船舶涂装方案
船舶涂装方案
船舶钢结构防腐涂装工程
施
工
方
案
河南省有限公司二○○六年元月七日
喷砂除锈所用磨料采用带棱角状的铜矿砂，其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；磨料到货后，存放在干燥的库房内。磨料在使用过程中，经常检查磨料的粒度，并采用除灰、过筛补充新砂等方法进行处理，以保证粗糙度达到规定范围内。
5.技术准备：
5.1防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。
5.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。
5.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。
5.4防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。
5.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。
6.组织准备：
6.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。
6.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。
6.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。
6.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。
6.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。
7.施工现场布置：
7.1施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。
7.2，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。
7.3施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。
7.4涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂避免露天存放，做到下防潮，上防雨。
7.5各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。
7.6喷砂车间和喷涂车间内尺寸都应不小于外型尺寸，并且最大分段能顺利进出转运,并具备配套的电源、水源、照明、通风、起吊等涂装所需设施。
8.设备投入及进度计划：
8.1生产进度测算：
喷砂队：8m2/把.小时×8小时×10把×2班×30天=38400 m2/月。喷漆:100 m2/台.小时×8小时×4台×2班×30天=192000 m2/月.道÷6道=32000 m2/月.6道。
8.2投入本项目的主要涂装设备清单及主要技术参数
8.5主要检测仪器清单及主要技术参数：
9.涂装技术要求：
船体分段喷砂清洁度：Sa2.5级粗糙度：Rz40-80μm
船体分段及整体焊缝机械除锈达St3级.
涂料喷涂:根据设计图纸关于上层建筑、甲板、水上部位、水线部位、水下部位的外围及压载舱、储油舱、机舱、饮水舱、机长室等不同部位的涂装配套体系，按底中面漆间隔时间逐层喷涂，且每层都达到设计厚度。
10.工艺流程：
10.1船体分段涂装：清除需涂装分段内积水、油污、灰尘、焊渣等杂物→分段转运进喷砂车间→非喷砂部位保护→喷砂处理→中间检查→非喷漆部位保护→喷底漆1道→分段转运出喷砂车间→油漆逐层喷涂→验收检查
10.2船体组装后整体涂装：
焊缝部位机械除锈→中间检查→涂底漆1道→中间检查→油漆逐层涂至和此部位整体面层相同→中间检查→油漆面整体清理→中间检查→油漆逐层喷涂至设计厚度（逐层检查）→验收检查
11、工艺评定试验：
涂装材料入库并复验合格，涂装场地厂房及涂装设备安装调试正常后，我公司此涂装项目部施工人员按照设计要求及有关施工规范做工艺试验，试样材质与船体钢结构材质相同，由、涂装监理、甲方工艺员、质检员及其他代表，共同检测评定各施工工序，并形成《钢结构涂装工艺评定试验报告》，作为施工的指导性数据。
12．工件摆放：
12.1工件摆放前的准备：
12.1.1涂装为厂内工件制作最后一道工序，工件进入涂装工序前，工件内焊接所用设备、焊材、钻孔设备及铁屑等杂物必须清除干净，整个钢结构的焊接及钻孔必须经监理工程师检验合格，不得存在焊渣、焊瘤、凹陷、夹渣等钢结构缺陷，不得在涂装后进行钻孔、切削、焊接、校正﹑打磨等影响涂装质量的作业。
接收到船东或监理工程师签发的此工件准许进入下道工序涂装通知单后，才进行需涂
工件的、摆放及涂装。
12.1.2钢构件转运方应准备充足的吊装转运机具及支撑墩。
12.1.3施工厂地必须平整，清理干净，无积水、污泥、油漆桶、废砂等杂物。
12.2每道工序的工件摆放位置：
焊接工序合格后，制作方起重人员将需涂装工件转运至喷砂车间，摆放牢固后喷砂队进行喷砂处理作业。
喷砂除锈报验合作后，起重人员将工件转运摆放在喷涂车间，喷漆队进行底漆的喷涂施工。若工件较多，涂装车间不能满足所涂工件的摆放，可将工件摆放在室外宽敞的混凝土面平整场地上施工。在有雨、雪、雾、大风时，第一道底漆在喷砂车间喷涂。
12.3工件摆放方法：
工件摆放应平稳牢固，避免倾斜。工件底平面离地面高度不小于1.5m，支墩为钢构件和厚100mm以上的垫木组成。
所涂工件摆放在室外场地时，应按喷涂底漆的先后顺序分类依次整齐摆放。
12.4工件摆放后，及时搭设牢固的钢管脚手架，安全员仔细全面检查，确保工件摆放及脚手架搭设牢固。涂装工序结束后，及时拆除脚手架，将脚手架钢管整齐摆放在不影响工件起吊转运作业的地方。脚手架搭拆时，所用钢管不得触及工件，以免碰伤钢材基体及涂层。
13.施工工艺：
13.1喷砂处理：
13.1.1净化处理：
清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面钻孔液、切削液及其它油渍，对于较大面积的浮尘，用干燥的压缩空气吹扫干净。
13.1.2喷砂除锈
（1）磨料：采用铜矿砂，粒径为0.5-1.5mm，颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。每次装砂时，都先过筛分选，如发现磨料有结块、锈蚀严重的，必须清除。
（2）环境条件：环境大气的相对湿度必须低于85%，基体表面温度不低于露点以上3℃。
13.1.3技术参数：
（1）压缩空气工作压力为0.4-0.6Mpa；
