模具移模自检表
3
斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝
5滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度
Q/HMJ0404042
外观
18浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。√19模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。√
20安装有方向要求的模具是否在后模板上用箭头标明安装方向，箭
头旁应有“UP”字样，刻字，高20～50mm，深0.5mm。
√
21模具编号。√
22模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
23模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。√模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除√√
24外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更
改吊环孔位置。
每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，√25也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
26吊环是否能旋到底，吊装平衡。√
27顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，
顶板有复位行程开关。
√
28油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。√29模具分油器是否固定可靠。√30油缸、油管、油嘴指定厂家：√
31顶针板下是否有垃圾钉。√
32模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25%—30%.√
33撑头是否比模腿高出0.05-0.15mm，并不与顶出孔干涉。√
34拉钩锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个
（小模具可2个）。
√
35三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。无36大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。√
37如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
38所有斜顶是否设计拆卸孔。（拆卸孔：从一个通过底板和顶针底
板的且其角度与斜顶角度一致的孔）
无
√
顶出复位、抽芯、取件39螺丝安装孔底面是否为平面。√
40M12（含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。√1顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。√
2斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm；√
√固定，定位销定位。
4顶杆端面是否低于型芯面0-0.05mm。√
√HV700。（大型滑块按客户要求）
检验项目序
号
标准合格
可接
受
不可
接受
顶出
复位、
6所有顶杆是否有止转定位，按模具标准要求的方式，并有编号。√
2
27滑块锁紧面是否有耐磨板（锁紧面40X60mm以上），耐磨板面高
抽插7顶针板复位是否到底。√
芯、取件8
顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45#钢，不能用螺
丝代替，底面须平整。
√
9复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。√
10复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。√
11
直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10-
15mm。
√
12一般情况下，是否选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷）。√13弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的20%-25%。√
14斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700。√
15
滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，油缸抽芯是否
有行程开关。
16
滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2-
3度。如行程过大可用油缸。
√
√
17如油缸抽芯方向有成型部分，油缸是否加锁紧机构。√
18
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加
反顶机构。
19
大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大
弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
20
21
滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯
动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。
√
√
√
22
滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3-5度，√
以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，
斜顶类似。
23
大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。√
滑块用弹簧限位，若弹簧内置，弹簧孔是否全出在后模上或滑块
24上；若弹簧外置，弹簧固定螺栓是否两头带丝，以便滑块拆卸简√单。并加防护套。
25滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。√滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过80mm），耐磨板材料
26T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.5mm，耐磨板应√加油槽。且不开通。
出0.5mm，上面加油槽。
√
检验项目
顶出复位、抽插芯、取件序
号
标准
28滑块压板槽宽度与压板是否精密配合。
29
宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至两个导
向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。
30
若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，不
得加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
31
若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制
品上去除。
合格
可接
受
√
不可
接受
3
5
球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺
7水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距
32顶杆杯头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。
33顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按
相关企业标准加工。
√
34顶杆是否上下串动。√
35制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制
品外观。
√
36有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。√37回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。√38斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。√
39固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5
度的斜度，下部周边倒角。
√
40制品是否利于机械手取件。√
41三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的
两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。
√
42三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。
43对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。
44油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。√45用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。√46自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。
47导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔
的空气排出。
√
48定位销安装不能有间隙。√1冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。√2密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。√3试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。√
冷却4
放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开
设在模架上。
√5密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。√6水道隔水片是否采用黄铜片。√7前、后模超过两路冷却水，是否采用水路集成方式。√
检验项目序
号
标准合格
可接
受
不可
接受
一般浇注系统（不含热流道）1浇口套内主流道表面是否抛光至Ra1.6。√
2浇道是否抛光至Ra3.2或320#油石。√
3三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形。√
4三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3，√
√丝固定，也可以用压板压住。
6顶板和水口板之间是否有10-12mm左右开距。√
√=料把长度+20-25，且大于120mm以上。
8三板模前模板限位是否用限位拉杆。√
4
9浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（NC、铣床、EDM）加工，
不允许手工用打磨机加工。
√
10点浇口浇口处是否按浇口规范加工。√11点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。√12分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。√13拉料杆不得采用Z形倒扣。√14分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。√15出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。√
16料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残
余料把。
√
17弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化处理，硬度HV700。√
1热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。√
2是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。√
3温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。√
4主浇口套与集流板联接是否可靠？√集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固√5定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。
热流6是否采用J型热电偶并与温控表对应。√
道系统
检验项目7
集流板端部堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头加定位
销，无头螺丝拧紧。
8
集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否
在25-40mm范围内。
9
每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精
确控制温度。
热流道喷咀与加热圈是否紧密接触，上下两端露出小，冷料段长
10
度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸
符合设计要求。
序
号
标准
11
喷咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表
面收缩。
喷咀头部是否用紫铜片做为密封圈，密封圈高度高出大面
120.2mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集
√
合格
可接
受
√
√
不可
接受
热流道系
流板受热延长与喷咀错位发生溢料。
13集流板是否有可靠定位。√14集流板与模板之间是否有隔热空气层隔热，√15主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块，以保证密封性。
统
16如果热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，
这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。
√
17温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵敏。
18型腔是否与热喷咀安装孔穿通。
19热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。√
20如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。√
5
16
一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R，如客户对
18顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大
21控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。√22温控柜结构是否可靠，螺丝无松动。
23插座安装在电木板上，是否超出模板最大尺寸。
24针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。
25电线是否漏在模具外面。
26集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电线。
27所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。
28在模板装配之前，所有线路是否无短路现象。
29所有电线是否正确联接、绝缘。
30在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。
1前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。√2
分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。√
成型部分、分型面、排气槽3
排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS
等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。
4
嵌件研配是否到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误
差）安放顺利，定位可靠。
5
镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫
铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。
√
√
√6前模抛光到位。（按合同要求）√
检验项目7
前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒
针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。
.
