压铸行业市场状况分析

压铸行业市场状况分析——我国压铸行业现状分析之一

压铸机是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一种工业机械。我们知道，压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机。热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中，压射机构安装在保温坩埚的上方；冷室压铸机的压室与保温炉是分开的，压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分，将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机，将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机，立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。

从严格意义上说，我国压铸机械行业走过了40年的光辉历程。40年来，我国压铸机械行业随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，获得了极其迅速的发展，并显现出集中化和集群化的趋势。

一、压铸机行业市场现状

近年来，随着我国汽车、摩托车、家用电器、电子通讯等行业，特别是汽车工业的迅速发展，带动了我国压铸行业以前所未有的速度向前发展。据相关统计数据显示：

2000年至2008年中国压铸机产量

自我国加入世贸组织，市场全面放开以后，国内压铸机制造行业受到冲击，形成国内压铸机市场更加激烈竞争的局面。客观来说，我国产压铸机质量性能水平与国外工业先进国家相比差距较大，但是由于压铸件的分布领域较广，从交通能源到家用电器，上天下海到千家万户的日用工业品，无不有压铸件的存在，而这些压铸件市场要求各不相同，这就给国产压铸机市场带来了空间，特别是中、小型压铸机，这个空间有可能还要延续相当长的时间。这就为加速国产压铸机质量、性能的提高，提供了一个有利的时机。中国作为世界机械工业的基础工业的加工基地，特别是压铸件加工基地，无疑给行业带来了良好的机遇，同时也刺激着我国对基础产品的质量提高，要求机械设备的质量、性能同步跟进。

对大型压铸机而言，随着我国汽车工业的发展及外销大型压铸件的需求量日益快速的增长，国产大型压铸机的生产数量实难满足其需求，这给大型压铸机的进口创造了良机。而对为数不多的国产大型压铸机而言，在性价比方面尚存一定优势。因此迫切谋求国外先进技术，引进国外先进元器件加速提高自身产品的质量性能已迫在眉捷。同时国外压铸机制造行业看准中国市场的巨大潜力。为了降低成本，扩大市场而寻求合作发展的趋势也愈来愈明显和迫切。这就给双方增进合作、取长补短，带来有利的契机。这就是当前我国压铸机生产和市场的主流。

另外，国内压铸机制造企业近年来像雨后春笋般的发展，所以国产压铸机面临的竞争局面，既有进口压铸机，还有国内数十家企业生产制造的压铸机。进口压铸机处在高质量、高性能和高价位，主要满足国内市场少部分客户的需求，而市场的绝大部分仍然是国产的压铸机，目前国产压铸机的质量、性

能参差较大，价位也高低悬殊，但由于市场容量较大，对质量、性能较差的国产压铸机而言尚有一定的生存空间。因此，对我们而言，既有在质量性能的提高接受进口压铸机的挑战，又有国产压铸机自身的挑战，在不长的时期内将面临优胜劣汰的严峻局面。

面对大好的销售市场和激烈的竞争，未来数年，将是我国压铸产业高速发展的时期。

二、压铸市场发展现状

（一）压铸市场：以汽车工业为导向，集中化特点初显

压铸业是汽车工业的重要支撑工业之一，一直以来与汽车的发展密切相关。近年来汽车业的迅猛发展带动了压铸市场的急遽扩大，并赋予其广阔的发展前景。而今，随汽车制造技术的发展，压铸件也面临新的技术挑战，压铸行业结构正发生巨大变化。

压铸件的应用范围很广，涉及到相当多的产品领域和工业门类。而在所有这些应用中，若以数量之大、品种之多、要求之严、品质之高以及金属材料用量之大等多方面综合而论，则应首推汽车工业。长期以来，汽车工业稳居压铸工业的最大市场，近年来我国汽车工业的发展也不断拉动压铸工业进入一个全新发展期。

压铸件在汽车中的应用与时俱进。压铸件市场中，汽车工业的用量所占份额极其可观，据有关方面统计：尽管由于各国工业结构的不同，汽车工业所占份额也不尽相同，但上述占比总能名列前茅。自20世纪末起至21世纪初期，压铸件总量中供向汽车工车部分的占比约在48～80%之间。例如：澳大利亚占80%、日本占79%、西班牙65%、中国64.5%（含汽车和摩托车）、德国61%、印度60%、加拿大49%、美国48%等等。而据近年的报导，美国的这一比例已上升至75%左右。汽车工业采用压铸件有如此巨大的份额，足见其在压铸工业中的重要地位。就中国而言，近年来这一比例则保持在65～75%之间（含汽车、摩托车等交通工具），单就汽车部分来看，这一比例还显示出逐年大幅度上升的态势。

至于压铸件在每辆汽车中的用量，据报导（以美国资料为例），20世纪80年代初，通常每辆轿车整车重量平均（因车种不同）在1315～1542KG的范围，此后则逐年递减。若以每辆轿车中铝合金铸件的用量来说，则是逐步增加，1980年平均每辆车34KG，1990年68KG，到2000年增至111.3KG，2009年达到157KG，其中铝合金压铸件则占到全部铝铸件的65%以上。

此外，汽车上除了铝合金压铸件以外，还采用了锌合金、镁合金和铜合金压铸件，由此，每辆汽车中压铸件的用量可想而知。压铸工业与汽车工业息息相关。

回顾世界汽车工业的发展史，在各种零部件的设计和应用过程中，非常重视对压铸零件的采用，尤其是复杂、大型、重要的零件，通常都列为重大研究课题。这不仅说明了压铸工业在这方面的不可替代性，同时也凸显出，压铸工业的发展在很大程度上是以汽车工业为依托的。换言之，压铸工业是汽车工业的重要支撑工业之一。

