新型氨合成塔内件的应用与研究总结报告

1项目立项背景

永骏化工在原西平第一化肥厂基础上，于2003年投资扩建，2006年竣工投产，拥有年产10万吨合成氨、13.2万吨尿素，3万吨粗甲醇的能力，合成车间包括甲醇、精炼、合成、氨库、压缩等四个工段。从2006年6月投产运行至2014年5月，合成高压圈系统存在以下问题：

1、合成塔塔压差大、系统压力高，合成塔内件易出现问题且不易查明解决；

2、合成触媒使用周期短，使用效果差；

3、合成氨产量低。

2原因分析

2.1原合成塔采用湖南安淳高新技术有限公司IIIJ99-?1200内件，2006年竣工后投产使用至今，用8年多时间，已到更换周期。此内件塔压差较大，系统压力偏高，动力消耗大，影响公司经济效益，另外，调节手段单一，塔内部易出现问题，且不能有效分析查找原因，给生产带来一定难题。

2.2原塔催化剂颗粒设计不合理，反应活性差，加不上循环量，系统压力高，动力消耗高，氨合成率低，产量较低，严重影响公司经济效益。

2.3外管线根据原IIIJ99-?1200内件设计，不符合新改造内件要求。与南京国昌结合后，根据塔内件气体走向改造外管线。

3项目技术方案及实施效果

3.1合成塔内件改造

本次合成塔内件改造为南京国昌化工科技有限公司提供的GC-R112型?1200氨合成塔内件，主要工艺原理及特点如下：

3.1.1．氨合成工艺

合成氨回路是将经过造气、净化等工段制得的合格原料气中的氢气、氮气在氨合成塔内高温、高压环境和催化剂的作用下转化成氨，其化学反应可用下式表示：

2 ＋ 3H2 2NH

3 + 46.22 KJ/mol

反应所生成的氨经过冷却分离，可以得到

产品液氨，由于合成氨反应是可逆反应，

受转化率的限制，原料气中的氢气、氮气

不可能一次完全转化为氨，因此分离产品

液氨后所剩余的氢氮气必须用循环机进

行循环回到氨合成塔内再反应，并不断地

补充原料气（也称新鲜气），不断地分离

出产品液氨，周而复始地循环，这就是我

们通常所说的合成回路。

3.1.2轴径向氨合成塔

本回路的核心设备氨合成塔也是采用先

进的轴径向技术，由南京国昌化工科技有

限公司开发的GC-R112YZ型φ1200氨合

成塔，这种塔型具有阻力低、净值高、操

控维修方便的特点，并具有催化剂自卸功

能。合成塔由外筒和内件构成，外筒净高

16m，内件中有三层绝热型催化剂床，共

装有～10.0 m3左右的铁系氨合成催化剂。最上面一层为轴向层，而下面的二层为径向层。轴向层与径向层之间装有层间换热器用于调节第一径向层进气温度；在第一径向层和第二径向层，装有一个的内冷激分布器来调节第二径向层进口温度。三个催化床的温度可以分别调节，第1催化剂床入口温度通过零米副线（f0）阀调节，第2催化剂床的入口温度通过层间换热器冷气（f1）阀调节，第3催化剂床的入口温度由冷激气（f2）阀调节。

3.1.3操作变量分析

合成氨反应是一个可逆的、放热的、体积缩小的化学反应，合成塔内温度、压力、流量以及气体组成等任何条件的改变都会对合成反应发生影响。

3.1.3.1温度

温度的变化对合成氨反应的影响有两个方面，它同时影响平衡浓度及反应速度。因为合成反应是放热的，温度升高会促使反应向吸热反应方向进行，平衡浓度会降低，但同时又使反应加速。这表明，在远离平衡的情况下，温度升高时合成效率就比较高，而另一方面对于接近平衡温度升高时合成效率反而较低。这也就是“随着催化剂的衰老必须采用提高的反应温度”的理论依据所在。

3.1.3.2压力

氨合成反应是体积缩小的反应，提高压力会提高氨的平衡浓度，同时反应速度也增加。因此，提高压力有利氨的合成。

3.1.3.3空速

在较高的工艺气速（空间速度）下，反应时间较短，出口氨浓度就不象低空速那样高，但由于有较多的气体经过合成塔，所增加的氨产量足以弥补因停留时间短反应不完全而引起的产量的降低。所以，在正常的产量或低于正常产量的情况下，其它条件不变时，增加合成塔的入塔气量会提高产量。

通常是采取改变循环气量的办法来改变空速的，循环量增加是由于单程合成效率降低（催化剂层温度会降低），而单位时间总的氨产量是增加。

3.1.3.4氢氮比

送往合成回路的新鲜气的氢氮比通常维持在3.0左右，这是因为氢与氮是以3：1比例合成为氨的。但是，应该指出：在合成塔中的氢氮比不一定是3.0。据合成氨催化剂动力学实验，氢氮比在2.7～2.9范围的反应速度最大；而在已经发现的合成塔内氢氮比为2.5～3.0时，合成效率最高。为使进入合成塔内气体达到最好的氢氮比，新鲜气中的氢氮比可以稍偏离3.0。

3.1.3.5惰气含量

对于氨合成反应来讲，除氮气、氢气、氨以外，其他如甲烷、氩气等都属于惰性气体，它们在合成回路中积累起来会降低合成效率，同时使回路压力升高及生产能力下降。因此必须连续地将一部分气体驰放出合成回路，控制甲烷及其它惰性气体的含量。惰性气的含量从理论上讲越低越好，但随着放空量的加大，有效气（氢气、氮气）损耗也随之加大，尽管有氢回收系统，但仍存在压力损失及能耗损失，因此应根据生产负荷，催

化剂使用年限等因素的变化，调节至较为经济的惰性气体含量。通常生产负荷较轻、催化剂活性较高时，惰性气体含量可以控制的较高一些。

3.1.3.6新鲜气量

在正常操作条件下，新鲜气的流量加大可以生产更多的氨，并对前述条件产生以下影响：系统压力增大；催化剂床温度升高；惰性气含量增加；氢氮比可能改变。反之，合成新鲜气量减少，效果相反。

新鲜气量决定了合成氨产量，同时新鲜气量受前面造气工序所制约。

3.1.3.7氨冷温度

氨冷温度决定了循环气中氨的含量，从合成氨反应来讲，入塔气（即循环气）中的氨含量越低越好，有利于提高氨净值，增加产量或降低循环功耗，但较低的氨的含量依赖较低的氨冷温度，势必增加冷冻氨量和冰机用电消耗。

3.1.3.8产汽压力

产汽压力除了影响吨氨产汽量，还会影响合成塔及回路的热平衡，产汽压力低，吨氨产汽量就会增高；废锅回收余热量大，进塔外换热器的气体温度就会降低，造成合成塔二进温度也随之降低，当低到一定程度，就会影响合成塔的自热平衡。反之，如果产汽压力过高，则吨氨产汽量就会减少，热回收效率下降，严重时，塔外换热器需开冷气旁路，造成进水冷器的气体温度升高，循环水耗量加大，因此，应根据不同时期的操作工况，在产汽压力在可调范围内合理调节，使回路达到最佳的操作状态。

