储运车间操作规程
目录
5第一章工艺原理及流程概述 ......................................
1.1 工艺流程 (5)
1.2 技术规定 (5)
1.3 设备概要 (5)
1.3.1 非标设备 (5)
1.3.2 标准设备 (5)
6第二章油品业务流程 ................................................
2.1 油品入库 (6)
2.1.1公路油罐车油品入库流程 (6)
2.2 油品储存 (6)
2.2.1储油罐脱水流程 (6)
2.2.2油品回罐流程 (6)
2.2.3油品盘点流程 (6)
2.3 油品出库流程 (6)
3.1.1 油库主任岗位职责 (7)
3.1.2 油库班长岗位职责
7第三章岗位责任制 .................................................
3.1油库领导岗位责任制 .......................................................... 7 7
3.1.3 安全监督员岗位职责 (7)
3.1.4统计员职责 (7)
3.2 收油班岗位责任制 (7)
3.2.1 司泵员职责 (7)
3.2.2 收油员职责 (7)
3.3 发油班岗位责任制 (7)
3.3.1 发油员职责 (7)
3.4 巡检值班员职责 (7)
3.4.1 巡检人员职责 (7)
3.4.2 巡检路线 (7)
3.4.3 巡检工作内容 (7)
3.4.4 巡检事项及要求 (7)
7第四章油品操作规程 ................................................
4.1.公路汽车收油作业规程 (7)
4.1.1准备工作 (7)
4.1.2卸油作业 (7)
4.1.3 卸油作业运行注意事项 (7)
4.1.4 卸油收尾 (8)
4.1.5 安全及环保要求 (8)
4.2 发油作业规程 (8)
4.2.1准备工作 (8)
4.2.2 发油前检查工作 (8)
4.2.3装油作业 (8)
4.2.4收尾清场 (9)
4.2.5故障处理及操作注意 (9)
9第五章储罐附件及维护 ..............................................
5.1. 呼吸阀 (9)
5.1.1 呼吸阀的基础知识 (9)
5.1.2 呼吸阀操作要点、维护保养、完好标准及检查内容 (10)
5.2. 阻火器 (10)
5.2.1 阻火器的基础知识 (10)
5.2.2 阻火器操作要点、维护保养、完好标准及检查内容 (10)
11 第六章固定设施操作规程 ..........................................
6.1 油罐作业规程 (11)
6.1.1 浮顶罐作业安全事项 (11)
6.2 离心泵操作 (11)
6.2.1准备工作 (11)
6.2.2 启动 (11)
6.2.3运行作业 (11)
6.2.4停泵 (12)
6.2.5 注意事项 (12)
6.3 陆用流体卸车臂操作规程 (12)
6.3.1 准备工作 (12)
6.3.2 操作 (12)
6.3.3 操作时注意事项 (12)
6.4 防雷防静电接地电阻测试操作 (12)
(13)
第七章司泵岗位操作法.
7.1离心泵 (13)
7.1.1启动 (13)
7.1.3 维护和保养 (13)
7.1.4 操作失误 (15)
7.2屏蔽泵 (16)
7.3 日常检查 (17)
7.4 故障及措施 (18)
7.5 定期检查 (21)
(21)
第八章储运系统操作与维护.
8.1 储运系统 (21)
8.2 日常运行与操作 (21)
8.2.1 储罐的投用 (21)
8.2.2 储罐清洗 (22)
8.2.3 储罐脱水操作 (22)
8.2.5 储罐收、发料作业 (23)
8.2.6 计量操作 (24)
8.2.7 储罐及其附件的检查维护 (24)
8.2.8 容器清洗 (25)
8.2.9 管线的投用 (25)
8.2.10 油管线的置换吹扫 (25)
8.3 常见设备故障与处理 (25)
8.3.1 储罐底板渗漏 (25)
8.3.2 储罐腐蚀穿孔 (26)
8.3.3 浮顶的偏沉 (26)
8.3.4 罐顶呼吸阀故障 (26)
8.3.5 储罐罐根阀损坏 (27)
8.3.6 储罐的气举故障 (27)
8.3.7 储罐的吸瘪故障 (27)
8.3.8 储罐保温损坏 (28)
8.3.9 储罐加热器故障 (28)
8.3.10 设备泄露及堵漏方法 (28)
8.3.11 阀门常见故障 (29)
8.3.12 离心泵常见故障 (29)
8.3.13 疏水阀故障 (29)
8.4 油品储运常见操作事故与预防 (30)
8.4.1 储罐（罐车）跑、冒、串料事故和切水跑料事故 (30)
8.4.2 油品沸溢事故 (31)
8.4.3 计量操作误差 (31)
8.4.4 装置供料带水事故 (31)
8.4.5 机泵抽空 (31)
8.4.6 设备冻凝与冻裂 (32)
8.4.7 机泵轴承烧损事故 (32)
8.4.8 膨胀损坏管线设备 (32)
8.4.9 换罐时装置憋压 (32)
(33)
第九章 HSE管理.
9.1现场管理规定 (33)
9.1.1安全培训教育 (33)
9.1.2安全检查管理规定 (34)
9.1.3隐患整改 (35)
9.2 事故管理 (35)
9.2.1事故处理原则 (35)
9.2.2事故处理预案 (36)
9.2.3应急事件 (36)
9.2.4火灾事故 (36)
9.2.5 油品泄漏事故 (40)
9.2.6事故处理预案的培训与演练 (42)
9.3重大及危险作业管理 (43)
9.3.1．重大作业的范围 (43)
9.3.2重大作业的管理 (43)
9.3.3 重大作业的实施 (43)
9.4 临时用电作业 (43)
9.5清罐作业 (44)
45 第十章产品的危险特性及应急措施 .....................................
10.1 苯（C6H6 M=78.12） (45)
10.2 甲苯（C7H8 M=92.14） (46)
10.3 二甲苯（C8H10 M=106.6） (46)
10.4 硫化氢（H2S） (46)
10.5 甲醇（CH4O） (47)
10.6 氢气（H2） (47)
第一章工艺原理及流程概述
1.1 工艺流程
(粗苯)来自槽车的粗苯经粗苯泵卸料泵P601AB进入粗苯贮槽V601AB，经粗苯进料泵P602AB打入两苯塔T101中部。
（轻苯）来自原料预处理工序的一部分轻苯经两苯塔回流泵P101AB被送至苯贮槽V603作为加氢的原料，经轻苯输送泵P611AB送到原料油高位槽V302.
