降低生产损耗工时

联想集团有限公司惠阳一厂

项

目

计

划

书

项目名称：降低生产损耗工时项目

部门：惠阳一厂持续改善小组

拟制：林立强

时间：2001年9月

一、项目名称： (3)

二、项目目的： (3)

三、项目目标 (3)

四、项目范围 (3)

五、项目组成员及其职责 (4)

六、项目推进计划 (5)

七、项目标志 (8)

八、项目资源需求 (9)

九、项目的柔性 (10)

十、项目风险管理计划 (11)

十一、团队公约 (13)

十二、项目计划确认和批准 (14)

项目计划书

一、项目名称

降低生产损耗工时

二、项目目的

提高生产效率，降低制造成本；通过对损耗工时构成分析、改善，将生产处内、外部损耗工时减少。

三、项目目标

1、一份损耗工时构成分析报告

2、一份生产处排产管理规定（可结合排产程序）

3、一份物控处生产计划安排合理化方案

4、一份生产处阶段性生产能力调配方案

5、一份流程优化改善总结

6、一个有战斗力的项目团队。

四、项目范围

为了降低公司制造成本，提升生产效率，从2001/08/31--2001/12/31，在惠阳一厂生产处进行“降低生产损耗工时”项目，将其由现状的30%（内部损耗工时8%），降至20%以内，其中内部损耗工时比例不大于5%；并形成生产处排产体系和工序产

能匹配分析体系。

五、项目组成员及其职责

六、项目推进计划

1、里程碑计划

2、WBS Dictionary

降低生产损耗工时项目3、甘特图

七、项目标志

1、生产损耗工时降低至20%以内，其中内部损耗工时不大于5%

2、生产处排产管理规定出台且运行

3、一份物控处生产计划安排合理化方案

4、根据生产处阶段性生产能力调配方案定期对人员、设备进行调整

5、优化一个流程

6、取得预期收益。

八、项目资源需求

1、项目人力资源计划

▁▁▁▁▁日程安排

2、投入工时：

合计12人，2378小时，加上一些不可预见的时间，共计3000小时。

3、收益预测：

2.1每年有48个工作周，每周投入工时平均为20000工时*人，每工时*人的成本为￥7，

由此可以计算：

年项目收益=总工时*（原损耗工时比例-改善后的损耗工时比例）*工时成本

=48周*（20000工时人/周）*（30%-20%）*7元/工时人

=672，000元

4、对部门持续改善的贡献

●形成了可供参考的《损耗工时构成分析报告》，供生产效率组使用；

●制订了可持续使用的《生产处排产管理规定》和《阶段性生产能力调整方案》；

●对部分流程做了优化，并可将经验推广到其他工序；

●培养了一些具有6sigma理念、善用6sigma工具解决问题的团队，为后续推动

6sigma的应用起到促进作用；

九、项目的柔性

十、项目风险管理计划

1、风险评估矩阵

2、风险管理计划

十一、团队公约

1、TEAM承诺：

1.1应用6sigm a知识与工具，去解决实际工作中遇到的困难与问题；

1.2用数据说话，掌握一套收集数据，分析数据方法；

1.3严格按计划推进，出现突发事件及时沟通汇报，收集准确数据对项目计划和目标

的调整：

1.4不断创新，持续改善；

2、会议机制

2.1 TEAM LEADER每周组织TEAM成员举行一次例会，进行一周工作回顾，对存在的问

题的分析对策进行讲解，安排下周工作计划；

2.2 TEAM成员可不定期的组织临时会议，针对存在问题或工作思路、进度分析，总结

经验；

2.3与会人员因故不能参加会议，需提前向TEAM LEADER请假；

2.4每个月进行一次项目阶段性总结；

2.5会议纪要在会后1个工作日内发相关人员；

3、工作计划调整：

如因特殊原因需对计划或目标进行调整，TEAM成员以数据为基础提出理由和建议，经项目组讨论，评估影响，达成一致后交项目管理者和倡导者批准，只有经项目管理者和倡导者批准后的变更方有效。

4、项目文件

4.1文件拟制，由分目标负责人统一拟制，文件包括：流程规范，管理规定，工艺文

件，项目计划书；

4.2文件由TEAM LEADER审批；

4.3文件存档的方式：电子或纸面；

5、项目组成员的绩效考核

5.1 比重：根据参与程度的不同，占季度个人绩效考核的15-25%；

5.2 依据：个人计划是否按时按标准完成；会议、活动是否按时参加，是否积极发表

意见；遇问题时是否主动提出解决方案；是否学会使用6sigma工具及相关软件。

5.3 方式：以参与评价的方式体现在季度绩效考核表中。

十二、项目计划确认和批准

项目组成员签名日期

林立强 __________ __________ 沈溪金 __________ __________ 申中林 __________ __________ 刘希芳 __________ __________ 林贵顺 __________ __________