3.1.4改造后效果：于2014年7月改造后投入运行，合成系统稳定

26机生产情况下，压力由原来的29MPa下降到25MPa，塔压差减少了0.3MPa，氨产量每日提高20吨，动力消耗中电耗降了50度/吨尿素。

3.2合成塔触媒更换

3.2.1由于原塔内催化剂使用效果差，经多方考察、研究，采用临朐大祥精细化工有限公司生产的NC型φ1200塔DNCA型氨合成催化剂，并根据新合成塔内件情况选购催化剂，具体参数如下：堆密度：2.8~3.0Kg/ L；粒度6.7~9.4mm 800Kg；

4.7~6.7mm 3000Kg；3.3~4.7mm 3600 Kg；1.5~3.0mm 22600 Kg；产品经强化磨角并过筛，不能有明显的片状和较多的粉尘。

3.2.2效果：按照厂家提供的方案进行装填和升温还原，使用效果理想，氨合成率高，循环量增大，氨产量提高。

3.3合成塔外管线改造

根据新合成塔内件操作特点和内部结构情况，对原合成塔外管线进行针对性改造，具体方案如下：附流程图

改造方案为：

（1）零米冷激气、层间换热器冷激气各加一调节阀，最大流量为50000～60000Nm3/h，经仪表专业计算，该调节阀通径选用管道相同口径，不需变径；

（2）合成塔环隙气出口分为二股，一股去水冷器进口（原有管线不变，仅开车时使用，正常生产关闭）；另一股作为合成塔第二径向段作为调温冷气来保证环隙冷气通气量来保证氨合成塔外壳温度＜120℃。

但在实际生产中，存在低负荷生产运行时，存在第二径向层冷气需

用量小，环隙气量小无法保证低负荷运行时合成塔外壳温度。因此，合成塔环隙出口气作出如下改造：

原合成塔C2出口（DN100）配至热交换器冷气进口管，阀门安装在热交冷气进口侧，方便生产时操作调节；

原有DN65进水冷的管线改为在阀后加一无孔透镜垫隔断或拆除。这样可以保证各种工况下合成塔外壳的运行温度。

（3）经工艺设备专业核算及设计，原C3、C4在合成塔内的联接软管采用DN80，以加大气体通径，降低运行阻力。

改造后流程

4研究工作的组织与管理

4.1组织机构、人员及职责

为了使该项目顺利完成，永骏化工成立项目领导小组，组长由总经理李具才担任，副组长由副总经理芦金木、总经理助理郑国庆担任，成员由生产部副部长宋军、生产部副部长臧青峰、生产部副部长张群才、合成车间主任庞胜利、合成车间副主任李树青等组成，领导小组设立办公室，办公室设在生产部，具体负责组织、协调、方案制定、日常管理及指导项目相关工作。

4.1.1项目工作领导小组人员构成及职责

组长：李具才

职责：项目总负责人，负责项目设计、方案及工艺参数的审核确定；

副组长：芦金木、郑国庆

职责：负责项目设计、方案及工艺参数的制定、审核；

成员：宋军臧青峰

职责：负责项目设计和施工方案的制定等各项前期准备工作以及负责具体实施；

成员：张群才庞胜利李树青

职责：负责设备的运行及工艺指标的调整。

5项目研究进展基本情况

5.1项目进度安排及实施内容

2014年2月完成项目前期准备，系统状况分析，合成塔内件设计、订货；

完成方案的初步设计

2014年3月氨催化剂选型、订货

2014年4月完成合成塔外管线设计

2014年5-6月确定施工单位并将所需物资采购到位

2014年7月利用大修期间，按设计方案对系统进行改造并进行调试，优化工艺操作

5.2项目实施管理

5.2.1根据国家产业政策及市场需求情况，筹划项目建设，组织调查研究，邀请咨询研究单位，并考察部分企业，根据实际情况对项目进行评估论证。并按有关规定，逐机上报审批；

5.2.2落实项目资金，根据项目建设进度需要，保证自筹资金足额到位；

5.2.3加强工程设计和施工管理，做到项目工程质量达到设计规范、验收评定标准的要求；

5.2.4加强企业内部生产、管理和工程技术人员的岗前和岗位培训工作，做好投产前的准备工作，保证投产一次成功；

5.2.5及时向有关部门报告项目实施进度安排，进展情况和存在的主要问题，并按有关部门做出的决定予以落实；

5.2.6项目达到设计要求，及时组织验收，初步验收中发现的问题及时进行调整和纠正，并向有关部门提出竣工验收申请；

5.2.7项目建成后，加强经营管理，提高经济效益，实现资产保值和增值。

5.3人员培训管理

公司根据总体经营计划和部门申请制定培训计划，组织各级人员进行学习

培训，重点进行岗位基础理论知识及技能培训，通过培训反馈，进行效果评估，要求岗位人员对操作及理论知识要熟悉并掌握。

6研究经费的使用与管理

6.1投资规模

项目投资163万元，全部为永骏化工自筹

6.2项目研发经费支出明细预算表

研发人工费 2万元

研发用材料费 143万元

施工费 15万元

与研发活动直接相关的其他费用 3万元

以上费用预算合计163万元

7研究工作的主要经验与体会以及下一步的研究发展目标

7.1研究工作的主要经验与体会

通过本项目的研究实施，主要经验与体会如下

7.1.1本项目采用先进的工艺技术和方案；

7.1.2本项目实施的同时，降低了生产成本，年节约生产成本358.2万左右，显著提高公司的经济效益；

7.1.3本项目能充分利用现有设备、工艺管线等设施，使项目投资减到最低，效益最大化；

7.1.4本技术改造主要应用于合成高压圈系统改造，目的为了解决合成塔塔压差大、系统压力高，合成塔内件易出现问题且不易查明解决；合成触媒使用周期短，使用效果差，合成氨生产负荷低，节约生产成本；解决化

工企业生产中的技术难题，取得了可观的经济效益和社会效益。

7.1.5本项目提高了参与人员的综合素质，总结的经验，为以后技术改造提供了很好的借鉴。

7.2下一步研究方向

通过仔细研究生产系统存在的问题和设备存在不足，利用先进的生产工艺和设备，提高公司各种产品的产量，降低各项消耗，提升公司整体经济效益。

氨合成催化剂操作指导手册

氨合成催化剂操作手册中石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂二〇〇二年

感谢选用中石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂红三角牌催化剂！南化催化剂厂愿与广大红三角牌催化剂用户携手共进，共创美好未来！

目录 1、引言 2、物化性能及工业使用条件 3、催化剂的使 3.1选型 3.2装填 3.3还原 3.4 轻负荷期 3.5停车 3.6维护保养 4、催化剂的微机管理