（2）喷嘴到基体金属表面距离为100-300mm；
（3）喷射方向与基体金属表面法线的夹角为15-30度；
（4）喷射速度以不重复喷砂，达到清洁度为限；喷束重叠以1/4-1/5为宜。
13.1.4操作要领：
（1）喷嘴选用耐磨合金的文丘里型喷嘴,在其孔径扩大25%时予以更换。
（2）压缩空气经气体缓冲罐、油水分离器，经白布打靶试验，达到清洁、干燥后才进入砂罐和喷砂枪。
（3）装砂时，先关闭砂罐下面的出砂阀门，再关闭进砂罐和喷砂枪的进气阀，然后调节砂罐顶部放空阀，确认砂罐内压力为零后，再打开砂罐上的装砂盖向罐内装砂。
（4）装砂后，先关闭装砂盖，再关闭放空阀，然后打开进气阀，确认喷砂准备工作就绪后，方再打开砂罐下面的出砂三通旋塞。
（5）喷砂时，调节三通处旋塞，控制出砂流量，喷枪不得朝向任何人员；持枪人员与控制砂门人员之间有简单明了的信号联系；操作人员必须全身防护。
（6）喷射完毕，及时清理金属喷砂面砂粒，并用干燥无油的的压缩空气吹净表面灰尘，清理后的喷砂表面不得用手直接触摸，所有接近喷砂工件人员均穿戴专用工作服、手套、鞋套，以免造成喷砂面的污染。
13.1.5 其它措施
喷砂前，用金属薄板、硬木板、破布等材料将阳极块、不锈钢管、门锁、螺旋桨叶轮及设备等非喷砂部位遮蔽保护。由技术员、质检员、安全员再次对操作工讲述工艺要求、质量标准、安全保护措施，操作工需穿戴好劳动保护用品。
13.1.6质量检验：
（1）评定标准：
清洁度：采用图谱对照、样板对照方法，喷砂后，金属基体表面清洁度应达到GB8923-88中的Sa2.5级，机械除锈后金属基体表面清洁度应达到GB8923-88中的St3级。
粗糙度：喷砂粗化处理后，粗糙度为Rz40-80μm，用粗糙度仪测量和比较样块法，检验标准为GB/T13288、GB6062。
（2）检验程序：在施工中操作人员随时仔细检查所喷砂部位，发现漏喷或不达标部位及时补喷，全部喷砂完毕清砂干净后，喷砂队队长全面检查，不合格处重喷。喷砂队长自检合格后，报项目部专职质检员检测，不合格处重新喷砂，专职质检员检测合格后再报
甲方质检代表、船东验收。
（3）记录：及时做好喷砂施工记录，并填写喷砂除锈质量检测记录。
13.1.7间隔时间：报检合格后，及时在车间内进行底漆喷涂施工，在湿度小于85％情况下，作业时间控制在6小时内施工完毕。
13.2涂料喷涂：
13.2.1施工条件
空气相对湿度不大于85%，被涂基体表面温度低于露点以上3℃，环境温度必须在5℃-40℃，有雨、雪、雾天气不能进行露天涂装作业；
喷涂作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘污染；
作业环境内，严禁吸烟及其它明火作业，避免与其它高温热源接触；
保证作业环境通风良好，但风力超过六级必须采取适当措施；
构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨；
气温超过35℃时，工件在阳光直射的条件下不宜施工。
13.2.2喷涂前准备工作
涂装材料的工艺及性能要求符合图纸设计规定.涂装的油漆具有国家船检局认可证书(或相当等级的认可证书)。
涂装前仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工部位,并对每批次的油漆主要性能指标进行检验。
领取涂料时，要检查涂料的批号、生产日期、密封性，过期涂料坚决不用。已打开包装的涂料，使用前要仔细检查，发现结块、变色、发白等变质现象，不能使用；
所用容器要无水、无油、无尘、无漆渣及其它杂物，不同涂料不混用同一个容器；
检查喷涂机及管路、喷枪是否联接牢固，首先在非涂装工件的专用试喷钢板上喷涂，确保喷嘴、喷枪、喷涂机及其它管路使用正常；
分段预留焊接缝边缘两侧各50mm内用压明胶粘纸粘贴，不涂底漆，以后每层涂料涂装前，焊缝边缘再留出50mm，形成阶梯状保护层；
涂装前，应用毛刷或干净的压缩空气清除工件表面浮尘及其它污物；
双组份涂料由专业调漆师严格按涂料说明书规定比例调配，调配前，用搅拌机将各组
份搅拌均匀，防止沉淀，并进行过滤，调配后，经充分搅拌熟化才能使用，超过混合使用期的涂料坚决不用。封闭涂料调配粘度不宜偏高，稀释剂加入量为30％，以便其易渗入到金属涂层的孔隙中去。
13.2.3施工方法
富锌涂料喷涂选用GPQ9C型高压无气喷涂机喷涂，其他油漆选用QPT-6528C型高压无气喷涂机喷涂。对工件边角、边缘、过焊孔等不易喷涂部位，在每道油漆喷涂前，用漆刷手工预涂，若达不到规定厚度，干燥后在下道油漆喷涂前及时补涂。
喷涂中，遵循先难后易、先里后外、先左后右、先上后下、先边后面这五个原则。
13.2.4工艺参数
压缩空气应干燥无油、压力不低于0.4Mpa；
喷枪与工件被涂表面间距，控制在300-400mm之间；
喷枪与被涂表面应保持垂直，两端则以45度为限；
喷枪移动速度为0.3-1.5m/s；
各喷涂带上应有1/3的宽度是重叠的；
从喷涂泵到喷枪之间的连接管长度不超过50m。
13.2.5施工要点
在较密闭的船体舱室内作业时，通风设施要有专人看守，安全员要在作业区来回巡视。
每涂层涂装前，对上道工序进行检查，上道工序不合格，不进行下道涂层喷涂；
除封闭底漆外，稀释剂加入量不宜超过5%；
富锌涂料中锌粉比重大，喷涂时应用搅拌器不停地搅拌，防止沉淀；
喷涂过程中，用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，根据测得数据比较后及时调整喷涂速度，以确保干膜厚度；
喷枪在被涂表面作平行移动，尽量避免作弧形移动；
双组份涂料调配混合后，要在规定使用期内用完。已胶凝涂料，严禁使用；
喷涂后，对涂膜认真维护。涂层在固化前,避免被雨淋、曝晒、践踏；
每次喷涂完毕，及时清洁喷枪、管路、喷涂机泵、容器和施工场地。
13.2.7质量检验
（1）评定标准：
外观：表现应均匀一致，无严重流挂、脱落、皱纹、无气泡、针孔、裂纹漏涂等缺陷，目测法100％检查，整个表面均要满足外观要求；
厚度：涂层自然干燥后，用无损磁性测厚仪检测厚度，按两个90%的原则，按照国家相关标准GB/T6463-1986《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》规定的厚度检测方法检验并采用磁性测厚仪进行测量.钢结构表面漆膜厚度所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值,未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求的90%.
附着力的检查：涂层完全固化后，漆膜附着力的检验采用 GB9286-1988《色漆和清漆膜的划格试验》进行划格评级,并达到一级以上.
