某型机高温合金材料机匣加工工艺研究
某型机高温合金材料机匣加工工艺研究
涡轮机匣组件是某型机中的重要组件，单件材料均为高温合金，在制造过程中工艺难点多，精度不易保证。通过分析零件加工工艺难点，制定合理工艺路线，摸索加工方案及参数，控制产品变形，满足了设计图样要求。
标签：高温合金机匣；薄壁变形；机加参数；工艺路线
1 概述
涡轮机匣组件是某型机中的重要组件之一，组成该组合件的零件主要包括导向器机匣、导向器叶片、导向器内环和导向器封严环。组件中各零件的材料均为高温合金，机加工艺性能差，在加工时变形、刀具损耗等情况严重，利用现有材料手册和工艺手册提供的数据指导加工时，效果不理想。在组件加工时，要经过多种焊接工艺进行焊接，这对零件组合定位精度，薄壁件焊接变形控制能力要求较高。现对该组件各零组件的主要加工工艺进行分析研究，总结研制在加工中出现的问题和解决措施，并探索优化加工工艺流程的可行性方案。
2 主要零件制造难点分析和加工工艺
2.1 导向器机匣主要难点分析和加工工艺
导向器机匣结构形式为薄壁环型机匣，其主要加工工艺和难点是机匣上叶型孔薄壁处的数控车加工和叶型孔的激光切割加工。
加工时零件易椭圆变形，薄壁处出现弧形变形，加工表面振纹大，表面粗糙。通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行调整，优化加工参数，满足了尺寸要求。薄壁处加工方案是：先对内形进行粗加工，并且为内形薄壁处留出0.5mm的加工余量，这解决了在精加工时的变形和振纹，对外形进行精加工后，再去除这一小部分余量并精加工内形。
加工叶型孔处的薄壁是一个带有转折的空间曲面，并且壁厚不均匀，用常规的加工方法难以加工，多方求证后，采用了激光切割的工艺方法进行加工。通过分别为导向器机匣和导向器内环定制检测专用的叶型孔通止规，克服导向叶片一致性较差的问题，利于导向器机匣和导向器内环上叶型孔进行加工和检测。
2.2 导向器内环主要难点分析和加工工艺
导向器内环属于薄壁环类零件，其主要加工难点是薄壁处的数控车成形加工。加工表面（特别是内径槽型面）易产生振纹，表面粗糙度差。如果粗精车加工余量和走刀方式安排不当，容易使薄壁端面发生倾斜变形。通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行更改和调整，取得了稳定良好的加工效果。
CNC加工中心安全技术操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L8985 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ CNC加工中心安全技术 操作规程正式样本
CNC加工中心安全技术操作规程正 式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系 统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操 作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规 定， （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护 眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换 手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙 子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。 ( 8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的
先进航空发动机关键制造技术研究
ARTICLES 学术论文 引言 航空发动机的设计、材料与制造技术对于航空工业的发展起着关键性的作用，先进的航空动力是体现一个国家科技水平、军事实力和综合国力的重要标志之一。随着航空科技的迅速发展，面对不断提高的国防建设要求，航空发动机必须满足超高速、高空、长航时、超远航程的新一代飞机的需求。 近年来，航空工业发达国家都在研制高性能航空发动机上投入了大量的资金和人力，实施一系列技术开发和验证计划，如“先进战术战斗机发动机计划（ATFE ）”、“综合高性能涡轮发动机技术（IHPTET ）计划”及后续的VAATE 计划、英法合作军用发动机技术计划（AMET ）等。在这些计划的支持下，美国的F119、欧洲的 EJ200、法国的M88和俄罗斯的AL-41F 等推重比10 一级发动机陆续问世。 为了提高发动机的可靠性和推力，先进高性能发动机采用了大量新材料，且结构越来越复杂，加工精度要求越来越高，对制造工艺提出了更高的要求。而且，在新一代航空发动机性能的提高中，制造技术与材料的贡献率为 50%~70%，在发动机减重方面，制造技术和材料的贡献率占70%~80%，这也充分表明先进的材料和工艺是航空发动机实现减重、增效、改善性能的关键。 1 航空发动机的材料、结构及工艺特点 在提高发动机可靠性和维护性的同时，为了提高发动机的推力和推重比，航空发动机普遍采用轻量化、整体化结构，如整体叶盘、叶环结构。