当今，人们对汽车的要求越来越趋向于高性能、低污染、低耗能等方面。汽车降低能耗的途径有两个：一是改进动系统；二是减轻汽车重量，即汽车轻量化。而实现轻量最有较的途径便是改用轻质材料来制造汽车零部件。在20世纪70年代，用铝合金铸件（含各种铸造方法）代替铸铁是最佳选择，“以铝代铁”的口号一度盛行。当时的汽车制造业发现，在各种铝合金铸件中，压铸件应摆在最重要的位置。于是，采用铝合金压铸件作为汽车重要的零部件的做法，风靡各国。

之后，随欧美各国排放法规的逐渐紧缩，节能、减排对汽车制造业的要求愈来愈高。此时，寻找比铝合金压铸件更轻的材料来制作汽车重要零部件，也成为研发方向之一。值得一提的是，近十余年来，汽车工业中的一些领先制造商提出了更多地采用镁合金制造零件的设想，并已取得一定成效。

值得一提的是，压铸工业中开发及创新的一些高新技术，大多都围绕汽车工业的高新要求而展开，包括：动力、传动、转向、车体、构架、装饰、仪表等各种系统上的各种要求的零件，这些零件有的是结构件、受力件、安全件，也有装饰件。其中，最为引人注目的诸如：用铝合金390的整套压铸技术，压铸出全铝汽缸体，摒弃了原来铝合金压铸汽缸体中缸筒内铸入铸铁套的方法；采用超低含铁量的新的铝合金SF36制造汽车车体构架连接件，改变了车体的传统制造方法；用钛铝合金（TIAI）压铸汽车气门阀，开辟了钛合金的压铸技术新领域；铝合金压铸的柴油发动机壳体近年来已经问世，六缸发动机缸体模具已由辉旺模具开并成功应用于批量生产。

在通过镁合金压铸实现汽车减重方面，已达到一定成效，形成了当前的一些研究热点及主要研发方向。比如，在动力系统和传动系统中采中镁合金压铸件，使镁合金压铸件在汽车工业中得到进一步的扩大应用。但应指出的是，关于镁合金压铸，在考虑用镁合金代替其它合金、材料、生产零件时，首先应对这种材料的特性有所了解，不能盲目行事，而且生产时，应切实注意安全环保等事宜。

又如，研制各种解决气孔的工艺方法。这些方法包括真空压铸、充氧压铸、匀加速的慢压射技术、局部加压技术等；更有挤压铸造和半固态成型（含流变成型与触变成型）等技术。所有这些，无疑给压铸法注入了新的活力，进而使得具备高强度、高致密、可热处理、可焊接等特性的压铸零件的获取成为可能。

加之近年来，计算器仿真技术在压铸中的应用日益广泛，更令压铸方法如虎添翼，不断拓宽压铸件的应用范畴。凡此种种，多数都是首先以汽车零件的需要为突破口，这充分体现出，压铸工艺方法在不断满足汽车零件制造的各种新要求方面，拥有极其广阔的市场空间。

值得注意的是，燃料电池车（又称“混合动力车”）的加速开发已成为汽车工业的一大热点。据有关资料分析，虽然该类型车的制造会在某种程度上影响铸造技术获得应用的范畴，但这种车型的零部件设计还是得采用压铸件，并不会过多冲击汽车工业中的压铸件市场。

（二）压铸生产：以地域特征为载体，集群化特点凸现

1．华东地区六省一市压铸产业集群

包括上海、江苏、浙江、福建、安徽、山东、江西。

上海目前是我国最大的轿车生产基地，五十多家世界一流的汽车零部件企业云集上海。华东地区在汽车、通讯、电梯、服装配饰、小五金等行业形成了巨大的产业集群。上海乾通汽车附件有限公司、上海镁镁合金压铸有限公司、上海普锐赛司实业有限公司、上海恩耀机电有限公司、上海日比野压铸有限公司、上海万泰汽车零部件有限公司、KDS旭东压铸（上海）有限公司、上海杰拓金属制品有限公司、宁波旭升机械有限公司、宁波埃利特模具制造有限公司、宁波车灯电器有限公司、宁波爱柯迪汽车零部件有限公司、宁波北斗科技有限公司、佑昌乐万利（杭州）金属制品有限公司、台州市雄风铸业有限公司、旺达集团有限公司、台州三进压铸有限公司、春兴铸造（苏州工业园区）有限公司、世真铸造（苏州）有限公司、宝兴压铸（苏州）有限公司、乔治费歇尔汽车产品苏州有限公司、春兴铸

造(苏州工业园区)有限公司、微密科技（宜兴）有限公司、镁联科技（芜湖）有限公司、宁波勋辉、宁波辉旺、华孚精密金属科技（常熟）有限公司、徐州徐航压铸有限公司、南京依维柯汽车有限公司变速箱分公司、江苏江旭铸造集团有限公司、雄邦压铸(南通)有限公司、无锡欧亚电梯设备有限公司、江西昌河铃木汽车有限责任公司九江分公司、芜湖华峰汽车部件有限责任公司、山东联诚金属制品有限公司、山东华日集团压铸有限公司等骨干企业。浙江民营企业实力雄厚，如吉利集团、万向集团、华翔集团等。此类大型企业带动了这一地区压铸产业集群的发展。浙江省宁海县压铸业形成以灯具、文具、五金、模具和汽车配件为主体的生产发展格局，全县压铸企业200多家，拥有250吨至1600吨压铸机500余台，压铸年产值20余亿元。浙江万丰奥特集团，铝轮起家，经过十余年发展到25亿资产，5000余名员工，下辖浙江万丰摩轮公司、浙江万丰奥威汽轮公司、上海万丰铝业有限公司、重庆万丰新锐车轮公司、威海万丰奥威汽轮公司。福建灿坤集团小家电、厦门路达卫浴、浔兴拉链、福兴集团的拉链等以压铸工艺为基础立足世界之林。