（2）检验程序：
每道油漆喷涂前，都要在上层涂层质量检测合格并报甲方质检代表验收合格后才能喷涂；每道油漆喷涂时，都必须有专职质检员在场，随时检测现场施工环境条件及油漆湿膜厚度，控制干膜厚度在规定范围内；每道油漆喷涂后，仔细检查涂层，不合格处及时处理；
涂层固化后，专职质检员及时全面检测涂层质量，检验合格后，及时向甲方质检代表报检；
（3）检测记录：
施工员、质检员及时全面准确无误地记录每道油漆的喷涂环境、操作人员、所涂工件号、油漆牌号、配比、喷涂起始结束时间、设备状况、漆膜厚度、漆膜出现的问题等。发现的质量问题，技术人员、操作人员、质检人员应及时找出真正的原因，确定正确的整改措施；
及时正确填写质量检测验收记录，并报甲方质检代表及船东签字确认。
13.3、焊缝区域：
船体分段在船台整体拼装后的焊缝，用清洁剂清洗，角磨机打磨，角落处、过焊孔处用直柄角磨机安上小磨头打磨，去除焊缝区域所有铁锈、烧伤涂层、油漆、灰尘等杂物，至GB8923中St3级，经甲方质检验收合格后，刷涂底漆，按工件原工艺逐层涂装；
用砂轮机或砂布把新老涂层接合处，清理干净打磨成斜坡。每道涂层接合处应错开50mm，成阶梯状，并拉毛。底、封、中、面漆每道新老涂层搭接宽度不小于50mm。确保新底漆层与原底漆层搭接，新封闭层与原封闭层搭接，新中间漆层与原中间漆层搭接、面层与面层搭接，不得混淆搭接，底漆、封闭漆、中间漆不得涂在原面漆层上，封闭漆必须把
底层全部覆盖。
13.4 涂层破损处修补：
船体分段在船台整体拼装焊接结束后，及时清除表面的油污、泥土、灰尘等一切杂物，并全面仔细检查因吊装、转运、焊接所引起的涂层破损处。
涂层损伤至钢材基体的，用砂轮机或砂布、钢丝刷手工除锈至St3级，并去除不牢固涂层，打磨成阶梯状斜坡，按原工艺逐层涂装至规定膜厚；损伤未及基体的部位，清理干净，手工打磨阶梯状斜坡，按原工艺施工，破损几层就修补几层。
13.5船坞船体涂装：
整船下水配套设施安装调试合格后，保护好不需涂装的部位，，整体清理干净，并对涂层损伤部位按原工艺修补；然后按设计要求整体喷涂油漆。
确保各层涂装间隔时间，上道工序合格后，才进行下道工序施工，并及时做好施工记录、质检记录。
现场为水上作业，派设2名专职安全员，加强施工人员安全及环保意识。施工人员应穿防滑鞋，；施工时，用帆布、塑料布等材料进行遮盖，防止漆雾飞散对其它设施及海（江）水的污染；所清理的灰尘及使用过的破布、砂布、漆桶等杂物，要集中带回垃圾处理处，不得堆放在工件内，不得投入海（江）水中，保护环境卫生，做到文明施工，树立公司施工的良好形象。
2006年1月7日
质量保证体系
1.质量管理组织机构图：
项目总经理
质量管代
质保部
供应部工程部
货源检验员
采购员进货复审员发货喷砂队队长油漆队队长检验员检验员生产检验员生产检验员
质控分析员质控分析员
2.贯彻的法规：
2.1本次投标指定的规程、规范、工作条例和管理条例；
2.2公司质量管理体系文件。
3.工程质量总目标：
严格按规程施工，始终遵守公司质量管理体系规定。把工程质量放在首位，确保分项、分部工程优良率达100%，整体工程优良率达95%，为甲方创优增光添彩。
4.质量职责：
4.1项目总经理质量职责：
4.1.1对本工程项目全过程涂装质量负责，负责落实工程的质量方针和质量目标，保证项目实施全过程的所有活动均符合质量体系的要求，并负责组织协调各部门工作。
4.1.2对各部门职责责任人进行监督和考核。
4.1.3负责组织产品的生产准备计划、生产计划、需求计划的制订、协调、检查和考核。
4.1.4负责组织科学管理、文明施工。
4.1.5负责接受监理机构对整个工程施工进度和质量的监督检查。
4.2生产负责人质量职责：
4.2.1负责对本工程生产技术准备工作进行监督、检查和考核。
4.2.2责成各部门按期完成生产计划项目，并负责对生产计划的实施进行监督、检查和考核。
4.2.3按生产节点精心策划，组织施工，保证工程质量和周期。
4.2.4负责对重大质量、工程问题提出解决意见并组织落实，保证产品涂装质量满足规定要求。
4.2.5负责现场施工按批次组织生产、转序和标识移植。
4.2.6对产品涂装质量负管理责任，因指挥不当造成涂装中产品的质量问题和质量事故负直接责任。
4.3技术负责人质量职责：
4.3.1确保工程技术状态的管理工作受控，并对生产设计的正确性、工艺技术的可行性承担技术责任。
4.3.2认真组织工艺设计和开展工艺评审，对工艺文件的正确性和可操作性负责。
4.3.3对技术问题处理的有效性负责。
4.3.4对技术状态管理出现的问题负管理责任，对因指挥不当造成的技术管理失控负直接责任。
4.4、质量负责人质量职责：
4.4.1对质量保证计划适用、可操作性负责。
4.4.2对质量管理和实物质量负责。
4.4.3保证对产品质量问题（事故）和不合格品的处理措施，能有效预防质量问题（事故）和不合格品的再次发生。
4.4.4对产品质量负责，因质量管理不到位而造成质量问题或事故负管理责任，对因指挥不当造成的质量问题和质量事故负直接责任。
5.质量保证计划：
5.1质量控制：单位工程合格率100%，整体工程优良率95%以上。
5.1.1施工前做工艺过程模拟试验，对质检人员和操作工进行上岗培训，满足施工要求后，再允许正式上岗施工。
5.1.2技术人员要认真审图，熟练掌握施工标准和规范，及时编制技术文件，并向施工人员进行详细的技术交底，严格按图纸施工，如设计有变更，及时办理相应手续。
5.1.3工程技术人员要及时做好施工记录和质量检验，对需要甲方监理签字的工序及时办理签字手续。对需要设计、生产及施工单位联合检查的工序，通知各方，报检合格后，方可进行下道工序的施工。
5.1.4质检员必须持证上岗。督促各班组做好自检、互检、交接检及联合检查工作。并对工程质量保持经常性的检查，发现施工中的问题，及时进行质量分析，并采取有效的整改措施。
5.1.5质检部门每月组织一次综合性质量检查，对正在施工项目和已完工项目进行全面细致的检查，进行质量分析，提出改进措施。
5.1.6操作工要严格按操作规程作业，如有违章，质检员则令其停工。
5.2.质量检验：
5.2.1检测仪器：
表面温度计、干湿度表、湿膜测厚仪、磁性干膜测厚仪、划格刀具、粗糙度仪(或粗糙度样块)。
5.2.2报检方法：
在施工前编制报检计划表，以书面形式送交总包方和监理单位。每次报检时提前预约，如未能按预约时间到达检测现场，则视为总包方和监理单位监测合格，可进行下道工序。
5.2.3报检内容：
喷砂报检的内容分清洁度和粗糙度两项。
涂料涂膜的报检内容分外观、附着力和涂层厚度三项。
复合涂层的报检内容有外观和涂层总厚度两项。
5.3、材料管理：
5.3.1用于工程的涂装材料，应是经过工程实践证明其综合性能优良的产品。
5.3.2使用的涂料质量，必须符合国家标准或国外相应涂料标准，对无标准的涂料不得选用，不合格或过期涂料严禁使用。
5.3.3涂料应配套使用，底、中、面漆宜选用同一厂家的产品。如该厂家没有配套产品，更换时，应征得总包方和监理部门的同意。
5.3.4对采用金属喷涂的金属材料，其纯度、直径应符合国家有关规范及设计要求。
5.3.5采用任何一种材料都应具备下列资料并报总包方和监理工程师审查：
a.产品说明书、产品批号、生产日期、合格证及检验资料。
b.涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间隔时间、理论涂覆率、规定温度下的粘度范围、规定稀释剂稀释比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。
c.涂料主要机械性能指标，组成涂料的原料性能指标。
d.涂料厂对表面除锈等级、涂装施工环境的要求等。
5.3.6开工备料时要分批、定量、准时进料，以确保工程质量与工期。
5.3.7每一批次原材料采取随机抽样的方法，报请业主指定检测部门或国家检测部门（甲、乙方以外的第三方）检测，如不合格，立即退货。
5.3.8对购进的材料必须进行逐项验收：说明书、合格证、化验单、生产日期等，全部符合设计要求的才能存入离生活区50米的仓库。
5.3.9工程技术部首先填写提料单，报请项目经理批准后到仓库领料。
5.3.10材料入库时要有入库单，作到帐物相符，出库时要有出库单及领料单，作到先进料先出库，决不能让过期材料出库。
5.4检验规程：
5.4.1温度：
（1）环境温度：在施工现场悬挂摄氏温度计，每2个小时读取一次数并做好记录。