钛合金、镍基高温合金，以及比强度高、比模量大、抗疲劳性能好的树脂基复合材 先进航空发动机关键制造技术研究 黄维，黄春峰，王永明，陈建民 （中国燃气涡轮研究院，四川 江油 621703） Key manufacturing technology research of advanced aero-engine HUANG Wei ，HUANG Chun-feng ，WANG Yong-ming ，CHEN Jian-min （China Gas Turbine Establishment ，Jiangyou 621703，China ） Abstract ：This paper describes the features of aero-engine material ，structure and technology ，and then ，development status and trend of key manufacturing technology for advanced aero-engine was analyzed. Finally ，the development of advanced aero-engine manufacturing technology in China is introduced and some proposals are put forward. Key Words ： aero-engine ，manufacturing ，summarization 作者简介： 黄维（1982—），男，四川仁寿人，中国燃气涡轮研究院助理工程师，主要从事工艺技术研究。E-mail ：huangwei611@https://www.360docs.net/doc/2c467338.html,
数控车床加工工艺分析
数控车床加工工艺分析 摘要：随着数控加工的日益成熟越来越多的零件产品都用数控机床来加工,因此如何改进数控加工的工艺问题就越来越重要。在数控机床上由于机床空间及机床的其他局限了数控加工的灵活性，这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺，提高数控机床的应用范围和加工性能。从而达到提高生产效率和产品质量。 关键词：数控加工加工工艺薄壁套管、护轴 前言：数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来，否则不但浪费大量的时间，而且还增加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。下面我将结合某一生产实例对数控加工的工艺进行分析。以便帮助大家进一步了解数控加工，对实际加工起到帮助作用。 一般数控机床的加工工艺和普通机床的加工工艺是大同小异的，只是数控机床能够通过程序自动完成普通机床的加工动作，减轻了劳动者的劳动强度，同时能比较精准的加工出合格的零件。由于数控加工整个加工过程都是自动完成的，因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理的安排，其中不能出任何的差错，
否则就会产生严重的后果。 1、1 零件图样分析 因为薄壁加工比较困难，尤其是内孔的加工，由于在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形。从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，使尺寸和形位误差。达不到图纸要求，需解决的重要问题，是如何减小切削力对工件变形的影响。薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。 无论用什么形式加工零件，首先都必须从查看零件图开始。由图看见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而且所要加工的部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。
数控车床的程序编制习题
数控车床的程序编制习题 一判断题 1．圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。（）2．圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值。（） 3．车削中心必须配备动力刀架。（） 4．X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。（） 5．数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。（） 6．数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。（） 7．数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（） 8.子程序的编写方式必须是增量方式。( ) 9.数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。（） 10.数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。（） 11.数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。（） 12.螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。（） 13.