张宝财 __________ __________

徐明红 __________ __________

批准人日期

___________________________ ____________________________

百万工时

百万工时 1、百万工时损工事故率＝（损工事故起数／实际总工时）×106； 2、百万工时损工严重率＝（总损失工时／实际总工时）×106。 3、工伤事故：指按照《企业职工伤亡事故分类标准》管理的伤害事故，即造成员工暂时（或较长时或永久）不能从事原岗位工作的轻伤以上的伤害。有如下计算公式：千人死亡（或重伤）率＝［死亡（或重伤）人数／平均职工人数) ］×103；百万工时伤害率＝（伤害人数／实际总工时）×106；百万工时伤害严重率＝（总损失工作日／实际总工时）×106； 20万工时伤害率＝（伤害人数／实际总工时）×（2×105）； 20万工时伤害严重率＝（总损失工作日／实际总工时）×（2×105）；伤害平均严重率＝总损失工作日/伤害人数。 4、同一起事故有多人受不同程度伤害，“起数”仅统计在“伤害事故分级”中某一项，不可重复；“人数”按伤害程度分别统计对应“伤害事故分级”某项。 5、一般伤害事故包括：指员工受工况突发变故，肢体未受伤害但某些器官受不良刺激的“伤害未遂事”；肢体或某些器官受到伤害，造成离岗2—8小时的“一般损工事故”，2小时以下的“非损工事故”。 6、非计划停止作业：是指除一般伤害事故、工伤事故外的、非计划安排的，停止作业导致损失工时影响正常生产的现象。 7、损工伤害事故起数（损失工时）＝伤害未遂事故＋非损工事故＋一般损工事故＋轻伤事故＋重伤事故＋死亡事故。 8、损工事故起数（总损失工时）＝非计划停止作业起数（损失工时）＋一般伤害事故起数（损失工时）＋工伤事故起数（损失工时）。 9、表中工时单位统一为：小时；1个工作日＝8小时。实际总工时＝平均职工人数×实际工作日×8。在计算时，损失工时与实际总工时的“单位”统一使用“日”或“小时”。

异常工时管理规范(含表格)

异常工时管理规范（ISO9001-2015） 1.0目的：为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。 2.0适用范围：适用于公司所有服务于生产的管理部门。 3.0职责： 4.1生产部负责异常工时的判定与统计； 4.2品质部负责监督异常工时真实性， 4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。 4.4生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准； 4.5行政部负责工时统 4.6财务部负责工时核算 4.0定义： 4.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。 5.0工作程序

5.1异常的处理 5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。 5.1.2生产部在生产过程中发现产品、物料与要求不符,生产的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象,5分钟内上报部门负责人、工程、资材部、品质部等相关人员确认。 5.1.3工程部、品质部确认异常可接受，通知生产继续生产，如确认异常不能接收，则由生产部或品质IPQC在接到需特别加工或退货信息10分钟内开出《品质异常处理单》进行跟踪处理。 5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。 5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。 5.1.6如果确认是来料问题，按照解决方案的意见，找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相应费用并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合，和支持。同时品质应协助。 5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。 5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并

工时损失管理办法

工时损失管理办法 1、目的 1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本； 1.2体现对员工个人绩效的公开化和公平合理化，加强对员工的激励效果； 1.3体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率； 1.4规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。 2、范围公司所有直接人力。 3、权责 3.1 技术部：工时损失管理办法制定修改和补充及执行过程监督； 3.2 生产部：过程实施； 3.3 综合办：对工时损失管理办法执行协助； 3.4 其它部门：工时损失单的审核，确认。 4、定义 4.1工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 4.2工时损失分为额外工时和异常工时； 4.3额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；额外工时包含：固定和非固定额外工时；如盘点和机台保养等为固定额外工时，打样、试产为非固定额外工时； 4.4异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。 5、工时损失类别及执行办法 5.1换线（停线）：换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合格的全过程； 5.1.1换线损失范围：流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损失；

5.1.2换线损失依IE所颁布换线工时（见附表）计。由生产组长填写，生产科长/计划员共同签认，生产部门与公司各吸收50%； 5.1.3计划排配换线分为：计划性换线和非计划性换线； 5.1.3.1计划性换线依5.1.2之规定计算； 5.1.3.2非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依以下规定计算； 5.1.3.2.1由于急单插入造成换线等损失由市场部签认吸收； 5.1.3.2.2由于待料/待工治具造成换线等损失由上制程或责任单位签认吸收； 5.1.3.2.3因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线，损失工时由责任单位签认吸收； 5.1.3.2.4因来料异常等外购物料造成换线等损失供应商100%吸收投入工时，相关责任部门承担相应的责任处罚； 5.1.4非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数； 5.1.5计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。 5.2设备、工/治/模具异常 5.2.1设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员有其它生产任务可做，即只可产生换线损失工时，以非计划性换线损失规定填写和审批； 5.2.2设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，按以下规定处理； 5.2.2.1因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常，由设备、工/治/模具管理单位明确注明，则工时损失由责任人或责任部门100%吸收； 5.2.2.2非人为操作原因由设备管理单位注明原由，并由设备、工/治/模具管理单位吸收因设备、工/治/模具异常影响正常生产的工时损失； 5.2.2.3设备、工/治/模具管理单位回复维修时间超过1H，由设备、工/治/模具管理单位和计划各吸收超出部分的50%，如设备、工/治/模具管理单位回复时间不准确(差异在0.5H以内合格),则由设备、工/治/模具管理单位吸收； 5.2.2.4设备、工/治/模具管理单位人员只确定维修时间，工艺人员确定恢复生产时间及受影响人数； 5.2.2.5故障时间以组长通知设备、工/治/模具管理单位时间为起点，生产部确认合格为终点，恢复生产时间以设备、工/治/模具合格为起点至出合格产品为终点，由现场工艺员记录； 5.2.2.6受影响人数指故障设备、工/治/模具(含)后工位配备受影响人数； 5.2.3设备、工/治/模具工时损失= (故障时间+恢复生产时间) * 受影响人数。 5.3新产品试产

