：硅溶胶+莫来粉（200目），粘度20±2S。粘度大，浸浆时流动不好，不易充满；粘度小，浸浆时看起来已满，但干透后由于水分蒸发会留下较多的空洞，影响强度。 1.3.2 浸浆前吹净长孔的浮砂。 1.3.3 浸浆后型壳一定要干透，以保证强度。接头A三层浸浆后干燥时间为24小时，干燥条件：温度24±2℃，湿度40~60%，吹风。 2. 长孔插木条法

精铸硅溶胶型壳工艺的改进

精铸硅溶胶型壳工艺的改进一. 前言：众所周知，全球精铸界通用的硅溶胶型壳工艺存在三大缺点： 1.成本高。 2.制壳周期长。 3.铸件脱壳性差（型壳残留强度高）。据统计，表面层型壳通用的耐火料锆英石砂、粉占型壳原辅材料成本的48%，占总生产成本的10%（平均值）[1] 。优质锆英石资源稀缺，因而寻找它的代用品或减少其消耗量是当今国内外精铸界共同关心，重点研究的课题之一。 “快干”硅溶胶的推广应用和真空干燥设备的逐步完善，缓解了制壳周期长的缺点。由于硅溶胶型壳高温强度高（是水玻璃型壳的6.7倍），其相应的残留强度也高（是水玻璃型壳的2.8倍），因而铸件的脱壳性能比水玻璃差得多。加之大部分生产的精铸件是结构复杂的中小件，型壳残留强度高会严重影响后处理工序生产效率和增加材料工时成本、降低铸件表面质量，延误交货期。我们通过学习国内外同行的先进经验，经过多年的努力研究和实践，在降低硅溶胶型壳生产成本和改善脱壳性方面取得了一定成效，特向精铸界同仁作一介绍，以期达到抛砖引玉的目的。二. 表面层制壳工艺的改进：〈一〉. 锆英石粉料的代用— 长期以来锆英石是全球精铸业首选的型壳表面层耐火料。正如2007年美国精铸学会（I CI）第54届年会论文所言：“锆英石与多种合金反应低、密度高、热化学性能好，要寻找替代用品是困难的”。[2] 1. 美国在2006年前面层涂料的典型工艺是在锆英粉中掺加5-10%（质量）的熔融石英粉。其主要目的是：降低成本，提高铸件尺寸精度和改善脱壳性、透气性。国外重点工艺改进

方向是：充分利用熔融石英纯度高，杂质少，密度和热膨胀系数小，加上高温“析晶”，低温“相变”的特点，使型壳在高温时保持高强度而在低温时因相变产生剧烈收缩（-3.7%）致使型壳残留强度大大降低，从而使铸件脱壳性、透气性、尺寸精度提高。自2007年起，通过技术改进美国已有80%的精铸企业表面层涂料中的熔融石英粉掺入量已提高至50%（按体积比为68.7%）。其中更有20%工厂其石英掺入量高达75%（按体积比86.8%，锆粉仅占14.2%）[3] 2. 我们根据分析和试验证实其工艺改进的关键技术要点有两方面： a．通过采用高致密度即优良级配的粉料提高了表面层涂料的工艺性能。其中主要是“覆盖性”（涂层平均厚度δ）和致密性（粉液比n或粉料在涂料中的体积浓度k%）两项。以往进口原包装澳大利亚锆粉配制的涂料其粉液比多为：n=3.2-3.7（ηΦ4=40±5s）而近年来已提高到n=3.9-4.6。国内加工的锆粉则仍大部分为n=2.5-3.7。 b．在表面层涂料中加入少量（0.1%-0.2%占硅溶胶质量）“分散剂”。它可在不影响涂料其他工艺性能前提下提高了涂料平均厚度（δ）15-25%(表三)。同时还能改善涂料的均匀性，悬浮性。使涂挂性和均匀性很差的熔融石英在锆英粉—硅溶胶涂料中掺入量有原5-10%提高到50%-75%。试验和生产实践充分证明了上述结论。