（重质苯）两苯塔T101底采出的重质苯（或T505的重组分）通过重质苯泵P102AB送到重质苯贮槽V602，后由重质苯输送泵P603送至装卸站装车。
（纯苯）来自E516的纯苯进入纯苯计量槽V604AB，出V604AB的纯苯经纯苯泵输送泵P604AB，不合格纯苯送至BT贮槽V607，合格纯苯送入纯苯贮槽V605AB，后由纯苯装车泵P605AB送至装卸站装车。
（非芳烃）来自萃取精馏塔回流罐V508的非芳烃经萃取塔回流泵P504AB打入非芳烃贮槽V606，出V606的非芳烃经非芳烃输送泵P606，不合格非芳烃送入BT贮槽V607，合格非芳烃送至装卸站装车。
来自E517的BT组分、来自P604AB的不合格纯苯与来自P606的不合格非芳烃送至BT贮槽V607后经BT输送泵送入萃取精馏塔T502。
来自E501AB的XS组分进入XS贮槽V608，后经XS输送泵P608送至T505。
（甲苯和二甲苯）来自甲苯产品冷却器E515的甲苯与来自二甲苯计量罐V509AB的二甲苯分别进入甲苯贮槽V609和二甲苯贮槽V609和二甲苯贮槽V610,后经甲苯输送泵P609,二甲苯输送泵P610分别送至装卸站装车。
1.2 技术规定
⑴泵需启动时，首先打开罐的出口阀，泵的进口阀，微开出口阀并排气，确认泵内充满液体时方可启动，然后调节流量，达到输送要求。严禁泵内无液体的情况下启动泵。
⑵罐下部液位不低于800—1000㎜，外送的工艺废水、分离水要不含苯类。
⑶产品出库时，要取样分析，不合格产品，不经主管部门批准不准外送装车；苯入库没有化验分析报告单及不合格的不经批准不准入库。
1.3 设备概要
1.3.1 非标设备
⑴粗苯储槽V601AB 两台
DN=15000 H=20035 V=3000m3
⑵重苯储槽V602 一台
DN=8500 H=10015 V=500M3
⑶轻苯储槽V603 一台
DN=8500 H=10015 V=500M3
⑷纯苯计量槽V604AB 两台
DN=5000 H=7680 V=130M3
⑸纯苯储槽V605AB 两台
DN=15000 H=18620 V=2000M3
⑹非芳烃储槽V606 一台
DN=8500 H=10015 V=500M3
⑺ BT储槽V607 一台
DN=8500 H=10015 V=500M3
⑻ XS储槽V608 一台
DN=5000 H=7680 V=130M3
⑼甲苯储槽V609 一台
DN=12000 H=10770 V=1000M3
⑽二甲苯储槽V610 一台
DN=850 H=10015 V=500M3
⑾甲醇储槽V7101AB 两台
DN=6600 H=7360 V=220M3
1.3.2 标准设备
⑴粗苯卸料泵P601AB 两台一台
Q=50M3/H H=35M N=11KW Q=100 M3/H H= N=
⑵粗苯进料泵P602AB 两台
Q=17M3/H H=50M N=7.5KW
⑶重质苯输送泵P603 一台
Q=30M3/H H=35M N=7.5KW
⑷纯苯输送泵P604AB 两台
Q=50M3/H H=35M N=11KW
⑸纯苯装车泵P605AB 两台
Q=30M3/H H=35M N=7.5KW
⑹非芳烃输送泵P606 一台
Q=30M3/H H=35M N=7.5KW
⑺ BT输送泵P607AB 两台
Q=17M3/H H=60M N=7.5KW
⑻ XS输送泵P608 一台
Q=12M3/H H=45M N=5.5KW
⑼甲苯输送泵P609 一台
Q=30M3/H H=35M N=7.5KW
⑽二甲苯输送泵P610 一台
Q=30M3/H H=35M N=7.5KW
⑾轻苯输送泵P611AB 两台
Q=17M3/H H=45M N=5.5KW
⑿甲醇输送泵P7101AB 两台
Q=20M3/H H=50M N=5.5KW
⒀甲醇卸车泵P7102 一台
Q=25M3/H H=31M N=5.5KW
第二章油品业务流程
2.1 油品入库
2.1.1公路油罐车油品入库流程
汽车油罐车入库→门卫登记→核对车号→卸油前准备→来货验收→来货化验→收油前过地磅→收油情况登记→收油后过磅计量→收油审核→开入库单→财务结算。
2.2 油品储存
2.2.1储油罐脱水流程
2.2.2油品回罐流程
填制油品回罐单→指定回收货位→确定收入的油罐→油品回收→清理现场→填写记录。
2.2.3油品盘点流程
（1）日盘流程：班长盘库检尺→折算数量→填写日报表→上报主管部门。
（2）月盘流程：主任组织盘库计量→折算数量→填写月报表→上报主管部门。
2.3 油品出库流程
汽车油罐车入库→门卫登记→开票员开预装单→罐车过磅→发油员发油→过磅计量→开票→出库→统计结算
第三章岗位责任制
3.1油库领导岗位责任制
3.1.1 油库主任岗位职责
3.1.2 油库班长岗位职责
3.1.3 安全监督员岗位职责
3.1.4统计员职责
3.2 收油班岗位责任制
3.2.1 司泵员职责
3.2.1.1 岗位职责
3.2.1.2 操作内容及要求
3.2.1.3 岗位工作可能面临的故障
3.2.1.4 岗位工作注意事项
3.2.1.5 违返规定应承担的责任
3.2.2 收油员职责
3.2.2.1 岗位职责
3.2.2.2操作内容及要求
3.2.2.3 岗位工作可能面临的故障
3.2.2.4 岗位工作注意事项
3.2.2.5违返规定应承担的责任
3.3 发油班岗位责任制
3.3.1 发油员职责
3.4 巡检值班员职责
3.4.1 巡检人员职责
3.4.2 巡检路线
3.4.3 巡检工作内容
3.4.4 巡检事项及要求
第四章油品操作规程
4.1.公路汽车收油作业规程
4.1.1准备工作
1.运输员预先接到公司业务汽车油品来源的通知后，报告油库值班领导及通知各岗位相关人员做好提前准备工作。
2.运输员根据接受油料任务书向油库主管领导报告，并按主管领导的指示通知化验、计量、收油及消防部门有关人员进入作卸油前期工作：
3.汽车入库先到发油台经<<车辆安全检查>>合格后,引导进入计量平台.
