变压吸附制氧技术

变压吸附制氧技术
变压吸附制氧技术

变压吸附制氧技术

对变压吸附制医用氧过程中的吸附剂选择、流程开发、多层过滤系统等技术问题进行了研究,它将有助于变压吸附制氧技术在我国各级医院中的使用。

变压吸附(简称PSA)制氧是国际上最近三十年新兴起来的制氧技术,它的特点是就地产氧,只要将制氧设备接通电源,就可由空气中生产出氧气,且设备的体积小、操作简单,可省去大量的人力、物力,尤其适合实施管道化中心供氧的医院以及工业不发达地区的医院。

1原理和方法

变压吸附制医用氧是采用物理吸附的方法,使用的吸附剂是沸石分子筛(zeolite molecular sieve)。空气中的主要成分是氮气、氧气及其它稀有气体,它们的分子极性各不相同,其中氮气的极性较氧气的极性要大。沸石分子筛是一种极性吸附剂,在等温条件下,当吸附压力增加时,它对氮气的平衡吸附量要比氧气增加很多;当吸附压力减少时,它对氮气的平衡吸附量比氧气减少很多。利用沸石分子筛的这一特性,可采用加压吸附,减压解吸循环操作的方法制取氧气。

2吸附剂的选择

在PSA吸附床中,至少有两层吸附剂,靠近进料端的吸附剂称为“预处理”吸附剂,它的主要作用是除去进料空气中的水和二氧化碳。氧化铝通常被用作预处理吸附剂,但是,使用中人们发现在氧化铝与其它吸附剂的接触面上会产生一个低温区,称为“冷点”,会影响吸附剂的再生。随着人们对“冷点”的进一步认识,氧化铝已被NaX型的沸石分子筛代替,因为它比氧化铝具有更高的氧、氮吸附容量和吸附热,可以帮助减少“冷点”的损害。目前,具有更高吸附容量的NaX吸附剂已经被开发出来,可以进一步减低“冷点”效应。靠近吸附床产品端的第二层吸附剂称为“主吸附剂”,它的主要作用是氧气、氮气的分离,一般选用具有优先吸附氮气的沸石分子筛。在有些场合,NaX既被用来作主吸附剂,也被用作预处理吸附剂,但CaA型的沸石分子筛是变压吸附法制氧最常用的吸附剂。为了提高分子筛的吸附性能,又开发其它类型的分子筛如CaX型的沸石分子筛,目前吸附选择性能最好的吸附剂是LiX型和MgA型沸石分子筛。

3制氧流程

变压吸附常压解吸制氧流程通常有四床、三床、两床三种形式。

四床吸附流程的特点是空气中氧气的收率比较高,可达40%,缺点是吸附床较多,工艺流程复杂,技术要求高,可靠性较差。

三床吸附流程的特点是氧气收率一般,可达35%,工艺也比较复杂。

二床吸附流程的缺点是空气中氧气收率比较低,只有30%,但这种流程比较简单,工艺也不复杂,操作容易,可靠性高,是目前制医用氧设备采用最多的流程。

4多层气体过滤系统

为了保证通过变压吸附制得的氧气符合标准,需采用多层气体过滤系统。

4.1除水。空气中含有大量的水分,尤其在潮湿地区,如果水分进入吸附床中,就会使沸石分子筛受潮,影响吸附效果。通常采用三级除水过滤系统:一是通过空压机储罐将压缩空气中的液态水除去,二是采用微孔的分水滤气器将气态水中的大部分除去,三是采用干燥剂将剩余的水分除去,因此由变压吸附法制得的氧气水分含量非常低。

4.2除去空气中稀有气体。由于沸石分子筛是极性化合物,对空气中二氧化碳、一氧化碳、气态酸碱及臭氧等极性分子的吸附力很强,因此产品氧气中这些物质的含量都非常低,完全能符合行业标准的要求。

4.3除去固体物质。由于沸石分子筛为人工合成,在变压吸附过程中会产生许多微小固体颗粒,因此在产品氧气进入储罐前,必须经过过滤,一般采用精密袋式过滤器可以满足要求。

4.4滤除细菌。由于空气中存在大量细菌,为了使变压吸附法得到的氧气洁净,要将产品氧气通过装有活性碳和多层滤纸的过滤器,最终才能得到所需的医用氧气。5结论

虽然从空气中变压吸附制取医用氧气是一项比较复杂的技术,但只要选择好吸附剂,使用适当的流程,采用多层气体过滤系统,就可以生产出洁净的符合标准的医用氧气。泰瑞医疗目前采用的是美国进口的UOP分子,吸附能力极强,通过吸附和过滤,产出的氧气纯度达到93%±%(v/v),且保证制造出的氧气不含对人体有害的成分,达到医用氧气的要求,是目前大多数医院医用制氧设备的首选厂家。

商业计划书-变压吸附制氢工艺

0 工艺技术说明 1、吸附制氢装置工艺技术说明 1)工艺原理 吸附是指:当两种相态不同的物质接触时,其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。具有吸附作用的物质(一般为密度相对较大的多孔固体)被称为吸附剂,被吸附的物质(一般为密度相对较小的气体或液体)称为吸附质。吸附按其性质的不同可分为四大类,即:化学吸附、活性吸附、毛细管凝缩和物理吸附。变压吸附(PSA)气体分离装置中的吸附主要为物理吸附。 物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力(包括范德华力和电磁力)进行的吸附。其特点是:吸附过程中没有化学反应,吸附过程进行的极快,参与吸附的各相物质间的动态平衡在瞬间即可完成,并且这种吸附是完全可逆的。 变压吸附气体分离工艺过程之所以得以实现是由于吸附剂在这种物理吸附中所具有的两个基本性质:一是对不同组分的吸附能力不同,二是吸附质在吸附剂上的吸附容量随吸附质的分压上升而增加,随吸附温度的上升而下降。利用吸附剂的第一个性质,可实现对混合气体中某些组分的优先吸附而使其它组分得以提纯;利用吸附剂的第二个性质,可实现吸附剂在低温、高压下吸附而在高温、低压下解吸再生,从而构成吸附剂的吸附与再生循环,达到连续分离气体的目的。 吸附剂: 工业PSA-H2装置所选用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒,主要有:活性氧化铝类、活性炭类、硅胶类和分子筛类吸附剂;另外还有针对某种组分选择性吸附而研制的特殊吸附材料,如CO专用吸附剂和碳分子筛等。吸附剂最重要的物理特征包括孔容积、孔径分布、表面积和表面性质等。不同的吸附剂由于有不同的孔隙大小分布、不同的比表面积和不同的表面性质,因而对混合气体中的各组分具有不同的吸附能力和吸附容量。 吸附剂对各种气体的吸附性能主要是通过实验测定的吸附等温线和动态下的穿透曲线来评价的。优良的吸附性能和较大的吸附容量是实现吸附分离的基本条件。 同时,要在工业上实现有效的分离,还必须考虑吸附剂对各组分的分离系数应尽可能大。所谓分离系数是指:在达到吸附平衡时,(弱吸附组分在吸附床死空间中残余量/弱吸附组分在吸附床中的总量)与(强吸附组分在吸附床死空间中残余量/强吸附组分在吸附床中的总量)之比。分离系数越大,分离越容易。一般而言,变压吸附气体分离装置中的吸附剂分离系数不宜小于3。 另外,在工业变压吸附过程中还应考虑吸附与解吸间的矛盾。一般而言,吸附越容易则解吸越困难。如对于C5、C6等强吸附质,就应选择吸附能力相对较弱的吸附剂如硅胶等,以使吸附容量适当而解吸较容易;而对于N2、O2、CO等弱吸附质,就应选择吸附能力相对较强的吸附剂如分子筛等,以使吸附容量更大、分离系数更高。 此外,在吸附过程中,由于吸附床内压力是周期性变化的,吸附剂要经受气流的频繁冲刷,因而吸附剂还应有足够的强度和抗磨性。 在变压吸附气体分离装置常用的几种吸附剂中,活性氧化铝类属于对水有强亲和力的固体,一般采用三水合铝或三水铝矿的热脱水或热活化法制备,主要用于气体的干燥。硅胶类吸附剂属于一种合成的无定形二氧化硅,它是胶态二氧化硅球形粒子的刚性连续网络,一般是由硅酸钠溶液和无机酸混合来制备的,硅胶不仅对水有极强的亲和力,而且对烃类和CO2等组分也有较强的吸附能力。 活性炭类吸附剂的特点是:其表面所具有的氧化物基团和无机物杂质使表面性质表现