车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。（） 14.数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。（） 15.数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。（） 16.外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。（） 17.固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（） 18.绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。（） 19.增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。（） 20.无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要进行刀具半径补偿。（） 21.车刀刀尖圆弧增大，切削时径向切削力也增大。（） 22.数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。（） 23.子程序的编写方式必须是增量方式。（） 24.数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（） 25.G00为前置刀架式数控车床加工中的瞬时针圆弧插补指令。（） 26.G03为后置刀架式数控车床加工中的逆时针圆弧插补指令。（） 27.在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。 28.外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（） 29.编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。( ) 30.一个主程序中只能有一个子程序。 () 二填空题 1.对刀点既是程序的，也是程序的。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 2. 数控车床是目前使用比较广泛的数控机床，主要用于和回转体工件的加工。 3. 编程时为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要进行。 4. 为了提高加工效率，进刀时，尽量接近工件的，切削开始点的确定以为原则。 5. 数控编程描述的是的运动轨迹，加工时也是按对刀。 6. 一个简单的固定循环程序段可以完成、、、这四种常见的加工顺序动作。 7.复合循环有三类，分别是，，。
[数控车技师论文]数控机床加工工艺路线的研究
[数控车技师论文]数控机床加工工艺路线的研究 理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2~3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。 在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。 在对加工工艺进行认真和仔细的分析后，制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。 1、加工工序划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。 1.1 保证精度的原则 数控加工要求工序尽可能集中。常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进
行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。 1.2 提高生产效率的原则 数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。 实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。 2、加工路线的确定六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站） 在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量，刀具的刚度、耐用度及状态，机床类型与性能等，加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。 下面举例分析研究数控机床加工零件时常用的加工路线。 2.1车圆锥的加工路线分析
中介机匣加工工艺优化