（2）基体表面温度：用表面温度计测量基体表面温度。
5.4.2相对湿度：
用温、湿度表测量施工现场的相对湿度，每两个小时读取一次读数，看是否符合施工工艺，采取相应办法或措施，并做好记录。
5.4.3露点：
根据测得的数据用露点计算器计算露点，若不符合施工条件，立即停止施工。
5.4.4表面预处理质量评定：
（1）表面清洁度等级的评定
评定表面清洁度等级时，被检基体金属的表面应与GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行比较评定。
（2）表面粗糙度等级的评定
评定表面粗糙度时，应按照GB/T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定〈比较样块法〉》用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。
a.比较样块法
应根据不同的磨料选择相应的样块进行评定，将样块靠近被检表面的某一测点进行目视比较，必要时可借助不大于7倍的放大镜，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。
每2m2表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不少于50m2。
b.仪器法
用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2m2表面至少要有一个评定点，取评定点长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。表面预处理的清洁度和粗糙度达到标准后，才允许涂装并做好记录。
5.5涂料涂层质量检验：
5.5.1涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度，以便把握其干膜厚度。
5.5.2每层涂装时应对前一层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时进行处理，涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、裂纹等缺陷。
5.5.3涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。
（1）使用的测厚仪精度应不低于+10%。
（2）测厚仪的调节
测量前应先在标准样块上对仪器进行调节，以确保其测量精度。然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基底上进行置零比较。
（3）测量时，每一测点都应取3次读数，其中每次读数的位置相距25-75mm，取3次读数的算术平均值为该点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂膜进行测量时，其测定值应为5次读数的平均值。
（4）平整表面上每10m2应不少于3个测点，结构复杂面积小的表面原则上每2m2个取1个测点。必要时可取2个测点，取点应注意分布的均匀性、代表性。对每次测量值均应做好原始记录。
5.5.4附着力的检查
当涂膜厚度大于120μm时，在涂层上划二条夹角60度的切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。当涂膜厚度小于或等于120μm时，可用划格法检查，其方法及判断见GB9286《色漆和清漆划格试验》。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查，应选择非重要部位，测试后立即补涂。
5.6生产过程质量控制：
5.6.1设立“阶段产品质量评审点”：
根据本工程生产特点及质量保证要求，设立阶段产品质量评审点，前阶段施工质量经自检、互检、厂检合格后，向驻厂监理提出申请，报告本阶段质量处理情况，由监理及总包方双方联合检查，认为符合要求，并做出质量评审，方转入下道工序。
5.7.2上道工序必须为下道工序提高施工质量和加快生产进度服务，在按规定程序完成工序交接后，下道工序对上道工序的产品质量状态负责。
5.7.3各队要设立质量控制，开展自主质量管理，确保向质保部提交专检时，工序质量受控，报检一次成功。
6）.不合格品控制：
对本工程所用原材料及辅料中的不合格品，施工过程中出现的不合格品和在交付或开始使用后发现的不合格品，均按照公司质保体系要求《不合格品控制程序》进行报告、审理和处置。
7.改进：
7.1、持续改进：
对产品施工进程及产品的监视和测量，现场监督检查所发现的质量问题和事故，内、外审发现的不符合项等采取纠正、预防和改进措施，持续改进质量管理体系的有效性。
7.2、纠正措施：
除在体系运行过程中发现不合格和存在的问题，项目实施纠正，定期统计分析，采取纠正措施闭环处理外，还要定期将收到的信息数据进行系统分析，对具有普遍性、倾向性和突出性的问题制定专门的纠正措施，及时纠偏，不断提高自我完善的功能。
7.3、预防措施：
为贯彻预防为主的控制原则，对潜在问题在质量策划时，先对这些问题的控制所需的准则和方法加以规定，在运作中加以重点监视，减少问题和事故的发生频率，提高体系运行的效率和有效性。
8.交付：
本工程的交付按公司质量标准《产品交付控制程序》执行。
交付条件：
8.1整理施工过程中的原始检验记录、施工日志，对单位工程质量予以评定；
8.2报请甲方、总包方并会同监理对工程总体质量进行评定，办理交接验收；
8.3向甲方提交完整的竣工资料。
9.售后服务：
按公司质量体系要求《交付后活动的控制程序》，开展技术服务活动，使产品交付后的活动受控。
10.1公司保证按合同规定承担产品寿命周期内的维修任务；
船体涂装工艺
船体涂装工艺要求 一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理） 1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板 和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典 除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。 2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5， 并立即喷涂富锌车间底漆一度。 3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返 锈后在涂装。 二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理） 1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。 2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二 次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。 3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆 牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。 三、油漆的准备 1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用 于施工。 2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否 与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌， 注意混合时间，方可施工。 4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释 剂，加入量一般不超过涂料量的5%。 四、对涂装环境的要求 1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作 业。 2.不得在潮湿表面涂装。 3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温 度低于露点3℃，不能进行涂装作业。 4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。 五、对涂装施工的工艺要求 1.船体涂装的施工方法按下列要求进行： a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢 板以上部位采用喷涂方法进行。 b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可 喷漆。 c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。 2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》 进行施工。 3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代 表认可后方可进行。