变压吸附技术样本

变压吸附气体分离技术的应用和发展 摘要: 变压吸附气体分离技术在工业上得到了广泛应用, 已逐步成为一种主要的气体分离技术。它具有能耗低、投资小、流程简单、操作方便、 可靠性高、自动化程度高及环境效益好等特点。简单介绍了变压吸附分离技术 的特点, 重点介绍了近年来变压吸附技术各方面的进步和变压吸附技术当前所 达到的水平(工艺流程、气源、产品回收率、吸附剂、程控阀、自动控制等方面), 并对变压吸附技术未来的发展趋势进行了预测。 l 前言 变压吸附 (Pressure Swing Adsorption, PSA)的基本原理是利用气体组分在固体材料上吸附特性的差异以及吸附量随压力变化而变化的特性, 经过周期性的压力变换过程实现气体的分离或提纯。该技术于l962年实现工业规模的制氢。进入70年代后, 变压吸附技术获得了迅速的发展, 装置数量剧增, 规模不断增大, 使用范围越来越广, 工艺不断完善, 成本不断下降, 逐渐成为一种主要的、高效节能的气体分离技术。 变压吸附技术在中国的工业应用也有十几年历史。中国第一套PSA工业装置是西南化工研究设计院设计的, 于l982年建于上海吴淞化肥厂, 用于从合成氨弛放气中回收氢气。当前, 该院已推广各种PSA工业装置600多套, 装置规模从数m3/h到60000m3/h, 能够从几十种不同气源中分离提纯十几种气体。 在国内, 变压吸附技术已推广应用到以下九个主要领域:

1.氢气的提纯; 2.二氧化碳的提纯, 可直接生产食品级二氧化碳; 3.一氧化碳的提纯; 4.变换气脱除二氧化碳; 5.天然气的净化; 6.空气分离制氧; 7.空气分离制氮; 8.瓦斯气浓缩甲烷; 9.浓缩和提纯乙烯。 在H2的分离和提纯领域, 特别是中小规模制氢, PSA分离技术已占主要地位, 一些传统的H2制备及分离方法, 如低温法、电解法等, 已逐渐被PSA 等气体分离技术所取代。PSA法从合成氨变换气中脱除CO2技术, 可使小合成氨厂改变其单一的产品结构, 增加液氨产量, 降低能耗和操作成本。PSA分离提纯CO技术为C l化学碳基合成工业解决了原料气提纯问题。该技术已成功的为 国外引进的几套羰基合成装置相配套。PSA提纯CO2技术可从廉价的工业废气 制取食品级CO2。另外, PSA技术还能够应用于气体中NOx的脱除、硫化物的脱除、某些有机有毒气体的脱除与回收等, 在尾气治理、环境保护等方面也有广阔的应用前景。 变压吸附的特点 变压吸附气体分离工艺在石油、化工、冶金、电子、国防、医疗、环境保护等方面得到了广泛的应用, 与其它气体分离技术相比, 变压吸附技术具有以下优点: 1.低能耗, PSA工艺适应的压力范围较广, 一些有压力的气源能够省 去再次加压的能耗。PSA在常温下操作, 能够省去加热或冷却的能耗。 2.产品纯度高且可灵活调节, 如PSA制氢, 产品纯度可达99.999%, 并可根据工艺条件的变化, 在较大范围内随意调节产品氢的纯度。 3.工艺流程简单, 可实现多种气体的分离, 对水、硫化物、氨、烃类等杂质有较强的承受能力, 无需复杂的预处理工序。

变压吸附制氧技术方案

ZY-1000/80Nm3/h变压吸附制氧 技术方案 目录 第一章:公司简介

第二章:变压吸附制氧简介 第三章:技术方案 第四章:近两年变压吸附设备部分业绩表 第五章:公司投资成功案例 一、公司简介 宏达新元科技是一家专业从事气体设备及气体产品应用研究开发的专业公司。公司的核心业务包括:

设备销售、租赁、整改 ★VPSA真空变压吸附制氧 ★PSA变压吸附制氧设备 ★制氮设备、氮气纯化装置 ★LNG系统成套设备和LNG泵 企业拥有现代化标准生产车间和大批专业从事VPSA真空变压吸附、PSA变压吸附、气体分离及机械技术人员,为气体及气体设备领域用户提供独特的产品、服务、技术咨询和解决方案。 我公司下辖的企业有简阳天欣气体公司和广西聚源气体公司,为客户提供优质高纯度的气体。企业还在省与欣国力低温公司、简阳川空通用机械厂建立了良好的合作关系。 我公司于2011年3月17日在市苍梧县工商行政管理处登记注册成立的广西川桂气体科技。其性质为有限责任。注册资金2000万元人民币。 我们将不断完善售后服务、改善设备工艺、加强质量管理,并与研究机构密切配合,为广大用户提供更出色的产品与服务。。。。。。 二、变压吸附制氧技术简介 变压吸附制氧技术是近几十年发展起来的一种空分制氧工艺。与传统的深冷空分制氧装置相比,变压吸附制氧装置具有投资少、能耗低、运行维护费用低、工艺条件温和(常温、低压)、工艺流程简单、自动化程度高、操作灵活性高(可随时开停)、