金属型铸件常见缺陷及预防

木炭机知识 1针孔预防产生针孔的措施：严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料。控制熔炼工艺，加强除气精炼。控制金属型涂料厚度，过厚易产生针孔。模具温度不宜太高，对铸件厚壁部位采用激冷措施，如镶铜块或浇水等。采用砂型时严格控制水分，尽量用干芯。2气孔预防气孔产生的措施：修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。3氧化夹渣预防氧化夹渣的措施：严格控制熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。Al－Mg 合金必须在覆盖剂下熔炼。熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干使用。设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力。采用倾斜浇注系统，使液流稳定，不产生二次氧化。选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣。4热裂预防产生热裂的措施：实际浇注系统时应避免局部过热，减少内应力。模具及型芯斜度必须保证在2°以上，浇冒口一经凝固即可抽芯开模，必要时可用砂芯代替金属型芯。控制涂料厚度，使铸件各部分冷却速度一致。根据铸件厚薄情况选择适当的模温。细化合金组织，提高热裂能力。改进铸件结构，消除尖角及壁厚突变，减少热裂倾向。5疏松预防产生疏松的措施：合理冒口设置，保证其凝固，且有补缩能力。适当调低金属型模具工作温度。控制涂层厚度，厚壁处减薄。调整金属型各部位冷却速度，使铸件厚壁处有较大的激冷能力。适当降低金属浇注温度。 1.阅读图纸，初步检查工件的形状尺寸在划线前，要仔细

阅读图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及其划线的有关部分的作用和要求，了解有关工件的加工工艺。按照图纸初步检查毛坯的误差情况，检查毛坯尺寸是否能保证所有要加工的表面均有足够的加工余量，不加工表面是否存在图纸上不允许的缺陷（如气孔、裂纹等）。 2.清理工件毛坯件在划线以前，先要清理干净氧化铁皮、飞边、残留的泥砂、污垢，以及已加工工件上的毛刺、铁屑等。否则将影响划线的清晰度和损伤划线工具。当需要利用毛坯空档处的某点（如圆孔的中心点）划其它线条时，必须在该空档处加塞木块。 3.涂色（1）涂色的目的使划出的线条清楚。为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。（2）划线的涂料常用的有石灰水、酒精色溶液和硫酸铜溶液在其中石灰水加入适量的牛皮胶来增加附着力，一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯上的划线；酒精色溶液(在酒精中加漆片和紫蓝颜料配成)和硫酸铜溶液，用于已加工表面上的划线。也可在工件上涂粉笔墨汁等。（3）.选定划线基准划线基准就是划线时的起始位置。也就是划线时，工件上用来确定其它点、线、面位置时所依据的点、线或面。（4）划线基准的选择原则通常选择工件的平面、对称中心面或线、重要工作面作为划线基准。合理地选择划线基准是做好划线工作的关键。只有划线基准选择得好，才能提高划线的质量和效率，以及相应提高工件合格率。虽然工件的结构和几何形状各不相同，但是任何工件的几何形状都是由点、线、面构成的。因此，不同工件的划线基准虽有差异但都离不开点、

硅溶胶水玻璃复合型壳制壳工艺-精品

硅溶胶水玻璃复合型壳制壳工艺-精品 2020-12-12 【关键字】方法、条件、质量、继续、保持、规律、关键、方式、逐步、调整、提高、中心1、原辅材料 S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2含量为30%，密度1.19－1.20g/cm3；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英砂：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；莫来石砂：无细粉，熟料；0.600－0.250mm（30－60目）；匣钵粉：0.075mm （200目）；匣钵砂：0.850－0.425mm（20－40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃模数3－3.4。 2、操作工艺 2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。 2.2 涂料的配制面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1：3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－

0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC 加入量的一半，并按泡多少适当地调整。 2.3 面层的配制及操作工艺： 2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀； 2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度； 2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值； 2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s 左右；根据这个小规律适当加以调整； 2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。）待涂挂； 2.3.6 模组顺转向缓慢进入面层预湿浆中，稍等片刻，缓慢升起；在转筒上方停留滴去多余涂料，顺便观察字迹、小孔是否清晰，并用微弱的压缩空气吹去小气泡，再缓慢进入面层浆中，操作同上，滴去多余涂料，模组即作左右、上下

硅溶胶水玻璃复合型壳制壳工艺

硅溶胶水玻璃复合型壳制壳工艺文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺 1、原辅材料含量为30%，密度1.19～S830、S1430单质硅硅溶胶SiO 2 1.20g/cm3； ≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英粉含量为：ZrO 2 锆英砂：ZrO ≥65%，0.150mm（100目）； 2 莫来石砂：无细粉，熟料，0.600～0.250mm（30～60目）；匣钵粉：0.075mm（200目）；匣钵砂：0.850～0.425mm（20～40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃：模数3～3.4。 2、操作工艺 2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。 2.2 涂料的配制