4.罐车静臵3分钟后,通知计量员按规定程序进行计量, 化验员按规定对来油采样进行入库化验.
5.运输保管负责填写<<汽车卸油作业看板>>看板命令,待结果准确出来后,计量员,化验员,及相关人员签字确认.
6.油库值班员核实、油品数量、质量符合卸车条件后，签发《汽车卸油作业看板》。
7.运输保管通知罐车司机进入接卸现场，并引导汽车进入指定的地点。
4.1.2卸油作业
1.现场油库值班员根据《汽车卸油作业看板》，组织作业人员布臵任务、明确分工，并按照确定汽车收油流程，提出安全注意事项。
2.保管员检查收油罐油高，做好登记;开通所有关阀门。
3.消防人员布臵消防器材并检查消防器材数量是否足够，性能是否良好。
4.卸油操作人员接好静电接地夹，并接好罐车引油管线，并预知司机做好相应的配合接卸工作。
5.电工检查电气设备是否完好，按规定送电，并做好技术保障工作。
6.司泵人员开通油泵有关相应油品通道阀门，并打开油泵排出阀少许，让罐车油品及管道内的气体通过油泵。
7.各部位上述工作进行完毕后，向现场油库值班员报告，油库现场值班员确认无误后下达正式汽车卸油命令卸油。
4.1.3 卸油作业运行注意事项
1.在卸油运行中，司泵员注意观察管线进出口，油品转输泵进出仪表，泵机的电流是否稳定运行。
2.卸油员注意观察连接管线，罐车油位面下降和管路工作情况。
3.保管员注意观察油罐液位动态。
4.消防人员布臵好手动，推车干粉灭火器，灭火毯，做好应急准备，坚守现场。
4.1.4 卸油收尾
1.当将近卸完时,要将输油泵的工作压力调当合适，以控制输油管路流速不过快，防止超过一分钟油泵空转。待停泵后,拆卸接油管线,排干净油罐车内残油.回放到油桶里面.
2.卸油结束后，将近罐车口盖好、上紧螺杆，静电线放到相应位臵并固定牢靠。
3.收回消防、通讯器材；
4.运输、保管员与油车司机接卸油品完后，共同签字确认。
5.运输员检查合格后要及时将油罐车引导出库。
6.6．作好各种作业记录，若收油连续作业时要履行交接班手续，做好《交接班记录》。
4.1.5 安全及环保要求
1．上班必须统一着装，收油作业时应释放人体静电。
2．自汽车卸油平台进行收油作业，必须集中精力注意运行过程，防止跑油，漏油事故发生。
3．对油罐车进行收油作业必须严格按规程操作并佩带好劳动防护用品（即穿好工作服、手套等）。
4．所有与油品相关作业过程均要求使用防爆工具和专用工具。
5．禁止使用化纤物品进行设备和场地清洁作业。
6．用脏了的抹布或手套应及时放入回收桶里回收，保持场地干净、清洁和整齐。
7．禁止无操作资格人员进行各环节作业或临时顶班。
8．所有作业过程均要求班前不得饮酒。
4.2 发油作业规程
4.2.1准备工作
1．复核流量表表盘底数是否与运行记录相符（不符应作记录）。
2．发油台工作人员应在非装车状态下，按规定进行检查，证明系统正常；
3．复核流量表盘底数是否与运行记录相符（不符应作记录并由交接班及负责人三方验证）；
4．检查流量计、阀门、装车臂鹤管等技术性能是否完好，有无渗漏；排静电装臵是否完好；备齐汽车装车作业及防止油品洒漏的应急用工具；
5．检查夜间作业的照明设备是否完好；
6．公布当班该鹤位所发油品及标准密度。
4.2.2 发油前检查工作
1．检查待装油容器是否符合指定的种类，其内部是否清洁，若发现残留有不同油品及水杂污后，应由领油人员妥善清理后方可装油。
2．检查罐车阀门、静电导线等附件是否完好。
3．检查车辆、人员有无携带火种及危险物品。
4．检查发油流量表、阀门、鹤管等技术性能是否完好、有无渗漏：排静电装臵是否完好：备齐工具。
5．领油车辆进入发油台大门后停车，由门卫检查车辆是否戴好防火罩，人员有无携带火种及危险物品，完全符合安全规定方可进入装油区；
6．发油员检查待装油容器是否符合指定的种类，其内部是否清洁，若发现残留有不同油品及水杂污垢，应由领油人员妥善清理后方可装油（若用户坚持装油，则应在领油单备注栏签上“容器不净，要求装油”字样并由领油人签名）；
7．检查罐车阀门是否关闭，静电导线等附件是否完好，刹车木是否垫好。
4.2.3装油作业
1．领油车辆必须凭有效提油凭证，经发油人员验票后，将车辆驶入指定地点就位，按安全要求作好装油准备工作。
2．发油员依据提油凭证的发油品种及公升数，针对发油所用流量表的底数，计算出本次发油运行数，在帐本上进行登记，并请领油人员观看表盘读数，同时将流量表小计数回到“0”位。
3．发油员确认领油车辆装油准备工作符合要求后，接好静电导线，将装油鹤管插入罐车底部200mm左右，开阀（开泵）发油。
4．领油人凭有效提油凭证到业务大厅换票，让领油人签名后，将对应发货单（发油、门卫、领油联）交给领油
储罐安全操作规程
储罐安全操作规程 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
储罐安全操作规程储罐安全操作要求 操作人员必须熟悉所用储罐的结构及储存物料的化学性质及防护急救常识。 进料之前必须做如下检查： 1、阀门是否完好，开或闭是否正确; 2、液位计及防护套是否完好或液位显示是否正确、灵敏可靠;防止液位计不准造成的假液位指示; 3、打料泵的电器开关是否完好，灵敏可靠; 4、如果采用压缩气体进行压料则检查压力表是否灵敏可靠。 5、每次进料之前必须与有关部门和人员取得联系，并应配合操作。 6、当进行有腐蚀物料、有毒物料的打压操作时应佩戴必要的防护用品，尤其要保护眼睛，且防止物料进入口腔、触及皮肤，并应站在安全地方观察液位，***大装载负荷不得超过其容积的85%。 7、储罐中所储存的物料为易燃易爆时，开关阀门所用扳手应为铜或合金材质制品，不准用铁器敲打。 8、采用压料，压料时应严格控制其压力不得超过规定压力，压料完毕应谨慎地开启放空阀。 9、储罐及其安全附件必须定期进行检修，校验。压力表每半年至少校验一次，安全阀每年至少校验一次。
10、储罐检修前必须将其内物料清理干净，同时严格遵守《安全检修制度》中有关规定并办理“进入容器作业证”方可检修。 储罐安全操作规程 第一章总则 本公司原料油罐区及溶剂油罐区的所有油罐都是设计温度小于90的常压地上立式圆筒形金属储罐，相关管理与操作必须按照本规程进行。 第二章具体操作 储罐的主要操作及一般使用规定包括:油罐首次投用、收发料、清洗罐、倒罐、扫线收料。 1.1新建或进行大修理的油罐，需经沉水试压，验收合格，完成工程验收移交手续; 1.2油罐验收要求所有附件齐全好用，符合设计及规范要求，现场技术状态完好; 1.3安全附件经过检定，包括呼吸阀、阻火器、泡沫发生器等，检定记录或合格证完备，设计图纸完整、设备档案建立健全; 1.4油罐容积经过法定计量部门标定，具有容积表及检定证书; 1.5库区辅助配套设施完善，安全消防环境保护系统、竣工投产，验收合格; 2收发物料操作 2.1储运工程师编制作业计划书，经生产准备部经理复核、经过经理审核批准后传递到操作室;班长将作业指导书及相关信息传递给相关操作岗位，确保各岗位充分正确理解，发现问题及时反馈;