序
号
标准
10
插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄壁结
构。
11
模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破
坏可保留。
√
合格
可接
受
√
√
不可
接受
成型部分、分型面、排气槽12模具各零部件是否有编号。√
13前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。√
14深筋（超过10mm）是否镶拼。√
15筋位顶出是否顺利。√
√
位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响
外观及装配的地方加上，字号为1/8″。
17模架锁紧面研配是否到位，70%以上面积碰到。√
顶杆。
√
19对于相同的件是否注明编号1、2、3等（打印方式同上）。√
20型腔、分型面是否擦拭干净。√
21各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。√
22
分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm,大型
模具30-50mm其余部分机加工避空）。
√
6
23皮纹及喷砂是否达到客户要求。√
24制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度越大。
25透明件拨模斜度是否比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大
于3°，ABS及PC大于2°。
√
√
26有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施，√27前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。√28深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。√29螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否倒角。√30制品壁厚是否均匀（0.15mm以内）。√31筋的宽度是否为外观面壁厚的60%以下（客户要求除外）。√32斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，√
33
前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。√
34透明PS、AS、PC、PMMA等是否有强脱结构。√35模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。√
36是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期
码按客户要求，如无用标准件）。
√
37透明件标识方向是否打印正确。√38透明件前后模是否抛光至镜面。√
检验项目
标准合格
可接
受
不可
接受1模具型腔是否喷防锈油。√
2滑动部件是否涂黄油。√
3浇口套进料口是否用黄油封住。
4
模具是否安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与
后模固定）至少两片。
包装5模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商
明细、使用说明书、装箱单、电子文档是否齐全。
√
6制品是否有装配结论。√
7备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。√
8模具是否用薄膜包装。√
9用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。√
10木箱是否固定牢靠。
其余见客户需求BOM表。
7
模具移模规范
模具移模规范 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的，规范相应的验收、异常反馈、试模确 认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司提供试模和生产的模具. 3. 权责 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模 协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； ：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5. 作业内容 移模需求的鉴别及处理
当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价；当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、，开发时间、模具履历等资料）以及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 移模信息的通知 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 模具验收 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
模具移模规范