船舶涂装工艺技术
船舶涂装工艺 为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规。 1 围 本规规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2 规性引用文件 CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规 ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3 工艺准备 3.1 船用涂料的一般要求 3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。 3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。 3.2 船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。涂料代码参见附录A（资料性附录）。 3.3 船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。 4 人员
4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 55工艺要求 5.1 造船涂装工艺阶段： a)a)钢材预处理； b)b)分段涂装； c)c)总段涂装； d)d)船坞涂装； e)e)码头涂装； f)f)交船前涂装。 5.2 钢材预处理 5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。 5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。 5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。 5.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。 5.3 分段涂装 5.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进 行。 5.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。 5.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格围后，才能启运。5.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞合拢。放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。 5.4 总段涂装
涂装通用工艺规范
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
喷涂工艺
铝合金船体涂装工艺简介及常见缺陷处置 摘要：介绍了铝合金船体的涂装工艺，分析了生产过程中的常见缺陷及其生产原因，提出预防措施和提高涂装质量的方法。 1.涂装工艺流程 船体防护及清洁船体喷涂环氧底漆船体外部刮腻子 船体喷涂二次环氧底漆船体喷涂面漆去防护及油漆，检查修补。 （图1所示） 2.涂层体系设计 2.1船体表面预处理，清洁及保护 涂装前的船体表面处理是整个涂装工程的基础，基本的处理质量直接影响着整个涂层的防腐性能和装饰效果。为提高涂层的附着力，铝合金船体的涂装前所有表 面和型材必须通过机器或手工打毛，保证打毛后的表面粗糙度要求。然后用压缩空 气将船体内、外的灰尘吹净，用清洁的不掉毛的擦布清洁，手工擦除船体内外表面 上的油脂，手汗印及灰尘等污物，在根据图纸要求对不需要涂漆的空槽、螺纹孔等 部位进行有效防护。 2.2喷涂环氧底漆 底漆的作用主要是强化涂层与船体的附着力，提高船体的防腐性能，因此施工工艺控制非常重要，施工环境温度应控制在15~35°，底漆基料搅拌均匀后加入固 化剂、稀释剂充分搅拌调整粘度后提前放置与施工环境中。按照图纸要求对有扭矩 要求的螺纹、螺栓连接面预涂底漆，干燥后进行防护，然后对整个船体喷涂底漆，
底漆喷涂采取湿碰湿（即在前道油漆表面未完全干时继续下一道喷漆）的方法喷涂 两遍，要求底漆干膜厚度符合图纸要求。 2.3船体外部刮腻子 为提高船体表面的平整度，达到良好的外观效果，需要在车体表面刮涂腻子层。 为保证腻子层的牢固强度，刮腻子时采取多次纵横交错的刮涂方法，特别是对于开 孔、窗口等区域要反复刮涂，以达到极高的平整度。因腻子层时涂层体系中最薄弱 的环节，所以刮涂时，在满足船体外观平整度要求的情况下，腻子的使用量应降到 最小。 腻子一次性刮涂过厚容易造成涂层的收缩或开裂，故刮涂腻子时应薄层多遍。一般刮涂4遍为宜。 头道腻子进行找补填坑； 二道腻子多侧墙焊缝、门板等区域进行整体薄层刮涂； 三道腻子主要是对船体找平，要求腻子层表面平整，完全覆盖前工序的表面粗糙、不平整等缺陷； 最后一道用快干腻子找补缺陷。 腻子层打磨时每道腻子刮涂后必须的工序，前三道腻子层一般采用粗砂纸手工打磨，要去除残留的腻子坠、刀棱，最后采用打磨机精打磨。 坡口边缘采用手工打磨，要求腻子表面平整光滑，无凹坑、凸起、麻眼等缺陷。 2.4喷涂二次环氧底漆 首先对打磨露底部位实施底漆点喷，然后在整体喷涂。二次底漆干燥后，用打磨机对船体整体打磨，全船清洁，必须保证底漆膜厚符合图纸要求。 2.5喷涂面漆 用防尘布对全船进行擦拭，然后在用粘尘布对船体进行全面清洁，必须保证船体表 面无任何灰尘污物。过滤面漆，去除漆皮、颗粒等杂志，以免影响喷涂质量。喷涂 2遍，要求面漆干膜厚度，总干膜厚度符合要求。 2.6油漆检查及修补 用经过用户批准或符合相关要求的油漆标准样板比对检查涂层表面质量，要求漆膜无色差、皱褶、麻坑、起泡、裂纹、脱落、划伤、针孔、漏涂、流坠、污染等 缺陷。 3.涂装过程中常见缺陷 铝合金船体涂装作为一个特殊过程，在施工中常见缺陷有：橘皮、针孔、暗泡、痱子、漆雾等，这些缺陷一旦形成，处理起来非常困难，即影响涂装质量，又延误生产周期。特别是在高温多雨的夏季，上述缺陷多有发生。对涂装过程中易形成偏差的缺陷进行了分析，其主要取决于施工人员的经验以及工作的态度，这就要求了工作人员的细心仔细，不可急于求成。
船舶涂装工程承包合同
船舶涂装工程承包合同 船舶涂装工程总承包合同 （以下简称甲方） 立合同单位： （以下简称乙方） 甲方对承建的全船涂装工程实行招标，由于乙方的投标条件符合甲方的要求，在甲乙双方对有关条例商洽后，由乙方对本工程实行费用总承包，双方签订如下合同条款：一．工程范围及要求： 1. 乙方应遵照甲方设工所编制的涂装工艺台帐进行施工，并必须按甲方的工程需要和生产节点完成本工程。 2. 乙方必须按照甲方下达的工艺要求完成除锈、油漆及报检等工作。 3. 本工程内施工常规工具、零星辅料，甲方只承担空压机及清洁剂、油灰辅料，其他工具、辅料都由乙方自行承担。（凡属冲砂分段工作不包括在本合同范围内，具体由甲方与其他单位签约的承包合同条款规定执行）。 ４. 乙方应根据自己所承包的产品，配备足够的劳动力。周期紧时应及时补充人员，以不影响施工进度为原则，必须服从甲方的安排，若人员补充后施工周期还是跟不上，甲方有