碱回收车间操作规程汇编
碱回收车间操作规程 蒸发工段操作规程 一、开机： 开机前的检查与准备 （1）、黑液的存量是否正常，并了解黑液供应情况。 （2）、检查各泵、管路阀门是否运转正常及灵活。 （3）、各手动阀、安全阀的开关是否处在正确位置。 （4）、检查各人孔和视镜是否完好。 （5）、启动密封水泵，检查各泵密封水是否畅通。 （5）、各闪蒸罐是否积液或积水，及时放空。 （6）、检查异地控制开关是否在正确位置。 （7）、与有关部门联系水、电、汽的供给情况。 （8）、与仪表工联系投入所用的仪表，并通知电工检查电器设备 二、装液： 1、稀黑液装液： 1.1、打开稀黑液槽的出口阀门，启动稀黑液泵，用流量控制阀 FRCQ-304控制供液流量≤200m3/h,向Ⅳ效稀黑液闪蒸室进液。 1.2、黑液经IV效黑液闪蒸室流至Ⅴ效板式蒸发器,当Ⅴ效板式蒸发器液位达到100%时，把液位控制器LIC-205调为手动模式全开，黑液会自动分流至Ⅳ效板式蒸发器。这时适当降低稀黑液进效流量，以免液位过高影响正常的开机操作。 1.3、当Ⅳ效液位达到100%时,把液位控制器LIC-204调为手动模式全开，黑液会自动分流至Ⅲ效板式蒸发器。 1.4、当Ⅲ效液位达到100%时,把液位控制器LIC-203调为手动模式全开，黑液自动分流至Ⅱ效板式蒸发器。 1.5、当Ⅱ效液位达到100%时,打开远程控制阀 HS-504(A、B、C)，并把液位控制器LIC-202调为手动模式，开度调至50%，启动Ⅱ效出液泵,向Ⅰ效（A、B、C）进液。 1.6、当Ⅰ效液位达到100%时,停Ⅱ效出液泵,并把液位控制器LIC-202～LIC-205调至关闭;同时停止稀黑液进效泵，关闭流量控制阀FRCQ-304。（为了节省稀黑液进效时间，也可用如下操作：先打开所有过效管的阀门，然后启动稀黑液泵向蒸发器进液） 2、真空系统的启动: 2.1、装效完毕后,打开真空泵的补水阀,调节补水量，启动真空泵,逐步打开真空泵进口阀。 2.2、启动清水加压泵, 控制冷却水量在300m3/h左右,但水温控制不能转换为自动控制,因为此时从板式冷凝器出来的还不是温水。
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
车间操作规程
行车安全操作规范 1、开车前应认真检查设备机械、电源部分和防护部分是否完好。 2、起吊时必须听从挂钩起重人员指挥，其他人员发出紧急停车信号时 应立即停车。 3、当行车吊装至限位时速度要缓慢，严禁用倒车制动，严禁用限位代 替停车。 4、工作停歇不得将重物悬挂在空中停留，运行中或下放吊物时应警 告，严禁吊物在人头上赿过，吊动物件时离地不能过高 5、重吨位物件起吊时应稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好然后才 能升高吊运，严禁同时操作两个方向吊运。 6、行车吊运必须做到“十不吊” ⑴、超过额定负荷的不吊； ⑵、指挥信号不明、重量不明、光线暗淡的不吊； ⑶、钢丝绳不合格、捆缚不牢、不符合安全要求的不吊； ⑷、停车吊挂材料直接进行加工的不吊； ⑸、设备带病或负荷强烈抖动的不吊； ⑹、歪拉斜吊、锐角、刃角不垫好的不吊； ⑺、工件上站人或工件上有堆放物的不吊； ⑻、氧气瓶、乙炔瓶等危险品不吊； ⑼、不知负荷的不吊； ⑽、吊物重心过偏的不吊。 7、严禁在同垮车间内同垮柱之中停留两台行车。 8、吊运大件、弯曲板材，严禁通过单绳升高方式，应采用两台行车抬 运。 9、车箱式行车必须听从地面指挥人员指挥，地面指挥人员必须使用哨 子指挥行车吊运。 10、在操作行车按扭时严禁戴手套。 11、起吊前应检查起吊工具是否安全、可靠。
1、操作人员应掌握本机性能特点，具有劳动局发放的气割操作证。 2、本机操作时须严格遵守《气割操作规范》。 3、使用本机前必须检查气路系统及割炬连接部位有否漏气现象，如有漏 气，一经发现必须立即停止使用，并报上级主管，及时修复后再使 用。 4 、操作者休息或长时间离开机器时，必须关闭电源，严禁无人操作或远 距离操作。 5、当被切割的钢板安放在切割工作台上后，适当调整割炬上手轮，使割 嘴离开钢板一定距离。 6、气割机使用完毕后，必须切断电源，关闭气源阀门，将管路内剩余气 体放完。 7、气割机附近，严禁放易燃易爆物品，严禁吸烟，严禁在气割机 及气源附近使用磨光机、电焊机等设备。
熔铸车间工艺操作规程
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
锻造车间操作规程完整
液压机安全操作规程 1.液压机操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能上岗作业。 2.开机前应先检查各紧固件是否牢靠，各运转部分及活塞杆有无障碍物，限位装置及安全防护装置是否完善，。 3.工作前先作空行程试运转5分钟，检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠，同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。确认液压系统压力正常，方可开始工作。 4.作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净活塞杆上的任何污物。 5.液压机安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动按钮、触摸屏。 6.将上下模具对中，调整好模具间隙，不允许单边偏离中心，确认固定好后模具后再试压。 7. 开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 8. 调整工作压力，试压一件工件，检验合格后再生产。 9. 对于不同工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。 10. 液压机活塞上下滑动时，严禁将手和头部伸进模具工作区域。 11. 严禁油缸超行程使用。 12. 油缸活塞发生抖动或油泵发生尖锐声响及其他异常现象或声音时应立即停机检查。排除故障后方可正常生产。 13. 被压工件要放在工作台面中间与活塞杆同心，并垫放平稳。 14. 液压机工作完毕，先关闭工作油泵，再切断电源。将压机活塞杆擦试干净，加好润滑油，并将模具、工件清理干净，摆放整齐，作好点检记录。 15. 液压机周边严禁抽烟、明火，不得存放易燃、易爆物品，做好防火措施。