2．中南地区六省压铸产业集群

包括广东、广西、湖南、湖北、河南、海南。

广东鸿图科技股份有限公司拥有250吨至3000吨以上压铸机共30余台，铝、镁合金压铸件年生产能力逾万吨。东莞长安鸿图制造厂有限公司拥有125吨至1800吨压铸机55台，压铸件年生产能力逾万吨。广东文灿压铸有限公司拥有日本、瑞士125吨至1650吨压铸机62台，年生产能力近2万吨，产品80%出口。广州东风本田汽车发动机有限公司拥有1250吨、1800吨、2500吨压铸机，生产轿车铝合金缸体。广东高要精密压铸制品有限公司，第一期投入125吨至2000吨压铸机50台，整个项目将达到100台的生产规模。还拥有投资数亿的比亚迪汽车压铸基地、湛江德利化油器有限公司、高要鸿泰精密压铸有限公司、泛亚金属制造厂有限公司、中南铝合金轮毂有限公司、珠海格力金属成型有限公司、东莞宜安实业有限公司、肇庆市鸿特精密压铸有限公司、广州阿雷斯提汽车配件有限公司、安镁金属制品(深圳)有限公司、珠海亿晨压铸有限公司、广东德豪润达电气股份有限公司、铿锵铝品压铸有限公司、精明铝品压铸制造厂有限公司、佛山市金钜琪伟压铸有限公司、大长江集团有限公司、江门朝扬精密制造有限公司、东莞瑞城压铸制品有限公司、希美克（广州）实业有限公司、以及嘉瑞集团等压铸骨干企业。武汉湛卢、武汉凡谷、中原电子、东风（十堰）有色铸件有限公司、咸宁金湛电子有限公司、鹤壁金山镁业有限公司。此外，广东压铸锌合金汽车模型的工厂近百家，年出口汽车模型百亿元。广东每年出口玩具达40亿美元，锌合金玩具在国际贸易额中占有很大份额。如：南海美泰精密压铸有限公司、运豪集团等等。

3．东北地区三省压铸产业集群

东北压铸业有关悠久历史，拥有长春一汽集团、华晨宝马汽车公司、金杯通用汽车公司、哈尔滨哈飞集团等大型企业。还拥有一汽铸造有限公司特种铸造厂、长春一汽联合压铸有限公司、凯世曼东方铸造（长春）有限公司、长春三佳化油器有限公司、沈阳航天新光汽车零部件有限公司、沈阳华润三洋压缩机有限公司、沈阳航天三菱汽车发动机制造有限公司、沈阳万珑压铸有限公司、沈阳中天汽车压铸件有限公司、沈阳神龙汽车配件有限公司、长春富奥汽车机电有限公司、利优比（压铸）大连有限公司以及大连亚明汽车部件公司等压铸骨干企业。汽车零部件企业有一汽车富奥汽车零部件公司、一汽凯尔·海基斯汽车零部件公司、长春塔奥金杯汽车制品公司、沈阳航天三菱汽车发动机公司等，形成实力雄厚的压铸产业集群。

4．西南地区三省一市压铸产业集群

包括重庆、西川、云南、贵州。

重庆市压铸业拥有压铸机1050台，产量32万吨。渝江压铸集团、长安汽车集团、重庆蓝黛实业公司等已引进1750吨至2500大型压铸机，生产轿车铝合金缸体、变速箱壳体等大型压铸件。其中渝江压铸集团拥有压铸机135台，年产压铸件8万吨。渝江压铸集团与美国公司合作新建的渝美压铸有限公司计划装备2500吨至3500吨压铸机13台。重庆蟋龙压铸公司，现拥有压铸机18台。隆鑫集团压铸基地，现已装备铝合金压铸机20余台，镁合金压铸机9台，基地建成后，压铸机总数将达到60多台，形成年产100万台摩托车压铸件的生产能力。宗申集团压铸基地，已装备压铸机14台，基地建成后压铸机总量将达到47台。重庆环泰精密机械有限公司，现拥有压铸机25台。重庆綦江中心实心有限公司拥有160吨至1000吨压铸机12台，年生产能力5000吨。成都兴光压铸有限公司，拥有压铸机44台，其中进口压铸机23台，年生产能力8000吨。组成西部地区实力雄厚的压铸产业集群。

5．华北地区二省二市压铸产业集群

包括北京、天津、山西、河北等省市，以天津一汽、长城汽车、北京福特为龙头的汽车产业为汽车铝、镁压铸业提供了很大的发展空间。天津六合镁制品有限公司、亚新科铸造（北京）有限公司、天津市大邱庄金洲汽车配件有限公司、天津市先达精密压铸有限公司、爱信(天津)车身零部件有限公司、意乐(天津)铝制品有限公司、长城汽车股份有限公司。