建设工期短和安全性好等优点,因此得到国外大型气体公司和研究机构的广泛关注,并纷纷投入巨大的人力物力研究开发。自九十年代国外开发成功高效锂基制氧分子筛后,变压吸附空分制氧技术开始迅猛发展并得到广泛应用。目前,在很多用氧场合下变压吸附空分制氧可替代深冷空分制氧,并且装置的经济性明显优于传统的深冷空分制氧装置。 2.1.变压吸附空气分离制氧原理 空气中的主要组份是氮和氧,因此可选择对氮和氧具有不同吸附选择性的吸附剂,设计适当的工艺过程,使氮和氧分离制得氧气。氮和氧都具有四极矩,但氮的四极矩 (0.31?\u65289X比氧的(0.10 ?\u65289X大得多,因此氮气在沸石分子筛上的吸附能力比氧气强(氮与分子筛表面离子的作用力强,如图1 所示)。因此,当空气在加压状态下通过装有沸石分子筛吸附剂的吸附床时,氮气被分子筛吸附,氧气因吸附较少,在气相中得到富集并流出吸附床,使氧气和氮气分离获得氧气。当分子筛吸附氮气至接近饱和后,停止通空气并降低吸附床的压力,分子筛吸附的氮气可以解吸出来,分子筛得到再生并重复利用。两个以上的吸附床轮流切换工作,便可连续生产出氧气。

最新参考变压吸附制氢工艺

历史资料,供大家参考学习,下载后自行修改使用 工艺技术说明 1、吸附制氢装置工艺技术说明 1)工艺原理 吸附是指:当两种相态不同的物质接触时,其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。具有吸附作用的物质(一般为密度相对较大的多孔固体)被称为吸附剂,被吸附的物质(一般为密度相对较小的气体或液体)称为吸附质。吸附按其性质的不同可分为四大类,即:化学吸附、活性吸附、毛细管凝缩和物理吸附。变压吸附(PSA)气体分离装置中的吸附主要为物理吸附。 物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力(包括范德华力和电磁力)进行的吸附。其特点是:吸附过程中没有化学反应,吸附过程进行的极快,参与吸附的各相物质间的动态平衡在瞬间即可完成,并且这种吸附是完全可逆的。 变压吸附气体分离工艺过程之所以得以实现是由于吸附剂在这种物理吸附中所具有的两个基本性质:一是对不同组分的吸附能力不同,二是吸附质在吸附剂上的吸附容量随吸附质的分压上升而增加,随吸附温度的上升而下降。利用吸附剂的第一个性质,可实现对混合气体中某些组分的优先吸附而使其它组分得以提纯;利用吸附剂的第二个性质,可实现吸附剂在低温、高压下吸附而在高温、低压下解吸再生,从而构成吸附剂的吸附与再生循环,达到连续分离气体的目的。 吸附剂: 工业PSA-H2装置所选用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒,主要有:活性氧化铝类、活性炭类、硅胶类和分子筛类吸附剂;另外还有针对某种组分选择性吸附而研制的特殊吸附材料,如CO专用吸附剂和碳分子筛等。吸附剂最重要的物理特征包括孔容积、孔径分布、表面积和表面性质等。不同的吸附剂由于有不同的孔隙大小分布、不同的比表面积和不同的表面性质,因而对混合气体中的各组分具有不同的吸附能力和吸附容量。 吸附剂对各种气体的吸附性能主要是通过实验测定的吸附等温线和动态下的穿透曲线来评价的。优良的吸附性能和较大的吸附容量是实现吸附分离的基本条件。 同时,要在工业上实现有效的分离,还必须考虑吸附剂对各组分的分离系数应尽可能大。所谓分离系数是指:在达到吸附平衡时,(弱吸附组分在吸附床死空间中残余量/弱吸附组分在吸附床中的总量)与(强吸附组分在吸附床死空间中残余量/强吸附组

空分制氧技术研究

空气分离制氧技术的研究

摘要:近年来,随着社会工业的发展,化学工业、冶金工业等部门中大量应用氧气,氧气是气体工业中数量最大的品种。本文首先介绍了空气分离制氧气的三种方法:深冷法、变压吸附法(PSA)、膜分离法,并比较了各自的优缺点,最终选用变压吸附法进行研究。随着新型吸附剂的开发、工艺不断改进以及控制手段的逐步完善,PSA制氧工艺的技术已有明显提高。本文又对变压吸附工艺的改进和吸附剂的改进和选型等方面进行介绍,最后对PSA空分制氧技术的发展前景进行展望。 关键词:氧气;深冷法;变压吸附;膜分离;吸附剂;PSA-MS联用 在过去的几个世纪里,物质生活水平不断提高和人口不断增长,人类对资源的需求日益增大,同时对环境的破坏也日趋加剧。如何以最低的环境代价确保经济持续增长,同时还能使资源可持续利用,已成为所有国家新世纪经济、社会发展过程中所面临的一大难题。我国实施了“科教兴国”和“可持续发展”两大战略,明确了依靠科技、资源节约、生态环境友好、人与自然协调的可持续发展道路,并提出了建设资源节约型与环境友好型社会的重要战略举措。从物质形态来说,可供人类使用的资源可以分为固体、液体、气体三大资源,其中气体资源是在常温常压条件下表现为气态的物资资源,它包括自然的空气资源、生物气体资源以及工业排放的尾气资源。气体资源的开发的主导意识主要是空气分离以及根据应用要求直接制备气体。空气是一种主要由氧、氮、氩气等气体组成的复杂气体混合物,其主要组成有氮气、氧气、氩气、二氧化碳、氖气、氦气等,除了固定组分外,空气中还含有数量不定的灰尘、水分、乙炔,以及二氧化硫、硫化氢、一氧化碳、一氧化二氮等微量杂质。 一、研究意义 随着国民经济的飞跃发展和技术进步,工业上对氧的需求与日俱增,应用领域不断扩大。冶金、化工、环保、机械、医药、玻璃等行业都需要大量氧气。就冶金来说,无论钢铁冶金或者有色金属、稀有金属、贵金属的冶金,如果用富氧取代空气供氧,冶金炉(或浸出槽)的产量必将大幅度提高,能源消耗显著降低,冶炼(或浸出)时间大大缩短,产品质量提高,这将使生产成本大幅度降低,还可以节约基建投资。1993年世界工业气体交易的市场价值估计超出200亿美元。如果将最终用户直接在现场生产的气体包括在内,估计数字则超过300亿美元。世界各国气体市场的传统增长率比本国生产总值高出1.5~2.0倍。继续促进这一增长的关键因素包括工业气体在加工业质量和效率改进上所起的重要作用,如节约能量的、环境治理和气体的新应用等。该市场主要集中在已高度发达的国家和新兴的工业化经济区域。未来十年预计在亚洲和南美洲的新兴发展中的经济区域有大的市场出现。1993年世界氧气市场需求统计见图1。