冲床操作规程 1、冲床工必须经过学习，掌握冲床的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 2、正确使用冲床上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3、检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 4、冲床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。 5、模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转冲床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。 6、开车前要注意润滑，取下冲床上的一切浮放物品。 7、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。 8、冲制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 9、冲制或长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 10、单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 11、两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。 12、工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。
储运车间设立
关于设立储运车间的建议 一、设立储运车间的目的 1、建立储运一体化管理机制，整合公司储运职能，将煤库的管理即动力煤、燃料煤的储运、配煤、上煤；甲醇的存储、冲装、过磅；动力车间的废渣排放；气化车间的粉煤灰外运；废旧物资清理保管，厂区垃圾管理等，建立储运一体化管理、安全运行、单独考核的管理体系； 2、完善内控管理，建立相互制约、廉洁高效的储运管理体系； 3、提高管理效能，打造一支行动迅速、作风过硬、执行到位的专业化储运团队； 4、为将来实施公司市场化经营模式奠定基础。 二、储运车间的职能 （一）原（燃）料煤的管理 1、原（燃）料煤进场入库 （1）按照储煤区“分堆存放、先堆先取、取旧存新、按质匹配”的管理要求，合理设计原煤存放方案，达到规定要求； （2）收煤员（储运车间人员）配合煤质化验员（中心化验室人员）取样化验，把住煤质关，决定接收与否、卸不卸煤、等待处理等处理方式； （3）收煤员配合司磅员（磅房，供应部人员），在目测煤质合格后方能进场过磅，索取磅单一份留存（月末对账用）； （4）负责煤场整理、配煤、上煤，清理煤矸石及杂质； （5）运煤车辆进场管理，符合安环部、保卫消防部及公司外来车辆管理制度要求，从进场到出厂全程跟踪管理，确保安全无事故。 2、原（燃）料煤投入生产 （1）把住煤质关，按要求调配原（燃）料煤，不合格的煤一律不准投入生产，否则如出现影响生产运行现象，承担责任； （2）做好耗煤计量工作，保持皮带秤灵敏有效，准确反映上煤量； （3）同动力车间、气化车间协调配合，保证煤炭运行畅通，设备运转正常。 3、管理原（燃）料煤库存，建立库存预警机制，及时与供应部沟通信息，保证满足库存量； 4、根据生产部下达的生产计划提出月度原（燃）料煤购煤计划； 2、对采购入库的煤炭的过磅及验收； 3、配合质检中心做好煤质鉴定； 4、加强煤库及煤场的管理，对外包铲车的考核。 6、根据生产要求做好不同煤种的配煤、上煤管理； 7、做好动力、原料用煤的月度用量统计工作，配合财务、供应、企管审计等部门搞好月末盘点工作。 8、根据月度上煤量，按照外包合同规定结算铲车费用。 （二）甲醇储存、销售管理 1、甲醇成品库、半成品库及副产品（杂醇库、液氧、液氮、硫磺等）的管理； 2、甲醇产品装车管理，根据销售部下达的灌装通知单做好产品的冲装，做到不超量、不短缺。 3、根据灌装通知单做好每日及月度销量的统计工作，并上报有关部门。 4、搞好甲醇罐区的安全运行管理，及时巡检，发现问题及时上报。 5、搞好成品罐区的环境卫生。
安全操作规程汇编84939
叉车安全操作规程 1．工作前 1.1司机开车前，应检查发动机水位、油位是否符合要求，并检查连接处和各接头是否渗油、漏油。 1.2检查燃油油量、液压油油量及各油管接头有无漏油情况。 1.3检查蓄电池电极柱导线是否拧紧，其它导线有无松脱。 1.4检查轮胎气压、方向盘、制动踏板的自由行程是否合适。 1.5检查灯光、喇叭等信号装置是否正常。 1.6检查中所发现的问题，应在出车前进行排除。 1.7发动机发动后，检查各项仪表是否正常；发现异常，应立即熄火，进行检查排除，正常后方可运行。 1.8叉车作业前先松开制动手柄，然后起步行使，并检查脚踏制动效果是否良好；检查门架的起升、倾斜动作是否正常，转向是否轻便、灵活；确认正常后方可投入作业。 2工作中 2.1叉车行使作业时，应注意倾听有否异常声响。 2.2叉车在厂区、车间干道上行驶，其速度应控制在工厂安全部门规定的速度范围内，并注意来往行人随时鸣号。 2.3叉车只能在完全停车后才能换向；严禁提升、倾斜同时操作及超载运行。 2.4出现异常现象，应停车检查，及时排除。 3工作后 3.1发动机熄火前，应使发动机怠速运转 3.22-3分钟后熄火。发动机熄火停车后，应拉紧制动手柄。 3.3 低温季节（在零度以下），应放尽冷却水。 3.4当气温低于-15度时，应拆下蓄电池并搬入室内，以免冻裂。转动机油滤清器手柄1-2 转，检查螺栓、螺母有无松脱现象，并及时排除不正常情况。 3.5将叉车冲洗擦拭干净，进行日常例行保养后，停放车库或指定地点。