西北地区五省压铸产业集群

包括陕西、甘肃、宁夏、青海、新疆等省市，资源丰富、市场辽阔。陕西标准、法士特宝鸡厂等颇具实力的压铸企业以及雄厚的人才资源具有很大的发展潜力

三、中国压铸工业的发展动向及前景

1．中国压铸工业发展动向

我国国民经济的高速发展，各行各业齐头并进，与其紧密关联的压铸工业定会产生巨大变化，其中又以工业结构和技术趋向这两个方面的改变与进步为显著特征。

从工业结构来说，专业压铸厂的数量必将增多且规模逐步加大，有的还会延伸其后续加工服务；压铸企业则呈出相互合并、联合、依附的趋势；合资、外资、合营、合股等形式的压铸企业将会增加；一部分压铸厂会考虑加入舰队式的采购公司，成为供货商/制造商/承包商组成的集约化成套公司中的一员。此外，很多零部件供货商也将自行设立压铸厂。

如从技术趋向上看，主要有以下几大趋势：压铸填充过程在理论上将逐步提高，在实践上也将不断升华；压铸工艺参数的检测技术将不断普及和提高；压铸生产过程中自动化程度逐步完善，并日益普及；电子计算机技术的应用更加广泛和深入；大型压铸件的工艺技术逐步成熟；真空压铸的采用，进一步扩大压铸件的应用领域；模具型腔的材料有重大的进步，新的钢种有所进展；镁合金压铸件会有大幅度的增长；快速原型模样设计的运用成为新的热点；新的合金品种及其符合材料为压铸件的应用开辟新的途径；半固态金属成型技术将有新的突破；挤压铸造将扩大压铸件的应用领域；压铸单元的完整培植将成为压铸生产的主要模式。

综上所述，充分说明压铸工业与汽车工业相互依存的关系。随着我国汽车工业的跃升，汽车零部件的压铸件市场不断扩大，我国压铸工业应在以此为契机的同时，全面拓展其它工业门类的压铸件市场领

域，为开创中国压铸工业的飞速发展时代而努力。

2．中国压铸工业前景

当前中国经济形势总体上是好的。2009年国内生产总值增长8.7%；扩大内需，国家实施总额4万亿元两年投资计划，十大产业调整振兴规划，均为压铸业提供了辽阔的发展空间。特别是汽车工业规划目标：2009年至2011年三年平均增长率要求达到10%，中国汽车产品90%以上在国内销售，受国际市场的影响较小。

跨国汽车公司将中国汽车市场作为“避风港”，加大在我国的投资。继2008年9月通用汽车公司投资2.5亿美元建设通用汽车中国园区及技术科研中心以后，福特汽车明确表明在中国市场的长远战略规划不变，克莱斯勒积极寻求在中国建立长期、稳定的合作伙伴关系。丰田汽车投资5.84亿美元在长春建设年产10万辆的中国第四工厂。德国采埃孚集团与中国客车制造商宇通汽车签署战略合作协议，相继又与两家主流的中国商用车企业建立战略联盟。德国另一家零部件巨头大陆集团，与与中国重汽集团签署了战略合作协议。即使受金融危机影响，进程有所调整，但总的发展方向是不会改变的。此外，摩托车、电器电讯、家电五金、机电仪表、轻工等行业振兴规划的实施，均为中国压铸业的生存发展提供新的机遇。

压铸工业的市场领域大致包括汽车及交通工具、建筑及住宅用品产业、器械与仪器、电力/电信工业、电子计算机设备及其它等。中国压铸件产量呈现逐年攀升的势头，2001年以来，年均增长率达13.25%。

当前正值我国汽车工业处在高速增长期，规模效应开始呈现。压铸工业与汽车工业的关联度，主要集中于轿车的生产上。中国汽车工业的这种结构性改变，赋予了压铸工业更为广阔的发展空间。

与此同时，在一些工业发达的国家，压铸生产的工业结构出现了根本改变，一些压铸企业经历了联合、兼并、改组，甚至有的倒闭，同时也有部分企业将压铸生产移师海外，另设工厂。

例如，美国国内压铸企业数量逐年递减，但压铸件的需求量并未下降，尤其是汽车工业的需求反而有所增加。为满足此需求，该国或通过在海外设厂生产压铸件，或是向海外采购，其地域目标则主要集中在南美、欧州、东亚以及东南亚一带。

其它一些国家都存在相似倾向和举动。据国外传媒报导，汽车工业的一些国际巨头明确表示，有意从中国购买汽车零件、部件和整车。国内媒体也有相关报导，提及海外采购方要从中国购入汽车零部件，金额从数亿至几十亿美元不等。这一全球范围的举动，必然为压铸工业提供更大的市场空间。

据统计，我国铝合金轮毂供应约占美国市场的40%，我国“十一五”计划末汽车铝合金轮毂的生产和出口均呈加速增长之势。

值得一提的是，在激烈的市场竞争中，压铸企业获得ISO9000、QS9000、ISO/TS16949以及ISO14000等国际认证的工作不但十分重要，也是我国压铸企业在管理上升级、进一步与国际接轨的重要标志。一般而言，拿不到必要的认证，是很难获得好订单的。