变压吸附基础知识

一、基础知识 1.气体知识 氮气作为空气中含量最丰富的气体,取之不竭,用之不尽。它无色、无味,透明,属于亚惰性气体,不维持生命。高纯氮气常作为保护性气体,用于隔绝氧气或空气的场所。氮气(N2)在空气中的含量为78.084% (空气中各种气体的容积组分为:N2: 78.084%、02: 20.9476%、氩气:0.9364%、CO2: 0.0314%、其它还有 H2、 CH4、 N2O、 O3、 SO2、NO2 等,但含量极少),分子量为 28,沸点: -195.8C,冷凝点:-210C。 2.压力知识 变压吸附(PSA)制氮工艺是加压吸附、常压解吸,必须使用压缩空气。现使用的吸附剂一一碳分子筛最佳吸附压力为 0.75~0.9MPa,整个制氮系统中气体均是带压的,具有冲击能量。 二、PSA制氮工作原理: 变压吸附制氮机是以碳分子筛为吸附剂,利用加压吸附,降压解吸的原理从空气中吸附和释放氧气,从而分离出氮气的自动化设备。碳分子筛是一种以煤为主要原料,经过研磨、氧化、成型、碳化并经过特殊的孔型处理工艺加工而成的,表面和内部布满微孔的柱形颗粒状吸附剂,呈黑色,其孔型分布如下图所示: 碳分子筛的孔径分布特性使其能够实现 O2 、N2 的动力学分离。这样的孔径分布可使不同的气体以不同的速率扩散至分子筛的微孔之中,而不会排斥混合气(空气)中的任何一种气体。碳分子筛对 O2、 N2 的分离作用是基于这两种气体的动力学直径的微小差别,O2 分子的动力学直径较小,因而在碳分子筛的微孔中有较快的扩散速率, N2 分子的动力学直径较大,因而扩散速率较慢。压缩空气中的水和 CO2 的扩散同氧相差不大,而氩扩散较慢。最终从吸附塔富集出来的是 N2 和 Ar 的混合气。

变压吸附制氢工艺

变压吸附制氢工艺 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

工艺技术说明 1、吸附制氢装置工艺技术说明 1)工艺原理 吸附是指:当两种相态不同的物质接触时,其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。具有吸附作用的物质(一般为密度相对较大的多孔固体)被称为吸附剂,被吸附的物质(一般为密度相对较小的气体或液体)称为吸附质。吸附按其性质的不同可分为四大类,即:化学吸附、活性吸附、毛细管凝缩和物理吸附。变压吸附(PSA)气体分离装置中的吸附主要为物理吸附。 物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力(包括范德华力和电磁力)进行的吸附。其特点是:吸附过程中没有化学反应,吸附过程进行的极快,参与吸附的各相物质间的动态平衡在瞬间即可完成,并且这种吸附是完全可逆的。 变压吸附气体分离工艺过程之所以得以实现是由于吸附剂在这种物理吸附中所具有的两个基本性质:一是对不同组分的吸附能力不同,二是吸附质在吸附剂上的吸附容量随吸附质的分压上升而增加,随吸附温度的上升而下降。利用吸附剂的第一个性质,可实现对混合气体中某些组分的优先吸附而使其它组分得以提纯;利用吸附剂的第二个性质,可实现吸附剂在低温、高压下吸附而在高温、低压下解吸再生,从而构成吸附剂的吸附与再生循环,达到连续分离气体的目的。 吸附剂: 工业PSA-H2装置所选用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒,主要有:活性氧化铝类、活性炭类、硅胶类和分子筛类吸附剂;另外还有针对某种组分选择性吸附而研制的特殊吸附材料,如CO专用吸附剂和碳分子筛等。吸附剂最重要的物理特征包括孔容积、孔径分布、表面积和表面性质等。不同的吸附剂由于有不同的孔隙大小分布、不同的比表面积和不同的表面性质,因而对混合气体中的各组分具有不同的吸附能力和吸附容量。 吸附剂对各种气体的吸附性能主要是通过实验测定的吸附等温线和动态下的穿透曲线来评价的。优良的吸附性能和较大的吸附容量是实现吸附分离的基本条件。 同时,要在工业上实现有效的分离,还必须考虑吸附剂对各组分的分离系数应尽可能大。所谓分离系数是指:在达到吸附平衡时,(弱吸附组分在吸附床死空间中残

变压吸附制氧机

变压吸附制氧机 1.1 制氧机的发展简史 制氧机是以空气做原料,生产氧气(或液氧)、氮气(或液氮)和氩、氖-氦、氪-氙等混合气体的一种成套设备。在一般情况下,由于空气分离设备多用来生产氧气,故人们习惯地称“制氧机”。 世界上最早生产制氧机的国家是德国和法国。 1901年,德国的林德公司在慕尼黑市建立低温设备制造车间,并在1903年生产出第一台10m3/h制氧机。 1902年,法国在巴黎建立空气液化公司,继德国之后,于1910年开始生产制氧机。 在三十年代以前,基本上只有德国和法国能生产制氧机。当时制氧机主要只能满足焊接、切割用氧及化工所需的制氮设备。生产的制氧机为主要为中、小型,其容量为2m3/h~600m3/h,品种约200种。采用的制氧机流程为高压和中压流程。 1930~1950年,除德国、法国,尚有苏联、日本、美国、英国等国家也开始生产制氧机。在此期间,随着生产的发展,制氧机使用领域不断扩大,促进了大型制氧机的发展。由于大型制氧机每生产1m3氧气所需电力、金属材料都比中、小型底,故1930~1950年间,大型制氧机的品种增加较多,如西德的5000m3/h,苏联的3600m3/h,日本的3000m3/h等大型设备。当时所用的流程,除高、中压外,开始采用高低压流程。由于大型制氧机可制取廉价的氧气,从而在冶金和合成氨工业中得到应用。1932年,德国第一次把制氧机用于冶金和合成氨工业。 1950年以后,除上述国家生产制氧机以外,还有中国、捷克、东德、匈牙利、意大利等(中国发展较晚,且都为深冷法)。 由于钢铁工业、氮肥工业、火箭技术的发展,氧、氮耗量迅猛增加,促使制氧机向大型化发展。1957年起,10000m3/h制氧机相继问世。1967年起,据不完全统计,20000m3/h以上的大型制氧机不断出现,达87套之多,最大机组为50000m3/h,更大型的机组正在研制中。 20多年来,产品品种迅速增加,并逐步形成了系列,如西德林德公司大型制氧机有1000~40000m3/h典型产品;日本神钢有OF系列;日本日立制作所有TO型;日本氧气公司有NR型;英国全低压有50~1500吨/天系列产品等。同时,大型制氧机基本上采用全低压流程。 总之,制氧机的发展是一个不段完善的过程,设备由小型、中型向大型发展;流程由高压(200大气压)、中压(50大气压)、高低压向全低压(6大气压)方向发展,从而使制氧机的单位电耗、金属材料消耗降低,运转周期不断延长。