中介机匣加工工艺优化 发表时间：2019-04-12T08:16:55.483Z 来源：《防护工程》2018年第36期作者：程志凯[导读] 通过对加工工艺进行优化，有效解决加工过程的难题，提高了产品的生产效率和合格率。 贵州航天风华精密设备有限公司 摘要：本文根据中介机匣的结构特点和工艺难点，结合对实际生产过程产生的问题进行分析，通过对加工工艺进行优化，有效解决加工过程的难题，提高了产品的生产效率和合格率。 主题词：中介机匣变形工艺优化 1引言 某型中介机匣（以下简称中介机匣）是贵州航天风华精密设备有限公司承担的某所外协配套产品，是某型号产品涡轮风扇发动机的重要部件。 中介机匣属于典型的薄壁焊接、精密加工结构类零件，焊接变形控制困难，而且组件结构复杂，对装配、焊接和机械加工顺序要求较高。大部分零件为典型的薄壁结构件，结构刚性差，装夹困难。在组件状态的加工要素多，尺寸精度要求高，多处加工要素间有较高的形位公差要求，零件尺寸和位置精度较难保证。在前期研制试生产过程中，由于焊接和机械加工的变形控制不稳定，致使生产过程中质量问题屡屡发生，严重影响了产品的质量和生产进度。 为全面提升中介机匣加工工艺技术保障能力，控制好焊接和机械加工过程的变形量，深入开展中介机匣的工艺优化工作，在确保产品质量的前提下，使生产效率上到了一个新的台阶。 2实施方案 2.1 焊接变形控制的工艺优化 2.1.1在研制试生产过程中，发现支座与腹板焊接和支座组件与外环焊接时易产生质量问题。经研究分析，主要原因是由于支座为铸件毛坯，外形尺寸不规范，焊接装配时尺寸难以兼顾，致使后续加工中出现腹板尺寸超差和支座组件与外环焊接错位的现象。针对该问题，经过认真分析，决定进一步优化工艺，对支座铸件毛坯进行补充加工，在支座毛坯上光出一基准面，同时光出腹板的焊接装配平面。经后续研制生产的验证，达到了预期效果。 2.1.2 小批量生产过程中，零件存在焊接后变形过大，焊后加工找正难度大，找正耗费时间长的弊端。通过逐项分析原因，发现在前期生产过程中，零件焊前已经存在变形较大的情况，部分零件自由状态下变形量可达0.3mm～0.4mm，零部件的变形过大直接加剧了后续焊接工序中变形量，导致了产品的加工质量下降及加工周期延长。 为降低零件在自由状态下的变形量，为后续焊接变形的控制奠定好的基础，对结构刚性差的分流前环、分流后环进行工艺方案优化，通过增加人工去应力的方式，有效的控制零件的变形。 在增加去应力措施的同时，优化零件加工装夹方式，由于零件为薄壁零件，若采用传统车削加工装夹方式，采用三爪或四爪进行夹或撑的方式会产生装夹变形。经优化装夹方式后，零件的装夹方式改为留取工艺法兰边，采用基础板、压板压紧方式装夹，在每次加工前，均对装夹面进行修平加工，保证装夹面平面控制在0.05mm以内，使夹紧力尽量作用于工艺法兰上，有效的控制了零件的变形。 2.1.3 在核心组件“三件套”的焊接过程中，发现有错位的现象。经分析，主要原因是由于空心支板与外环、分流前环和内机匣上的支板安装孔间隙过大，装配焊接时易发生位移。由于空心支板为钣金冲压件，零件外形受冲压模具的影响，难以保持一致性，尺寸偏差有较大的波动，往往装配过程中要对空心支板安装孔进行修配。为控制空心支板的装配间隙，经与设计师沟通协调，将空心支板更改为用棒材整体线切割成型，将装配间隙尺寸由原先0.1mm～0.2mm提升到在0.1mm以内，避免了“三件套”焊接过程中错位现象的发生。 2.2内衬套与分流后环同轴度要求的优化 中介机匣加工中另一个难点为内衬套中φ68H7孔与分流后环φ260H6孔同轴度0.05mm的要求。因零件结构的特点，两处孔不能实现一次装夹加工保证，需进行二次装夹，而二次装夹保证同轴度0.05mm的要求难度较大。在前期加工中，采用的是先加工φ260H6孔，再根据φ260H6孔配车堵头定位的方式进行装夹，这种装夹方式从理论可以保证同轴度要求，但在实际生产过程中，因堵头磨损、配车堵头精度等因素的限制，保证同轴度0.05mm要求是很困难的。在前期生产的20台产品中，就有多台产品因堵头磨损过大而造成同轴度尺寸超差的情况出现，其余未出现超差的产品，实际同轴度尺寸也介于0.03mm～0.05mm之间，产品存在较大的超差风险。 为彻底解决同轴度尺寸精度难以保证的问题，通过认真分析，决定调整工艺方案，在车削加工中以长吊耳及腹板表面为定位装夹基准（见图1），调整加工顺序，先加工φ68H7孔，再打表φ68H7孔表跳动不大于0.01mm，再加工φ260H6孔，经过批生产的前5件产品验证，同轴度尺寸均控制在0.03mm以内，加工精度稳定，说明该工艺方法有效可行。
车床零件加工工艺
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw）
刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务七、切削用量的选择 1.8切削用量选择
数控加工试题(附答案)
练习一 一、填空题 1、数字控制是用对机床的运动及加工过程进行控制的一种方法。 2、数控机床是由、、、和组成。 3、数控机床的核心是，它的作用是接受输入装置传输来的加工信息。 4、伺服系统分为和。 5、数控机床按运动方式可分为、、。 6、数控机床按控制方式可分为、和。 7、数控机床中没有位置检测反馈装置的是；有位置检测反馈装置的是和。 8、开环控制数控机床主要采用进行驱动，而半闭环和闭环控制数控机床主要采用进行驱动。 9、数控机床中2.5轴控制是指两个控制，第三个轴是控制。 10、是指数控机床适应加工对象变化的能力。 11、FMC代表，FMS代表，CIMS代表。 12、数控系统按功能水平的不同可分为、、三类。 二、判断题 1、数控机床只适用于零件的批量小、形状复杂、经常改型且精度高的场合。（） 2、对于点位控制，进给运动从某一位置到另一个给定位置的进程进行加工。（） 3、一般情况下半闭环控制系统的精度高于开环系统。（） 4、轮廓控制的数控机床只要控制起点和终点位置，对加工过程中的轨迹没有严格要求。（） 5、加工中心是可以完成一个工件所有加工工序的数控机床。（） 6、数控系统的核心是数控装置。（） 7、半闭环控制数控机床的检测装置安装在丝杠或电机轴上，闭环控制数控机床的测量装置安装在工作台上。