1、引言中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂是我国最早生产催化剂的企业，也是催化剂行业第一家通过质量体系认证（ISO9002）的专业生产厂。目前能够生产40多个品种、90多个型号的化肥、石油化工、有机化工催化剂。氨合成催化剂是传统的优势产品，广泛用于国内大、中、小型各类高低压或等压制氨装置，并出口多个国家和地区。合成氨工业的最终目标是氢、氮化合生成氨。氨的合成则是通过催化过程来实现的。氨合成催化剂的合理正确使用是用户效益体的关键所在。氨合成催化剂的使用，包括从催化剂的选型开始，到催化剂的装填、活化、正常操作、维护保养以及状态预测等一系列过程。催化剂的性能只有通过工业化应用才能得以体现。催化剂使用水平的高低影响着催化剂性能的发挥。为了您更好的使用好催化剂，在使用氨合成催化剂前，敬请阅读本手册 2、催化剂的特性南化催化剂厂现有A110-1、Ac(A201)、A202、ZA-5、NC(ICI)74-1等多个型号的氨合成催化剂及其预还原产品。 2.1物化性能 2.2化学组成 2.3活性指标及执行标准

2.4工业使用条件 3、催化剂的使用 3.1选型确定了合成氨的生产工艺和合成塔内件型式以后，如何选用合适的催化剂是首要的。催化剂选用得当，不仅其性能可以在使用条件下得以充分发挥，满足设计要求，且可以突出和证实该合成氨工艺和合成塔结构的特点。催化剂的选用一般包括催化剂型号的确定和粒度的选择。 3.1.1型号的确定合成氨生产工艺不同，特别是合成塔内件存在差异，必然要求与之相适应、相匹配的催化剂。通过对各类催化剂的性能比较，以及各种制氨流程和合成塔使用催化剂的状况分析，一般认为对于个别使用温度较高，合成塔需长期处于高温状态的尽可能采用如A106、A109高温型催化剂；而对于大型节能流程(如AMV、Braun、LCA等)或目前我国中小型绝大多数中压产氨流程以及各类型塔内件来说，都希望催化剂具有低温下的优良品质，甚至在低压下也能很好地运行。这一类型催化剂有A110-1、AC、A202、ZA-5、NC(ICI)74-1及其预还原产品。预还原催化剂近年来不仅在大型氨厂得到普遍推广，而且在中小型化肥厂也得以广泛应用，是因其具有显而易见的优越性。首先是缩短氨厂大量的非生产时间。对于全炉使用预还原催化剂来讲，催化剂的还原时间仅占氧化态催化剂还原时间的1／3左右，相对增加了合成氨的有效生产时间，且降低开车费用。其次，预还原催化剂的还原实际上只是钝化膜的脱除。由于被钝化部分的氧含量仅占未还原催化剂氧含量的8％～10％(随颗粒大小而略有不同)，而且钝化膜中氧与铁的结合较为松驰，因而在催化剂还原时很容易脱除，还原温度比氧化态催化剂大约低 100℃左右。随着还原的进行，可利用产氨反应热来弥补加热器能力之不足。此外，由于预还原催化剂在还原时出水量少，相对生成的稀氨水的量也有限，避免了因处理大量流出物而带来的麻烦；而且在还原过程中水汽也容易控制，减少了催化剂水汽中毒的可能性。使用预还原催化剂所获得的经济效益也是显著的。通过对使用该型号催化剂综合能耗的粗略计算，对于日产1000吨合成氨的大型氨厂来说，提前一天转入正常生产，即可创效益百十万元；而中、小型厂也将有几万至几十万的收益。预还原催化剂将成为未来制氨装置的主要选择。 3.1.2 粒度的选择对气固相催化反应扩散效率因子和反应动力学模型分析表明，要使氨合成催化剂有较高的表面利用率，必须有较为适宜的颗粒尺寸。事实上，对于氨合成催化剂而言，催化剂的还原进程和还原质量都与催化剂的颗粒大小有着密切的关系。首先，催化剂的还原是由表及里“掘井”式进行的，必然存在扩散控制，因而也就影响着催化剂的还原速率；此外，氨合成催化剂还原产物之一是水，而水又是该催化剂的毒物，当还原反应受扩散控制时，势必增加水在孔道中的停留时间，致使催化剂已还原部分氧化，造成活性下降。基于两方面的认识，催化剂的粒度应是越小越好。但是对于工业化使用催化剂而言，这种要求不可能是无限的。

下料成型通用工艺规范汇总

T—0908--01 剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：

剪板机下料通用工艺规范 1、总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切

氨合成塔内件安装注意事项

氨合成塔内件安装注意事项一、安装前的检查 1、仔细阅读合成塔外筒、内件、测温点布置等图纸。对合成塔顶部、尾部各相关尺寸，如合成塔大盖，内件小盖上部的热电偶，付线，中心管的孔距，孔径，平面布置角度，尾部填料盒高度，直径等尺寸掌握清楚。 2、按照图纸对合成塔外筒，内件的各部位尺寸进行逐一校核，发现问题做出相应的处理。 3、按照合成塔内件图纸及实物，校核热电偶外套管，内套管的尺寸。 4、按照合成塔内件图纸及实物，电炉图纸，校核电炉丝长度。二、合成塔内件安装前的准备 1、若是自卸催化剂内件，紧固好催化剂自卸孔压板。 2、把内筒上热电偶位置标记引到吊装法兰上平面。根据合成塔小盖付线的位置，以热电偶位置为基准，在吊装法兰上标出。 3、准备好4 块斜铁，以备调正合成塔内外筒环隙以及内件中心管与大盖中心孔的同心度。 4、在合成塔外筒上封头的上平面标出热电偶及付线的位置。 5、带上合成塔内件尾部填料盒压盖，带上3-4 扣即可。（若不带上，在吊装过程中有碰坏螺纹的可能，若带满扣卸下时麻烦。）三、合成塔内件的安装 1、合成塔内件吊入外筒后，根据外筒热电偶，付线位置和内筒吊装法兰上热电偶，付线位置找正 2、卸下合成塔内件尾部填料盒压盖。 3、调正内外筒环隙，内外筒同心度。

4、进一步校核内件热电偶外套管，付线与合成塔外筒的位置均无误后转入下一步工作，四、装催化剂前的准备工作 1、装0 米定位板，装热电偶外套管，以热电偶外套管为基准对0米压板进行紧固。 2、按照内件图纸把热电偶外套管上提到相应位置，并进行紧固。 3、再一次校核热电偶外套管与内件内筒的位置。 4、用白布或其它办法堵严热电偶外套管口中心管口内外筒环隙，及相应付线管口。 5、装好四段催化剂填加漏斗。五、装填料催化剂 1、装四段填料催化剂。 2、四段催化剂装完后装上四段催化剂封堵。 3、装三段催化剂。 4、卸下0 米定位板。 5、装上部换热器。 6、装上部换热器筒体外壁与内筒内壁气体封环。 7、装0 米定位板，并按第一次装0 米定位板的方法对0 米定位板，热电偶外套管，相关付线管进行找正，紧固，并用白布或其它有效的方法对中心管，热电偶外套管，付线管，上部换热器上升管堵严。 8、装二段催化剂。 9、卸下0 米压板。