冲床安全操作规程 1、冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 2、正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3、检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 4、机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。 5、模具要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。 6、开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 7、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。 8、冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 9、冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 10、单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 11、两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。 12、工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理现场环境。
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
环保车间各岗位安全操作规程完整
环保车间 岗位安全操作规程 起草人：马杰 审核人：徐军 编写日期：2016年5月18日
原料罐区安全操作规程 1本区域的易发事故类型为：火灾、爆炸、机械伤害、碱性物质灼伤（烧碱）、酸性物质灼伤(硫酸)、高空坠落、电气伤害、物体打击 2本区域存在的危险化学品物料为：烧碱、硫酸、双氧水、甲醇 2.1烧碱危险、有害识别 中文名：氢氧化钠、片碱 英文名： sodiun hydroxide；solution 分子式：NaOH 分子量：40.04 UN编号：1824 危规号：82001 CAS号：1310-73-2 危险性类别：第8.2类碱性腐蚀品化学品类别：无机碱 包装标志：腐蚀品包装类别：II类包装 理化性质 性状：白色不透明固体；无色液体规格：95%；30% 溶解性：饱和蒸气压/kPa： 相对密度（空气=1）：无资料临界温度/℃： 燃烧热（kJ·mol-1）：无意义临界压力/Mpa： 最小点火能/mJ：无意义 燃烧爆炸危险性 燃烧性：不燃燃烧分解产物： 闪点/℃：无意义聚合危害：不聚合爆炸极限（体积分数）/％：无意义稳定性：稳定引燃温度/℃：无意义 禁忌物：强酸、易燃或可燃物、二氧化碳、过氧化物、水。 危险特性：与酸发生中和反应并放出热。本品具有强腐蚀性。 灭火方法：用水、砂土扑救，但须防止物品遇水产生飞溅，造成灼伤。 毒性 接触限值：MAC：2 mg/m3 急性毒性：LD50：无资料 LC50：无资料 对人体危害 侵入途径：吸入、食入。 健康危害：本品有强烈的刺激性和腐蚀性。皮肤和眼睛直接接触可引起灼伤；误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。 急救
皮肤接触：立即脱去被污染的衣着，用大量流动清水冲洗，至少15分钟。就医。 眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止， 立即进行人工呼吸。就医。 食入：误用者用水漱口，给饮牛奶或蛋清。就医。 防护 工程控制：密闭操作。提供安全淋浴和洗眼设备。 呼吸系统防护：一般防护. 眼睛防护：呼吸系统防护中已作防护。 手防护：戴橡胶耐酸碱手套。 身体防护：穿橡胶耐酸碱服。 其它：工作现场严禁吸烟、进食和饮水，饭前要洗手。工作毕，淋浴更衣。注意个人清洁卫 生。 泄漏处理 隔离泄漏污染区，限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防酸碱工作服。不 要直接接触泄漏物。小量泄漏：收集于干燥、洁净、有盖的容器中。地面残余物可以用大量 水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：收集回收或运至废物处理场所处置。 储运 储存于干燥清洁的仓间内。注意防雨。应与易燃或可燃物及酸类分开存放。分装和搬运作业 要注意个人防护。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。 包装标志：腐蚀品；包装分类：Ⅱ；包装方法：小开口钢桶；塑料袋、多层牛皮纸木板箱。 2.2硫酸危险、有害识别 中文名：硫酸英文名：Sulfuric acid 分子式：H2SO4 分子量：98.08 UN编号：1830 危规号：81007 RTECS号：WS5600000 CAS号：7664-93-9 危险性类别：第8.1类酸性腐蚀品 理化性质: 性状：纯品为无色透明油状液体，无臭。熔点/℃：10.5沸点/℃：330.0 溶解性：与水混溶。饱和蒸气压/kPa：0.13／145.8℃相对密度（水=1）：1.83相对密度（空 气=1）：3.4 燃烧爆炸危险性 燃烧性：助燃燃烧分解产物：氧化硫闪点/℃：无意义聚合危害：不能出现 爆炸极限（体积分数）/％：无意义稳定性：稳定自燃温度/℃：无意义 禁忌物：碱类、碱金属、水、强还原剂、易燃或可燃物 危险特性：与易燃物（如苯）和有机物（如糖、纤维素等）接触会发生剧烈反应，甚至引起
生产操作规程汇编
生产操作规程汇编 制定： 审核： 批准： 200年月日发布200 年月日实施茂市名轩影化妆品实业有限公司发布
目录 一、乳化配制操作规程 二、洗瓶消毒操作规程 三、灌装操作规程 四、包装操作规程
一、乳化配制操作规程 一、安全措施 班前应检查电器线路，水源，机械设备是否良好。 二、卫生要求 1、班前工作台，各类容器，量具用75%的消毒酒精擦洗。 2、工作人员上岗时应着工作服、帽、鞋，并用消毒水洗手。 3、班前班后认真打扫，整理工作室，台面，保证其符合卫生要求并 摆放整齐。 4、班前及产品出料前开紫外线灯照射20min 三、领料、称料 1、配料员应根据当班生产产品所需各种原料、填写配料单； 2、配料员应了解各类原料的色泽，气味，粘度等感官指标，称料时 应先观察各类原料感官指标是否正常；如发现异常，应立即停止 配料，将异常情况及时通知质检技术人员，遵守其指令处理并记 录 3、配料员应于班前检查去离子水是否符合生产要求； 4、配料员应于称料前校正天平，磅称、确保称量准确； 5、配料员每次称料前需按配料单顺序登记原料代码，用量，并由监 称员复核后，方可称料，称不同的原料时应注意不可混用取料勺，防止交叉污染；数量少于500克的原辅料，用天平称量。