变压吸附设计说明

内蒙古宜化化工有限公司30万吨/年聚氯乙烯 变压吸附装置 (工程号:KY9304) 工艺设计说明书 设计阶段:施工图 图号:KY9304-30-01 天津渤海化工集团规划设计院 中国天津 2009年06月

编制:方玉云09.6 校核:陶建设09.6 审核:许淑萍09.6

目录 1概述 (6) 1.1设计概况 (6) 1.2原料、产品及副产品 (7) 1.3公用工程参数及消耗量 (9) 1.4 生产制度和劳动定员 (10) 2 工艺 (12) 2.1 概述 (12) 2.2工艺原理 (12) 2.3工艺流程叙述 (13) 2.4设备选型说明 (14) 2.5能源利用 (14) 2.6主要控制指标 (15) 2.7装置布置 (16) 2.8吸附剂的装填及数量 (18) 2.9消耗定额 (18) 3管道设计 (20) 3.1概述 (20) 3.2变压吸附装置工艺管道特性 (20) 3.3设计遵循的标准规范 (20)

3.4管道及管道器材的选用 (21) 3.5吸附剂装填注意事项 (22) 3.6管道施工及验收 (22) 3.7管架设计 (24) 3.8静电接地与跨接 (24) 3.9程控阀安装方向 (24) 4防腐设计 (26) 4.1设计范围 (26) 4.2涂料选型 (26) 4.3施工要求 (26) 5绝热设计 (28) 5.1概述 (28) 5.2施工要求 (28)

1概述 1.1设计概况 1.1.1设计依据 1.1.1.1内蒙宜化(甲方)与四川开元科技有限公司(乙方)签订的《内蒙古宜化化工有限公司30万吨/年聚氯乙烯变压吸附装置》合同及技术附件; 1.1.1.2业主提供的气象、水文及地质概况、布置区域等设计基础资料。 1.1.2设计原则 1.1. 2.1采用先进、可靠的变压吸附气体分离技术,技术方案力求新近可靠,既要体现技术先进的优势,又要切实解决好工程放大和工程配套问题。 1.1. 2.2贯彻“五化”(一体化、露天化、轻型化、社会化、国产化)原则。 1.1. 2.3依托工厂现有设施,充分发掘工厂潜力,以节省投资,缩短建设周期,创造尽可能好的经济效益和社会效益。 1.1. 2.4严格执行国家和行业有关设计规范、规定及标准。 1.1. 2.5本装置的原料及产品为易燃易爆物质,在设计中严格执行国家及有关部委关于消防、环保、劳动安全与工业卫生的有关规范,采取有效措施,改善劳动条件,保证安全生产。 1.1.3设计范围及设计分工 1.1.3.1装置界区划分

CO-H2分离变压吸附工艺方案

PSA净化项目 初步方案 附件1 装置设计要求 1.1 技术条件及规格 1.1.1 原料气条件 CO 理论含量为30.5%(此时H 含量为68.31%,其它组份的百分比同上表)。 2 流量:79200Nm3/h(CO含量为30.5%即理论含量时,装置所需的原料气量)压力:3.2 MPag 温度:40℃ 1.1.2 CO产品气 压力:0.005~0.02 MPag 温度:40℃ 产品气 1.1.3 H 2 压力:3.0MPag 温度:40℃ 1.2 装置工艺流程与物料平衡

图1 变压吸附提纯CO/H 2 流程框图 物流说明:1-原料气,2-CO产品气,3-氢气产品气, 4-PSA-CO吸附尾气,5-解吸废气,6-CO置换气 附件3 装置工艺流程描述 3.1工艺流程简述 本设计方案拟采用变压吸附(PSA)气体分离技术从原料气中分离提纯CO 和H 2 。整个工艺过程分为三个工序,即原料气预处理工序、变压吸附提纯CO工 序(PSA-CO)、变压吸附提纯氢气工序(PSA-H 2 )。 经过低温甲醇洗脱硫脱碳后的原料气,首先通过预处理将其中的重组分杂质 脱除,然后送入PSA-CO工序分离提纯得到CO产品气,PSA-CO吸附尾气送入PSA-H 2 工序,在PSA-H 2工序得到H 2 产品气。 流程框图见图1。 3.1.1预处理工序 经过低温甲醇洗脱硫脱碳后的原料气首先进入预处理工序。 预处理工序的目的是将经过低温甲醇洗后的原料气中的甲醇等重组分杂质脱除,保护PSA-CO工序吸附剂。 3.1.2变压吸附提纯CO工序(PSA-CO) PSA-CO工序的作用是使CO进一步与其它组份如H 2、N 2 等杂质组份分离,得 到CO产品。来自预处理工序的原料气,进入PSA-CO吸附塔,吸附尾气从塔顶流入PSA-H 2 工序。经过一定循环步骤后,吸附塔内合格的CO通过逆向放压和抽真空方式排出吸附塔,进入CO产品气缓冲罐。 为了保证CO产品的连续性,PSA-CO装置由18个吸附塔组成,任何时刻均有