合成氨化工实习心得

合成氨化工实习心得 1. 实习单位介绍山钟情，水毓秀，三明的山水和人文名闻海西。位于闽西北部的三明化工有限责任公司是福建省老字号国企，成立于1958年，2000年10月经省政府批准,从工厂制改为公司制。2015年1月18日，经省政府决定整体划入福建省三钢(集团)有限责任公司，跨越发展，风鹏正举。公司是福建省最大的化肥生产企业，是以生产基本化工原料和化肥为主的国家大型一档企业。企业具有强烈的使命感和厚重的文化底蕴，“斑竹”和“聚星”是公司的著名商标。公司主要装置能力：年产总氨32万吨、加工尿素45万吨、三聚氰胺万吨、精甲醇15万吨、甲醛5万吨、年发电亿千瓦时、供热310万吉焦耳、年机械加工能力2000吨。具有一、二类压力容器制造许可资质。 2. 实习概况实习时间安排在2011-2012学年第二学期的第一周到第四周（2月13日-3月9日），实习单位为福建三钢集团三明化工有限责任公司。首先要进行实习动员，学习实习大纲和实习计划，明确实习目的与要求、方法和步骤，做好准备。到达实习地点后，在指导老师的指导下，熟悉工作环境和相关工作，按学校以及实习单位的要求完成有关实习任务。然后学习公司安全、消防知识以及合成氨各流程的工艺知识。

接着分别在第一造气、净化、合成和尿素4个车间轮流实习，实习期间做好实习记录，记载每天的实习内容、心得体会和存在的问题，完成实习作业，要求不仅对该车间及其相关车间的工作有“面”上的认识，同时在某一点上深入学习，积极与工人师傅交流，切实了解实习单位具体的生产实践与相关管理和销售环节，全面培养从事相关领域工作的能力。实习结束后，及时完成个人实习总结和实习报告，将本科学生实习手册上交学院，作为毕业实习考核的依据。、 3. 实习具体内容氨的合成是人类从自然界制取含氮化合物的最重要方法，氨则是进一步合成含氮化合物的最重要原料，而含氮化合物在人们生活和工农业生产中都是必不可少的。实习期间主要学习合成氨造气、净化、合成3段工艺和尿素生产工艺，简单参观三聚氰胺车间。 1) 安全与消防知识教育合成氨工厂生产存在高温、高压、易燃、易爆、有毒、有害，必须严格执行安全生产要求，确保实现期间的人身和生产安全。因此由工厂的安全工程师为我们做工厂劳动保护、安全技术、防火、防爆、防毒等内容的安全生产教育。 a) 注意着装，不能穿裙子，不能披散长发，不能穿高跟鞋。 b) 严禁接触阀门、仪表、按钮。 c) 工厂区禁止吸烟。

合成塔内件件吊装方案

合成塔内件吊装安全施工方案施工单位：建设单位：化肥厂合成车间方案编制：方案审核：方案审核：方案审批：方案审批：编制单位：第一设备检修车间 2011年7月30日

一、工程概况：化肥厂合成塔更换触媒，需要吊装作业。其内件重量为31.2m，根据现场情况，使用一台130T吊车将其吊起后放至框架底部由50T吊车配合溜尾拖出。二、为确保施工安全、准时完成，我单位成立了以下组织机构：总指挥：李文生副总指挥：马强张虎虎临汾市起百吨吊装搬运有限公司负责人成员：李建波李化明临汾市起百吨吊装搬运有限公司130T吊车专职司机三、施工工期： 12天（如遇到特殊情况，工期延长）四、吊装内容： 1、内件吊装。 2、合成塔触媒吊装。 3、合成塔大盖及附件吊装。五、吊装步骤： 1）、检修前工作准备： 1、生产车间提供检修图表（以《检修方案》和《吊装分步重量表》为依据）。 2、组织施工人员进行安全教育学习，熟悉现场危险源。 3、待设备连接件拆卸后，办理吊装安全作业证。 4、施工人员按规定着装，劳动保护用品穿戴正确齐全后，方可进入现场作业。 5、工器具落实： 30t桥式起重机钢丝绳电炉护架起吊支撑环导链起吊盘U型铁两件等以及其他专用工具130T吊车50T吊车2）、现场具体检修步骤：（一）、旧内件拆卸及吊装 1、先拆除二层、三层框架平台以方便吊装合成塔内件。 2、、起重工用30T天车吊走塔顶伞形护帽，拆除电炉，热电偶接线，并做

好标记。 3、拆合成塔两条冷激付线四道法兰，付线高压短管用30T天车吊至地面，在拆卸过程中注意保护好法兰密封面，用棉纱或白布包好完善保管。 4、拆电炉小盖。吊起电炉护架悬挂于楼板上，然后抽出电炉放进电炉架内，固定好护架，缓慢与平车配合，放置于平车上，交电气车间维护和修理，并通入氮气软管。注意起吊电炉时要小心，防止碰挂损坏电炉。 5、拆热电偶及温度计套管，交自动化公司维护修理并妥善保管。 6、卸大盖中心管填料压紧螺母，用液压扳手松大盖螺母，拆下的螺母、螺栓按所打标记置于总控室内妥善保管。拧大盖起顶螺钉，吊大盖，置于现场北侧。 7、将带有接头的堵板，用中心管填料压紧螺母，固定于中心管，连接氮气软管，并通入氮气，对触媒进行氮气保护防止氧化。并联系质检定时对氮气纯度进行分析，氮气纯度99%。若纯度不符合标准立即通知调度室调整。 8、用电焊将温度计外套管与小盖定位管割开，用30T天车分别将其吊出。 9、钳工完成上述工作后，130T、50T吊车吊车到达现场后，将130T吊车位于合成塔框架东南方向，50T吊车位于130T吊车东侧设备中心12m，130T吊车回转中心距设备中心为8.5m。由于地面较软且有埋地电缆，故在分别在130T吊车和50T吊车所在地铺1800×8000×38的钢板并且垫好枕木。 10、连接和检查吊具确定无问题后，用130T吊车将触媒筐吊至离合成塔端口5.9m处时，拆除局部保温，在指定位置安装专用卡具，卡牢后缓缓放下起重钩，使其重量置于塔口之上。 11、将塔体从中间割断后，在上段底部焊防护罩，下段上部焊防护罩，焊两根U型铁于触媒筐底部，并将中心管点焊于U型管铁，防止中心管滑落，然后起重工用130T吊车将上触媒框吊起，吊车臂向北侧转动1.5m，回钩至框架底部，再由50T吊车配合溜尾拖出，此时50T吊车距设备中心为12m（平面图附后）。 12、测量并检查密封环焊接情况。割开触媒筐角钢圈，导链配合取下触媒筐小盖。