1、目的 明确移模需求的鉴别及处理方法;对客户提供的模具,规范相应的验收、异常反馈、试模确认、日常保养、标识、保管等作业流程,以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2、范围 适用于公司所有客户提供试模与生产的模具、 3、权责 3、1 业务部:针对移模事项与客户进行前期沟通,及时将移模的信息通知到相关部门,移模 协议的签订,模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集, 协助移模的签收,并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理; 3、2 工模课:负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈,试模确认; 3、3 生产部:试模确认,移模生产的模具使用,日常保养,保管; 3、2 品保部:试模样品的检查确认。 4、定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5、作业内容 5、1 移模需求的鉴别及处理 5、1、1 当业务部收到客户的移模需求后,应及时鉴别其需求,包括移模试模与移模生产 两种; 5、1、2 当客户的移模需求为移模试模时,业务部提出相应的试模费用报价; 5、1、3 当客户的移模需求为移模生产时,业务部应了解客户的订单预期状况,并根据预 期的订单状况进行报价(包括试模费用,规定生产多少订单数量时可返还)。如 客户确认同意报价且有下订单时,则业务部与客户进行沟通,取得模具及其相关 的信息(包括移模日期、模具图纸、模具寿命,开发时间、模具履历等资料)以 及产品的品质要求与其它要求等,并与客户签订《移模协议》。 5、1 移模信息的通知 5、1、1 当收到客户确认移模试模的信息时,业务部与客户进行沟通,取得试模及产品的成 型及外观要求等,以《内部行文》或邮件的方式通知生产与工模课; 5、1、2 当签订完成《移模协议》后,业务部将收集的信息以《新产品要求输入及评审单》的方式通知到工程、生产、品保等相关部门; 5、2 模具验收 5、2、1 发出的客户移模信息给相关部门后,业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行初步验收,确认OK 则业务部安排进行移模; 5、2、2 针对移模生产的模具还需进行以下处理: 5、2、2、1 客户模具送到工厂后,由工模课依客户提供的模具图纸进行模具的验收, 并将客户提供的模具图纸存档; 文件编号: 版本号: 宾客满堂红 修订日期: 移模作业指导书 页序:2/3 5、2、2、2 模具验收合格后,工模课对模具进行初次保养,有需要时进行简单的维修, 并将相关信息及时反馈到业务部,业务部依据《客户财产管理程序》建立 《客户财产清单》;
模具设计检查重点
模具設計檢查重點 一.上,下托板: 1.確定模具中心是否在上下托板中心; 2.插入對應沖床的台盤,滑塊,看托板上的夾模器槽,定位槽與台 盤,滑塊是否對應. 二.上,下墊腳: 1.各墊腳的編號是否齊全; 2.夾模器是否會與墊腳發生干涉; 3.墊腳螺絲是否會與模座上的導柱壓塊干涉; 4.對於沖孔模,應檢查墊腳上是否有漏料避位; 5.墊腳是否排在重點受力部位; 6.墊腳的數量. 三.上墊板 1.上模部分是否分級打銷; 2.墊板上的起吊螺絲孔以及其注解; 3.尺寸標注是否齊全. 四.上,下模座 1.側面起吊攻牙孔以及其注解; 2.上,下模座的導柱孔是否能夠對上; 3.上,下模座上裝有制高塊的,其座標是否一一對應; 4.上模座作上托板用時,其鎖固溝尺寸以及是否要背面銑深; 5.在下模座比較厚時,攻牙不需攻通時的注解及螺絲的選擇. 五.上夾板 1.繪圖尺寸與注解尺寸是否一致; 2.注解是否齊全(孔的數量,是否清角,消線頭),同時,還應標全 挂鈎銑深深度的注解; 3.尺寸標注位數是否正確,需銑加工的部位尺寸是否標注完全; 4.在檢查配置圖時,看衝子與衝子孔是否一一對應. 六.上打背板 1.圖元尺寸與注解尺寸是否一一對應; 2.頂珠止付後消孔; 3.在復合模中,是否比上打板要小,加工工藝性如何; 4.是否有起吊螺絲孔以及其注解. 七.上,下打板
1.圖元與注解尺寸是否一一對應; 2.對於分級衝子,其沉孔深度是否合理; 3.打板上的尺寸注解位數; 4.定位,産品的避位元是否正確,在定位移動后,避位是否也做了 相應的移動; 5.公差注解是否正確. 八.上、下模板 1.材質,熱處理以及模板厚度是否正確; 2.在下模板中,是否要起吊螺絲孔以及其注解; 3.在復合模中,上下模板共用時,共用注解是否正確; 4.在成形模中,模板邊是否要保留壓筋,外形尺寸是否要准; 5.避位的位置,大小及數量; 6.尺寸注解位數; 7.是否需要局部視圖及局部視圖是否齊全. 九.下夾板 1.折刀固定槽的小數點位數; 2.剖視圖是否齊全; 3.螺絲是否要求沈頭及相應注解是否齊全; 4.複合模的下夾板上的內導柱孔的標注及注解是否正確. 十.下墊板 1.對於沖孔模,漏料孔不能比下模座漏料孔大; 2.在定位移動后,墊板上的螺絲孔是否也做了相應的移動; 3.對於異形孔,是否採用線割. 十一.模具零件 1.尺寸是否標注全,重點尺寸和控制尺寸是否標注注全; 2.是否會形成封閉尺寸鏈(標注尺寸時要考慮零件的加工基准 和測量基准); 3.滑塊上移動中的避位是否正確,視圖是否對應,齊全; 4.是否要增加放大視圖,局部視圖; 5.尺寸標注位數是否正確; 6.材質,數量,熱處理是否正確,齊全. 十二.總體檢查 1.在總圖中,打開各模板,看各模板孔是否對應,五金零件是否 錯位(檢查步驟:1)上模部分;2)下模部分;3)重要線割模板
试模作业指导书完整版
试模作业指导书 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
模具试模打样作业指导书 1、目的 规范试模 2、责任部门 项目组、成型试模、品质部、 3、记录 《委外申请单》 《模具检查表》 《成型条件表》 《模具整改表》 《试模报价单》 《试模送货单》 《产品测数报告》 4、文件和物品 产品图 原料物性表 客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺 5、步骤 、按生产PO提前一周订购试模胶料，订购单需注明原料供应商提供原料物性表。特殊原 料客户提供，跟催营业部门提前将原料安排回厂,同时请客户提供相应的原料物性表。 、制作《委外申请单》，委外试模或生产需提起2~3天预约机台。 、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场 和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹 配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条，并安排车辆拉模。 、注塑机台确认： 1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。 2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。 3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求。 4.确认料斗是否清洗干净，做颜色产品需注意。 5.确认机台能正常升温 制定：确认：批准： 6.确认机台已过料洗机，射出胶料无黑点、混色、异物。 7.确认机台安排做前后模温差，调整变形。 、啤机上确认模具动作： 1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。 2.油缸确认滑块动作。