生产统计报表的编制

生产统计报表的编制统计员的工作汇报就是及时、准确、完善的向相关部门呈递《生产统计报表》。尽量让我们高层管理人员对所管辖的下属部门的工作情况了如指掌，及时地发现问题作出决策，并使管理工作得以顺利进行。通过我们详细的汇报中了解生产计划的执行情况，了解生产进度、材料供应、计划执行状况，机器设备的运转状况等，可以及时掌握生产动态和异常情况，可以了解人员的思想变化等。可以及时发现工作中存在的困难和问题，生产中不可避免会出现这样或那样的问题，通过定期或不定期的工作汇报，可以及时了解这些困难或问题，并及时加以研究和解决，并把可能造成的各种损失降低到最小的程度。统计一般是交叉统计为最佳，例如生产的数据，由仓库监督统计；报表上的统计，审核必须是对口的人员。即生产上的数据是由仓库进行监督统计的，就是反应了交叉统计。没有统计软件的情况下，最简单的理解就是输入与输出平行，例如总输入的用料单与总产成的进仓单，进仓不单是产品的数量进仓，还要重量进仓（因为重量是要和你的输入材料做对比的），还有废品进仓（也是数量与重量登记）。有入必有出。统计的人员首先要明白数据怎么来的，要学会利用数据，而不是为数据打工。二、工作汇报的内容，工作汇报的内容很多，现只就生产、质量、物料方面的内容做一个简单的介绍。 1、生产方面的汇报（1）各类生产计划的完成情况（2）各项工作的落实与执行情况（3）生产进度状况与工时投入，生产跟踪情况。（4）现场作业状况（5）各类生产异动情况：包括进度异动、工艺异动、其它异动。（6）生产人员工作情况（7）各订单完成情况（8）产品交货状况 2、质量方面的汇报（1）各道工序、各车间（班组）的产品质量情况（2）质量问题及质量异动（3）各种产品的不合格率机造成因素（4）内部质量事故的调查处理及质量问题的追溯（5）质量问题的处理汇报（6）质量目标达成情况（7潜在的质量隐患 3、物料方面的汇报（1）物料供应计划的完成情况

百万工时计算

百万工时伤害率 1、百万工时损工事故率=（损工事故起数/实际总工时）×100 0000； 2、百万工时损工严重率=（总损失工时/实际总工时）×100 0000。 3、工伤事故：指按照《企业职工伤亡事故分类标准》管理的伤害事故，即造成员工暂时（或较长时或永久）不能从事原岗位工作的轻伤以上的伤害。有如下计算公式：千人死亡（或重伤）率=[死亡（或重伤）人数/平均职工人数) ]×1000；百万工时伤害率=（伤害人数/实际总工时）×100 0000；百万工时伤害严重率=（总损失工作日/实际总工时）×100 0000； 20万工时伤害率=（伤害人数/实际总工时）×（2×100000）； 20万工时伤害严重率=（总损失工作日/实际总工时）×（2×100000）；伤害平均严重率=总损失工作日/伤害人数。 4、同一起事故有多人受不同程度伤害，“起数”仅统计在“伤害事故分级”中某一项，不可重复；“人数”按伤害程度分别统计对应“伤害事故分级”某项。 5、一般伤害事故包括：指员工受工况突发变故，肢体未受伤害但某些器官受不良刺激的“伤害未遂事”；肢体或某些器官受到伤害，造成离岗2—8小时的“一般损工事故”，2小时以下的“非损工事故”。 6、非计划停止作业：是指除一般伤害事故、工伤事故外的、非计划安排的，停止作业导致损失工时影响正常生产的现象。 7、损工伤害事故起数（损失工时）=伤害未遂事故+非损工事故+一般损工事故+轻伤事故+重伤事故+死亡事故。 8、损工事故起数（总损失工时）=非计划停止作业起数（损失工时）+一般伤害事故起数（损失工时）+工伤事故起数（损失工时）。 9、表中工时单位统一为：小时；1个工作日=8小时。实际总工时=平均职工人数×实际工作日×8。在计算时，损失工时与实际总工时的“单位”统一使用“日”或“小时”[1]

材料异常工时评估规范(含表格)