四、监称 1、配料员填好配料单后，应由监称员复核，方可开始称料； 2、在称料员称料的同时，监称员应根据配料单所登记的原料代码， 用量及顺序，观察称量是否准确，并按顺序在复核后在配料单上打“√”，全部复核完毕后，监称员应签名。 3、必须做好每天原料进出仓的账目，对每批新原料入仓填写送检通 知单一式两份，交质检员一份，自存一份。 4、当原料接近安全库存量时，监称员负责原料的审购工作。 五、乳化工序操作规程 5.1机前的准备工作： 5.1.1 清洗、消毒 5.1.2乳化锅用250PPM的消毒液（约20KG），50℃恒温20min灭 菌，然后用煮开的去离子水（温度大于90℃）洗涤1-2次， 洗净后水排出，出料口用消毒纱布包好： 5.1.3出料、配料用的不锈钢桶，塑料容器及其他所需工具、均需 用净化水洗净，用消毒水浸泡后的纱布抹干，方可使用； 5.1.4清除车间内各种污物及非生产用物，开启紫外线灯20min， 进行空间灭菌。 5.2 设备、仪表、电器开关的全面检查 5.2.1检查各阀门的位置是否灵活并关闭； 5.2.2检查各电器开关是否良好，温度指示仪是否正常工作； 5.2.3检查水压、加热、冷却系统是否能达到工艺要求；
中频炉熔炼工艺操作规程
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
储运车间操作规程
目录 5第一章工艺原理及流程概述 ...................................... 1.1 工艺流程 (5) 1.2 技术规定 (5) 1.3 设备概要 (5) 1.3.1 非标设备 (5) 1.3.2 标准设备 (5) 6第二章油品业务流程 ................................................ 2.1 油品入库 (6) 2.1.1公路油罐车油品入库流程 (6) 2.2 油品储存 (6) 2.2.1储油罐脱水流程 (6) 2.2.2油品回罐流程 (6) 2.2.3油品盘点流程 (6) 2.3 油品出库流程 (6) 3.1.1 油库主任岗位职责 (7) 3.1.2 油库班长岗位职责 7第三章岗位责任制 ................................................. 3.1油库领导岗位责任制 .......................................................... 7 7 3.1.3 安全监督员岗位职责 (7) 3.1.4统计员职责 (7) 3.2 收油班岗位责任制 (7) 3.2.1 司泵员职责 (7) 3.2.2 收油员职责 (7) 3.3 发油班岗位责任制 (7) 3.3.1 发油员职责 (7) 3.4 巡检值班员职责 (7) 3.4.1 巡检人员职责 (7) 3.4.2 巡检路线 (7) 3.4.3 巡检工作内容 (7)
3.4.4 巡检事项及要求 (7) 7第四章油品操作规程 ................................................ 4.1.公路汽车收油作业规程 (7) 4.1.1准备工作 (7) 4.1.2卸油作业 (7) 4.1.3 卸油作业运行注意事项 (7) 4.1.4 卸油收尾 (8) 4.1.5 安全及环保要求 (8) 4.2 发油作业规程 (8) 4.2.1准备工作 (8) 4.2.2 发油前检查工作 (8) 4.2.3装油作业 (8) 4.2.4收尾清场 (9) 4.2.5故障处理及操作注意 (9) 9第五章储罐附件及维护 .............................................. 5.1. 呼吸阀 (9) 5.1.1 呼吸阀的基础知识 (9) 5.1.2 呼吸阀操作要点、维护保养、完好标准及检查内容 (10) 5.2. 阻火器 (10) 5.2.1 阻火器的基础知识 (10) 5.2.2 阻火器操作要点、维护保养、完好标准及检查内容 (10) 11 第六章固定设施操作规程 .......................................... 6.1 油罐作业规程 (11) 6.1.1 浮顶罐作业安全事项 (11) 6.2 离心泵操作 (11) 6.2.1准备工作 (11) 6.2.2 启动 (11) 6.2.3运行作业 (11) 6.2.4停泵 (12) 6.2.5 注意事项 (12) 6.3 陆用流体卸车臂操作规程 (12) 6.3.1 准备工作 (12) 6.3.2 操作 (12) 6.3.3 操作时注意事项 (12) 6.4 防雷防静电接地电阻测试操作 (12)
机修车间操作规程
机修车间操作规程 一、设备检修操作规程 1.建立健全检修组织机构，编制检修方案落实项目分工，落实物资供应，落实安全措施，落实安全教育。检修管理应以项目为基础，安全措施要采取确认制。 2.建立健全安全保证体系，明确各级检修负责人，凡两人以上作业的检修项目，应制定安全负责人。作业施工人员做到任务明确，安全措施明确，安全条例明确。 3.应制定开停车方案及检修安全注意事项，召开各种规模、类型的动员会，按项目组织学习，进行项目交底。充分掌握开停车过程及检修现场的安全生产要点，进一步树立安全第一的思想。 4.检修设备所在车间的负责人应对安全停车加插盲板隔绝、清洗、置换、切断电源等安全交出条件负责。高压设备泄压后，要换成低压表和水柱表，验证压力卸完，有毒有害物料排放干净，要防止死角和余压。 5.应树立高度的责任心，严格票证管理制度，一般应树立的票证有《动火许可证》《罐内安全作业票》《高处作业许可证》《短路联络票》《吊装安全作业票》《电器安全操作票》《停送电联络票》《电器安全工作票》等。票证中所列安全措施，在施工前由项目负责人和施工者进行确认，才能开始作业。第六条检修现场应保持消防通道畅通，急救医疗组织健全达到备用状态。
二、防中毒和坠落的各种操作规程 1.属于易燃易爆的管道法兰拆开后，不准用铁器敲击，必要时可用铜质工具轻打。 2.抽加盲板时，必须佩戴长管式防毒面具，同时车间负责人和防护人员要现场监护，工作时检修人员必须听从监护人员的指挥。 第十七条抽加盲板时，无关人员应远离现场，在有易燃易爆气体介质抽堵盲板时，周围10米内不准动火。 3.当管道和设备内压力无法卸掉时，抽堵盲板工作必须严格控制，措施要可靠，不经生产部批准，环安科长有关人员不到现场，不准拆卸。 4.作业人员在打开法兰口，应抓紧将盲板加上或抽下，不准拖拉，更不准停歇走开。 5.抽堵盲板应选身体健康，有经验的人员参加。 三、罐内检修操作规程 1.进罐入塔作业的范围是指：进入塔釜、槽罐，炉膛、锅筒、管道、容器以及地下室、阴井、地坑，下水道或其他闭塞场所内进行作业。 2.凡从事进塔入罐作业，必须遵守下列安全规定。 3.进塔入罐作业，必须申请暴力《罐内安全作业票》，采取可靠的安全措施，并经有关部门审批后，才能执行。作业票上所列出的安全必须逐项落实，不得随意更改，如在执行中有问题，需经总负责人批准，才能改变。
