机服务器0901类产品工厂检查作业指导书
中 国 质 量 认 证 中 心
产品认证作业指导书
微型计算机、便携式计算机、服务器（0901）类产品工厂检查作业指导书
（CQC/GF.JC088-2005）
版本号：第一版
受控状态：受控
受控编号：
编制：冯立菲
审核：林学栋
批准：吴晓龙
发布日期：2005年06月20日实施日期：2006年01月01日
修订：
第1页共17页版号：1
修订日期：
修订次数 修订日期 修改内容/原因 更改人 审核人 批准人
修订：
第2页共17页版号：1
修订日期：
1 目的
为了规范工厂现场检查工作中对关键元器件和材料定期确认检验、申证产品的例行检验和确认检验、运行检查、现场指定试验、产品一致性检查等内容的检查要求，确保检查有效性和检查要求的一致性，特制订本工厂检查作业指导书。
2 范围
适用于微型计算机、便携式计算机、服务器（工厂界定编码：0901）类产品的工厂现场检查。
3 职责
3.1检查员负责按文件要求实施工厂现场检查；
3.2检查处/产品处/分中心负责对检查员的现场检查活动进行指导、监督。
4 内容
4.1关键元器件和材料定期确认检验控制要求
依据：CNCA—01C—020：2001
产品种类编码：0901/0902/0911 产品名称：微型计算机、便携式计算机、服务器
工厂界定编码：0901 关键元器件和材料定期确认检验控制要求
名称检验项目依据标准频次/周期检验方法或要求
修 订： 版 号：1
修订日期：
第3页 共17页
1.标记与说明
目测产品名称、型号、规格、警告语句、电源额定值、熔断器的标识、接地符号、输出标记、中线端子标识、开关标记、说明书等，标记是否耐水和汽油擦试15s 。文字说明是否用规范中文。
2.电气结构
检查
用卡尺（0.02mm ）,对于额定电源电压150V ＜V ～≤300V ,功能绝缘的电气间隙≥1.5mm,基本绝缘的电气间隙≥2.0mm,加强绝缘的电气间隙≥4.0mm,功能绝缘、基本绝缘的爬电距离≥2.5mm,加强绝缘的爬电距离≥5mm,如峰值电压超过电源峰值则附加间隙可参照GB4943-2001表2J 。其他工作电压的设备参考GB4943-2001表2H 、表2L 。
3.接触电流
用 GB4943-2001中附录D 接触电流试验用的测量仪器进行测试，对地接触电流≤3.5mA （手持式设备为≤0.75mA ）。对未连接到保护接地的可触及的零部件和电路≤0.25mA 。
开关电源/电源适配器 4.抗电强度
GB4943
一次/年
用耐压测试仪，184V （峰值或直流值）＜额定电源电压≤354V(峰值或直流值)时，基本绝缘1500V AC,加强绝缘3000V AC,60s,不击穿。其他工作电压的设备参考GB4943-2001表5H 。
修 订： 版 号：1
修订日期：
第4页 共17页
5.接地电阻
①如果被测电路的电流额定
值小于或等于16A ，则试验电流为被则电路电流额定值的1.5倍，试验电压不应超过12V ，试验时间为60s 要求≤0.1?。②如果被测电路的电流额定值超过16A ，试验电流为2倍的电路电流额定值进行2min ，或对直流供电的设备由制造厂商规定，保护连接导体的电压降不应超过2.5V 。
1.电阻 双臂电桥，配导体测量夹具
2.电压试验
能承受2000V 或2500V ，5min 的耐压试验不击穿、闪络,耐压测试仪。 3.90℃绝缘电阻
高阻表、水浴仪 4.绝缘厚度 投影仪或测量显微镜 5.护套厚度 投影仪或测量显微镜 6.外径
投影仪或微米千分尺 7.绝缘老化前机械性能 拉力试验机 8护套老化前机械性能＊＊
拉力试验机
电线电缆 9绝缘火花试验
GB5023.3 一次/年
火花机
1.标志 目检，应有额定电流（A ），额定电压（V ），电源性质的符号，生产厂或销售商的名称、商标或识别标志，型号，中性线专用端子应标出字母N ，接地端子应标符号