（） 8、闭环控制的优点是精度高、速度快，适用于大型或高精密的数控机床。（） 9、数控机床按运动方式可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制数控机床。（） 10、数控车床属于两轴控制的数控机床。（） 11、点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。（） 12、常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。（） 三、选择题 1、数控机床适于( )生产。 A 大型零件 B 小型高精密零件 C 中小批量复杂形体零件D大批量零件 2、闭环控制系统的检测装置装在( ) A 电机轴或丝杆轴端 B 机床工作台上 C 刀具主轴上 D 工件主轴上 3、FMS是指（） A 自动化工厂 B 计算机数控系统 C 柔性制造系统 D 数控加工中心 4、数控系统的核心是（） A 伺服装置 B 数控装置 C 反馈装置 D 检测装置 5、按伺服系统的控制方式分类，数控机床的步进驱动系统是（）数控系统。 A 开环 B 半闭环 C 全闭环 6、开环控制系统与闭环控制系统的主要区别在于数控机床上装有( ) A 反馈系统 B 适应控制器 C 带有传感器的伺服电机 D 传感器 7、下列机床中，属于点位数控机床的是( ) A 数控钻床B数控铣床C数控磨床 D 数控车床 8、FMC是指（） A 自动化工厂 B 计算机数控系统 C 柔性制造单元 D 数控加工中心 9、数控系统中CNC的中文含义是（）。 A 计算机数字控制 B 工程自动化 C 硬件数控 D 计算机控制 10、数控机床四轴三联动的含义是（） A 四轴中只有三个轴可以运动 B 有四个控制轴、其中任意三个轴可以联 动 C 数控系统能控制机床四轴运动，其中三个轴能联动 11、中央处理器主要包括（）。 A 内存储器和控制器 B 内存储器和运算器 C 控制器和运算器 D 存储器、控制器和运算器 12、加工中心控制系统属于（）。 A 点位控制系统 B 直线控制系统 C 轮廓控制系统 四、简答题 1、数控机床主要有哪几部分组成？ 答、加工程序、数控创制、伺服系统、检测反馈装置和机床本体 2、数控机床的特点？ 答：适合加工复杂的零件、适应性和灵活性好、加工精度高、生产率高、自动化程度高、经济效益好、价格较贵、调试和维修困难 3、什么是数控？什么是数控机床？ 答、数字控制是用信号对机床的运动及加工过程进行控制的一种方法。 数控机床是一个装有程序控制系统的机床，该系统能逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。 4、数控机床按控制方式分可分为哪几大类？ 答：开环控制数控机床、半闭环控制数控机床和闭环控制数控机床。 5、简述数控机床的发展趋势？ 答：高速化、高精度化、高可靠性、高柔性化、高效化、高一体化、网络化、智能化、先进制造系统制造化 6、说明FMC、FMS、CIMS的含义。 答：FMC代表柔性制造单元FMS代表柔性制造系统CIMS代表计算机集成制造系统。 练习一答案 1
机匣加工工艺
机匣加工工艺 机匣一般是一个圆柱形或圆锥形的薄壁筒体，主要起承力和包容作用，而且对不同段机匣的要求不一样。涡轮机匣通常是带有安装边的圆柱形或截锥形壳体，其前后安装边分别与燃烧室机匣和动力涡轮前的中间机匣连接，涡轮机匣上作用有扭矩、轴向力、惯性力和内环压差力等。 近年来航空发动机的性能及设计结构在不断改进和提高。随之而来，发动机机匣零件的材料、结构也发生了很大的变化，越来越多的难加工材料，像钛合金、高温合金、不锈钢、硬质合金以及复合材料等被采用。机匣设计结构也越来越先进，整体结构机匣、单一机匣所具有的功能也越来越多，因此，机匣零件的制造成形难度也越来越大。特别是具有复杂外型面的整体结构机匣，其外型面的成形加工是普通机械加工工艺所不能实现的，只有应用多轴数控加工技术才能实现复杂外型面的成形加工。但在加工过程中存在着刀具费用高，加工效率低，设备占用量大。针对多年来生产中的加工难题，寻求品质的提升、效率的提高、成本降低的途径和方法，运用特种加工技术——电火花加工技术和电解加工技术，同时结合现代数控加工技术，通过对典型结构机匣外型面大量的基础试验研究，取得了良好的加工效果，在保证工艺要求基础上，满足了生产高效益的需求。 多轴数控铣削 机匣型面的成形，国内通常是通过在多轴数控铣削设备上加工完成的。该零件外环形面共分二级，分布有二条环形凸缘，下部有1个纵向小凸缘，两个纵向凸缘对称分布。由于机匣毛坯是自自锻件，加工余量很大，且零件材料难切削，为了保证尺寸加工精度和表面加工质量，防止加工后零件变形。其外型面加工分层、分块进行，采取合理的走刀路径，采用对称的切削加工余量。分几次走刀加工到最后尺寸的方法，以减少加工后的变形。因此，该机匣加工划分三个主要阶段并附加特征工序热处理，以去除材料内应力，防止零件变形。 火花高效放电铣 电火花高效放电铣加工技术原理。电火花高效放电铣借鉴了数控铣削加工方式，采用简单的超长铜管做工具电极，由导向器导向，在工作中电极作高速旋转，在电极与工件之间施加高效高频脉冲电源，电流高达上百安培，对加工区施以冲、浸工作液进行有效冷却排屑，通过专用数控系统控制工件与电极之间的相对运动轨迹，在电极与工件之间产生高效脉冲放电，加工出所需工件的形状，实现零件复杂型面的高效去余量加工。 电火花高效放电铣加工工艺特点。①可以加工特殊及复杂三维型面的零件。②加工过程中由于大电流放电作用，增大零件表面的显微裂纹和再铸层厚度。③脉冲放电持续时间较长，脉冲额率高，增大表面粗糙度值，降低加工精度，材料被加工表面热影响范围太，加工中易产生拉弧烧伤工件表面。④加工效率比普通电火花加工高，可以达到2 000㎜3/min。⑤采用水质工作液，安全无污染并提高加工效率。⑥与数控加工中心比较，设备的成本相对较低。电解加工 电解加工技术原理电解加工采用了周期进给按零件加工表面尺寸转换加工程序的循环方式，小间隙加工，大间隙冲刷，加工精度较高。基于电解过程中阳极溶解原理，井借助于成形的