四、压铸业面临的问题

目前，我国压铸市场面临着如下的矛盾：第一，压铸市场国际化与企业素质的矛盾。世界有色金属铸件生产的重心向中国转移。但由于我国压铸工艺水平、技术装备和企业素质与国际先进水平相比尚有差距，需要有一个提高和完善的过程。目前，压铸产品出口以中低档为主，尤以低档居多。我们应积极提高企业素质，提升技术量、增大附加值，实现产业转型，逐步发展成为现代压铸业。第二，压铸企业发展迅猛与生态环境矛盾。压铸企业发展极不平衡，有企业环保治理和劳动保健搞得较好；也有的单位生产条件很差，环境污染严重。关注生态环境，关爱职工健康，加强环保治理，搞好劳动保健，厉行清洁生产，发展循环经济，这是中国压铸业持续发展的必由之路。第三，企业成本增大与利润空间缩小的矛盾。由于能源材料涨价，铸件价格下压，劳动成本上升，环保投入增加等因素，利润空间日益缩小，这给压铸业经营带来巨大压力。事物总是一分为二，压力在一定条件下转化为动力。微利时期，将促进压铸行业结构优化，有利于克服长期以来小、散、乱的局面，向规模化、集团化发展；有利于促进行业资源整合，加速技术改造，提升企业素质，提高管理水平。微利时期，需要转变经营观念，以持续竟心态，进行战略创新，实行精细经营，开拓利润空间。密切关注市场需求，采取审慎投资策略。研究“细分市场”，打造“差异化”，注重长远效益，走可持续发展之路。

我国压铸机行业发展迅速，已经形成一定的市场规模，但同时，行业也存在一些待解决的问题，具体问题如下：一是没有形成有实力的品牌。目前国外的大公司已将重点转移到中、高档产品上来，低档产品在国外贴牌生产，他们有着销售网络、品牌、技术、生产管理方面的优势，而我们国家的产品一般是通过贴牌生产销往国外的，真正属于自己的品牌较少，在国外也没有自己的销售网络。产品在技术和性能上差别不大，所以只能在价格上竞争，竞争的结果是使产品的利润空间不断缩小，其中处于优势的企业主要依赖规模效益和对客户资源的占有率。二是科研力量不成熟。国内压铸机开发大多都是搞应用。国内厂家把开发产品等同于绘图。一系列因素导致我国企业在现阶段很难形成自己的技术优势。三是管理上的缺陷。我国近几年来有一些单位在规划生产，购买压铸机等方面存在盲目性，有的上当受骗，有的忽视质价比。有的招标公司找些虽然是压铸机，但对机器和市场不甚了解的人来做评委，再加上其它原因，使得招标未起到应有的作用。

随着近年来国外先进的压铸机大量进入中国市场，加上国外一些著名的压铸机制造商在国内设立分厂，作为传统生产压铸机的老企业面临着严峻的挑战。

压铸模具行业市场竞争状况我国压铸模具行业现状分析之二

一、市场竞争现状分析

伴随着模具市场的蓬勃发展，模具企业和产品竞争也日益激烈，一方面促使模具行业加速与国内外

市场接轨，另一方面由于市场秩序的不规范，也带来了模具企业之间的无序竞争。当前，我国中高

档模具市场的竞争主要是我国重点骨干模具企业与“三资”企业之间的竞争，中低档模具市场的竞

争主要是中小型民营企业之间的竞争。

国际模具资本在中国的增长，虽然带来了资金、技术和先进设备，但是也给中国本土的模具制造企

业带来了压力，加剧了市场竞争。相对于国内落后的模具制造水平，跨国模具集团不仅拥有雄厚的

资金、先进的技术、优质的设备和多年积累成功的模具经验，而且凭借雇用中国相对低廉的劳动力

资源的成本优势在国内模具市场竞争中领先于很多国内模具企业。而民营企业由于本身存在的局限性，导致在低端模具市场的竞争中普遍出现模具价格战，很多模具企业为了接到订单不惜以低成本

的价格来加工模具，低价格带来低质量，加剧了模具市场和模具材料市场的无序竞争，已严重影响

一些模具企业的生存。

以汽车压铸模具为例：

随着国内汽车行业近几年的快速发展，特别是国内民族品牌汽车的崛起，中国汽车行业竞争越来越大。之前的外资企业所用的汽车缸体基本上是采用低压浇铸或从国外进口，压铸汽车缸体由于投入大，加上外国企业从自身利益出发，很少国内生产。而汽车自动档变速箱更是全部进口，并且作为从中国赚钱的工具。随着国内汽车企业，如吉利公司先后成功开发了自动档变速箱和汽车压铸缸体，国内其他企业也纷纷寻求国产化，以降低成本，提高竞争力。

近两三年，国内汽车行业以及相关的压铸企业纷纷购买大型压铸机，从2000吨到3800吨，基本上都是以生产自动挡变速箱壳体和汽车发动机缸体为主。但是国内能够生产汽车缸体以及自动挡变速箱的模具企业很少，如已生产1.3、1.4、1.6、1.8、2.0、2.4各排量的的汽车四缸体以及3.2排量的V6缸体压铸模具的只有辉旺公司一家，而大部分这类模具主要依赖进口，进口模具价格是国内的1-2倍。

另一方面，国外的模具市场竞争日趋激烈，特别是由于金融危机的影响，汽车行业竞争加剧。为了减低成本，必然要降低模具价格，因此国外模具也在努力降低生产成本。模具行业是人力成本较高的行业，国外的人力成本是中国及东南亚地区的十几倍，而人力成本中有70%以上是非核心技术人员。因此，现在国外模具业正逐渐将模具转向人力成本低的地区生产。其次是国外使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势。因此，无论是国内还是国外，压铸模具的市场前景广阔。