家用和类似用途插
头插座
2.极性检查
GB2099.1 GB2099.2
GB1002
一次/年
棕色线接L ，蓝色线接N ，黄绿线接，万用表
修 订： 版 号：1
修订日期：
第5页 共17页
3.不可拆线插头插座的电气强度试验
2000V AC ，1min ；不得出现闪络或击穿现象
4.尺寸的检查 量规和游标卡尺
5.分断能力
插拔50次（100个行程），试验期间，不得出现持续闪弧；试验之后，不得出现影响进一步使用的损坏，插销的插入孔不得有影响安全性能的损坏；插拔试验机，接规定负载， 6.拔出插头所需的力 量规、砝码
7.机械强度
摆锤冲击试验装置，滚筒试验装置，低温冲击试验机，高低温箱，砝码 8.耐热
烘箱，热压缩试验装置，球压试验装置，测量显微镜
9.绝缘材料的耐非正常热、耐燃和耐漏电起痕
灼热丝试验仪，耐漏电起痕试验机
1.极性检查 棕色线接L ，蓝色线接N ，黄
绿线接，万用表
2.接地连续
性
万用表
3.电气强度 4000V AC /2000V AC ，1min ，不
得出现闪络或击穿现象，耐压
测试仪 4.尺寸检查 量规和游标卡尺 5.拔出力 量规、砝码
器具耦合器** 6.分断能力
GB17465.1 GB17465.2
一次/年
插拔50次（100个行程），试验期间，不得出现持续闪弧；试验之后，不得出现影响进一步使用的损坏，插销的插入孔不得有影响安全性能的损坏；插拔试验机，接规定负载
修 订： 版 号：1
修订日期：
第6页 共17页
7.机械强度 滚桶跌落试验机，拉力试验装
置 8.耐热和抗
老化性能 烘箱，热压缩试验装置，球压试验装置，测量显微镜 9.绝缘材料的耐热、耐燃和耐漏电起痕
灼热丝试验仪，耐漏电起痕试验机
1.标记
目测
2.空载输出电压
电源、电压测试仪
3.介电强度 耐压测试仪
4.耐热（球压）
高温试验箱、球压试验装置、投影仪、卡尺等 变压器** 5.耐燃（灼热丝）
GB4943 一次/年
灼热丝试验仪
1.绝缘结构 按GB4943-2001附录C2 变压器（随机）**
2.抗电强度 GB4943-2001附录C 1次/年 AC3000V/60s ，耐压测试仪 1.介电强度 耐压测试仪
2. 发热
恒流电源、温升记录仪、高温试验箱
3. 耐久性 开关驱动台、综合负载试验台
4. 耐热性、阻燃性和耐表面漏电起痕
温度箱、球压试验装置、灼热丝试验仪、耐漏电起痕试验仪
电源开关** 5.机械强度
GB15092.1
一次/年
冲击试验器、推拉力仪
1.标记与说明 每块印制板应蚀刻或印制出制造厂厂名（或商标）、基材代号、机型代号等字迹清楚的标记
印制线路板**
2.表面绝缘电阻
SJ3275
一次/年
在40±2℃，90%～95%RH 条件下处理96小时，在正常条件下恢复2小时后，绝缘电阻不小于100M ?（500VDC ，1min ） ，
修 订： 版 号：1
修订日期：
第7页 共17页
3.介质耐压
在40±2℃，90%～95%RH 条件下处理96小时，在正常条件下恢复2小时后，E 区的抗电强度1200V （峰值）/mm ，应不击穿，无飞弧，湿热箱、耐压测试仪
4.耐热冲击
在26050
+℃的焊槽中经5s 两次浮焊试验后导体和基材不应分层，阻焊剂不应起泡、脱落及明显变色，可焊性试验仪
或锡槽
5.抗剥强度
在26050
+℃的焊槽中经5s 两次浮焊的等效焊接操作和100℃干热处理2小时后，抗剥强度应不小于1.0 N/mm ，可焊性试验仪或锡槽，烘箱，
剥离强度试验仪
6.可燃性
125±2℃，24h 处理，蓝火19mm ，10s, 2次，每次余焰时间≤10s ，5块样品的平均余焰时间≤5s ，烘箱，燃烧试验
箱 外观检查 目测 电容量 电容量测试仪 电阻值（若适
用） 万用表等
耐电压 耐压测试仪 绝缘电阻 绝缘电阻测试仪