权另派施工队帮助乙方施工，工价按涂装部门颁发的规定执行。 ５. 前期分段打磨由施工员根据生产管理部计划、合拢顺序，平衡劳动力分配到各施工队。 二．质量保证及条件： 1. 乙方在施工中必须保证达到甲方的工艺技术质量等级及满足检验部门和船东的要求。 2. 乙方施工的涂装油漆工艺定额由甲方制定，乙方必须严格遵照工艺技术要求施工，对油漆原材料的节超，甲方按原制定的奖罚措施执行。 三．涂装人工费用标准及结算办法： 1. 乙方总包的涂装人工费用按技术最终测算出的总面积m2进行结算，包括舱盖拉毛、油漆和全船设备清洁、翻新，每平方单价元，总价约 2. 对后期总包队费用的支付采取预支付，先扣除总价的10％作质保金，放在旁边，待船出厂后支付，其余根据该产品至出厂的总周期再另加一个月后，按 月工作量作为平均预结算。 3. 分段打磨因前期采用各队混合施工，结算时需开出分段名称、单价，方可结算。 4. 在当月预结算时，若未达到生产管理部、项目管理部的生产周期，每个项目扣100元, 重点项目扣500元(下雨天
船舶涂装技术教学内容
船舶涂装技术
船舶涂装技术之一：舰船涂料的应用与发展 从日常用品到国防尖端产品，涂料的身影无处不在。它起着重要的防锈、防腐、防污装饰、消音、隔热防火以及吸波吸声反红外等特定功能。涂料工业是一个与石油化工高新材料能源交通机械制造等众多行业交叉相联的技术行业体系，也历来被视为所在国家工业发展水平的一个重要窗口。 舰船是一个由船体机电电子武备等高科技产品组成的复合体，舰船的综合性能反映了一个国家的科技发展水平。作为舰船主要防护手段之一的涂料遍及舰船各个角落，所以舰船虽小，但涂料品种齐全，几乎涉及大部分工业涂料品种，是涂料工业水平的缩影和具体表现。 我国作为一个发展中国家，舰船涂料水平与其它发达国家相比，除防锈、防腐、防污三大基本性能外，在施工性能，开罐性能，环保性能，通用性能以及特种功能涂料方面还存在较大差距。研究国内外舰船涂料发展趋势，找出存在的具体差距和努力方向，对于尽快缩短与国际先进水平的差距，延长舰船使用寿命保障和提高舰船战斗力具有重要和深远的现实意义。总体而言，舰船涂料也脱离
不了整个世界涂料工业的发展趋势，以五E为主导发展方向：即高性能，易施工，经济，节能，环保。 1 防污涂料向无毒低毒方向发展 一直以来，有机锡防污涂料在使用年限上达到了4-5年的长效保护效果，但随着有机锡防污涂料在2008年之前全球范围内禁止使用，防污涂料已经开始走向低公害和无公害。目前得到成功应用的是无锡自抛光涂料，年限可达3年，其中以生物避忌剂和低表面张力的防污涂料最有可能达到无毒长效的要求，是今后的发展方向。 日本研制成功了一种以脱水沸石粉和电解铜粉为防污剂的新型防污漆，而有机硅改性环氧氨基，烷基硅烷，氟多醇聚氨酯等低表面张力防污涂料研究已经取得很大进展，美国研制的涂在环氧底漆上的有机硅弹性体防污涂料——当船速大于30节时可冲去附着海生物，已达到3年以上防污水平。该技术目前主要用于小船，如果能与水下刮船器配合使用，也可用于各种船舶。此外还有导电防污涂料，利用电解产生局部酸性环境防污，但由于需要外加电流和导电涂层在船底使用时可能产生意外的加速腐蚀，目前仅用于局部固定设施如发电厂排水口等处。
船舶涂装工艺及其要求3(完善后版)
船舶涂装工艺及其要求 船舶工程系舾装3051 潘胜 【摘要】：“船舶涂装”就是造船企业对船舶进行油漆，通常是船舶建造的最后一道工序，它是指将涂料施涂到船舶钢材表面的工艺操作过程，不仅包括涂装前涂料的配套选择、表面处理、设备选用、涂装工艺和涂装过程的坚持等，且还包括涂装过程中污染的处理、个人防护的等工作，因此“船舶涂装”所包含的内容相当广泛。随着国内外船舶建造业的发展及竞争的激烈化，船舶涂装也就变得重要起来。以下主要介绍了船舶涂装工艺的相关程序及工艺要求。 【关键字】：涂料钢材处理涂装工艺要求 【Abstract】“the ships painting” is the shipbuilding enterprise carries on the paint to the ships, usually is the finish which the ships construct, it is refers to coating Shi Tudao the ships steel products surface craft operating process, not only before including the painting, the coating necessary choice, the surface treatment, the equipment to select, the painting craft and the painting process insists and so on, and includes processing which, individual protection in the painting process pollutes and so o n work, therefore “the ships painting” contains the content is quite widespread. Along with the domestic and foreign ships construction's industry development and the competition intensification, the ships painting also becomes important. The following mainly introduced the ships painting craft dependent program and the technological requirement. 【Keyword】: coating steel processing requirements of Painting 造船是一个非常复杂的过程，要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合扰、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶涂装工艺程序为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段二次除锈→分段涂装→船台合扰、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→坞内涂装。下面就对船舶涂装工艺及其要求作出相信的了解。 一、船舶主要部位的涂料选择 船舶内外各部位所处的环境不同，对涂料的要求也各不相同，每个部位都有相应的涂料选择。 1、船底漆 船底漆中的防锈漆是漆膜长期浸泡在水下的用以保护船底钢板的一种专用防漆涂料，应具有以下性能：
船舶涂装作业的安全要求通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD528 船舶涂装作业的安全要求通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
船舶涂装作业的安全要求通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 船舶涂装作业多在密闭舱室及有限的空间内进行，由于油漆喷涂后与空气的接触面大，所含溶剂挥发速度很快，同时可挥发出大量易燃、易爆气体，由于这些气体比空气重不易扩散（又叫惰性气体）特别是在船舶密闭舱室或有限空间（密闭舱室主要是指压载舱、首尖舱、淡水舱、油轮的大舱、以及各种密闭的容器、分割间等。有限空间主要是指仅有一至两个人孔进出口受限制的密闭、狭窄通风不良的、只允许单人进出的通风不良的空间）内喷涂油漆时更不易扩散，加上涂装工艺要求连续作业时间较长（一般舱室需喷涂三遍）也就频繁挥发出大量易燃、易爆气体。所以，船舶涂装作业场所属于爆炸性气体环境危险区域，应专门划分出危险警戒区域。 船舶涂装作业区域周围存有大量的热能、电能。热能主要有电焊、气焊的焊花、火花及释放的热量，机械运转转化的热量，高温等。电能主要有照明灯具、焊接导线、各种电流产生的热量等，这些能量足以引爆船舶涂装作业区域所产生的易燃、易爆气体，由此可见，船舶涂装作业
船舶涂装方案
船舶涂装方案
船舶钢结构防腐涂装工程 施 工 方 案 河南省有限公司二○○六年元月七日