3.热流道温控箱正常控制温度和射胶，油封正常开启和关闭，时序控制正常按步骤开启 和关闭。 4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位，符合产品取件要求。 5.确认模具开模顺序和动作是否到位。 6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。 、产品走胶确认： 1.产品调试10%、30%、60%、98%不同位置的走水样本。 2.调试高速高压样品验证模具研配效果并保留注明留给生产组修改模具。 3.射胶位置调整到样品98%时切换成保压,调整保压压力和速度查看产品外观。、产品外观确认： 1.成型调整问题造成的拉伤、缩水、料花、冷料、披风、混色、变形、翘曲、同时优化 成型条件改善产品外观。 2.模具结构问题造成的拉伤、变形、顶高、铲胶、缺胶、特征缺失并核对产品特征是否 完整。 3.产品结构问题造成的拉伤、变形、翘曲夹线、等问题点确认。 、产品尺寸确认： 1.产品外观确认后按图纸尺寸核对，确认产品重点公差尺寸符合图纸要求。 2.重点检查产品装配相关的卡扣和柱位。 3.如有装配件需做组装确认装配断差与功能确认。 4.如因产品装配尺寸需调整产品外观效果做两种不同效果的样品给客户确认，同时确认 模具尺寸。 5.核对《模具整改表》修改内容是否修改到位。 、产品包装确认： 1.根据产品要求与客户要求包装样品。 2.检验产品纸箱包装能否承受在运输、搬运过程中的特殊质量要求。 3.确认打样数量、纸箱尺寸、每箱重量、每箱数量和总数量、重量。 、品质检查 1.产品外观依据客户要求检查产品外观。 2.尺寸检测特别注明检测重点尺寸和相关要求。 3.测量报告样品送品检后3天出测数报告。 4.包装要求按客户要求包装检查。 制定：确认：批准： 5.规格尺寸品质核对包装材料信息如纸箱大小、每箱数量、每箱重量、总共箱数并将相 关信息提交营业部。 6.营业确认相关信息后贴示箱麦安排出货。 、模具调试完毕： 1.重大问题和模具T0调试召开模具检讨会议。 2.试模样板保留T0时走胶样板和合格的3啤样品。 3.模具和样品问题点画板给到生产部门并整理模具问题进行模具修整并确认完成时间。 4.试模完成后第二天提交《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》。
模具移模规范
1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的模具，规范相应的验收、异常反馈、试模确认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司所有客户提供试模和生产的模具. 3. 权责 3.1 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的签收，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 3.2 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； 3.3 生产部：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 3.2 品保部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。5. 作业内容 5.1 移模需求的鉴别及处理 5.1.1 当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 5.1.2 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价； 5.1.3 当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、模具寿命，开发时间、模具履历等资料）以 及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 5.1 移模信息的通知 5.1.1 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 5.1.2 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《新产品要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 5.2 模具验收 5.2.1 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行 初步验收，确认OK 则业务部安排进行移模； 5.2.2 针对移模生产的模具还需进行以下处理： 5.2.2.1 客户模具送到工厂后，由工模课依客户提供的模具图纸进行模具的验收， 并将客户提供的模具图纸存档； 文件编号： 版本号： 宾客满堂红 修订日期: 移模作业指导书 页序：2/3 5.2.2.2 模具验收合格后，工模课对模具进行初次保养，有需要时进行简单的维修， 并将相关信息及时反馈到业务部，业务部依据《客户财产管理程序》建立 《客户财产清单》；
模具设计检查表