变压吸附制氧技术

变压吸附制氧技术 对变压吸附制医用氧过程中的吸附剂选择、流程开发、多层过滤系统等技术问题进行了研究,它将有助于变压吸附制氧技术在我国各级医院中的使用。 变压吸附(简称PSA)制氧是国际上最近三十年新兴起来的制氧技术,它的特点是就地产氧,只要将制氧设备接通电源,就可由空气中生产出氧气,且设备的体积小、操作简单,可省去大量的人力、物力,尤其适合实施管道化中心供氧的医院以及工业不发达地区的医院。 1原理和方法 变压吸附制医用氧是采用物理吸附的方法,使用的吸附剂是沸石分子筛(zeolite molecular sieve)。空气中的主要成分是氮气、氧气及其它稀有气体,它们的分子极性各不相同,其中氮气的极性较氧气的极性要大。沸石分子筛是一种极性吸附剂,在等温条件下,当吸附压力增加时,它对氮气的平衡吸附量要比氧气增加很多;当吸附压力减少时,它对氮气的平衡吸附量比氧气减少很多。利用沸石分子筛的这一特性,可采用加压吸附,减压解吸循环操作的方法制取氧气。 2吸附剂的选择 在PSA吸附床中,至少有两层吸附剂,靠近进料端的吸附剂称为“预处理”吸附剂,它的主要作用是除去进料空气中的水和二氧化碳。氧化铝通常被用作预处理吸附剂,但是,使用中人们发现在氧化铝与其它吸附剂的接触面上会产生一个低温区,称为“冷点”,会影响吸附剂的再生。随着人们对“冷点”的进一步认识,氧化铝已被NaX型的沸石分子筛代替,因为它比氧化铝具有更高的氧、氮吸附容量和吸附热,可以帮助减少“冷点”的损害。目前,具有更高吸附容量的NaX吸附剂已经被开发出来,可以进一步减低“冷点”效应。靠近吸附床产品端的第二层吸附剂称为“主吸附剂”,它的主要作用是氧气、氮气的分离,一般选用具有优先吸附氮气的沸石分子筛。在有些场合,NaX既被用来作主吸附剂,也被用作预处理吸附剂,但CaA型的沸石分子筛是变压吸附法制氧最常用的吸附剂。为了提高分子筛的吸附性能,又开发其它类型的分子筛如CaX型的沸石分子筛,目前吸附选择性能最好的吸附剂是LiX型和MgA型沸石分子筛。 3制氧流程 变压吸附常压解吸制氧流程通常有四床、三床、两床三种形式。 四床吸附流程的特点是空气中氧气的收率比较高,可达40%,缺点是吸附床较多,工艺流程复杂,技术要求高,可靠性较差。 三床吸附流程的特点是氧气收率一般,可达35%,工艺也比较复杂。 二床吸附流程的缺点是空气中氧气收率比较低,只有30%,但这种流程比较简单,工艺也不复杂,操作容易,可靠性高,是目前制医用氧设备采用最多的流程。 4多层气体过滤系统

变压吸附流程说明

变压吸附流程说明 4.1工艺过程简述 本装置VPSA过程,以一个吸附塔T0101A为例,简述如下: a. 吸附过程(A) 压力为1.7~1.9Mpa的变换气自装置外来,首先进入原料气气水分离器中分离掉其中夹带的液滴,经FIRQ-0101计量后进入VPSA系统。 打开程控阀KS0101A、KS0102A,变换气自塔底进入T0101A (同时有2个吸附塔处 于吸附状态)内。在多种吸附剂的依次选择吸附下,其中的H 2O、CO 2 等组分被吸附下来, 未被吸附的氢氮气及一氧化碳等从塔顶流出,经压力调节系统PICA-0101稳压该工序。 当被吸附杂质的传质区前沿(称为吸附前沿)到达床层出口预留段时,关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀,停止吸附。吸附床开始转入再生过程。 b. 顺放-1过程(P1) 这是在吸附过程结束后,吸附塔内的气体与产品气非常接近,打开程控阀KS0103A、KS0110,缓慢打开随动调节阀HV0102顺着吸附方向将吸附塔内的气体流向产品气管道的过程,该过程不仅回收了吸附塔内有效气体,同时也降低了吸附塔内压力,相当于增加一次均压降。 c.均压降压过程(1D~10D) 这是在顺放-1过程结束后,顺着吸附方向将塔内的较高压力的氢氮气放入其它已完成再生的较低压力吸附塔或到均压罐的过程,该过程不仅是降压过程,更是回收床层死空间有效气体的过程,本流程共包括10次均压降压过程以保证有效气体的充分回收。 d.顺放-2过程(P2) 这是在均压降过程结束后,打开程控阀KS0106a,KS0114顺着吸附方向,将吸附塔内含量较高的有效气体放入煤气气柜的过程,该过程充分回收了吸附塔内有效气体,不仅降低工厂消耗,而且对工厂系统物料平衡和动力平衡有利。 E.逆放过程(D)

变压吸附技术浅析

变压吸附技术浅析 摘要介绍变压吸附技术,以及其的广泛应用、工艺改进和展望未来发展方向。 关键词变压吸附;气体分离;工艺改进;有机气体 变压吸附技术是20世纪40年代发展起来的一项新型气体分离技术。步入90年代后,在世界能源危机日益严重的国际环境下,变压吸附技术也得到了更为广泛的关注,已成为现代工业中较为重要的气体分离及净化方法。目前有数千套变压吸附装置在世界各地运行,用于各类气体的分离、提纯和工业气体的净化。如氢气、一氧化碳等气体的分离与提纯,天然气、乙炔气体的净化,空气分离制氧气和制氮气,废气的综合利用等。如同所有的新兴技术一样,伴随着变压吸附分离的技术进步,特别是吸附材料性能的提和吸附工艺的不断创新,环保、节能和节约的优点愈显突出,变压吸附分离技术正在加速占领工业气体分离的市场。 1变压吸附介绍 1.1 变压吸附概念 变压吸附( pressure swing adsorption, PSA) 是一种很常用的分离或提纯气体混合物的工艺,其主要的工业应用包括: a) 气体干燥; b) 溶剂蒸汽回收; c) 空气分馏; d) 分离甲烷转化炉排放气和石油精炼尾气中的氢; e) 分离垃圾埯埋废气中的二氧化碳和甲烷; f) 一氧化碳和氢的分离; g ) 异链烷烃分离; h) 酒精脱水。全世界大量的变压吸附操作单元应用于这些领域和其它一些领域。实际上,上述所列的a~ d 领域中,变压吸附已成为规定的分离工艺,并且适用范围很大,从个人医用的空气中 分离90% 的O2到甲烷转化炉排放气中分离99. 999%以上的氢均可适用。 变压吸附分离气体的概念比较简单。在一定的压力下,将一定组分的气体混合物和多微孔-中孔的固体吸附剂接触,吸附能力强的组分被选择性吸附在吸附剂上,吸附能力弱的组分富集在吸附气中排出。然后降低压力,被吸附的组分从吸附剂中解吸出来,吸附剂得到再生,解吸气中富集了气体中吸附能力强的组分,一般解吸时没有外部加热。 这个概念定义有许多不同的术语。变压吸附过程是在高于大气压的压力下吸附,在常压下解吸。真空变压吸附( vacuum swing adsorption,VSA) 过程是常压下吸附,真空下解吸。压力-真空变压吸附( pressure-vacuum swing adsorption,PVSA) 过程是则利用了上两种过程的优点。虽然概念比较简单,变压吸附/ 真空变压吸附的应用却相当的复杂,因为它包括了多层柱的设计,在多层柱上完成一系列连续的非等温、非等压、非稳定的循环吸附操作,包括了吸附、解吸、冲洗等过程,以控制产品气纯度、回收率以及分离操作的最优化。 1.2变压吸附的基本原理 变压吸附法的基本原理是利用吸附剂对不同气体的吸附容量、吸附力、吸附速度随压的不同而有差异的特性,在吸附剂选择吸附的条件下,加压吸附混合物中的易吸附组分(通常是物理吸附) ,当吸附床减压时,解吸这些吸附组分,从而使吸附剂再生。 1.3变压吸附的优点 1) 能耗低。它只在增压时消耗功,而且工作压力较低。真空解吸流程采用鼓风机 就可以增压。吸附剂再生不需要加热,只需消耗真空泵不大的功。制氧电耗0. 41kWh/