喷砂除锈所用磨料采用带棱角状的铜矿砂，其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；磨料到货后，存放在干燥的库房内。磨料在使用过程中，经常检查磨料的粒度，并采用除灰、过筛补充新砂等方法进行处理，以保证粗糙度达到规定范围内。 5.技术准备： 5.1防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。 5.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。 5.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。 5.4防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。 5.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。 6.组织准备： 6.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。 6.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。 6.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。 6.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。 6.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。 7.施工现场布置： 7.1施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。 7.2，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。 7.3施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。 7.4涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂避免露天存放，做到下防潮，上防雨。 7.5各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。
船舶涂装通常工艺标准规范标准(20201211162525).docx
-/ 船舶涂装通用工艺规范 前言 为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。 本规范的附录 A 、附录 B 均为资料性附录。 本规范于 2003 年 10 月首次制订； 本规范由上海外高桥造船有限公司提出； 本规范由设计部归口； 本规范起草部门：涂装部 本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭 标检：杨峻 审核：李兆刚 本规范由总工程师南大庆批准。 1范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2规范性引用文件 CB/T 3513-93船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表 面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3工艺准备 3.1船用涂料的一般要求 3.1.1船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封 包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料 应有中文标识。
3.1.2每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规 定。 3.2船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3 位英文字母作为代码。涂料代码参见附录 A（资料性附录）。 3.3船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录 B（资料性附录）。 4人员 4.1操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 5 5工艺要求 5.1造船涂装工艺阶段： a)a) 钢材预处理； b)b) 分段涂装； c)c) 总段涂装； d)d) 船坞涂装； e)e) 码头涂装； f)f) 交船前涂装。 5.2钢材预处理 5.2.1钢材预热温度控制在 40℃左右。 5.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93 的要求。 5.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂 装说明书的规定。 5.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因 所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
船舶涂装工艺
1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。 2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。 2.11露天结构表面如船壳外表、甲板室等及生活区域的涂装不允许有流渣。在上述区域以外的其他地方，流渣被视为不影响性能，无需去除。
船舶涂装通用工艺规范
1500吨油趸船涂装工艺 为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。 1 范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2 规范性引用文件 CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3 工艺准备 3.1 船用涂料的一般要求： 3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。 3.2 船用涂料的代码： 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。涂料代码参见附录A（资料性附录）。 3.3 船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 55工艺要求 5.1 造船涂装工艺阶段： a)钢材预处理； b)分段区域涂装； c)整体涂装； d)码头涂装； e)交船前涂装
船舶涂装工艺
船舶涂装工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm 之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。
船舶涂装概述
船舶涂装概述 通常，人们将涂料的涂覆称为涂装。为使涂料良好地附着于被涂的表面，则对被涂表面需要 进行认真的表面处理。目前，造船界将船舶的涂料涂覆和涂覆前的表面处理的整个工艺方法与过程以及与此相关的技术上、管理上的全部活动统称为船舶涂装工程。 第一节船舶涂装的特点 由成千上万吨钢铁和数以千计甚至万计的设备、仪表、构件、组成的船舶，它的建造是一个 非常复杂的过程。这是因为船舶建造需要在陆地上，而建成后需要置于水中，这就决定了造 船工艺的特殊性，也带来了船舶涂装与一般钢铁构造物涂装的不同点。另外，船舶的庞大与 复杂，也给船舶涂装带来了许多特点。了解船舶涂装的特点，就能根据它的特点设计、生产 出高质量的涂层，因而就能很好地保护船舶。 一、船舶涂装贯穿于整个造船过程 造船是一个非常复杂的过程。要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装 与系泊试验、试航等过程。而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应。在每一造船工艺阶段中确定其相应的涂装工作内容。从钢材落料加工前开始，一直到交船，整个造船过程均贯穿着涂装。图1是船舶涂装的工艺程序。 