数控加工工艺课程设计指导书
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
数控车床加工过程总结
数控车床加工过程总结 ●装刀： ?对刀高 ?伸出长度＝刀高的1.5倍 ?副偏角：5-15度 ?手动转动卡盘检查极限位置 ●工件装夹： ?工件伸出长度＝工件长度＋平端面0.5＋切断4＋安全距离1-2 ?卡盘扳手注意随时取下 ?工件批量加工时，伸出长度要保持一致 ●开机－回参考点－装刀－工件装夹 ●对刀： ?X：试切直径法，得到x偏置＝直径＋x坐标 ?Z：平端面法，得到z偏置＝z坐标 ●编程（华中系统） ?新建文件O0001(文件名以O开头) ?％0001 （程序段首行％开头） ?G95G90G36G21 (参数准备代码，转进给、绝对位置编程、半径编程、公制单位mm) ?M42 (中档，根据加工要求确定机床主轴转速挡位) ?M03S600 (主轴正转、转速600转每分钟) ?T0101 (换一号刀、确定工件坐标系以一号刀的X和Z轴偏置为准) ?程序段。。。。（刀具的切削运动轨迹） ◆平端面 ◆粗车F0.2（低速、大进给、F0.2－F0.5） ◆精车F0.1-0.05(高速S800-1000、小进给) ◆换刀位置X100/Z100 (不可发生碰撞的刀盘旋转的安全换刀位置) ◆切断 ?M05 (主轴停止) ?M30 （程序停止，回程序段开始） ●程序调试 ?图形校验方式，观察毛坯的切削状态，严防撞刀事故发生，采用单段程序运行方式。 ?红色线条为G00,只允许在毛坯外部。黄色线条为G01，是刀具与工件发生切削。 最终获得的图形就是加工零件的剖面图形。 ●程序试运行 ?单段＋快速修调20%＋循环启动 ?中断程序执行，需要停车但不结束程序执行时：进给保持＋主轴停。（此时刀具停 止在按下进给保持按键时的位置上） ?继续执行程序：主轴正转＋循环启动。（恢复程序中断继续加工） ?发现程序问题：进给保持＋主轴停——编辑程序——保存程序——程序调试。。。。 （其实程序试运行是一个不断发现问题改正问题循环往复的过程） 1
数控机床加工工艺规范
数控机床加工工艺规范 1范围 本规范规定了数控机床的工艺规则，适用于本公司的数控加工操作。 2准备工作 2.1操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过培训考核合格后，方可进行操作。 2.2检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 2.3 必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 2.4 检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 2.5 检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 2.6 检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 2.7 检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 2.8 检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。 2.9 检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 3 加工操作 3.1认真识读图纸与工艺文件，合理规划加工路线，认真编写加工程序，所有加工应进行安全模拟，并进行程序优化与完善。 3.2根据设备精度选用切削与进给量，不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。 3.3刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
3.4不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 3.5对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。 3.6应保持刀库刀具参数的正确性，更换刀具后要重新对刀，修正刀具参数。 3.7切削刀具未离开工件，不准停车。 3.8不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 3.9开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。 