熔铸车间工艺流程
宝鼎铝业熔铸车间工艺操作规程 一、内容与适用范围 1.本工艺操作规程适用于熔铸车间铸造6063合金直径89-178mm的铸棒要求。 二、生产工艺流程 1.铝合金的熔炼是铸棒生产过程中的主要工序，是所需要优质铝棒的关键，是铸棒生产质量控制的关键环节，工艺流程如下： 原材料及辅助材料的选择→配料计算→装炉→燃烧熔化→搅拌打渣→加硅镁→精炼打渣→炉前分析→调整成份、温度→二次精炼及除气→打渣→静置→分析→合格后铸棒。 三、工序工艺及操作规程 所使用的铝锭、镁锭中间合金及辅助材料等应按公司标准的要求，所使用的各种回炉料成份应清楚，干燥洁净。 1.各种合金配料必须符合本公司铝棒成份的标准要求，镁、硅待铝水达到740℃时，把渣扒干净后可直接加入铝水中，没炉次的各种炉料必须准确过磅记录。 2.装炉前确保设备正常运行，待炉料熔化后，温度达到740℃时，把火、风机关上，打干净炉内铝渣，投入外购炉料，并搅拌，尽量把烧损率降低。铝液不够温时再开大火熔炼，并注意炉内烧灰，并随时准备打渣，尽量减少铁元素，待炉料加入约80%时应搅拌均匀，提取炉前分析，再按成份进行搭配。待炉内温度达到730℃-750℃时把炉内所有杂质和铝渣清理干净，加入硅、镁，待硅镁熔化后，加入打渣剂、精炼剂精炼，完成后把铝液上面的渣、杂质打干净，再做炉前分析，结果出来后，测试温度是否达到车间要求，调整好后根据分析结果进行各元素的搭配，并进行二次精炼，分析结果合格后静止20分钟以上方
可铸棒。 3.铸棒前先检查好结晶器、水压、升降盘、电机、开关等是否正常。确保无误后才可铸棒，吹干引锭头的积水和杂质，再将升降盘开到固定好的位置并检查有无反水现象，接好流槽并把分流盘打扫干净，装好滤布，防止杂质流入铝棒。在打开出水口之前先启动冷却水泵，关小水套阀门，打开减压水阀门，待铝液流到各分盘的每个模具后再把减压水阀门慢慢关好，把连接水盘的水阀全部打开，进行按温度及车速的参数成对比把升降盘启动慢慢下降，在铸棒是发现表面不光滑的应及时堵塞。铸棒是尽量不要翻动铝液，以免杂质和空气的流入，铸棒完成后，每炉次应取样做低倍试验分析，取样应切头，切尾长度≥100mm，厚度20-25mm。 4.锯棒前检查好设备，按规定的长度要求进行锯切，长短差不大于±0.2mm，按尺寸规格要求放置，不能混放，对表面不光，弯曲的不合格棒要分开放置，并如实的把炉号、规格、日期写在铝棒上。 5.熔铸车间的生产管理必须有计划、有措施、有监督检查，根据实际情况的变化，更新措施方案。 起草人：刘加宝 审核人：刘加宝 批准人： 宝鼎铝业有限公司 2012年9 月1日
苯罐区操作规程
苯罐区储运系统操作规程 操作规程使用说明 1本操作规程只适用于油品车间苯罐区储运系统。 2操作性质代号：操作动作用[]—表示；状态确认用（）一表示；安全操作项目用〈〉一表示。 M班长 I调合计量岗 P1苯罐区管线岗 P2重整苯罐区管线岗 3分级要求： A级：是整个规程的总体框架和主体结构，它规定了规程的主要操作顺序化状态。 B级：是不同状态的过渡和各种具体的操作动作。 C级：主要针对操作动作进行解释，为使用操作规程的人员提供必要的说明。 4设计操作规程中的操作步骤是按照操作的前后顺序编写的，实际操作中不应任意调整进行各步操作的顺序。 第一章
工艺技术规程 1.1系统概况 1.1.1系统简介苯罐区储运系统建成投产于2007年4月，由储存罐区、泵区、二次脱水系统组成。苯储存罐区共有4座3000m3内浮顶储罐，总容量为12000m3,其中有2座甲苯储罐，2座二甲苯储罐，负责储存重整车间生产的甲苯、二甲苯。泵区有4台屏蔽泵，其中有2台甲苯泵、2台二甲苯泵，主要用于罐区油品开泵倒动、返重整装置、装车等。苯罐区与重整罐区共用一座容量为10m3的二次脱水罐，担负着油品二次脱水及油品回收工作。 1.1.2工艺流程说明： 1.1. 2.1甲苯储运系统工艺流程说明 重整车间生产的甲苯经管线进入油品车间苯罐区甲苯储罐，油罐收油静止四小时脱水后，经质检部门分析合格封罐，然后输出。 1.1. 2.2二甲苯储运系统工艺流程说明 重整车间生产的二甲苯经管线进入油品车间苯罐区二甲苯储罐，油罐收油静止四小时脱水后，经质检部门分析合格封罐，然后输出。 1.1.3工艺原则流程图见附录10.7工艺流程图。 1.2工艺指标： 1.2.1成品指标 1.2.1.1石油甲苯质量标准详见
铸造业安全操作规程
铸造业安全操作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换内容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地
制成车间员工培训安全操作规程(标准版)
制成车间员工培训安全操作规 程(标准版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0462
制成车间员工培训安全操作规程(标准版) 1、新进、培训人员必须进行三级安全教育后，方可进入岗位； 2、上岗时必须要正确穿戴好劳保用品，严禁穿短裤、背心、拖鞋上岗； 3、严禁酒后上岗作业，上班时不许串岗、聊天和打闹； 4、新进、培训人员必须在师傅带领下上岗，严禁独自一人巡检、记录； 5、严禁打扫或清洗运转中设备的危险部位及旋转部位，不准从高层建筑物向下抛物块； 6、检修中没有师傅的带领，不准进入选粉机、磨机、袋收尘器等大型设备内以及地坑、槽、仓内进行作业，严禁在检修现场拨动各种开关、按钮，不准在现场乱拉电线和乱接电源； 7、不准在大型风机旁乘凉或近高温设备取暖，严禁在易燃易爆
场所吸烟、玩明火等； 8、新进、培训人员要认真学习掌握本岗位安全操作规程，在师傅指导下做好设备巡检； 9、检修、清料时，新进、培训人员必须听从师傅的指导安排进行作业； 新进、培训人员必须严格遵守厂纪厂规，不准有任何违反安全管理规定的行为发生，如有违反，视情节轻重按厂规处理； XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改