面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1∶3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度 ≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC加入量的一半，并按泡多少适当地调整。 2.3 面层的配制及操作工艺： 2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀； 2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度； 2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值； 2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加 0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s左右；根据这个小规律适当加以调整； 2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。）待涂挂；第一层

免硬化解决分层水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层新工艺

划时代的水玻璃精密铸造制壳工艺面层、过渡层新型工艺和配方各位精密铸造行业的专家、企业家们，衷心的请您耐心认真的了解本文介绍的内容，相信您一定可以感受到即将到来的呼之欲出的精铸工艺革命！我国传统的水玻璃精密铸造工艺，面层、过渡层以水玻璃为粘结剂，辅以石英粉，适当添加消泡剂、渗透剂配浆以后，将蜡模模组进行蘸浆、洒砂、风干，然后用氯化铵、或者氯化铝、氯化铝氯化镁混合作为硬化剂，浸泡，待水玻璃和氯化铵反应以后，起到硬化的作用，硬化以后仍需等待模组干燥，然后再进入到下一层的操作。多年来,我国一直用氯化铵作水玻璃型壳的硬化剂。以后又逐步发展为用氯化铝:氯化镁作硬化剂。无论用何种硬化剂，都免不了需要硬化，都有其不可克服的缺点。氯化铵虽能在较短时间内硬化型壳,但焙烧后型壳强度差,作高强度型壳的硬化，显然不行,加之硬化时有氨气逸出,散发出刺鼻的气味，故工作环境条件差，导致招工难，留人难。用氯化铝，还是氯化铝和氯化镁混合溶剂硬化，又有铸件表面质量差，清砂困难等缺点。为客服上述传统工艺的各种缺陷，我公司技术人员经过多年的生产实践和摸索，经历了无数次的试验失败和不断尝试，研究出一种新型工艺和配方（该工艺和配方已经进入了国家实用型专利的申请流程），利用量身定做的配浆设备、配浆配方、脱蜡装置等重要工艺因素，让水玻璃精密铸造工艺取得飞跃的进步。本文介绍的新工艺，主要是体现在型壳的面层、过渡层制作彻底告别硬化时代，使铸件的表面质量得到很大的提高，其光洁度甚至可以与硅溶胶精铸工艺生产出来的铸件媲美。避免了传统的制壳工艺带来的表面分层、表面粘砂，橘子皮等缺陷。同时，由于没有了氯化铵挥发出来的氨味，工作环境得到明显的改善，同时工艺参数要求、操作要求没有传统的硬化工艺那么复杂和严格，操作简单，一般工人均可上手，减少了由于熟练工流失，新工人上岗时的废品损失，稳定了工厂的正常生产效率。

塑胶注塑产品常见缺陷

塑胶注塑产品常见缺陷.txt我们用一只眼睛看见现实的灰墙，却用另一只眼睛勇敢飞翔，接近梦想。男人喜欢听话的女人，但男人若是喜欢一个女人，就会不知不觉听她的话。制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一. 凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸.

二. 无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三. 银丝与剥层 1. 产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某

硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施

硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施 1.型壳表面粗糙：特征产生原因防止措施型壳表面粗糙,不平度过大, 蜡模表表面面腐蚀过度.可能原因: 1.浸洗时间过长; 2.清洗过慢或中和不够; 3.操作不正确. 1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短, 2.取出后应立即清洗干净或吹干; 3.蜡模清洗操作要按规定进行. 4.采用中性活性介面的去脂剂,辅以超音波清洗,可避免蜡模表面腐蚀过度. 面层涂料粉液比过低.可能原因: 1.所控制的涂料粘度不合理; 2.使用的原材料质量不好,如耐火粉料粒度分布过于集中等. 1.确保面层涂料有足够的粉液比.即面层涂料粘度要合理; 2.控制原材料的质量. 涂料未能很好地涂挂在蜡模上.原因: 1.蜡模清洗不好; 2.面层涂料润湿性不好; 3.蜡模上分型剂残留过多. 为使涂料能很好地涂挂于模组上,需做到: 1.确保蜡模组清洗好; 2.面层涂料加入适量的优质且稳定的润湿剂; 3.射蜡模应合理使用分型剂用量. 涂好的面层涂料中有气泡等,原因: 1.面层涂料太稠; 2.上涂料的操作不当. 防止上好的涂料中存在气泡,及蜡模凹角处未上好涂料. 1.面层涂料浓度合适,不能太稠; 2.对蜡模凹角处要用笔刷,或挂涂料后用压缩空气吹一下并回浆均匀; 3.浸浆时要注意手势与方向,防止气泡产生; 4.采用真空浸浆机浸浆作业.. 撒砂穿透面层涂料.可能原因: 1.面层涂料太稀; 2.上涂料操作不当. 保证面层撒砂不穿透涂层. 1.面层涂料粘度合适,不能太稀; 2.挂涂料后滴浆时间不能过长且应回浆均匀; 3.面层砂粒度合适,不能过粗; 4.用淋砂机淋砂时,设备出砂要均匀,模组与筛网距离不能太大; 5.用浮砂桶浮砂时,空气流量要合适,不能过大.