材料异常工时评估规范（ISO9001-2015） 1、目的：规范来料异常的处理，使来料异常工时评估有据可依，提升来料异常处理效率，降低因来料异常导致的工时损耗对我司各部门的影响。 2、范围：公司所有来料异常导致我司工时损耗后的工时损耗评估。 3、权责：生产部：按产线实际工时损耗填写《异常工时确认表》，或按本规范计算异常工时损耗并填写相关表格。工程部：制作出标准的异常工时评估规范，并按此规范复核生产部计算出的工时损耗。品质部:按《材料异常追踪表》上工程复核的工时损耗项。采购部：根据品质开出的《扣款单》向供应商执行对账扣款。财务部：执行对供应商的扣款。人事部：根据《异常工时确认表》上工程复核的个人工时损耗计算员工计时工资。 4、定义：

4.1、异常工时：一切影响生产进度，导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失，在生产绩效考核范畴内，都被定义为生产异常工时。 4.2、材料异常工时：因材料导致的异常工时。 4.3、返修工时损耗：用于返修因材料不良造成成品不良的产品所耗费的工时，返修时使用的时间是做正常品的2.5倍时间，由于此时的2.5倍做正常品的时间并没有用来做正常品，而是被用来返修了，所以没有产能，因此返修工时其实是使用了5倍正常品的时间。算法为：标准工时* 5. 4.4、返修时的检测工时损耗：如4.3中所述，由于返修并没有给我司带来收益，所以返修的检测工时损耗实际为检测标准工时*2. 5、材料异常工时计算方法： 5.1、造成返修的材料异常工时损耗计算方法：损耗工时=返修工站标准工时总和*5+检测的标准工时*2+其他损耗时间举例：若38F06因扩散按压白点导致成品返修，那么损耗工时为：3.8寸产品贴膜标准工时*5+3.8寸产品检测标准工时*2 若38F06因扩散按压白点导致可退返修，那么损耗工时为：3.8寸产品贴膜标准工时*5+3.8寸产品检测标准工时*2+打包时间+装箱时间. 5.2、未造成返修的材料异常工时损耗计算方法：每pcs材料耗费的工时*材料不良总数举例：若任意一型号扩散来料保护膜不易离型50%，每pcs比正常扩散撕离保

异常工时管理规定

异常工时管理规定一、定义: 1、工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 2、工时损失分为额外工时和异常工时； 3、额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失； 4、异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。二、目的：为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本规定. 三、范围：适用于公司所有异常工时损失管理。四、职责： 1、企管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督； 2、生产部及相关部门负责过程实施和申报； 3、PMC部负责异常工时损失的标准工时审核确认。 4、企管部负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。

六、异常损失提报/确认流程: 1、生产部门在生产过程中出现异常情况，由线长提交联络单给主管审核后交PMC （提交内容包含影响生产原因/发生时间/影响人数），联络单一式三份，生产部一份/PMC 一份/责任单一份。 2、PMC收到联络单后在0.5小时内会同相关责任部门进行确认给出处理结果，必要时到生产现场确认，责任单位确认后并在联络单上签名填写相关对策，明确注明时间。 3、生产部收到责任方回填的联络单后，由生产文员如实将起止时间记录于<异常工统计表>，并于次日早上于QQ群内公告信息。 4、异常工时损失必须如实按确认后的“异常工时申报表”记录异常损失工时，如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。 5、PMC部将异常工时损失计算出工时损失金额制作成《各部门异常工时损失月报表》在每月会议上通报。并要求相关责任部门提出纠正预防措施。 6、若发生异常工时损失责任单位为外部协作厂商,则由相关部门进行协调处理.并须要求协作厂商签认异常工时损失并承担相应的责任。 7、在处理《异常工时损失申报表》确认过程中，各相关部门及人员需密切配合，以实事求是态度处理事务。公司对相关人员不配合行为，对责任人进行处罚并追究责任部门主管的管理责任。 8、异常工时金额计算方式=保底工资/上班时间*平时1.5倍，则 1800/30/8*1.5（2/3）得出: 11.25元。以上规定自2014-8-6日实施。拟定：审核：

生产异常处理机制

广东樱雪有限公司文件组装车间异常工时责任追究考核管理办法（修订版）为了确保制造部月度产量目标达成，确保公司生产经营紧张有序，生产压力在各生产支持主责模块间有效传递与分解，实现不停线、不断线、不下线，及时暴露生产异常并进行有效责任追究，经公司研究决定特制定本考核管理办法。一、总装车间生产支持主责模块及必须有效支持的项目

二、主要生产异常类型与主责模块责任界定

三、各类生产异常情况责任人分解四、生产异常情况异常工时责任追究执行标准

五、生产异常责任追究运作模式 1、组装车间在生产过程中出现异常情况时由生产线线长、物料调度（指仓管的方式通知主责模块第一责任人，相关责任人收到异常信息后应立即（要求在接到信息的现场进行处理和确认，如果不到现场处理和确认则视同默认车间反馈的异常事件及处理异常对车间生产影响的时间； 2、的形式通知主责模块第一责任人（责任人到达现场除外），同时将异常工时与责任模块第一负责人进行口头初步确认； 3、的异常情况，由生产线线长（指发泡总装线）、物料调度（指仓管员）在填写《异常工时责任追究反馈表》在上交车间主任审核，车间主任审核完后在各生产部部长审批； 4、《异常工时责任追究反馈表》审批流程：生产线线长、仓管员（填写）→ 车间主任（审核）→各生产部部长（审批）； 5、各生产部部长将审批完后的《异常工时责任追究反馈表》在的形式发送至相关责任人处进行公示； 6、相关责任人在收到《异常工时责任追究反馈表》后默认视同接受，如果有