变压吸附制氧原理

VPSA制氧简介 变压吸附制氧原理 吸附是指:当两种相态不同的物质接触时,其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。具有吸附作用的物质(一般为密度相对较大的多孔固体)被称为吸附剂,被吸附的物质(一般为密度相对较小的气体或液体)称为吸附质。吸附按其性质的不同可分为四大类,即:化学吸附、活性吸附、毛细管凝缩和物理吸附。PSA制氧装置中的吸附主要为物理吸附。 物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力(包括范德华力和电磁力)进行的吸附。其特点是:吸附过程中没有化学反应,吸附过程进行的极快,参与吸附的各相物质间的动态平衡在瞬间即可完成,并且这种吸附是完全可逆的。 变压吸附气体分离工艺过程之所以得以实现是由于吸附剂在这种物理吸附中所具有的两个基本性质:一是对不同组分的吸附能力不同,二是吸附质在吸附剂上的吸附容量随吸附质的分压上升而增加。利用吸附剂的第一个性质,可实现对混合气体中某些组分的优先吸附而使其它组分得以提纯;利用吸附剂的第二个性质,可实现吸附剂在高压下吸附而在低压下解吸再生,从而构成吸附剂的吸附与再生循环,达到连续分离气体的目的。 装置所选用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒,主要有:工业PSA-O 2 活性氧化铝类和分子筛类吸附剂。吸附剂最重要的物理特征包括孔容积、孔径分布、比表面积和表面性质等。不同的吸附剂由于有不同的孔隙大小分布、不同的比表面积和不同的表面性质,因而对混合气体中的各组分具有不同的吸附能力和吸附容量。 吸附剂对各种气体的吸附性能主要是通过实验测定的吸附等温线和动态下的穿透曲线来评价的。优良的吸附性能和较大的吸附容量是实现吸附分离的基本条件。 同时,要在工业上实现有效的分离,还必须考虑吸附剂对各组分的分离系数应尽可能大。所谓分离系数是指:在达到吸附平衡时,(弱吸附组分在吸附床死空间中残余量/弱吸附组分在吸附床中的总量)与(强吸附组分在吸附床死空间中残余量/强吸附组分在吸附床中的总量)之比。分离系数越大,分离越容易。一般而言,变压吸附气体分离装置中的吸附剂分离系数不宜小于3。

吸附工艺过程的步骤简介示范文本

文件编号:RHD-QB-K8198 (安全管理范本系列) 编辑:XXXXXX 查核:XXXXXX 时间:XXXXXX 吸附工艺过程的步骤简 介示范文本

吸附工艺过程的步骤简介示范文本操作指导:该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的,并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。,其中条款可根据自己现实基础上调整,请仔细浏览后进行编辑与保存。 一、工业吸附过程 工业吸附过程多包括两个步骤:吸附操作和吸附剂的脱附与再生操作。有时不用回收吸附质与吸附剂,则这一步改为更换新的吸附剂。在多数工业吸附装置中,都要考虑吸附剂的多次使用问题,因而吸附操作流程中,除吸附设备外,还须具有脱附与再生设备。 脱附的方法有多种,由吸附平衡性质可知,提高温度和降低吸附质的分压以改变平衡条件使吸附质脱附。工业上根据不同的脱附方法,吸附分离过程有以下几种吸附循环。

(1)变温吸附循环变温吸附循环就是在较低温度下进行吸附,在较高温度下吸附剂的吸附能力降低从而使吸附的组分脱附出来,即利用温度变化来完成循环操作。如图17—1所示。变温吸附循环在工业上用途十分广泛,如用于气体干燥,原料气净化,废气中脱除或回收低浓度溶剂以及应用于环保中的废气废液处理等。 (2)变压吸附循环变压吸附循环就是在较高压力下进行吸附,在较低压力下(降低系统压力或抽真空)使吸附质脱附出来,即利用压力的变化完成循环操作,如图17—2所示。变压吸附循环技术在气体分离和纯化领域中的应用范围日益扩大,如从合成氨弛放气回收氢气、从含一氧化碳混合气中提纯一氧化碳、合成氨变换气脱碳、天然气净化、空气分离制富

变压吸附基本原理(整理)

变压吸附技术 一、概况: 变压吸附(简称PSA)是一种新型的气体吸附分离技术,它有如下优点:(1)产品纯度高。(2)一般可在室温和不高的压力下工作,床层再生时不用加热,节能经济。(3)设备简单,操作、维护简单。(4)连续循环操作,可完全达到自动化。因此,当这种新技术问世后,就受到各国工业界的关注,竞相开发和研究,发展迅速,并日益成熟。 1960年Skarstrom提出PSA专利,他以5A沸石分子筛作为吸附剂,用一个两床PSA装置,从空气中分离出富氧,该过程经过改进,于60年代投入了工业生产。70年代,变压吸附技术的工业应用取得突破性的进展,主要应用在氧氮分离、空气干燥与净化以及氢气净化等。其中,氧氮分离的技术进展是把新型的吸附碳分子筛与变压吸附结合起来,将空气中的O2和N2加以分离,从而获得氮气。随着分子筛性能改进和质量提高,以及变压吸附工艺的不断改进,使产品纯度和回收率不断提高,这又促使变压吸附在经济上立足和工业化的实现。 二、基本原理: 利用吸附剂对气体的吸附有选择性,即不同的气体(吸附质)在吸附剂上的吸附量有差异和一种特定的气体在吸附剂上的吸附量随压力的变化而变化的特性,实现气体混合物的分离和吸附剂的再生。变压吸附脱碳技术就是根据变压吸附的原理,在吸附剂选择吸附的条件下,加压吸附原料气中的CO2等杂质组分,而氢气、氮气、甲烷等不易吸附的组分则通过吸附床层由吸附器顶部排出,从而实现气体混合物的分离,而通过降低吸附床的压力是被吸附的CO2等组分脱附解吸,使吸附剂得到再生。 吸附器内的吸附剂对不同的组分的吸附是定量的,当吸附剂对有效组分的吸附达到一定量后,有效组分西欧哪个吸附剂上能有效的解吸,使吸附剂能重复使用时,吸附分离工艺才有实用的意义。故每个吸附器在实际过程中必须经过吸附和再生阶段。对每个吸附器而言,吸附过程是间歇的,必须采用多个吸附器循环操作,才能连续制取产品气。 多床变压吸附的意义在于:保证在任何时刻都有相同数量的吸附床处于吸附