水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较

新型配方与传统配方相比：一：大幅度提高表面质量。传统配方下，特别是在生产单件二十公斤以上的铸件，表面质量难以保证，表面毛刺、粘砂、表面癞蛤蟆皮、桔子皮及分层引起的缺陷难以避免。在生产厚大件时，表面几乎都要靠打磨才能满足要求。新型配方则完全解决了上述问题，几乎所有材质（除了含锰大于4%的材质外）的铸件达到甚至超过了复合型型壳的水平。二：大幅度提高内在质量。采用传统配方，由于表面层强度低，在型壳焙烧后，用手在型壳内壁上摸，经常会发现掉白灰的情况；还有采用传统配方，表面层制壳工艺复杂，影响因素很多，导致表面型壳质量很不稳定，型壳分层时有发生；这些因素导致传统的水玻璃型壳的铸件内部质量得不到保证，特别是在要求高的加工面上，时常因为加工出砂孔等缺陷导致铸件报废，这其中有相当部分是型壳质量差造成的，而新型配方很好的解决了这一难题，使铸件内在质量得到大幅度的提升。三：提高成品率，特别是大幅度提高优良品率。采用传统的配方，由于表面和内在质量得不到可靠的控制，废品率比较高，采用新型配方，由于表面质量和内在质量得到大幅度的提高，成品率也相应的提高，特别是不需要修补和打磨优良品率大幅度提高。四：大幅度降低后处理的工作量。采用传统配方，由于表面质量差，后处理工作量相当大，在劳动力日趋紧缺的今天，工作环境很差的后处理招工越来越难，采用新型配方后，后处理的工作量大幅度降低，特别是厚大件，后处理的工作量可以降低80%以上。五：大幅度改善制壳车间的工作环境。传统配方，大多数面层和过渡层采用铝化氨硬化，硬化过程中会产生氨气，氨气严重污染

环境的同时，还腐蚀设备。新型配方在制壳过程中没有氨气产生，很好的解决了这一问题。六：降低生产成本。实践表明，采用新型配方比传统配方在制壳成本上每吨铸件高出30——80元，但是，大幅度降低了后处理成本。七：大大提高了传统水玻璃型壳生产大件的能力。对于传统水玻璃型壳，越大的件，出问题越多，生产难度越大。采用新型配方，许多问题迎刃而解，大大提高了传统水玻璃型壳生产大件甚至超大件的能力。总之，新型配方相比传统配方而言，是革命性的进步。谁先使用，谁将引领潮流。