目前，除了一汽模具制造有限公司、东风汽车模具有限公司、天津汽车模具有限公司等一些老牌模具企业外，外资、内资近年来纷纷开始加速进入这一领域。

外资公司在中国布局已经提速。像美国科尔亚洲有限公司与东风汽车模具有限公司在武汉共同组建“东风科尔模具标准件有限公司”，这是国内首家模具标准件合资公司。日本本田商事株式会社投资2000万美元，在山东成立烟台骏辉模具有限公司，主要从事开发、设计、生产、销售各种汽车模具。

同时，地方性政策也在扶持当地模具工业发展。如在最新的《深圳工业结构调整实施方案》中，明确将汽车模具列于先进制造业前列。深圳市模具业开始集体“总动员”，进军汽车模具业，已有十几家企业正在或计划增资扩股，开发与汽车有关的模具产品。上海也将模具产业方向重点转向汽车行业。

以全球眼光看，国内模具的技术水平还显得较低，对模具业来说，技术升级已成为一个共同命题。国内汽车模具技术含量普遍偏低，高档模具比重较小，尤其是高档轿车，模具几乎全部依赖进口。所以，我国虽已进入模具生产大国之列，但还不是模具强国。

进入新世纪以来，我国模具销售额以年平均20%左右的速度增长，2006年模具销售额达到720亿元人民币，居日本、美国之后第三位；模具出口突破了10亿美元。我国模具生产厂、点达到了约3万家，从业人员近100万人。这些都说明我国模具工业有了相当的规模。但是，我国现在每年还要从境外进口20多亿美元的模具，这些大都是国内尚不能生产的高中档模具。国内中高档模具的自配率只占50%左右；大型、精密、复杂、长寿命等技术含量较高的模具只占到模具总量的30%左右。我国模具行业全员劳动生产率还较低，平均只有15万元/人·年左右；我国模具商品化率还只有40%多，

发达国家达70%以上。模具标准件使用覆盖率也较低，只有50%左右；模具生产专业化水平还较低。这些都说明我国的模具工业还不够强大，我国还不是模具强国。

因此，总体来看，我国压铸模具企业要参与国际竞争还有很大差距，主要是缺乏自主研发能力。在模具产业链前端研究开发、人才建设和产业链后端检测、信息服务上领先一步，才能使模具产业乃至整个制造业升级换代。国内压铸模具企业今后的发展方向，必须用高新技术全面武装自己，向专业化发展，在条件成熟时走向联合之路是必然的发展趋势。

二、市场规模分析

2006年我国模具行业规模以上企业销售额约为560亿元，其中压铸模具销售收入约为32亿元，200 7年我国模具行业规模以上企业销售额达到790亿元，同比增长了41.1%，其中压铸模具销售收入约为44亿元，同比增长了37.5%；2008年受金融危机影响，我国汽车、摩托车等下游产业生产形势低落，影响了我国模具行业的发展，全年规模以上企业销售额约为940亿元，同比增长了19.0%，其中压铸模具销售额约为53亿元，同比增长20.5%；2009年，我国规模以上模具企业销售额约为1100亿元，同比增长17%，其中压铸模具销售额约为66亿元，同比增长24.5%。

随着现代工业特别是汽车、家电等工业的快速发展，压铸模具在模具行业中的比例将逐步提高，我国压铸模具市场的发展前景十分可观。

三、企业市场占有率分析

近年来，模具行业产品结构调整加快，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的技术含量较高模具的发展速度高于行业总体发展速度，占模具总量的35%左右。而且，模具出口逆差进一步下降，进出口模具结构趋于合理，国产模具替代进口模具已成气候。

我国出口的压铸模具目前集中在欧洲、北美、日本、韩国等地，部分企业的出口模具量已占总产值的30%以上。越来越多的优质压铸模飘洋过海，这些模具共同特点是用料考究、制作精良、尺寸精度高、能符合客户标准要求、使用寿命和铸件质量达到或趋近国外先进水平，同时具有明显的价格优势。共立精机（大连）有限公司长期大量为日本和亚洲某国提供模具。此外，公认制造难度大、要求高的大型汽车压铸模，我国无能力出口的记录被改写：一汽铸造模具设备厂出口到加拿大的汽车油底盘压铸模由于价格优势强、设计先进、制作精湛得到外商认可，一再追加订单。

目前我国铸造模具市场竞争激烈，高端产品技术差距逐步与国际水平缩小，逐步摆脱国外品牌占据高端市场现状，目前国内主要的优秀压铸模具企业有：一汽铸造有限公司铸造模具厂、广州市型腔模具制造有限公司、宁波辉旺铸模实业有限公司、宁波埃利特模具制造有限公司、宁波勋辉电器有限公司、共立精机（大连）有限公司、宁波臻至机械模具有限公司等。

四、市场供给现状分析

近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在：大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生

产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽等地近几年也有较大发展。

（一）广东

广东是中国现在最主要的模具市场，而且还是中国最大的模具出口与进口省。全国模具产值有40%多来自广东，而且模具加工设备数控化率及设备的性能、模具加工工艺、生产专业化水平和标准程度领先国内其他省市。目前在全国排序前10名的企业中，广东占有5家，世界最大的模架供应商和亚洲最大的模具制造厂都在广东。

广东省压铸模生产主要在广州、东莞、深圳、佛山等地，厂点相对分散。由于经济开放较早，吸收国外先进技术较快，该地区外向型企业较多，有一批台资、港资、日资的模具生产厂商，整体上模具质量较好，模具出口量较大。2008年11月27日，目前华南地区最大且唯一一个集模具研发、生产、配件和交易于一体的模具产业城，在佛山南海里水镇佛山模具城落户并正式启用。