制氧工艺流程

1.氧气和氮气的生产 原料空气自吸入塔吸入,经空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质。空气经过滤后在离心式空压机中经压缩至0.52MPa左右,经空气冷却塔预冷,冷却水分段进入冷却塔内,下段为循环冷却水,上段为低温冷冻水。空气经空气冷却塔冷却后降至约10℃,然后进入切换使用的分子筛吸附器,空气中的二氧化碳,碳氢化合物及残留的水蒸气被吸附。分子筛吸附器为两只切换使用,其中一只工作时另一只再生,纯化器的切换周期为240分钟。 空气经净化后,分为两路:大部分空气在主换热器中与返流气体(纯氧、纯氮、污氮等)换热达到接近液化温度约-173℃进入下塔。另一路空气在主换热器内被返流冷气体冷却至-105℃时抽出进入膨胀机膨胀制冷,然后入上塔参加精馏同时补充冷量损失。 在下塔中,空气被初步分离成氮和含氧38-40%的富氧液空(下塔底部),顶部生成的氮气在冷凝蒸发器中被冷凝为液氮,同时主冷的低压侧液氧被汽化。部分液氮作为下塔回流液,另一部分液氮从下塔顶部引出,经过冷器中过冷后经节流送入上塔中部作回流液和粗氩塔Ⅰ冷凝器冷凝侧的冷源。下塔底部的富氧液空引出后经节流降温送入上塔做为回流液参与上塔精馏。 氧气从上塔底部引出,并在主换热器中与原料空气复热后出冷箱进入氧气压缩机加压后送往用户。 污氮气从上塔上部引出,并在过冷器及主换热器中复热后送出分馏塔外,大部分作为分子筛的再生气体(用量约21000/h)。小部分进入水冷

塔中作为冷源冷却循环水。 氮气从上塔顶部引出,在过冷器及主换热器中复热后出冷箱,经氮气压缩机加压后送往用户。 产品液氧从主冷中排出送入液氧贮槽保存。从液氧贮槽中排出的液氧,用液氧泵加压后的进入汽化器,蒸发成氧气然后进入氧气管网送用户。

变压吸附(PSA)制氮原理及工艺基本知识

变压吸附(PSA)制氮技术原理及工艺基本知识 一、基础知识 1 氮气知识 1.1 氮气基本知识 氮气作为空气中含量最丰富的气休,取之不竭,用之不尽。氮气为双原子气体,组成氮分子的两个原子以共价三键相联系,结合得相当牢固,致使氮分子具有特殊的稳定性,在巳知的双原子气体中,氮气居榜首。氮的离解能(氮分子分解为原子时需要吸收的能量)为941.69kJ?moL-1。氮的化学性质不活泼,在一般状态下表现为很大的惰性。在高温下,氮能与某些金属或非金属化合生成氮化物,并能直接与氧和氢化合。在常温、常压下,氮是无色、无味、无毒、不燃、不爆的气体,使用上很安全。 在常压下,把氮气冷至-196℃将变成无色、透明、易于流动的液氮。液氮将凝结成雪花状的固体物质。 氮气是窒息性气体,能致生命体于死亡。 氮气(N 2)在空气中的含量为78.084%(空气中各种气休的容积组分为:N 2 :78.084%、 O 2:20.9476%、氪气:0.9364%、CO 2 :0.0314%、其它还有H 2 、CH 4 、N 2 0、0 3 、S0 2 、N0 2 等, 但含量极少),分子量为28,沸点:-195.8℃, 冷凝点:-210℃。 1.2 氮气的用途 氮气的惰性和液氮的低温被广之用作保护气体和冷源。以氮气为基本成份的氮基气氛热处理,是为了节能和充分利用自然资源的一种新工艺新技术,它可节省有机原料消耗。氮还有“灵丹妙药”之称而受人青睐,它和人的日常生活密切相关。例如,氮气用于粮食防蛀贮藏时,粮库内充入氮气,蛀虫在36h内可全部因缺氧窒息而死,杀灭1万斤粮食害虫,约只需几角钱。若用磷化锌等剧海药品黑杀,每万斤粮食需耗药费100多元,而且污染粮食,影响人民健康。又如充氮贮存的苹果,8个月后仍香脆爽口,每斤苹果的保鲜费仅需几分钱。茶叶充氮包裝,1年后茶质新鲜,茶汤清澈明亮,滋味淳香。 2 压力知识 变压吸附 (PSA)制氮工艺是加压吸附、常压解吸,必须使用压缩空气。现使用的吸附剂碳分子筛最佳吸附压力为0.75~0.9MPa, 整个制氮系统中气体均是带压的,具有冲

变压吸附制氢工艺

工艺技术说明 1、吸附制氢装置工艺技术说明 1)工艺原理 吸附是指:当两种相态不同的物质接触时, 其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。具有吸附作用的物质(一般为密度相对较大的多孔固体)被称为吸附剂, 被吸附的物质(一般为密度相对较小的气体或液体)称为吸附质。吸附按其性质的不同可分为四大类, 即:化学吸附、活性吸附、毛细管凝缩和物理吸附。变压吸附(PSA)气体分离装置中的吸附主要为物理吸附。 物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力(包括范德华力和电磁力)进行的吸附。其特点是:吸附过程中没有化学反应, 吸附过程进行的极快, 参与吸附的各相物质间的动态平衡在瞬间即可完成, 并且这种吸附是完全可逆的。 变压吸附气体分离工艺过程之所以得以实现是由于吸附剂在这种物理吸附中所具有的两个基本性质:一是对不同组分的吸附能力不同, 二是吸附质在吸附剂上的吸附容量随吸附质的分压上升而增加, 随吸附温度的上升而下降。利用吸附剂的第一个性质, 可实现对混合气体中某些组分的优先吸附而使其它组分得以提纯;利用吸附剂的第二个性质, 可实现吸附剂在低温、高压下吸附而在高温、低压下解吸再生, 从而构成吸附剂的吸附与再生循环, 达到连续分离气体的目的。 吸附剂: 工业PSA-H2装置所选用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒, 主要有:活性氧化铝类、活性炭类、硅胶类和分子筛类吸附剂;另外还有针对某种组分选择性吸附而研制的特殊吸附材料, 如CO专用吸附剂和碳分子筛等。吸附剂最重要的物理特征包括孔容积、孔径分布、表面积和表面性质等。不同的吸附剂由于有不同的孔隙大小分布、不同的比表面积和不同的表面性质, 因而对混合气体中的各组分具有不同的吸附能力和吸附容量。 吸附剂对各种气体的吸附性能主要是通过实验测定的吸附等温线和动态下的穿透曲线来评价的。优良的吸附性能和较大的吸附容量是实现吸附分离的基本条件。 同时, 要在工业上实现有效的分离, 还必须考虑吸附剂对各组分的分离系数应尽可能大。所谓分离系数是指:在达到吸附平衡时, (弱吸附组分在吸附床死空间中残余量/弱吸附组分在吸附床中的总量)与(强吸附组分在吸附床死空间中残余量/强吸附组

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