3.10经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 3.11密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 3.12机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 3.13工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 3.14自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。 3.15加工刀具必须夹紧可靠。 3.16切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用，不得过载。3.17装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。 3.18使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。 3.19装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
某型机高温合金材料机匣加工工艺研究
某型机高温合金材料机匣加工工艺研究 涡轮机匣组件是某型机中的重要组件，单件材料均为高温合金，在制造过程中工艺难点多，精度不易保证。通过分析零件加工工艺难点，制定合理工艺路线，摸索加工方案及参数，控制产品变形，满足了设计图样要求。 标签：高温合金机匣；薄壁变形；机加参数；工艺路线 1 概述 涡轮机匣组件是某型机中的重要组件之一，组成该组合件的零件主要包括导向器机匣、导向器叶片、导向器内环和导向器封严环。组件中各零件的材料均为高温合金，机加工艺性能差，在加工时变形、刀具损耗等情况严重，利用现有材料手册和工艺手册提供的数据指导加工时，效果不理想。在组件加工时，要经过多种焊接工艺进行焊接，这对零件组合定位精度，薄壁件焊接变形控制能力要求较高。现对该组件各零组件的主要加工工艺进行分析研究，总结研制在加工中出现的问题和解决措施，并探索优化加工工艺流程的可行性方案。 2 主要零件制造难点分析和加工工艺 2.1 导向器机匣主要难点分析和加工工艺 导向器机匣结构形式为薄壁环型机匣，其主要加工工艺和难点是机匣上叶型孔薄壁处的数控车加工和叶型孔的激光切割加工。 加工时零件易椭圆变形，薄壁处出现弧形变形，加工表面振纹大，表面粗糙。通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行调整，优化加工参数，满足了尺寸要求。薄壁处加工方案是：先对内形进行粗加工，并且为内形薄壁处留出0.5mm的加工余量，这解决了在精加工时的变形和振纹，对外形进行精加工后，再去除这一小部分余量并精加工内形。 加工叶型孔处的薄壁是一个带有转折的空间曲面，并且壁厚不均匀，用常规的加工方法难以加工，多方求证后，采用了激光切割的工艺方法进行加工。通过分别为导向器机匣和导向器内环定制检测专用的叶型孔通止规，克服导向叶片一致性较差的问题，利于导向器机匣和导向器内环上叶型孔进行加工和检测。 2.2 导向器内环主要难点分析和加工工艺 导向器内环属于薄壁环类零件，其主要加工难点是薄壁处的数控车成形加工。加工表面（特别是内径槽型面）易产生振纹，表面粗糙度差。如果粗精车加工余量和走刀方式安排不当，容易使薄壁端面发生倾斜变形。通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行更改和调整，取得了稳定良好的加工效果。
数控机床的九个基本操作步骤
数控机床的九个基本操作步骤 1．工件程序的编辑与输入 加工前应首先分析和编制工件的加仁工艺和加工程序，如果工件的加工程序较长或复杂时．就不要在数控机床上编程，而采用编程机或计算机编程，然后通过软盘或通信接口备份到数控机床的数控系统中。这样可以避免占用机时，增加加工的辅助时间。 2．开机 一般是先开主电源，这样数控机床就具备了开机条件，启动一个带钥匙按钮数控系统和机床同时都上电，数控机床系统的CRT上显示出信息，同时检查机床的液压，气动、各进蛤轴及其他辅助设备的连接状态。 3．固参考点 机床加工前先建立机床各坐标的移动基准。对于增员控制系统的机床应首先执行这一步． 4．加工程序的输入调用 根据程序的介质(磁带、磁盘)，可以用磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输入，或在MDI的方式下逐段输入遥段加工。在加工前还必须输入加丁程序中的丁件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿值。 5．程序的编辑 辖入的程序若需要怪改时，应将工作方式选择开关置于编辑的位置。利用编辑健进行增加、删除、更改。 6．程序的检查与调试 首先将机床锁住，只运行系统。这一步霹是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。 7．工件的安装与找正 对要加工的下件进行安装找正，建立基准。方式采用手动增量移动，连续移动或手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。 8．启动坐标轴进行连续加工 连续加工一般采用存储器中的程序加丁。数控机床加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节，加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮即可恢复加工，为碗保程序正确无误，加丁前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线丁件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这样比较直观‘若系统具有刀具轨迹，模拟功能则可用于检查程序的正确性， 9．关机 加了结束后、关闭电源前，注意检查数控机床的状态及机床各部件位置。先关机床电源，然后再关系统的电源，最后关闭总电源。