材料成型工艺总结

红字不要求，蓝字是补充！不排除错别字啊！ 2.1 液态金属充型过程的水力学特性及流动情况浇注系统：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道（各组成部份的作用）P11 浇口杯：①承载来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注； ②减轻液流对型腔的冲击； ③分离熔渣和气泡； ④增加充型压力头。影响浇口杯内水平蜗旋的主要原因：①浇口杯内液面的深度；②浇注高度；③浇注方向； ④浇口杯的结构。液面浅和浇注高度大时，偏离直浇道中心的水平流速较高，因而易出现水平旋涡（避免）。垂直旋涡能促使熔渣和气泡浮至液面，对挡渣和分离冲入的气泡有利。直浇道：将来自浇口杯的液流引入横浇道、内浇道或直接进入型腔。横浇道：连接直浇道和内浇道的中间通道，功用：①稳流②流量分配③挡渣内浇道：浇注系统中把液体金属引入型腔。功用：①控制充型速度和方向②分配液态金属③调节铸件各部位的温度分布和凝固次序④对铸件有一定的补缩作用。 2.2 浇注系统的设计P19 按截面积分：收缩式浇注式（定义，特征），扩张式浇注系统（定义，特征），收缩式浇注系统定义：直浇道、横浇道和内浇道的横截面积依次缩小的浇注系统。特征：液态金属在这种浇注系统中流动时，由于浇道截面积越来越小，流动速度越来越大，从内浇道进入型腔的液流，流动速度很大，对型壁产生冲击，易引起喷溅和剧烈氧化。但此种浇注系统在充型的最初阶段直至整个充型过程，都保持充满状态，金属液中的熔渣易于上浮到横浇道上部，避免进入型腔。此外，这种浇注系统所占体积较小，减少了合金的消耗。这种浇注系统主要用于不易氧化的铸铁件。扩张式浇注系统定义：直浇道、横浇道和内浇道截面积依次扩大的浇注系统。特征：金属液在横浇道和内浇道中流速较慢，在进入型腔时流速平稳。不足之处是横浇道在充型初期不易充满，在开始段浮渣作用较差。易氧化的铝合金和镁合金要求液流平稳，大、中型铸件一般都采用扩张式浇注系统。液态金属导入位置：顶注式（定义，特征），底注式（定义，特征），顶注式定义：以浇注位置为基准，金属液从铸件型腔顶部引入的浇注系统。优点：①液态金属从铸型型腔顶部引入，在浇注和凝固过程中，铸件上部的温度高于下部，有利于铸件自下而上顺序凝固，能够有效地发挥顶部冒口的补缩作用。 ②液流流量大，充型时间短，充型能力强。 ③造型工艺简单，模具制造方便，浇注系统和冒口消耗金属少，浇注系统切割清理容易。缺点：液体金属进入型腔后，从高处落下，对铸型冲击大，容易导致液态金属的飞溅、氧化和卷入气体，形成氧化夹渣和气孔缺陷。底注式定义：内浇道设在铸件底部的浇注系统。优点：①合金液从下部充填型腔，流动平稳。 ②无论浇口比多大，横浇道基本处于充满状态，有利于挡渣。型腔内的气体能

新型氨合成塔内件的应用与研究总结报告

新型氨合成塔内件的应用与研究总结报告 1项目立项背景永骏化工在原西平第一化肥厂基础上，于2003年投资扩建，2006年竣工投产，拥有年产10万吨合成氨、13.2万吨尿素，3万吨粗甲醇的能力，合成车间包括甲醇、精炼、合成、氨库、压缩等四个工段。从2006年6月投产运行至2014年5月，合成高压圈系统存在以下问题： 1、合成塔塔压差大、系统压力高，合成塔内件易出现问题且不易查明解决； 2、合成触媒使用周期短，使用效果差； 3、合成氨产量低。 2原因分析 2.1原合成塔采用湖南安淳高新技术有限公司IIIJ99-?1200内件，2006年竣工后投产使用至今，用8年多时间，已到更换周期。此内件塔压差较大，系统压力偏高，动力消耗大，影响公司经济效益，另外，调节手段单一，塔内部易出现问题，且不能有效分析查找原因，给生产带来一定难题。 2.2原塔催化剂颗粒设计不合理，反应活性差，加不上循环量，系统压力高，动力消耗高，氨合成率低，产量较低，严重影响公司经济效益。 2.3外管线根据原IIIJ99-?1200内件设计，不符合新改造内件要求。与南京国昌结合后，根据塔内件气体走向改造外管线。 3项目技术方案及实施效果 3.1合成塔内件改造本次合成塔内件改造为南京国昌化工科技有限公司提供的GC-R112型?1200氨合成塔内件，主要工艺原理及特点如下：

3.1.1．氨合成工艺合成氨回路是将经过造气、净化等工段制得的合格原料气中的氢气、氮气在氨合成塔内高温、高压环境和催化剂的作用下转化成氨，其化学反应可用下式表示： N 2 ＋ 3H2 2NH 3 + 46.22 KJ/mol 反应所生成的氨经过冷却分离，可以得到产品液氨，由于合成氨反应是可逆反应，受转化率的限制，原料气中的氢气、氮气不可能一次完全转化为氨，因此分离产品液氨后所剩余的氢氮气必须用循环机进行循环回到氨合成塔内再反应，并不断地补充原料气（也称新鲜气），不断地分离出产品液氨，周而复始地循环，这就是我们通常所说的合成回路。 3.1.2轴径向氨合成塔本回路的核心设备氨合成塔也是采用先进的轴径向技术，由南京国昌化工科技有限公司开发的GC-R112YZ型φ1200氨合成塔，这种塔型具有阻力低、净值高、操控维修方便的特点，并具有催化剂自卸功能。合成塔由外筒和内件构成，外筒净高 16m，内件中有三层绝热型催化剂床，共

合成氨仿真实习报告

合成氨仿真实习报告篇一：合成氨仿真实习报告南京工业大学城建学院仿真实习报告书刘皓 28 安全工程系化学化工实验教学中心 XX年10月合成仿真实习报告 30万吨合成氨装置模型照片一、实习的目的合成仿真实习是理论联系实际，应用和所学专业知识的一项重要环节，是培养我们动手能力和学习能力的一个重要手段。仿真实习是以仿真的实习模式，在既保证学生安全又能完美提供实习机会的情况下，学校给予我们的一次专业实践的机会。是我们在学习专业知识后进行实际运用的重要环节，它对培养我们的动手能力有很大的意义，同时也能使我们了解化工工艺的重点要素，仿真实习是我们走向工作岗位的必要前提。

二、实习要求 1．实习装置为合成氨生产仿真装置。要求了解并熟悉生产过程及控制，包括： 1）生产方法和原理，原料、催化剂及产品特性； 2）生产工艺流程（流程中设备、主副管线，过程操作和控制）； 3）各工序工艺条件及控制：主要设备操作温度、压力和组成； 4）主要设备型式、结构； 5）主要设备及管线上的控制仪表及调节方法。 2.搜集信息途径 1）听讲座（拟安排工艺及设备、仿真装置及操作等讲座）； 2）现场实习：熟悉工艺流程、设备、及仿真软件操作，熟悉仿真模型； 3）阅读实习指导书、流程图、设备图及其它文献资料。三、实习内容仿真实习的主要内容是：以河南化肥厂为原型的大型合成氨全流程仿真模型和以宁夏化工厂为原型的合成氨大工段DCS控制系统仿真软件。两者均以天然气为原料的合成氨工艺，通过仿真实习了解合成氨工艺原理与流程，掌握合成

氨生产中的主要参数和DCS控制系统的操作。以下为东方仿真软件的合成氨工艺流程。 (1) 合成氨装置转化工段 1 概述转化工段包括下列主要部分: 原料气脱硫、原料气的一段蒸汽转化、转化气的二段转化、高变、低变、给水、炉水和蒸汽系统。 2 原料气脱硫天然气中含有少量硫化物，这些硫化物可以使多种催化剂中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氢能腐蚀设备管道。因此，必须尽可能地除去原料气中的各种硫化物。加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。在采用钴钼催化剂的条件下，主要进行如下反应： R-SH+H2=RH+H2S R-S-R’+2H2=RH+R’H+H2S C4H4S+4H2=C4H10+H2S RC=CR’+H2=RCH2-CH2R’