生产规模较大的专业厂家有：广州市型腔模具制造有限公司。该公司为多家欧洲大型压铸公司设计与制造了多套汽车压铸模（在18000-20000KN压铸机上生产），像轿车离合器、变速箱、油底盘等类模具设计成熟、质量控制严格、准点交付、使用寿命长，得到客户的好评，还把电梯梯级压铸模（在25000-30000KN压铸机上生产）返供至欧洲。我国大型、复杂、精密的压铸模只进口无出口的历史已经结束，巨大的海外需求将会为各厂家提供更加广阔的市场。

（二）上海

上海模具产业面向6大产业和重点行业，特别是信息（IT）产业和汽车行业，大力发展IT行业的精密镁合金压铸模、精密注塑模；汽车业的覆盖件模具、大型零件压铸模、精密冲压件多工位级进模。2010年，IT行业的模具实现85%国产化，汽车模具实现90%国产化。预计到2010年压铸模具企业总产值可达到200亿元左右。

上海压铸模具工业有深厚的基础，现有一定规模以上的模具企业3000余家，从业人员10余万人。企业性质结构大致是：国有企业6%、民营企业56%、三资企业38%。民营与三资企业已成为上海压铸模具工业的主力军。

由于世界500强公司有90%已在上海设立了全球采购中心或分公司，再加上上海原有的强大经济基础，所以使上海压铸模具工业具有强大的压铸模具设计、制造能力，高新技术得到广泛应用，压铸模具企业的市场竞争力较强。上海压铸模具企业使用着各种代表世界先进水平的计算机压铸模具软件。如ANYCASTING、UG、PRO/E、CIMATEON、DELCAM、MOLDFLOW等，许多企业也应用了CAD/CAE/CA M一体化技术、三维设计技术、ERP、PRM、MIS及INTERMET平台等信息管理技术以及高速加工、快速加工、快速成型技术，逆向工程、热流道技术、敏捷制造、仿真和网络技术等高新技术，不少企业提出了“生产专业化、产品品牌化、企业现代化、市场国际化”的企业发展战略。上海压铸模具工业拥有各种先进的工业设备，满足上海压铸工业发展的需要。

由于国际上大批知名的设备供应商齐聚上海，为上海压铸模具工业的腾飞提供高效率、高质量的加工设备，如美国的摩尔座标磨床、辛辛那提的龙门加工中心，德国的DMG公司的各类精密设备，瑞士的阿奇夏米尔公司的电加工机床，瑞典的精密定位基准系统，意大利的蓝苞蒂机床，日本的牧野、

森精机、三菱、沙迪克、大隈等公司的精密设备。目前上海已拥有500多台五轴高速铣，有强大的压铸模具人才培训基地，并建立了人才培训机制。

上海除10多所高等院校有压铸模具专业，每年可培训出1000多压铸模具本科、硕士、博士外，还有20多所培训学校或中心，上海在劳动局内还有一个投资8000多万元的现代压铸模具实训室。上海汽车压铸模具企业，生产冲压、塑料、压铸压铸模具，包括覆盖件、仪表盘、内饰件、车灯、发动机缸体、变速箱等汽车零配件。上海还拥有几十条大型冲压流水线，在一般汽车压铸模具企业都有龙门数控铣床、五轴数控铣床、高速数控铣床、龙门三座标测量机、三维五轴激光切割机等高精设备。

上海率先推行了多项示范、标准，形成了较好的压铸模具市场竞争秩序，如“压铸模具价格表”、“压铸模具行业合同文本”、“上海压铸模具行约行规”、“上海压铸模具行业诚信体系”、“塑料注射模标准模架”、“塑料注射模标准模架附加机构”、“上海压铸模具制造工标准”、“上海压铸模具高级工教材”。现正在制定“上海压铸模具设计师标准”、“上海电切削工标准”、“上海压铸模具技师、高级技师教材”、“压铸模标准模架”、“塑料模、冲压模、压铸模验收标准”。上述一些标准代表了目前国内最高水平压铸模具的一种标准。

（三）浙江

浙江省模具工业主要集中在宁波市和台州市。纵观近几年宁波市的铸造行业，目前已经走在了全国铸造业发展的前列，无论是行业的规模，还是铸造技术水平都有了很大的提升。从2000年开始，宁波的铸造产业进入了一个高速发展的时期，几乎以每年40％左右的速度递增。至2006年，全市共有各类铸造企业800家左右，从业人数7万人左右。全市铸件生产量达到75万吨左右，产值约70多亿元。为宁波的经济建设和促进装备制造业的发展，作出了很大成绩。

宁波市的宁海、余姚、慈溪及鄞州主要生产塑料模具，北仑以压铸模为主，象山和舟山以铸造和冲压模具为主。台州市主要模具生产企业集中在黄岩和路桥，塑料模具占大多数。浙江模具工业具有一些明显的特点。

浙江省压铸模生产厂家主要集中在北仑、宁海、鄞州、余姚等地，近年来这些地区发展快，厂房和设备投入很大，不少企业还增加了压铸铸件生产。尤其是被称为“中国压铸模之乡”的宁波北仑区，目前是国内压铸模具生产最密集和商品供应最多的地区，当地压铸模制造企业400多家，每年销售商品模超7亿元人民币，而像清林、东岙、恒山模具专业村年产值均在亿元以上。生产规模较大的专业厂家有：宁波市北仑辉旺铸模实业有限公司、宁波勋辉电器有限公司、宁波埃利特模具制造有限公司等。