明记工业设计 模具设计检查表 表单编号：检查人模具编号项目编号 部门设计者日期 一．产品资料事项 □ 1．是否确认为最新版的产品图。品名: 版本: 接图日 期: □ 2．塑料：（），缩水率：（）/1000，模穴数：（）穴。 □ 3．产品内厚是否平均，是否会造成缩水。局部较厚胶位缩水痕迹如何克服。 □ 4．脱模斜度是否足够。 □ 5．咬花之花纹型式及纹号, 脱模斜度是否与花纹深度配合。咬花纹号( )。 □ 6．日期章、穴号之规格、位置及字样，须凹入成品，是否客户有指示。 □ 7．重要公差（外径、平面度、偏摆度、同心度）要特别注意。单向公差是否有处理。 □ 8．与客户检讨事项是否全部执行。 □ 9．注意易变形及缩水的地方。 □ 10．模具表面处理：□咬花□喷砂□刻字□印刷□打光□电镀考虑是否需要预留加工余量。 二．顶出机构 □ 11．顶出方式及位置是否正确，是否平衡，有否做位置记号。 □ 12．回位梢的大小（）mm。 □ 13．回位弹簧的选取Φ径、长度及强度、偷孔大小、深度是否正确。 □ 14．顶板导柱是否已安装，其位置及大小是否合适，最少2支，其直径要大过回位梢。 □ 15．限位柱是否已设计，其尺寸及位置是否合适。 □ 17．顶针是否凹入成品，位置、大小是否合适，长度是否正确，有否做防转设计。 □ 18．顶针及套筒长度是否正确，套筒针在下固定板上不可使用无头螺钉固定。 □ 19．KO孔的大小Φ（）mm，数量（）个，及位置是否符合机台。 □ 20．机台吨数（）Tons。模座的大小是否适合机台生产。模图上是否有表达哥林柱位置、大小。 □ 21．定位环的大小Φ（）mm，是否符合机台。唧嘴之Φ径、R、深度是否合适。 □ 22．产品顶出距离是否足够。(注意：顶出量不可超过塑料机之最大顶出量。) □ 23．是否有先复位机构。是否装设行程开关。 三．模具结构 □ 24．是否翻图。 □ 25．模具的分模面是否与客户要求的內容一致。 □ 26．模肉固定螺丝大小, 分布位置是否合适。 □ 27．吊模孔是否与其它零件干涉造成吊模困难。 □ 28．吊模孔螺丝大小, 分布位置是否合适。 □ 29．母模导柱（三板模）的大小及长度是否合适。 □ 30．公模导柱的大小（）mm，及长度是否合适。 □ 31．模仁排气是否设计，排气的方式及位置是否适合。 □ 32．内、外拉杆的大小及行程是否足够，以及内拉杆弹簧规格是否正确。 □ 33．三板模抓料梢的尺寸及固定方式是否适当。 □ 34．是否须加隔热板（PC料），两板模是否有防开板。 □ 35．公模板及承板间是否加定位梢及定位螺钉。 □ 36．滑块配置方向是否理想。定位是否安全。(天、地、右、左)
注塑模具试模的主要步骤
试模的主要步骤 为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。 1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。 2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。 3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。 4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。 5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。 6.合理调整减低总加工周期。 7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。 8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。 9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： (a)制品尺寸是否稳定。 (b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。 (c)尺寸之变动是否在公差范围之内。 10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。 记录试模过程中所得到的参数 记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。 1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。 2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。 3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。 4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度 5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变
塑料模具设计检查表
塑料模具设计检查表 模号： 设计员： 检查： 工程师： 日期： 一， 塑件（成品） □ 1，塑胶材料为 收缩率 正确吗？ □ 2，成品是否是最新版本? □ 3,成品是否是1：1的，模图内的成品有无加收缩率? □ 4,成品如何定位的? □ 5，模图内的成品平面图是否已作相应的镜像？ □ 6，胶位选择合理吗？哪边动模出，哪边定模出？ □ 7，胶位是否会粘上模？ □ 8，分型面合理吗？是否清楚？ □ 9，有无倒扣，如何出模？ □ 10，浇口设置，能否接受可见的收缩痕？ □ 11，浇口设置，能否接受可见的夹水纹？ □ 12，枕，擦位清楚吗？ □ 13，镶件位清楚吗？ □ 14，骨位加顶针时，当考虑出模角时是否产生柱位? □ 15，有无出摸角？ 出模角足够吗？ 二， 注塑机 □ 1，客人提供的注塑机型号为 。 □ 2，所有成品连同浇口，流道重量是否在射胶量内？ □ 3，锁模力足够吗？ □ 4，注塑机拉杆内是否可装入模具？ □ 5，模厚是否在调校范围内？ □ 6，开模行程能否足够取出成品或浇口？ □ 7，定位圈尺寸 合注塑机吗？ □ 8，浇口套球面R 合注塑机吗？ □ 9，推杆孔有无螺纹孔？合客人要求吗？ □ 10，推杆孔位置合注塑机要求吗？ 三， 排位，镶块 □ 1，一模多腔或多个成品，其排位是否最合理，最为紧凑？ □ 2，排位是否使得浇道最短？ □ 3，镶块镶法是否合理？ □ 4，镶块是否最易加工？ □ 5，镶块是否利于封胶而无披锋机会？ □ 6，镶块是否易于装拆？大件是否有吊孔？ □ 7，长镶块（特别是大模）是否应该分几段（方便加工/避免变形）？ □ 8，镶块厚度足够吗？是否会变形？ □ 9，小镶块是否合理？有利于排气，加工，打光？ □ 10，任何薄片，细针在注射时会否变形？ □ 11，镶块螺丝够大，够数吗？ □ 12，镶块钢材合适吗？硬度要求为何？ 四， 模架 □ 1，模架材料为何?外购时粗/精加工是否清楚/合理？ □ 2，模架如为标准型而外购时，是否确保各尺寸符合标准？□ 3，模架尺寸是否合理？零件大小及数量是否足够？ □ 4，导柱是否够长，比凸凹模先到？导套下方是否 有排气槽？ □ 5，码模位置足够吗？ □ 6，偏心模码模有无问题？ □ 7，吊模孔够大吗？ □ 8，吊模孔是否够数，位置是否合理？ □ 9，需加准确定位件吗？ □ 10，有撬模坑吗？ □ 11，TOP位置选择合理吗？ □ 12，有足够的垃圾钉吗？有足够的支撑柱吗？ □ 13，针板行程是否足够？ 五，浇口，流道 口 1，浇口位置是否最佳，如最厚胶位处，避免变形 应力，能否充满，是否有熔接痕/困气等 □ 2，流道布置是否平衡设计，以保证各腔同状态？ 口 3，流道尺寸是否合适，保证充满而无浪费？ 口4，流道横断面是否最佳选择？ 口 5，浇口类型合客人要求吗？是否合理？ 口 6，浇口尺寸是否足够？ 口 7，有浇口拉料杆、冷料井吗？ 口 8，浇口是否有放大图表示出来？ 六，顶出系统 口 1，成品肯定跟动模吗？ 口 2，顶出行程足够顶出成品及浇口吗？ 口 3，顶杆尺寸是否太细而导致变形？ 口 4，顶杆位置排列合理吗？数量够吗？不影响外观 及装配要求？ 口 5，柱位是否要用顶管？ 口 6，顶管前端配合面在切除一段后够长吗？ 口 7，骨位是否用方顶？是否已做镶块？ 口 8，顶杆是否与其它件如支撑柱、冷却水道相接？ 口 9，顶管是否与推杆孔相撞？ 口 10，顶在斜面、曲面上的顶杆是否已加防转销？ 口 11，是否需要加二次顶，加速顶，延时顶及吹气阀？ 口 12，推杆孔足够吗？是否平衡？ 七，冷却水道 口 1，水道分布是否合理？是否在热量集中处？ 口 2，水道尺寸为何？合适吗？ 口 3，水道离胶位太近？或太远？ 口 4，大模水道流程是否太长？ 口 5，定模水道出入会不会撞码模夹？
模具设计自检表
模具设计自检表模具编号 检查图档是否最终图档 缩水率是否与检讨的一致，有没有放缩水 产品排位是否合理 产品分型及倒扣处理方式是否与检讨时是一样的 模具各零部件材质是否按照客户要求或者检讨会最终结果来订的 设计方案是否对产品外观样式有帮助？产品的外观样式是什么 注塑机的吨位是多大，是否有按照客户规定的注塑机尺寸设计？ 850T以上模具是否有强制复位装置（接顶棍的）？ 模胚导柱与中托司还有各类导柱尺寸是否合理？强度是否可行？ 各类螺丝数量是否足够？是否拆装方便安全？ 进胶与流道是否有遵循标准来制作？进胶与流道大小还有进胶数量是否协调合理？流道是否按最短来设计？进 胶方式是否会影响外观？热流道定位导柱是否有超过热嘴高度？定位导柱是否安全？热嘴位置是否照客户确认结果进行？热嘴位置是否与模具图档吻合？ 基准角，基准面是否有清楚标示？ 吊环牙孔大小是否足够？有没有按照重量选择最安全的规格？是否平衡？ 模仁模胚的尺寸大小及厚度是否合理？会不会变形或者有其他安全隐患？ 产品分型面是否有按照与客户检讨结果进行？ 有没有互换镶件？有多少款？是否有清楚的编号标示？ 顶针大小与数量排布是否合理？有无顶白顶高之类的隐患？顶针是否标准规格？顶针大小选用是否按照尽量大，尽量规格一致来设计？ 行位镶件镶针与模仁镶件镶针是否很好的区分？有无编号及标示？镶针直径是否非标？非标的话有无订购备品？ 运水位置及排布是否合理均匀？运水孔直径与防水圈槽直径是否按照标准尺寸进行？如使用非标，可有单独订购？有无备品？ 螺丝，运水，顶针各部件零件或者特征是否有干涉？是否距离太近？（运水与其他部件特征小于3MM） 行位行程是否足够？斜导柱长度是否足够？斜度是否合理？行位研配安装是否方便？大的行位有无增加吊环孔？行位是否有必要设置运水？如行位是油缸带动，油缸行程是否足够？有没有预留？油缸基座是否牢固？地侧油缸是否有增加站脚？ 行位与顶针，斜顶是否有干涉？斜顶顶针是否在行位下面？有没有做先复位机构？ 行位弹簧大小与长度是否合理？是否在行程基础上增加了预压量？弹簧类型是否订购正确？ 四面行位的分模线是否按照与客户检讨结果进行？会否影响外观？出模是否会有拉伤？外观行位有无做定位方便与前模装夹？ 斜顶行程是否足够？斜度是否合理？斜顶是否有基准面加工碰数用？有挂台的斜顶挂台处有无R增加斜顶强 度？挂台侧面的有没有增加斜度？大斜顶是否考虑做运水？斜顶座尺寸规格是否安全？斜顶运水接出是否方 便？ 唧嘴球面半径是否适用于注塑机？ 27.水嘴沉孔是否按标准尺寸进行，水管直径是否合理？水管轻微变形是否可以安装？地侧有水嘴或者水管是否有 增加站脚保护？ 模具有没有锁模扣？锁模扣大小是否合理？是否安全？ 防漏水槽是否有表示？发出去的模胚图是否有标示需要加工？ 撑头是否分布合理？大小规格是否选用正确？（原则上越大越好，小模具自行调整） 铭牌的位置是否合理？客户是否要求备用件装在方铁上？ 针板弹簧是否与模仁干涉？弹簧压缩量是否足够？ 垃圾钉排布是否合理？针板回位安全行程开关是否有设置？ 如唧嘴偏位，顶棍孔是否有一起偏位？尺寸是否标准？
模具移转作业流程
模具移转作业流程
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
模具移轉作業規范編號PM-INS-008B ISO9001 版次 B 頁次1/8 1.目的:明確模具移轉流程及各單位職責,以確保移模,試模的順利進行。 2.適用範圍:適用于漢達精密電子科技(順德)有限公司台灣或外包模具廠(RD外包或采購 外包)開模移轉到大陸或內部模具廠移轉到塑膠廠。 3.參考資料:無 4.定義: 4.1 塑膠模具資料 4.1.1 模具在台灣試模記錄和報告。 4.1.2 模具外形尺寸、重量、價格。 4.1.3 塑膠射出機台之型號。 4.1.4 材料規格及廠商。 4.1.5 注射成形條件和工藝參數。 4.1.6 單件成品淨重及膠口料重。 4.1.7 模具圖紙資料。 4.1.8 TVR 資料。 4.2 沖壓件模具資料 4.2.1 模具在台灣之試模記錄和報告。 4.2.2 每個零件的沖壓工程數,沖壓機台噸位及后加工方式。 4.2.3 模具外形尺寸、重量、價格。 DATE REV CHANGES Approved by A NEW ISSUE 李素英 B 全面更新 Prepared by 黃瓊Approved by 鄭揚文 Authorized by 鄭揚文 Effective date 3/01/2003