合成塔内件方案

青海云天化国际化肥有限公司20万吨/年合成氨项目合成塔内件安装方案编制单位：四川省化工建设总公司建设单位：青海云天化国际化肥有限公司二零零九年九月十五日

目录一、工程概述 (3) 二、工程内容 (3) 三、工程特性 (4) 四、编制依据 (4) 五、安装程序 (4) 六、安全技术措施 (7) 七、施工设备机具动员计划 (8) 八、人力资源动员计划 (8) 九、保证工程安全和质量的措施 (9)

青海云天化国际化肥有限公司20万吨/年合成氨项目合成塔内件安装方案一、工程概述青海云天化国际化肥有限公司20万吨/年合成氨工程是由中国成达工程公司总承包，由南京华源工程管理有限公司监理，工程所在地为青海省湟中县甘河工业园区。现该工程的合成塔框架及合成塔的外壳吊装和安装均已完工，余下合成塔内件安装工作（包括预组装、安装上、中、下触媒框、上、中部换热器、热电偶装置等的吊装和安装），由中国成达工程公司委托四川省化工建设总公司分包承建。二、工作内容合成塔内件的预组装、安装工作内容： 1、合成塔大盖的拆卸、安装（共4次），其主要参数如下：重量24816㎏，直径Ф2840㎜，厚度550㎜，吊装高度约30m。 2、下部触媒框的安装（1次），其主要参数如下：重量38828㎏，直径Ф2280㎜，长度约21000㎜，吊装高度约50m。 3、中部触媒框的拆卸、安装（共3次），其主要参数如下：重量9136㎏，直径Ф2232㎜，长度6250㎜，吊装高度约33m。 4、中部换热器的拆卸、安装（共3次），其主要参数如下：重量2399㎏，直径Ф840㎜，长度13120㎜，吊装高度约40m。 5、上部触媒框的拆卸、安装（共3次），其主要参数如下：重量11235㎏，直径Ф2244㎜，长度5400㎜，吊装高度约32m。6、热电偶装置的拆卸、安装（共4次），其主要参数如下：

合成氨催化剂的生产和技术

合成氨催化剂的生产和技术钱伯章 (金秋石化科技传播工作室,上海200127) 摘要介绍了世界合成氨催化剂发展历程、新开发的合成氨催化剂种类,同时评述了我国化肥催化剂研发和生产近况,对我国化肥催化剂性能进行了评价。关键词合成氨催化剂化肥生产技术进展收稿日期:2003-07-14。作者简介:钱伯章,高级工程师,1963~1996年任职于中国石化上海高桥分公司,2001年创立金秋石化科技传播工作室,从事石油化工技术和经济信息调研和传播工作,获各种各级荣誉奖60余项,出版著作3部,发表论文500余篇。 1 合成氨催化剂的开发历程世界需求氮肥(折氮量)将从2001年11060亿吨增加到2003年11112亿吨,世界氮肥(折氮量)能力现为11327亿吨/年(合成氨能力116亿吨/年)。 2005年前,全世界将有约6150Mt/a 合成氨装置投产。沙特阿拉伯化肥公司(SAFCO)(沙特基础工业公司子公司)兴建的世界最大单系列合成氨装置将于2005年投产,该装置能力为3kt/d(约110Mt/a),它比现有的最大装置大50%。另外,4kt/d 规模的装置也已完成初步设计。现在,世界最大单系列新建装置为阿根廷Profertil 公司的2105kt/d 装置,采用海尔德-托普索技术。印度尼西亚博廷拥有2kt/d 装置。巴斯夫在比利时拥有2106kt/d 装置,由乌德公司建设。KBR 公司在特立尼达建有3套1185kt/d 装置,第4套装置正在建设中,第3套装置由加勒比氮肥公司运作,产能已达2kt/d,所有这几套装置都采用KBR 公司KAAP 技术(KB R 先进合成氨工艺)用于氨合成。大型装置可实现经济规模,单系列装置规模翻番,可减少投资费用约20%,按照当今技术,放大到313kt/d 也是可行的。KBR 己设计了4kt/d 装置,除主转化器和氨转化器为并列设置外,所有其他设备均为单系列。世界大约10%的能源用于合成氨生产,所以,合成氨工艺和催化剂的改进将对矿物燃料的消费量产生重大影响。自上个世纪80年代后期以来,合成氨技术继续向前发展,并建设了规模更大的装置,每吨合成氨生产的能耗也降到了28GJ 。一种铁钴催化剂引入了ICI 公司的LC A 流程,LC A 工艺中合成内件的操作压力为8MPa 。1992年,第一个无铁的氨合成催化剂由凯洛格公司(现KB R 公司)应用于其KAAP(Kellogg 高级氨合成工艺)工艺中。这种钌催化剂以一种石墨化的碳作为载体。据称其活性是传统的熔铁催化剂的10~20倍。在反应中,这种催化剂具有不同的动力学特征,内件可在低于化学计量的氢/氮比及约9MPa 压力下操作。自从Haber 和Mittasch 研究之后,几乎没有发现高活性的催化剂,因此熔铁催化剂仍是广泛应用的催化剂。它具有高内在活性,长使用寿命和高密度特点,除这些优点外,它最公认的优点是价格便宜。尽管熔铁催化剂有很多优点,但人们一直在努力开发新型催化剂,并对无铁类催化剂产生了浓厚兴趣。上个世纪70~80,日本积极寻求开发钌基催化剂。继在ICI AMV 和LCA 工艺中推出铁-钴系催化剂后,在KAAP 工艺中采用的以碳为载体的钌催化剂推动了氨合成催化剂的发展。完全不含铁、不含钌的催化剂(如Cs/Co 3Mo 3N 催化剂),其活性介于熔铁类和钌系催化剂之间,活性低于钌系催化剂。Cs/Co 3Mo 3N 催化剂、KM1R 催化剂(托普索的熔铁催化剂)和以碳为载体的含钡6%、含钌617%的催化剂在氢/氮比各为3B 1和1B 1的工艺条件下作出的对比可以看出,Cs/Co 3Mo 3N 催化剂的动力学特征介于熔铁和钌基催化剂之间,但它在600e 空气中焚烧时可再生成