各生产部部长进行沟通反馈，各生产部部长收到异议反馈后组织异议调查最终将以事实依据作为最终裁定； 7、最终裁定的《异常工时责任追究反馈表》将在事件发生日的 8、生产副总助理汇总上月所有异常工时责任追究统计表输出《异常工时责任追究月度处罚明细表》，经制生产副总（审核）、总经理（审批）后报送行政部（执行扣罚）； 9、异常工时责任追究月度处罚金额在责任人当月工资中扣除； 10、各班组负责人根据本班组异常工时产生的罚款额度以形式提交申请，经各制造部部长（一审）、生产副总（二审），生产副总（批准）后报送各生产部车间统计员将罚款额度纳入受影响班组的当月工资总额；六、其他事项 1、本考核管理办法由生产部负责起草、修订、解释、执行； 2、本考核管理办法从2013年*月*日起试行考核； 3、为了提高各主责模块对异常工时改进的重视程度，要求各主责模块每月收到正式版《异常工时责任追究月度处罚明细表》后的三个工作日向生产部提交《异常工时改进方案》； 4、各主责模块提交的《异常工时改进方案》，要求要对产生的异常工时进行数据分析、原因总结、明确改进措施、落实责任人与改善进度； 5、生产部对各部门的《异常工时改进方案》进行收集、审核、评价； 6、行政部对各主责模块《异常工时改进方案》的评价结果纳入部门月度绩效考核，根据改进的效果对责任部门实行扣分或加分；

生产统计报表的编制

统计员的工作汇报就是及时、准确、完善的向相关部门呈递《生产统计报表》。尽量让我们高层管理人员对所管辖的下属部门的工作情况了如指掌，及时地发现问题作出决策，并使管理工作得以顺利进行。通过我们详细的汇报中了解生产计划的执行情况，了解生产进度、材料供应、计划执行状况，机器设备的运转状况等，可以及时掌握生产动态和异常情况，可以了解人员的思想变化等。可以及时发现工作中存在的困难和问题，生产中不可避免会出现这样或那样的问题，通过定期或不定期的工作汇报，可以及时了解这些困难或问题，并及时加以研究和解决，并把可能造成的各种损失降低到最小的程度。统计一般是交叉统计为最佳，例如生产的数据，由仓库监督统计；报表上的统计，审核必须是对口的人员。即生产上的数据是由仓库进行监督统计的，就是反应了交叉统计。没有统计软件的情况下，最简单的理解就是输入与输出平行，例如总输入的用料单与总产成的进仓单，进仓不单是产品的数量进仓，还要重量进仓（因为重量是要和你的输入材料做对比的），还有废品进仓（也是数量与重量登记）。有入必有出。统计的人员首先要明白数据怎么来的，要学会利用数据，而不是为数据打工。二、工作汇报的内容，工作汇报的内容很多，现只就生产、质量、物料方面的内容做一个简单的介绍。 1、生产方面的汇报（1）各类生产计划的完成情况（2）各项工作的落实与执行情况（3）生产进度状况与工时投入，生产跟踪情况。（4）现场作业状况（5）各类生产异动情况：

包括进度异动、工艺异动、其它异动。（6）生产人员工作情况（7）各订单完成情况（8）产品交货状况 2、质量方面的汇报（1）各道工序、各车间（班组）的产品质量情况（2）质量问题及质量异动（3）各种产品的不合格率机造成因素（4）内部质量事故的调查处理及质量问题的追溯（5）质量问题的处理汇报（6）质量目标达成情况（7潜在的质量隐患 3、物料方面的汇报（4）物料耗用情况及日消耗量（5）剩料、缺料解决办法（6）余料、呆料、废料、遗留旧货及零部件的处理（7）再生物料跟踪情况（8）物料异常情况三、工作汇报的形式生产作业管理中常见的汇报方式如下： 1、口头报告

异常工时管理及计算标准

异常工时管理及计算标准（ISO9001-2015） 1、目的为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。 2、范围本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。 3、职责生产计划：负责计算和统计归口管理 1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。 2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。 3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=挑选人数×挑选时间。

4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=增加人数×工作时间。 5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。具体分解为： A：总成产品全拆后再组装：返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。 B：产品部位拆换返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。 6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。 7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=停线起止时间×停工人数。 8、因客户装车不良从客户端退回的内三包/外三包产品，经质管部确认后下发三包件处理品质通知/返工/返修通知单，要求质管部写明产品型号、名称、数量和处理意见。为此车间要记录异常工时，具体异常工时分解为： A：总成产品拆卸分类工时：拆分异常工时=（总成单台核定工时标准×拆卸台数）+零件分类所用时间。 B：总成产品全拆再组装：拆装异常工时=总成单台核定工时标准×2*返工台数。C：产品部位拆返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×