ISO9001 版次 B 頁次2/8 4.2.4 每個零件的下料尺寸規格及材料規格。 4.2.5 模具圖紙。 4.3 模具圖紙資料 4.3.1 模具設計開發之規格書。 4.3.2 模具零件組件圖紙和線切割圖。 4.3.3 塑膠模具關鍵部位電極圖面。 4.3.4 模具組立圖。 5.內容 5.1 權責 5.1.1 RD/客戶:提供產品圖,承認模具,簽核樣品. 5.1.2 PM:對於台灣及外包模具廠移轉的模具安排及追蹤移模計劃,追蹤模具相關資料, 提供資料給報關申請合同; 對於內部模具跟催成型廠與模具廠之間的移轉及 相應資料跟催,試模檢討會的主導召開,業務還需在系統中申請模號. 5.1.3 ME: 根據PM計劃追蹤試模安排,及確認試模狀況,對於台灣及外包模具廠移轉的 模具制作TVR OR FAI,確認模具做出的產品是否達到RD需求,對於內部模具 移轉確認模具狀況,簽核模具驗收報告. 5.1.5 模具廠:提供相應資料:TVR,模具圖,模具資料,模具開模進度,對於內部模具還需 開出模具驗收報告及模具移轉清冊. 5.1.6 試模廠:根據PM的計劃安排試模 5.2 台灣模具(或外包模具廠)移轉流程
模具试模流程
模具试模流程页次第1页共4页 生效日期
模具试模流程页次第2页共4页 生效日期 1．目的： 利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺能够得到有效控制。试模的目的是要找出优化的工艺参数和模具设计 2．范围： 适用于本公司所有模具试模的全过程 3．试模流程: 3.1．新模试模 3.1.1模具工确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根据模 具完成的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天安 排）。 3.1.2试模组(机修组)根据试模计划单进行安排到待试模区领模。根据计划单内容要 求开单领料备料烘烤，做好试前准备。 3.1.3试模技术员到待试模区检查确认模具的状况后将模具拉到相应的机台上机装 模，连接冷却水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好 后通知项目/工程、模具设计、品质、模具工、机修到现场参与试模。 3.1.4机修先调试出产品打不足的测试产品，确认进浇是否均衡，再调试出整件产品 检测产品的外观，如无异常注塑5模产品交品质初步检测产品尺寸与装配效 果。 3.1.5品质确认好样品后通知试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注塑样品。 3.1.6品质确认样品NG，机修会同模具设计、项目、模具工商讨问题的根源与发生原 因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。如客户要样急，项目 与品质可以同意限量注塑样品。 3.1.7完成试模后机修卸下模具，并将模具清洗干净，并喷上防锈剂，异型分型面模 具卸模前通知模具工涂上红丹并将模具放回原位。 3.1.8注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目或模具部取走 3.1.9机修根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条件 表》，在样品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，机修组长审核后提交 模具部作修改模和2次试模参考.
模具设计检讨基本要素
模具设计检讨基本要素: 1).材质,2).缩水,3).出模数,4).分型面,5).进胶方式及位置,6).外观要求, 7).脱模斜度,8).顶针位置,9).结构检讨,10).装配要求. 1.图纸分析: 1).产品的尺寸、公差及设计基准; 2).产品的技术要求及表面要求; 3).产品的材质性能和缩水率误差; 4).产品的拔模斜度(考虑产品如有咬花要求、拔模斜度一般取3°以上); 5).产品的结构是否合理(如胶厚均匀度、排气、缩水等). 2.分型面的选择: 1).不影响外观; 2).有利于模具加工; 3).有利于浇注系统,冷却系统的设计; 4).有利于产品脱模,确保开模时,产品留在后模; 5).便于镶件的安装.（有互换要求的镶件采用螺丝固定的方式） 3.侧向分型及抽心机构: 1).斜导柱常用角度15°、18°、20°、23°、25°,斜顶常用角度3°、5°、8°; 2).通常滑块高度/长度约为3/4; 3).斜导柱比铲基斜度小2°~3°为宜; 4).抽心距离=实际距离+安全距离(2-5mm); 5).滑块与顶针/斜顶有干涉时要加先复位机构。 6).滑块上表面高出零面20mm以上者,考虑铲基原身留出; 7).当滑块宽度>120mm,应采用两根斜导柱,并考虑设置冷却水道; 8).三板模A板斜导柱要用压板固定。 9).滑块与锁紧块配合尺寸 六.模图检查: 1.散件图的检查项目; 1).标题栏、规格表的全项检查; 2).视图检查: a.按第三角投影法,视图方向是否合理(是否镜像正确),视图关系是否一一对应, 有无投影错误(指所有结构); b.是否清晰合理地反应各部分PL位置及所有结构,包括:枕位、擦穿位、避空位、 行位、斜顶、流道、浇口------; c.是否清晰合理地反应胶位,胶位是否完全符合产品图要求; d.各部分结构要尽量剖析,少虚线标示,尽量多局部放大及剖图。 3).尺寸标注: a.标注基准是否合理,有胶位的散件各视图均是否有PL线做基准,计缩水是否正确？ b.是否有最大外形数及各级铜公最深点尺寸，ＲＩＢ、ＢＯＳＳ中心线尺寸是否标示？ c.各视图的标注比例是否正确？
模具设计实例