氨合成催化剂的发展与应用

氨合成催化剂的发展与应用华桂义（中石化南化公司合成氨部，江苏南京 210035）[摘要] 氨合成催化剂关系到氨合成的产率、能耗，它的发展与应用为我们所关注。 [关键词] 合成氨；催化剂；发展；应用 The development and application of Catalyst of Ammonia Synthesis Hua guiyi [Abstract] The Catalyst of synthetic ammonia is the key to synthetize ammonia. It is developing and applying that attracts us all the time. [Key words] Synthetic ammonia；Catalyst；Development；Application 一．引言氨的合成已经经过了漫长的100多年，在这一百多年的历史中，人们一直在探索，如何能够降低能耗，尽可能多地生产出氨产品。我们知道，氨合成反应中的氨产量是由下式的平衡状态决定的。 N 2+3H 2 2NH 3 H=-91.4KJ/mol 1.压力升高有利于平衡向右移动，但这需要消耗外功为代价，而且受设备的制约。 2.降低反应温度有利于平衡向右移动，但温度较低则反应速度很慢。而由实验知道，在没有催化剂的条件下，反应达到平衡需要很长的时间，根本无法进行氨的工业化生产。因此，寻找和开发新型的氨合成催化剂并应用到工业生产中去是提高氨产量的关键所在。二．氨合成催化剂的发展 1907年至1911年，哈伯（F·Haber）和米塔希（A·Mittasch）在德国的巴登苯胺纯碱公司（BASF）的支持下，进行了2万多次试验，3千多个不同的组成，几乎周期表中的每个元素都被试验过了。他们发现第六副族金属Cr、Mo、W，第七副族金属Mn、Te，第八族过渡金属Fe、Co、Ni、Os、U等都对氨有催化作用。但工业上对氨合成催化剂的要求除了低温高活性外，还要求使用寿命长、抗毒性能

材料成形工艺期末复习总结

7.简述铸造成型的实质及优缺点。答：铸造成型的实质是：利用金属的流动性，逐步冷却凝固成型的工艺过程。优点：1.工艺灵活生大，2.成本较低，3.可以铸出外形复杂的毛坯缺点：1.组织性能差，2机械性能较低，3.难以精确控制，铸件质量不够稳定4.劳动条件太差，劳动强度太大。 8.合金流动性取决于哪些因素？合金流动性不好对铸件品质有何影响？答：合金流动性取决于 1.合金的化学成分 2.浇注温度 3.浇注压力 4.铸型的导热能力5.铸型的阻力合金流动性不好：产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣和缩孔缺陷的间接原因。 9.何谓合金的收缩，影响合金收缩的因素有哪些？答：合金的收缩：合金在浇注、凝固直至冷却到室温的过程中体积或缩减的现象影响因素：1.化学成分 2 浇注温度 3.铸件的结构与铸型条件 11.怎样区别铸件裂纹的性质？用什么措施防止裂纹？答：裂纹可以分为热裂纹和冷裂纹。热裂纹的特征是：裂纹短、缝隙宽，形状曲折，裂纹内呈氧化色。防止方法：选择凝固温度范围小，热裂纹倾向小的合金和改善铸件结构，提高型砂的退让。冷裂纹的特征是：裂纹细小，呈现连续直线状，裂缝内有金属光泽或轻微氧化色。防止方法:减少铸件内应力和降低合金脆性，设置防裂肋 13.灰铸铁最适合铸造什么样的铸件？举出十种你所知道的铸铁名称及它们为什么不用别的材料的原因。答：发动机缸体，缸盖，刹车盘，机床支架，阀门，法兰，飞轮，机床，机座，主轴箱原因是灰铸铁的性能：[组织]：可看成是碳钢的基体加片状石墨。按基体组织的不同灰铸铁分为三类：铁素体基体灰铸铁；铁素体一珠光体基体灰铸铁；珠光体基体灰铸铁。 [力学性能]：灰铸铁的力学性能与基体的组织和石墨的形态有关。灰铸铁中的片状石墨对基体的割裂严重，在石墨尖角处易造成应力集中，使灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢，但抗压强度与钢相当，也是常用铸铁件中力学性能最差的铸铁。同时，基体组织对灰铸铁的力学性能也有一定的影响，铁素体基体灰铸铁的石墨片粗大，强度和硬度最低，故应用较少；珠光体基体灰铸铁的石墨片细小，有较高的强度和硬度，主要用来制造较重要铸件；铁素体一珠光体基体灰铸铁的石墨片较珠光体灰铸铁稍粗大，性能不如珠光体灰铸铁。故工业上较多使用的是珠光体基体的灰铸铁。 [其他性能]：良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、低的缺口敏感性 14.可锻铸铁是如何获得的？为什么它只适宜制作薄壁小铸件？答：制造可锻铸铁必须采用碳、硅含量很低的铁液，以获得完全的白口组织。可锻铸铁件的壁厚不得太厚，否则铸件冷却速度缓慢，不能得到完全的白口组织。 17. 压力铸造工艺有何缺点？它熔模铸造工艺的适用范围有何显著不同？答：压力铸造的优点： 1.生产率高 2.铸件的尺寸精度高，表面粗糙度低，并可直接铸出极薄件或带有小孔、螺纹的铸件 3.铸件冷却快，又是在压力下结晶，故晶粒细小，表层紧实，铸件的强度、硬度高 4.便于采用嵌铸法压力铸造的缺点： 1.压铸机费用高，压铸型成本极高，工艺准备时间长，不适宜单件、不批生产。 2.由于压铸型寿命原因，目前压铸尚不适于铸钢、铸造铁等高熔点合金的铸造。

氨合成塔内件安装方案及过程控制Word版

合成塔内件安装方案一、内件验收： 1、确定项目负责人，项目负责人召集采购单位人员、使用单位代表、压力容器主管一起按附表一（压力容器验收控制表）进行验收。 2、验收的内容严格按附表一的内容，验收标准：图纸、GB150、GB151、《压力容器安全技术监察规程》。 3、附表一在验收完毕后，应和压力容器档案一起存档，备查。二、内件的存放、转运严格按图纸的要求进行支撑和拴挂以防筒体变形。三、内件安装： 1、内件的安装应编制合成塔内件安装过程控制表，附表二是一米合成塔两轴一径内件的表格，同类型的内件直接按附表二执行，其他类型的参照附表二编制，编制的过程控制表应经设备部长审核、生产副总审批。 2、内件的安装过程严格按合成塔内件安装过程控制表进行，由项目负责人负责，记录由项目负责人或项目负责人指定专人负责，每一工序必须经过验收合格后方可进行下一工序，记录完毕后存档，备查。 3、为防止内件变形接触塔壁，新内件在中部环向焊接4-6个钢珠，钢珠直径为外筒与内筒外壁的平均环隙减去5㎜，旧内件也在中部选择直线度偏差最大处焊接钢珠，钢珠数量和分布视具体情况而定，钢珠直径与新内件一样，焊接钢珠后，其所对应部位的保温皮应挖长圆孔，长圆孔应在钢珠对应下部留有30—40㎜，以方便内件温度上升后内件和保温皮的相对热位移。 4、环隙检查；用4㎜厚的扁钢条同使用塞尺一样检查环隙，扁钢条的长度应超过外筒体内部深度的2/3，扁钢条的插入深度应超过外筒体内部深度的一半。四、触媒升温还原： 1、触媒升温还原应编制方案，由项目负责人负责编制，生产部长审核，生产副总审批，审批合格的方案方可用于执行。附表三为触媒升温还原方案样本。 2、触媒升温还原过程应严格按方案执行，出现异常情况，须修订方案的，必须经生产副总批准。触媒升温还原过程记录应存档，备查。 3、升、降温速率和升降压速率严格按操作规程的要求执行。附：合成内件验收、内件安装以及触媒升温还原表格