工时统计办法

工时管理办法 1 目的确保工厂生产运营的有序进行，准时给顾客交付合格产品，力争工厂各环节准时化进行，推行精益化生产，不断标准化各种流程，推行科学的工时管理，制定标准工时，为做好产能分析提供准确的依据。 2 适用范围适用于公司所属的各生产单位。 3 职责： 3.1定义: 3.1.1生产运营部出勤工时分类： 3.1.2各类工时定义： 3.1.2.1总出勤工时 : 生产运营部所有人员出勤工时的总和(含加班支持工时)。 3.1.2.2应出勤工时 : 所有人员在公司规定下的正常应出勤工时总合(不含加班工时)。 3.1.2.3缺勤工时： (1) 事假、病假、婚假、丧假、产假、公假 (公伤、无薪公假) 等均属缺勤工时。培训、出差均为正常出勤,直接人员应以除外工时申报,不列为缺勤工时。 3.1.2.4直、间接人员划分： (1)直接人员：从事生产操作者。(即标准工时测定范围者) (2)间接人员：生产运营部直接人员以外的所有人员。 3.1.2.5直接工时 : 生产运营部直接人员出勤工时的总和。即：直接工时＝直接应到－直接缺勤－出援＋入援＋直接加班。 3.1.2.6间接工时 : 生产运营部间接人员出勤工时的总和。即：间接工时＝间接应到－间接缺勤－出援＋入援＋间接加班。 3.1.2.7除外工时 : 直接人员使用于非生产性事务的工时总和。 3.1.2.8实作工时 : 实际运用于正常生产的工时总和。 3.1.2.9异常工时 : 直接人员于生产中发生异常的工时总和。 3.1.2.10出援工时 : 生产人员支持其它单位,处理非隶属生产单位的工作时数。 3.1.2.11入援工时 : 其它单位人员支持生产单位 ,处理隶属生产单位的工作时数。 3.1.2.12标准工时(S.T) : 由作业纯熟的作业者,对指定的制程工作项目,在符合作业标准状态下,以正常速度完成该项操作所需的时间。

统计表设计原则

3、《部门生产日报表》：年月日、单位、原料、名称、领入（本日领入、昨日结存、合计）耗用（本日耗用、损坏、合计）、结存、领入累积（本月领入、上月结存、合计）、人工（男：、正班：人、加班：时、女：、正... 3、《部门生产日报表》：年月日、单位、原料、名称、领入（本日领入、昨日结存、合计）耗用（本日耗用、损坏、合计）、结存、领入累积（本月领入、上月结存、合计）、人工（男：、正班：人、加班：时、女：、正班：人、加班：时）、批别（订单号）、产品（名称、规格）、批量（数量）、本日生产（产量、累积）、主料耗用（名称、数量、累积）、产品缴库（数量、累积）、设备效率使用（项目：故障、停车、保养、开动率、负荷率、设备使用率；时间、%）、部门主管、车间主任、制表； 4、《生产情况日报表》：开动机器数（机器数量、实际开机、总开机时间、开机率、停机率、停机数目、停机起因）、本日工作批数（目标：——次、实际：——次、差异起因：——）、生产数量（工作令号、产品名称、批号、本日产量、本日工时、本日移出、结存）、生产人数（应到——人，实到——人、应有工时——，加班工时，停工工时——，有效工时——）、车间主任硅橡胶原材料 5、《生产管理人员工作日志》：生产主管及以下各级生产管理人员（最基层一级为班组长）每日填写工作日志，作为工作成效后检查的依据。：姓名：、日期：、星期：、今日工作计划、今日工作记录、重要事项 6、《工序作业日志》：工序负责人每日记录：工锻工作代号、作业人员、时间（时分至时分）工时、制造数量、说明、重要事项记录、复核、记录员（适用于所有批量的生产首检考核：如SMC板材(ban cai)的而次加工、低压金属件的折弯、批量焊接的首检） 7、《作业过程记录》由班组长负责，在每项作业结束时记录，对于重复性作业如果没有重要特殊事项，可以简略记录，注明“同某某日记记录即可”：日期：、作业名称、作业人员、作业过程记录、分析及总结、复核、统计人员 8、《班次产量统计及交接表》由班组长统计：年月日、工段或工序、产品名称、产品编号、班别（前班移交[成品、半成品]、本班产量[成品、半成品]、本班移交[成品、半成品]、交接签章[交、接、质量说明]、早班、中班、晚班、说明事项、复核、统计人员 9、《材料消耗记录》（用料记录）班组长、车间统计员分别统计自己所在层次的用料情况，每日统计，层与层的统计数据要相衔接，并与库房相衔接。：年月日、材料名称或类别、耗用单位（订单号）或工序（设备名称及编号）、工作成果记录（半成品、成品）合计、昨日结存、今日领料、今日结存、复核、统计人员（如数控统计设备材料消耗来核定设备的加工威力）（SMC片材消耗以料箱编号建立物料消耗记录来统计片材的实际生产和消耗量）橡胶网 10、《停工统计表》（《异常工时统计表》）班组停工统计由班组长负责，车间统计员每周汇总