从船舶涂装工艺程序图来看，造船的第一工序是涂装，且造船的全部过程中始终贯穿着涂装。所以，造船必须自始至终十分重视涂装工作。 二、涂料的多种性 船舶是一个庞大的活动于海洋中的钢铁构作物，船体的各部位处于各种不同的腐蚀环境之中 （有浸没于海水之中的船底区，有海水干湿交替、含氧充足的水线区、干舷区，有处于海洋大气之中的甲板、上层建筑外部，还有处于特定腐蚀条件下的各种液舱等），这对于不同部位的涂层提出了不同的要求，由此决定了一艘船的涂料不能单纯地使用一、两种底漆或面漆，而往往需要几十种涂料加以合理配套。 船舶涂料的多种性决定了施工条件、施工方式、施工工艺和工具设备的不同，需要制定一系列的工艺条件、工艺方法，在不同的工艺阶段进行施工，才能保证其配套的合理、施工的科学和质量的良好。 三、涂装管理的复杂性 由于造船的过程比较长，造船过程中自始至终都贯穿着涂装，加上船舶涂料品种繁多，因此怎样合理地安排涂装作业，做到即使工作量在整个造船过程中分布得较为均匀合理，又不影响造船的其他工种的工作进程；既要保证涂层的厚度和质量，又不造成材料过多的耗费；既要抓紧时机施工、缩短整个造船周期，又要符合涂料的工艺要求以确保涂层质量。需要对涂 料的合理应用、仓库贮存、涂层保护、涂装工器具的使用、保养、涂装作业计划安排、劳动力的使用与平衡、涂层质量检查与验收以及涂装作业的安全与卫生等进行系统的科学管理。 涂装安全的重要性 种类繁多的船舶涂料，几乎都含有易燃有毒的有机溶剂，而船舶的涂装作业，往往要在狭小 的通风不良甚至几乎是密闭的舱室内进行，且船舶建造过程中处处有明火作业（电焊、气割、 火工等），这些作业经常不可避免地与涂装作业在同一时候、相近区域交叉进行，故船舶涂 装作业时的燃、爆危险性很大，人员中毒的威胁也很大。所以船舶涂装较之于其他工业产品、钢结构物的涂装，更要有严格的防尘、防毒、防火、防爆的安全措施，做到防患于未然，确保人身和船舶产品的安全。
船舶涂装工艺流程
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。 船舶涂装工艺流程为： 原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。 从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿
了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。 钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。 钢材预处理的重要性
作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板 重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。 ①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。 ②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。 一、钢材下料部分：板材预处理、号料、切割或数控切割、坡口加工、配套； 型材预处理； 二、分段组装部分：小组立（零件组成构件）、中组立（构件组成部件）、大组立（构件与部件组成分段）、总组（分段组成总组段）、合拢 注：先进的管理，从小组立到大组立都有舾装作业，而报验环节不同
船舶涂装作业安全要求标准版本
文件编号：RHD-QB-K4743 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 船舶涂装作业安全要求 标准版本
船舶涂装作业安全要求标准版本操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 船舶涂装作业多在密闭舱室及有限的空间内进行，由于油漆喷涂后与空气的接触面大，所含溶剂挥发速度很快，同时可挥发出大量易燃、易爆气体，由于这些气体比空气重不易扩散（又叫惰性气体）特别是在船舶密闭舱室或有限空间（密闭舱室主要是指压载舱、首尖舱、淡水舱、油轮的大舱、以及各种密闭的容器、分割间等。有限空间主要是指仅有一至两个人孔进出口受限制的密闭、狭窄通风不良的、只允许单人进出的通风不良的空间）内喷涂油漆时更不易扩散，加上涂装工艺要求连续作业时间较长（一般舱室需喷涂三遍）也就频繁挥发出大量易燃、易爆气体。
所以，船舶涂装作业场所属于爆炸性气体环境危险区域，应专门划分出危险警戒区域。 船舶涂装作业区域周围存有大量的热能、电能。热能主要有电焊、气焊的焊花、火花及释放的热量，机械运转转化的热量，高温等。电能主要有照明灯具、焊接导线、各种电流产生的热量等，这些能量足以引爆船舶涂装作业区域所产生的易燃、易爆气体，由此可见，船舶涂装作业区域已具备了爆炸事故发生的条件，稍有不慎将造成群死群伤事故，所以必须加强现场管理和控制。 为防止船舶涂装作业发生事故，对涂装作业的管理主要是预防和控制动火作业及其他不安全因素这是做好船舶涂装作业的前题。 因此，船舶涂装作业严格执行审批制度，要求船舶项目经理或主管、安检人员、作业负责人三方在审
上海市船舶工业涂装过程挥发性有机物控制技术指南
上海市船舶工业涂装过程挥发性有机物控制技术指南 （发布稿） 上海市环境保护局 2016年9月
目 录 前言 (1) 1适用范围 (2) 2规范性引用文件 (2) 3术语和定义 (2) 4 总体要求 (3) 5 清洁生产措施 (4) 6 通风措施 (5) 7 排气净化措施 (5) 8 监督管理措施 (8) 附件： (10) 1 国内外船舶工业挥发性有机物污染控制相关标准 (10) 2船舶工业涂装及挥发性有机物控制技术现状及发展趋势 (12)
前 言 为贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国大气污染防治法》，配合上海市《船舶工业大气污染物排放标准》（DB31/934）的实施，规范上海地区船舶工业涂装过程的挥发性有机物污染控制，制定本指南。 本指南规定了船舶工业涂装过程的清洁生产、通风、排气净化、监督管理等方面的技术要求。 本指南为指导性文件。 本指南为首次发布。 本指南由上海市环境保护局组织制订。 本指南主要起草单位：同济大学，上海市环境科学研究院 本指南由上海市环境保护局解释。
1适用范围 本指南适用于指导上海市辖区内现有以及新建、改建、扩建的船舶工业钢质船舶造修与海洋工程装备企业的涂装作业过程挥发性有机化合物（VOCs）的排放控制，包括涂料改性，溶剂替换，涂装工场涂装率、涂装工艺改进、排气净化等措施。 2规范性引用文件 本指南引用了下列文件或其中的条款。凡是不注明日期的引用文件，其有效版本适用于本指南。 DB31/934 船舶工业大气污染物排放标准 GB 3836.4 爆炸性气体环境用电气设备第4部分：本质安全型“i” GB 12348 工业企业厂界噪声标准 GB 50016 建筑设计防火规范 GB 50019 采暖通风与空气调节设计规范 GB 50051 排气筒设计规范 GB 50057 建筑物防雷设计规范 GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB 50160 石油化工企业设计防火规范 GB 50187 工业企业总平面设计规范 GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范 HGJ 229 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HJ/T 386 工业废气吸附净化装置 HJ/T 389 工业有机废气催化净化装置 HJ 2000 大气污染治理工程技术导则 HJ 2026 吸附法工业有机废气治理工程技术规范 HJ 2027 催化燃烧法工业有机气体治理工程技术规范 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 船舶工业shipbuilding industry 本规范船舶工业是指建造、修理、改装钢质结构船舶和/或建造、修理海洋平台及装备制造等海洋工程装备的企业。 3.2 表面涂装 Surface Coating 将涂料覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程，船舶涂装包括预处理