合成氨工艺总结

合成氨发展的三个典型特点：1. 生产规模大型化 2. 能量的合理利用。用过程余热自产蒸汽推动蒸汽机供动力，基本不用电能3. 高度自动化 Chp2. 原料气的制取 2.1 固体燃料气化法氢气的主要来源有：气态烃类转化、固体燃料气化和重质烃类转化。煤气化技术装置的分类：（1）固定床气化（2）流化床气化（3）气流床气化固定床气化：UGI炉，鲁奇（Lurgi）炉和液态排渣的鲁奇炉流化床气化：Winkler气化炉；Lurgi循环流化床气化炉；U-Gas灰团聚流化床气化炉气流床气化：常压气流床粉煤气化即Koppers-Totzek（柯柏斯-托切克，简称K-T）炉；水煤浆加压气化，即Texaco（德士古）炉和Destec（现E-Gas）炉；粉煤加压气化，即SCGP（Shell 煤气化工艺）。固定床间歇制气：采用间歇法造气时，空气和蒸汽交替通入煤气发生炉。通入空气的过程称为吹风，制得的煤气叫空气煤气；通入水蒸气的过程称为制气，制得的煤气叫水煤气；空气煤气与水煤气的混合物称为半水煤气。间歇式制半水煤气流程：a．空气吹风b．上吹制气c．下吹制气d．二次上吹e．空气吹净德士古气化装置包括煤浆制备、气化、灰水处理。煤浆气化采用德士古水煤浆加压气化的激冷流程。气化工段关键设备气化炉（参见p56图1-2-39）气化炉分上下两部分，上部为燃烧室，燃烧室内安装三层耐火砖用来防止炉壁烧坏；下部为激冷室。从燃烧室出来的工艺气通过下降管进入激冷室，激冷室上部有激冷环，下部下降管浸入水中，工艺气在水中冷激。气化炉是德士古装置核心设备。碳洗塔的作用是洗涤从气化炉来的粗煤气，除去粗煤气中的含杂的灰分以及可容水的反应副产物，保证干净、含灰分少的粗煤气送到下一工段进行使用。碳洗塔下部主要作用是洗涤，碳洗塔合成气入口管线伸入水下，粗煤气进入碳洗塔水下后，经过塔内灰水的洗涤再进入上部；碳洗塔上部有塔盘，采用筛板结构，用来对合成气进行可溶性气体以及灰分进行吸收。碳洗塔是德士古气化装置中，一个非常重要的中间过程装置。

合成氨催化剂的研究进展

合成氨催化剂的研究进展摘要：近20多年来，随着英国BP公司钌基催化剂的发明和我国亚铁基熔铁催化剂体系的创立，标志着合成氨催化剂进入了一个新的发展时期，本文主要介绍通过合成法合成的几种催化剂的研究进展。关键字：合成氨；催化剂；合成法 Abstract:Over the past 20 years, with the invention of the British BP ruthenium catalysts and creation of ferrous base molten iron catalyst system in our country, marked the ammonia synthesis catalyst has entered a new period of development, this paper mainly introduces through the several means of catalyst research progress of synthesis method of synthesis. Key Words: Ammonia; The catalyst; synthesis 前言合成氨指由氮和氢气在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。合成氨工业需要较低温度和压力下具有较高活性的催化剂。90多年来，世界各国从未停止过合成氢催化剂的研究与开发。目前，工业催化剂的催化效率在高温下已达90％以上，接近平衡氨浓度(因压力而异)。例如，在15 a MP及475℃下，A301催化剂的催化效率接近100％。要提高催化剂的活性，就只有降低反应温度．另一方面，工业合成氨的单程转化率只有15％～25％，大部分气体需要循环，从而增加了动力消耗。为了提高单程转化率，也只有降低反应温度才有可能。因此，合成氨催化剂研究总的发展趋势，就是开发低温高活性的新型催化剂，降低反应温度，提高氨的平衡转化率和单程转化率或实现低压合成氨。而传统的催化剂是以亚铁基传统催化剂为基础发展的，但是工业效率一般不高，而现代工业一般是以合成催化剂来实现的，相对于传统催化剂，合成催化剂的效率要高很多。几种合成氨的合成催化剂及催化机理热力学计算表明，低温、高压对合成氨反应是有利的，但无催化剂时，反应的活化能很高，反应几乎不发生。当采用铁催化剂时，由于改变了反应历程，降低了反应的活化能，使反应以显著的速率进行。目前认为，合成氨反应的一种可能机理，首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附，使氮原子间的化学键减弱。接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用，在催化剂表面上逐

材料成型技术基础知识点总结

第一章铸造 1.铸造：将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。 2.充型：溶化合金填充铸型的过程。 3.充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 4.充型能力的影响因素：金属液本身的流动能力（合金流动性）浇注条件：浇注温度、充型压力铸型条件：铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。 5.影响合金流动性的因素：（1）合金种类：与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关。（2）化学成份：纯金属和共晶成分的合金流动性最好；（3）杂质与含气量：杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好。 6.金属的凝固方式： ①逐层凝固方式 ②体积凝固方式或称“糊状凝固方式”。 ③中间凝固方式 7.收缩：液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 8.合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。液态收缩和凝固收缩，通常以体积收缩率表示。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。合金的固态收缩，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。 9.影响收缩的因素（１）化学成分：碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。（２）浇注温度：浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加。（３）铸件结构：铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍。（4）铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力 10.缩孔及缩松：铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。缩孔的形成：主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。缩松的形成：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。

合成氨仿真实习报告

氨合成仿真实习报告一、实习目的及意义仿真实习是毕业实习计划的组成部分，通过实习使学生了解化工生产一般特点、规律和工艺参数的控制，获得化工生产实践知识，培养运用化工专业理论知识，分析和解决实际问题的能力，为今后毕业论文（设计）和所从事的化工实际工作打下良好的实践基础。二、合成氨工艺原理与流程 (1) 合成氨装置转化工段 1 概述转化工段包括下列主要部分: 原料气脱硫、原料气的一段蒸汽转化、转化气的二段转化、高变、低变、给水、炉水和蒸汽系统。 2 原料气脱硫天然气中含有少量硫化物，这些硫化物可以使多种催化剂中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氢能腐蚀设备管道。因此，必须尽可能地除去原料气中的各种硫化物。加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。在采用钴钼催化剂的条件下，主要进行如下反应： R-SH+H2=RH+H2S R-S-R’+2H2=RH+R’H+H2S C 4H 4 S+4H 2 =C 4 H 10 +H 2 S RC=CR’+H 2=RCH 2 -CH 2 R’ 氧化锌是一种内表面积颇大，硫容较高的接触反应型脱硫剂。除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将出口气中硫含量降至0.1PPm以下。氧化锌脱硫反应：ZnO+H 2S=ZnS+H 2 O 原料天然气在原料气预热器（141－C）中被低压蒸汽预热后，进入活性碳脱硫槽（101－DA、102－DA一用一备），进行初脱硫后，经压缩机（102－J）加压。在一段炉对流段低温段加热到230℃左右与103-J段来的氢混合后进入Co－Mo加氢和氧化锌脱硫槽（108－D）终脱硫后，天然气中的总硫≤0.1ppm。