数控车床加工工艺研究与程序设计
平顶山广播电视大学社会调查报告 分校 专业数控技术 年级2018年春季 题目数控车床加工工艺研究与程序设计姓名李红超 学号1141001409194 指导教师郭国选 职称
20 12 年11 月25 日
数控车床加工工艺研究与程序设计 摘要：数控技术及数控机床在当今机械制造业中起着重要地位.而现代数控机床是综合应用了计算机、自动控制、自动检测以及精密机械等高新技术地产物,集成了数控仿真,可以检查出代码地正确性,从而可以提高编程质量,减少出错率,加快编程速度,是典型地机电一体化产品,是完全新型地自动化机床；这显示了其在国家基础工业现代化中地战略性作用,并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产地重要手段和标志.b5E2RGbCAP 关键词：数控技术、数控仿真、机电一体化、自动化机床引言 随着科学技术地发展,机电产品日益精密复杂.机械制造业地发展规模和水平,则是反映国民经济实力和科学技术水平地重要标志之一.现在机械产品地性能,结构,形状和材料地不断地改进,精度不断提高,生产类型由大批量生产向多品种小批量转化.对零件加工质量和精度要求越来越高.而数控技术是现代化加工设备地基础,又是精密、高效、高可靠性、高柔性加工技术地支撑.发展先进制造技术必须以数控技术未基础.数控技术它综合了计算机、自动控制、电机、电气传动、测量、监控、机械制造等学科领域最新成果而形成地一门边缘科学技术.对制造业实现自动化、柔性化、集成化、智能化生产起到举足轻重地作用.p1EanqFDPw 目前,数控机床是车削加工能较全地数控机床.它可以把车削,铣削,螺纹加工,钻削等集中到一台设备上,使其具有多种工艺手段.由于产品地变化频繁,在一般机械加工中,单件小批量地生产约占70%以上.这样一来采用数控车床进行加工可以大大提高产品地质量,保证加工零间地精度,减轻劳动强度,为新产品地研制和改型换代节省大量时间和费用,从而提高了企业产品地竞争力.DXDiTa9E3d 一、数控机床地发展简历 1946 年第一台电子计算机诞生世界之上,这表明人们创造了可用机械这一代替脑力地劳动工具.它为人类进入信息社会奠定了基础.信息技术地飞速发展直接导致了知识经济地到来. 20 世纪40 年代末,美国开始研究数控机床,1952 年,第一台数控机床诞生.从此,传统机床产生了质地变化.近半世纪来数控机床经历两个阶段和六代地发展.RTCrpUDGiT ＜一）数控＜NC 阶段＜1952-1970 年） 早期计算机运算速度低,对当时地科学计算和数据处理影响还不大,不能适应机床实时控制地要求.人们不得不采用数字逻辑电路“搭”成一台机床专用计算机实作为数控系统,被成为硬件连接数控,简称未数控＜NC）.5PCzVD7HxA ＜二）计算机数控＜CNC阶段＜1970-现在）到1970年
数控机床加工工艺特点
数控机床加工工艺特点 数控机床加工与些通机冰加工相比，在许多方山遵循基个一致的原则，在使用方法厂也有很多相似之处。但对于数控机床水身白动化程度较高，设备费用较高，设备功能较强，使数摔加工相应形成了如下几个特点。 ◆数控加工的工艺内容十分明确而且具体 进行救护加工时。数控机床是接受数控系统的指今后先成各种运动实现加工的。因此，在编制加工程序之前，需要对影响加工过程的各种工艺冈素，如切削用旦、进给路线、刀具的几何形状、丁步的划分与安排等一一作出定量描述，对每一个问题都要给出确切的答案和选择、而不能像普通机床加工时一样，在大多数情况下对许多具体的工艺问题，由操作工人依据自己的实践经验和习惯白行考虑利决定。也就是说，本来由操作丁人在加工中灵活掌握并可通过适时调整来处理的许多工艺问题.在数控加工时就转坐为编程人员必须事先具体设计和明确安排的内容。 ◆数控加工的工艺工作相当准确而且严密 数控加工过程小出现的问题是不能由操作者白由地进行调整的：比如加工内螺纹时，在普通机床上，操作者可以随时根据孔小是件挤满了切屑而次定是否需要退一下刀或
先清除一下切屑再干，而 数控机床则不得而知。所以在数控加工的工艺设计中必须注意加工过程中的每一个细节，做到刀无一失。尤其是在对图形进行数学处理、计探利编涩时.一定要准确无谈。在实际工作中，由于一个字符、个小数点或个逗号的差铅部有可能酿成大机床事故和质量事故，因为数控机床比同类的普通机床价格高得多，其加工的也往往是—体形状比较复杂、价值也较高的工件，万一损坏机床或工件报废都会造成较大损火。 根据大员加工实例分析，数控工艺考虑不周和计算与编积时粗心人怠是造成数控加工失误的主要原因。因此，要求编程人员除必须具备较扎实的工艺基本知识和较丰富的实际工作经验外.还必须 具有耐心和严谨的工作作风。 ◆数控加工的工序相对集中 一般来说，在普通机床上加工是根据机床的种类进行单工序加工，而在数控机床上加工作往是在工件的一次装夹个完成工件的钻、扩、铰、铣、锤、攻螺纹等多工序的加工。这种“多序合—”现象也届于“工序集中”的范防，极端情况下，在—·台加上中心上可以完成工件的全部加工内容。