生产异常情况处理程序(含表格)

生产异常处理程序（ISO9001：2015） 1.目的为了防止因在4M（设备、人、材料、方法）等方面的不可预测的因素影响产品质量或造成生产停顿而制定本程序。 2.适用范围本程序适用于本公司生产车间各个工序异常情况的发生。 3.定义本程序所指的异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。本程序所说的异常一般指： 3.1设备异常：因设备故障或水、电等原因导致的异常。 3.2物料异常：因原材料短缺、工装短缺等原因导致的异常。 3.3计划异常：因生产计划临时更改、生产任务安排错误等原因导致的异常。 3.4技术异常：因产品设计或其他技术问题导致的异常。 4.职责 4.1生产部及其他相关部门负责按照本程序处理生产过程中出现的异常情况。 4.2生产部负责设备异常、计划异常的处理工作。 4.3采购部负责物料异常的处理工作。

4.4技术部、质量部负责技术异常的处理工作。 5.内容 5.1设备异常 5.1.1设备故障 5.1.1.1购买设备时，应要求设备供应商提供维修服务，如工厂维修人员无法排除故障时，应立即与设备供应商联系，要求其提供维修事宜。 5.1.1.2工厂内各种设备均要按要求进行定期保养，并备有易损备件。 5.1.1.3如果设备维修时间较长，生产部会同有关部门调整生产计划，确保交货。 5.1.1.4若设备无法修复，生产部应立即联络购买新设备或进行外委加工，同时启动产品的安全库存。 5.1.1.5具体流程请参见附件一。 5.1.2停电、断水 5.1.2.1生产部应与有关供电、供水部门联系，要求其停电前事先通知工厂，以便工厂安排换班生产，确保生产不受影响。 5.1.2.2生产部与工厂负责发电人员联系，启动发电机。 5.1.2.3具体流程请参见附件一。 5.1.3火灾 5.1.3.1发生火灾时，要对现场人员进行紧急疏散后，由后勤部负责组织人员

异常工时统计管理办法

1、目的为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。 2、范围本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。 3、职责生产计划：负责计算和统计归口管理 1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。 2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。 3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=挑选人数×挑选时间。

4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=增加人数×工作时间。 5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。具体分解为： A：总成产品全拆后再组装：返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。 B：产品部位拆换返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。 6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。 7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=停线起止时间×停工人数。 8、因客户装车不良从客户端退回的内三包/外三包产品，经质管部确认后下发三包件处理品质通知/返工/返修通知单，要求质管部写明产品型号、名称、数量和处理意见。为此车间要记录异常工时，具体异常工时分解为： A：总成产品拆卸分类工时：拆分异常工时=（总成单台核定工时标准×拆卸台数）+零件分类所用时间。 B：总成产品全拆再组装：拆装异常工时=总成单台核定工时标准×2*返工台数。 C：产品部位拆返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×

异常工时损失管理规范(含表格)

异常工时损失管理规范（ISO9001-2015）一.目的为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本制度。二.范围适用于本公司所有异常工时损失管理。三.职责 1.经管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督； 2.生产部及相关部门负责过程实施和申报； 3.经管部负责异常工时损失的标准工时审核确认。 4.总监负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。四.定义 1.工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 2.工时损失分为额外工时和异常工时； 3.额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失； 4.异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制

程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。五.作业内容 1．工时损失类别及责任界定

2.异常损失申报/复核/确认流程: 2.1.生产部门在生产过程中异常工时损失发生0.5小时以上,线长如实填写《异常工时损失申报表》，交主管审核确认后交工程部进行标准工时确认，最后递交经管部存档。 2.2.工程部收到生产部门《异常工时损失申报表》后，在4小时内同相关责任部门进行确认，必要时到生产现场确认，工时确认由经管提供标准工时评估异常损失工时。无标准工时的新产品按工程部初定的标准工时的1.5倍计算或按实际工投入时计算.异常确认后责任单位在《异常工时损失申报表》上签名核实后送总监审批。对未能确认责任,争议较大的异常损失，由工程部记录后交总监仲裁。 2.3.工程部将当天核实确认后的《异常工时损失申报表》提报异常工时损失统计员，统计员将核实后的异常损失工时录入异常工时损失汇总报表中，并定时发给经管部。 2.4.异常工时损失统计员必须如实按确认后的“异常工时申报表”记录异常损失工时，如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。

异常工时管理规定 xxx-WIPD-ZD01

异常工时管理制度一、定义: 1、工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 2、工时损失分为额外工时和异常工时； 3、额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失； 4、异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。二、目的：为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本规定. 三、范围：适用于公司所有异常工时损失管理。四、职责： 1、总经办负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督； 2、生产部及相关部门负责过程实施和申报； 3、PMC部负责异常工时损失的标准工时审核确认。 4、总经办负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。