塑料盖零件模具设计流程 塑料盖零件模具设计流程如下： 1、初始化项目。 （1）打开塑料盖模型文件“gaizi.prt”。 （2）启动UG NX 8.5，选择下拉菜单“开始—>所有应用模块—>注塑模向导”，打开“注塑模向导”工具栏。 （3）载入产品模型。单击“注塑模向导”的“初始化项目”按钮，弹出“初始化项目”对话框。在改对话框中，第1步，选取打开的“gaizi”（只有一个模型时，系统自动选取该模型）；第2步，设置项目目录，注意要新建一个文件夹存放系统生成的模具装配文件；第3步，设置材料和收缩率；第4步，设置单位；第5步，单击确定，完成产品模型的加载。此时，激活装配导航器，可见系统已经创建了项目的装配结构。 2、定义模具坐标系。 单击“注塑模向导”的“模具CSYS”按钮，弹出“模具CSYS”对话框。本例中，X-Y平面是产品的最大面，+Z方向为定出方向，不需要变化模具坐标系。虽然不需要变化坐标系，但是还是要在“模具CSYS”对话框单击确定，这样才能完成模具坐标系的设置。
3、定义工件。 单击“注塑模向导”的“工件”按钮，弹出“工件”对话框。选择“工件方法”为“用户定义的块”，其他参数采用默认值，单击确定，生成工件。 4、型腔布局。 单击“注塑模向导”的“型腔布局”按钮，弹出“型腔布局”对话框。第1步，设置布局类型；第2步，设置平衡布局的型腔参数；第3步，设置布局方向；第4步，生成布局；第5步，自动对准中心，将坐标系移动至分型面的中心；第6步，单击“编辑布局”按钮，弹出“插入腔体”对话框，定义圆角类型为1，R为15，单击确定，插入与工件尺寸匹配的腔体。 5、模具分型。 本例模具分型包括：设计区域，创建区域和分型线，创建分型面，创建型芯和型腔。 单击“注塑模向导”的“模具分型工具”按钮，弹出“模具分型工具”工具条。 （1）设计区域。其操作步骤为： 在“模具分型工具”工具条单击“检查区域”按钮，系统弹出“检查区域”
模具移模规范
模具移模规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号：
1.0 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的模具，规范相应的验收、异常反馈、试模确认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2.0 范围 适用于公司所有客户提供试模和生产的模具。 3.0 权责 3.1 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集，协助移模的签收，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 3.2 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； 3.3 生产部：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 3.2 品保部：试模样品的检查确认。 4.0 定义 4.1移模：客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5.0 作业内容 5.1 移模需求的鉴别及处理 5.1.1 当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产两种。 5.1.2 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价。 5.1.3 当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关的信息（包括移模日期、模具图纸、模具寿命，开发时间、模具履历等资料）以及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 5.2移模信息的通知 5.2.1 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课。 5.2.2 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《新产品要求输入及评审单》的方式通知到工程、生产、品保等相关部门。 5.3 模具验收 5.3.1 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行初步验收，确认OK 则业务部安排进行移模。 5.3.2 针对移模生产的模具还需进行以下处理： 5.3.2.1 客户模具送到工厂后，由工模课依客户提供的模具图纸进行模具的验收，并将客户提供的模具图纸存档。 5.3.2.2 模具验收合格后，工模课对模具进行初次保养，有需要时进行简单的维修，并将相关信息及时
模具设计的一般流程
.模具设计 ———成品篇 1 利用Pro/E进行模具设计的一般流程
2 成品检查及处理 2.1 肉厚检查 关于塑料模来讲，肉厚不均会严峻阻碍到最终的射出成型。因此，拿到一个成品，我们最先要做的是肉厚检查。关于有肉厚不均的现象要及早通知客户, 以及时寻求解决方案。 进行成品肉厚分析的方法: Pro/E main menu → Analysis → Model Analysis
弹出如图2-1所示对话框：(右图为选取Slices 后的对话框) 图2-1 1）选取Thickness: 2）选择 Slices 在Slices Offset 中输入10 选择分析类分析指定面厚 层状显示厚 选取 分析結果 显示所有结清除显示 保存分析结 显示分析信 设定最大厚设定最小厚 选取方向平设定层间 设定层
3）依照成品要求及塑料特性输入最大肉厚（本例为2.4）与最小肉厚（1.8） 4）选取起始位置点与终止位置点 5）选择方向平面，点取Compute 分析结果中红色圈内表示肉厚过厚，蓝色圈内表示肉厚过薄，即在同意的肉厚范围之外。点 Show all , Pro/E将显示图标结果; 点 Clear, 将清除图标结果显示;能够用Info来查看相关文字 信息。本例分析结果如图2-2所示： 图2-2 2.2 脱模角检查 为了保证成品的顺利脱出，使模具开模时不至于有粘模现
象，需要在平行于开模方向的壁上有一定的脱模角度。 进行脱模角检查的方法： Pro/E main menu: → Analysis → Surface Analysis 弹出如图2-3所示对话框： 图2-3 点取Display 后出现对话框如图2-4所示： 选择分析类 选择分析对 选择中性 选择脱模方 最大脱模角 要检查脱模角的 显示方式