（四）江苏及其他

江苏苏州目前有各类模具厂1000多家，模具加工点1000多各，模具年销售额约50亿60亿元，模具业成为该市新兴工业之一。

此外东北的吉林省、辽宁省和西部的四川省、重庆市压铸模的产量也不少。如2009年上半年，重庆全市汽摩零部件完成产值358.8亿元，同比增长31.4%。其中，汽车零部件完成产值181.1亿元，同比增长35.1%；摩托车零部件完成产值177.8亿元，同比增长27.7%。汽车零部件首次超过摩托车零部件。汽车零部件新产品价值达34.5亿元，同比增长20.5%，摩托车零部件新产品价值达31.2亿元，同比增长106%。又如共立精机（大连）有限公司，现在是一家完全由中国人运作的日本独资企业，

该企业内部管理严谨，生产效率较高，借助日本先进制模技术来发展民族品牌。

中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构改进，中高档汽车压铸件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。

五、2010年中国模具及相关行业市场分析

（一）中国汽车零部件需求1800亿元

据中国汽车工业协会最新统计显示，2009年，中国汽车市场保持15%以上的增长，累计销量达1360万辆，为全球第一大汽车市场。2009年汽车零部件这块“蛋糕”的市场比整车还大，因为它支撑整车、旧车维修、非汽车行业内燃机配套3个领域，并可提供国际化采购。有预测说2010年我国本土需求汽车零部件将高达1800亿元，为汽车工业零部件提供装备的模具行业也必将得到高速发展。

（二）IT信息业已进入跨越式发展阶段

2009年我国信息产业增加值达到1.14万亿元，同比增长27%，手机、彩电、激光视盘机、笔记本电脑等主要产品增长均超过30%。2010年我国信息产业仍将快速发展，我国的IT模具仍将是供不应求。

（三）建材五金塑料模具业突飞猛进

2007年我国小家电市场销售额超过800亿元，预计2010年将超过1000亿元。农用机械、食品机械随着解决“三农”问题的推进，农机市场前景看好。随着建筑业的突飞猛进，新型建筑建材大量需求，异型材模具、塑料管路模具等也将实现快速发展。

（四）加工设备高中低档市场走俏

2009年机械工业实现了平稳增长，增长速度虽比2008年有较大回落，但仍属较快增长。2009年工业总产值1～2月同比增长2.90%，1～5月同比增长6.31%，1～8月同比增长9.70%，9月当月同比增长17.88%，增长幅度明显上升，其中机床工具业增长8.44%。我国数控金切机床可供品种已发展到2000种,且每年增加100个左右的新品种。据推算，2010年国内机床消费总额将为1500亿元(含成型机床)。有专家分析，我国模具企业需要添置大量先进装备，大力发展生产工艺装备水平。目前，三资企业多使用产地为日本、欧美的模具加工设备；民营企业经过创业阶段的原始积累，随着模具水平的提高，模具订单向高水平的延展，也从过去较低水平的国产或台商企业的产品，升级换代为日本、欧美的模具加工设备。现在，韩国的机床在我国模具行业中的应用也越来越多；国产数控机床伴随水平的提高，也已开始被一些模具企业选用。模具行业固定资产投入与模具增长的产值比例全行业平均大致为1：1，处于快速发展期及上升强劲的企业的投入可达到1：1.5，甚至1：2。固定资产投入中，模具加工设备的投入在80%以上，一般而言，80亿元的销售额增长，就意味着100亿元左右的模具加工设备需求，模具企业的投入是长期持续的。由于模具产品是按高中低档市场划分，自然模具加工设备也是高中低档兼顾。模具加工近期是以提高数控化和计算机化水平为主，逐步推

行三维设计、五面加工，积极采用高新技术，逐步走向CAD/CAE/CAM信息网络技术一体化。

（五）中国切削刀具需求80亿

目前世界切削刀具销售额超过100亿美元，工业发达的欧洲、北美、日澳三大市场占有75%～80%。在亚洲，中国也是一个重要市场。模具网粗略预测，中国刀具需求在70～80亿元人民币之间，其中高精、高效、高可靠性的现代刀具，如硬质合金和陶瓷等超硬刀具材料可转位刀具的消费额约为12亿元人民币，其中80%～85%依赖进口，模具制造使用的刀具进口占90%以上。

（六）中国模具钢使用有望达100万吨

近几年，我国钢材需求量以20%的速度增长。据冶金工业联合会调研，随着我国模具工业的持续发展，对于高档模具用钢进口量不断攀升，预计模具用钢进口还将大幅度增长。模具用钢进口主要来自日本、德国、瑞典、奥地利、韩国等国。中国模具钢按使用状态主要分为：塑料模具钢约占50%、冷作模具钢约占28%、冷作模具钢约占20%、特殊性能钢约占2%，预计这几类钢材的需求也将同步增长。中国模具钢市场规模不断扩大。按目前发展增速推算，2010年中国模具钢使用将有望达到100万吨的规模。目前在中国模具钢中，塑料模具钢约占到50%，预计其需求还将进一步增长。但是，中国模具用钢产量的增长并不明显，模具工业对于高档模具用钢的进口量正在与日俱增，模具用钢的进口还将大幅攀升。统计显示，进口主要来自日本、德国、瑞典、奥地利、韩国等地。专家表示，国际钢材发展方向是提高钢材的纯净度，模具用钢普遍采用真空脱气、电渣重熔来保证品质。