六、异常损失提报/确认流程: 1、生产部门在生产过程中出现异常情况，由线长提交联络单给主管审核后交PMC （提交内容包含影响生产原因/发生时间/影响人数），联络单一式三份，生产部一份/PMC 一份/责任单一份。 2、PMC收到联络单后在0.5小时内会同相关责任部门进行确认给出处理结果，必要时到生产现场确认，责任单位确认后并在联络单上签名填写相关对策，明确注明时间。 3、生产部收到责任方回填的联络单后，由生产文员如实将起止时间记录于<异常工统计表>，并于次日早上于公司群内公告信息。 4、异常工时损失必须如实按确认后的“异常工时申报表”记录异常损失工时，如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。 5、PMC部将异常工时损失计算出工时损失金额制作成《各部门异常工时损失月报表》在每月会议上通报。并要求相关责任部门提出纠正预防措施。 6、若发生异常工时损失责任单位为外部协作厂商,则由相关部门进行协调处理.并须要求协作厂商签认异常工时损失并承担相应的责任。 7、在处理《异常工时损失申报表》确认过程中，各相关部门及人员需密切配合，以实事求是态度处理事务。公司对相关人员不配合行为，对责任人进行处罚并追究责任部门主管的管理责任。 8、异常工时金额计算方式=保底工资/上班时间*平时1.5倍，则 3500/28/8*1.5得出: 23.5元。以上规定自2020-10-1日实施。拟定：*** 审核：

异常工时

第一章总则一、目的为了减少在生产过程异常对产品品质、生产进度、生产效率的异常影响，有效提升制造竞争能力，加强异常工时管控，以达到过程控制与年度指标达成的双赢局面。二、适用范围 XX电器制造有限公司制造系统，内部原因或外部原因影响生产所造成的生产异常。三、管理主体根据“谁影响、谁负责、谁改善”的原则，对各部门造成的异常工时进行管理考核。第二章异常工时分类和判定标准一、异常工时分类主要分类为：缺料停线、来料不良、返工等。二、异常工时判定标准（一）已排产或正在生产的订单因缺料造成非正常转产或停产的；（注：原则上停产异常工时不能超过2小时，超过2小时以外的由于总装车间消化）（二）生产过程异常造成停线30分钟以上或影响生产效率10%以上的；（三）返工、返修等。

第三章异常工时管理细则一、异常工时的计算规则：（一）停产工时=停产时间*生产线人数（二）非正常转产工时=转产时间*生产线人数注：转产时间=最后一台产品下线到下一机型第一台产品下线的时间（转产时间在30分钟内不计）（三）物料全选或加工工时=挑选或加工时间*参与挑选或加工人数（四）效率损失工时=（标准产出－实际产出）/标准产出*生产时间*生产线人数（五）返工工时=返工时间*返工人数二、各类异常工时的界定细则（一）采购员（供应商）造成的异常工时 1、由于欠料或来料不及时（包括未及时进仓）而导致生产线停产或非正常转产的异常工时（设计原理：采购员必须从发出订单开始，跟踪到物料合格上线）； 2、物料需生产线挑选或加工后方可生产的，从而造成降低生产效率或占用人力的异常工时。注：所有供应商造成的异常工时均属于采购员责任，并纳入采购中心异常工时考核；（二）生产管理中心造成的异常工时 1、计划排产不合理导致生产线无法正常安排生产导致的异常； 2、计划变更未及时通知相关部门造成的生产异常；（三）前工序车间（冲压车间&喷涂车间&焊接车间）造成的异常工时 1、由于前工序车间未能及时生产提供物料而造成生产线停产或非正常转产所产生异常工时；

(工厂与企业)总装工厂异常工时分析报告

总装工厂异常工时分析报告从总装工厂6月正式自制生产以来，每个月都或多或少会出现一些影响生产节奏正常继续进行的异常情况，导致生产线停线等待、过程挑选增加、不良品增多、被迫转产等，最终结果往往是当天排产无法按照计划工单完成、关闭，整体生产效率下降，员工士气受挫。造成异常的原因主要表现为内外两方面：（1）工厂内部因素，表现为：设备异常、物料确认不到位、人员布置不合理、计划性不强、物料退补不及时等。（2）工厂外部因素，表现为：来料不良、缺料、来料检验不及时、备料不及时、退料品质确认不及时、成品检验不及时、设计不良、封样错误、生产时技术资料不全等。为清晰了解总装工厂自制以来，异常情形对效率、品质、成本的影响因素，以为后期有针对性地改善提供方向，及实践具体的改善项目作决策参考，现提交此分析报告。异常工时情况综述表一

图一分析总装工厂各月份的异常工时比例都比较高，而且从8月份开始异常工时呈现逐月增长的趋势。随着生产产量的提升，异常工时将会是影响生产的主要因素。换句话说，减少异常工时也是提升效率的一种有效手段。一、异常不良原因分析表二 7月异常原因来料不良缺料其它——异常工时比例 20% 77% 4% —— 8月异常原因来料不良缺料机器故障 ——异常工时比例 37% 45% 18% —— 9月异常原因来料不良缺料其它——异常工时比例 35% 41% 24% —— 10月异常原因来料不良缺料设计不良其它异常工时比例 34% 39% 19% 8% 11月异常原因来料不良缺料设计不良设备异常异常工时比例 19% 31% 30% 20% 分析：