硅溶胶溶模铸造工艺

硅溶胶溶模铸造工艺熔模铸造的基本特征是采用易熔材料为模样，以耐火材料为铸型，浇注前熔出模样而形成铸型空腔。早在3000年前，该工艺已经被用来铸造工艺品。第二次世界大战期间，由于军事工业的需要，美英等国用熔模铸造的方法生产涡轮喷气发动机的静叶片，从而将该工艺推向工业领域，并在半个多世纪里得到不断发展和提高。熔模铸造的生产工序繁多，从蜡模、型壳、浇注，一直到清理，是一个紧密的链条，任何环节出现问题都直接影响到最终铸件的成形和质量，需要特别加强工艺的控制与研究。 1．制壳工艺的重要性所有生产工序中，蜡模制造和型壳制造是反映熔模铸造自身特色的两个工艺环节，需要在工艺研究中特别给予关注。近些年来，世界范围的熔模铸造工艺在蜡模制造方面取得了长足的进步，生产者可以通过选择合适的模料和采用现代化的工艺装备保证蜡模的尺寸精度和表面质量。同时，与熔模铸造的后续制造过程相比，蜡模制造相对独立，可以通过外观检查和尺寸测量等手段筛除不合格品，避免继续生产而增加损失。进入到型壳制造环节，与铸件最终质量相关的表面质量和尺寸精度等信息则被隐藏起来，直到铸件被清理出来之前，型壳内腔质量的变化可以看成一个“黑箱”，制造环节中无法直接观察其尺寸及质量的变化，只有对型壳的制造工艺与缺陷的关系了解得更加清楚，才能保证整个生产流程的可控性。更为重要的是型壳作为铸件成形的直接型腔，其性能最终影响液态金属的成形质量。因此，人们非常关注熔模铸造的制壳过程。在国际重要的熔模铸造专业会议——美国熔模铸造协会ICI每年一度的技术会议上，型壳研究始终是受关注的热点，有1/3左右的论文与型壳有关，说明型壳制造技术发展对熔模铸造的重要性。在国际上通用的熔模铸造制壳工艺中，硅溶胶型壳由于环保优势占据了主导地位，但其同样需要面对激烈市场竞争的挑战：一方面是要适应航空航天及军工领域提出的更大、更薄、更复杂铸件的质量要求；另一方面对于大量民用产品而言，缩短生产周期，提高市场反应能力也成为当务之急。 2．型壳技术的发展对新型硅溶胶研制提出的要求 2.1满足复杂熔模铸件对硅溶胶型壳的要求要制造出大型、薄壁、复杂铸件的型壳，一方面需要解决型壳制造能力的问题，比如适合大型型壳操作的装备，包括制壳机械手、脱蜡设备等。另一方面，最终型壳在强度、抗变形能力和尺寸精度等性能方面有更高的要求，特别是型壳的强度和抗变形能力是浇铸大型熔模铸件的基础。只有在保证型壳这方面的性能要求，使铸件正确成形，才能进一步提到铸件尺寸精度问题。硅溶胶型壳的强度按照其所受热作用不同，可以分为常温强度、高温强度和残留强度。常温

制壳工艺守则

宁夏朗盛精密制造技术有限公司文件编号QB/JZ-007 版本号/修订状态：A/3 制壳工艺守则（试用）

2013年10月发布2013年11月实施吴忠仪表宁夏朗盛精密制造技术有限公司前言本守则在原《熔模铸造工艺操作规程》（WYZZ-JS/WJ-12-2006）的基础上，参照相关标准制定。本守则对原规程进行了细化，使其更具有指导性。本标准由吴忠仪表宁夏朗盛精密制造技术有限公司技术部出并归口。本标准由吴忠仪表宁夏朗盛精密制造技术有限公司技术部负责制定。原标准《熔模铸造工艺操作规程》（WYZZ-JS/WJ-12-2006）起草人：党李燕。本守则修订人：闫文学。本守则发布以后，原标准自行作废。

制壳工艺守则 1 范围本守则为精铸制壳技术操作的一般性规定。本守则是精铸制壳操作和技术检查的依据。操作人员须遵守安全操作规程以及佩戴相关劳保用品。 2 一般蜡模的制壳流程一般蜡模的制壳程序如下：清洗蜡模→面层→风干→过渡层→风干→加固层→硬化→挂架 3. 制壳用原材料及技术条件耐火材料：见表1 风干沾面层涂料撒面层砂沾过渡层涂料撒过渡层砂风干沾加固层涂料撒加固层砂硬化清理冒口砂制好的壳挂架将蜡模放入水中清洗

表 1 耐火材料理化指标加固层水玻璃（）要求干净无杂质。模数：M=~（冬季取上限、夏季用下限）。比重：d=~外购水玻璃如果d太高必须进行稀释处理，加水量计算如下 (do-d)m X= do(d-1) 式中：do——原水玻璃比重d——要求的水玻璃比重 m——处理水玻璃总量冬天为使涂料温度不至过低，可用热水稀释水玻璃。面层硅溶胶：技术要求见表2一般使用830胶核对参数

压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理一、飞边：飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力二、气泡铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早三、孔穴孔穴包括气孔和缩孔气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表

面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大四、夹杂夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多五、冷豆冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔六、麻面产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。七、印痕

水玻璃铸造工艺

水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01 版本：A 修改状态：O 受控状态：编制：吴光来日期：2004－3－1 蜡料制备 1.工艺要求： 1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。 1.2 稀蜡温度：65-80℃。 1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。 1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。 1.5 蜡料配方

1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。 1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。 2操作程序 2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。 2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。 2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。 2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。 3注意事项 3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。 3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。 3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。

3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过 0.50MPa。 4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。蜡模制造 1 工艺要求 1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。 1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～ 10秒。 1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。 1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。 1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。 1.6 脱模剂：ZF201.