爬电距离和电气间隙 卡尺等 脉冲电压 脉冲耐压测试装置 抑制电源电磁干扰用固定电
容器**
阻燃性
GB/T14472 一次/年
燃烧试验箱 尺寸 卡尺、量规等
外观检查 目测 连续性
万用表 抑制射频干扰整件滤波器** 绝缘电阻
GB/T15287 GB/T 15288
一次/年
绝缘电阻测试仪
修 订： 版 号：1
修订日期：
第8页 共17页
耐电压 耐压测试仪
温升（仅对质量大于15g 的滤波器） 电源、温升测试记录仪
充电/放电
充放电试验装置
标志 目测 激光辐射
激光辐射测试仪
脉冲条件下的电压 限制电压试验装置 耐电压（仅对绝缘型）
耐压测试仪 激光系统
着火危险
GB7247.1 一次/年
燃烧试验装置 尺寸的检查 卡尺等 标志 目测
电压降 电流源，万用表
小型熔断器** 时间/电流特性*
GB9364.1 GB9364.2 GB9364.3 一次/年 时间/电流特性测试装置 1.抗电强度 3000V ，1min ，输入与输出间。耐压测试仪
光电耦合器** 2.内外部爬电距离与电气间隙 GB4943 一次/年 初次极间爬电距离与电气间隙符合GB4943-2001中加强绝缘的要求
电阻测试仪
1.电阻值测量
2.湿热试验 湿热试验箱
3.电涌试验（1
4.1a ，对桥接电阻器） 电涌试验仪
电阻器** 4.过载试验（14.1b ，对放电电阻器）
GB8898 一次/年 过载试验装置
修 订： 版 号：1
修订日期：
第9页 共17页
过充电保护 电池按规定充电结束后， 用恒流恒压源持续给电池加载
24h ；恒流恒压源的电流设定为2C 5A 、电压设定为2倍电池标称电压。 电池应不爆炸、不起火、不冒烟或漏液。
锂电池 过放电保护
GB4943 一次/年
电池在20±5℃℃的条件下，以0.2C 5A 放电至终止电压后，外接50?负载放电24h 。电池应不爆炸、不起火、不冒烟或漏液。
调制解调器（MODEM 卡）
抗电强度试验 GB4943-2001
6.2.2条 一次/年
将高压仪输出设置为 1.5KV ,在LINE 输入端与不接地的部件间进行测试,时间1min ，无击穿。
1.标记
目视，产品名称和型号规格 直流风扇** 2. 堵转过载(附录B7.2)
GB4943
一次/年
风扇应放置在铺有一层包装薄棉纸的木质台板上,然后在风扇上覆盖一层质量约40g/m 2的漂白棉纱布.然后,风扇应在其工作电压下以堵转方式工作7h,或者一直工作到达稳定状态为止(取其中时间较长者).试验结束时,包装薄棉纸或纱布不应被引燃
1.阻燃(设备质量大于18kg)
GB4943-2001附录A1或A9A1：完整外壳试验
A9：5V 级材料的可燃性试验2. 阻燃(设备质量不大于18kg) GB4943-2001附录A2或A6A2：完整外壳试验 A6：V-1级材料的可燃性试验
防火防护外壳、起防火防护外壳作用的装饰件
3. 阻燃(距离起弧零部件小于13mm)
GB4943-2001附录A3
1次/年
A3：大电流起弧引燃试验
修订：
版号：1
修订日期：
第10页共17页 4.
阻燃(距
离达到可以
引燃外壳的温度的零部件小于13mm) GB4943-2001
附录A4
A4：热丝引燃试验
非防火防护外壳、不
起防火防护外壳作用的装饰件缓燃
GB4943-2001
附录A8或A7
1次/年
A7：HBF级泡沫材料的可燃
性试验
A8：HB级材料的可燃性试验
主板*、开关电源（开关管、开关变压器、整流二极管）*、CPU*、振荡器*、I/O卡*、机箱*
注1：表中带*的为影响电磁兼容性能的关键元器件和材料，需对一致性进行控制，确认检验不做要求。
注2：成品确认检验不能替代关键元器件和材料的定期确认检验。
注3：需确认检验的关键元器件和材料仅限于外购的元部件。
注4：如工厂采购的是获得CCC认证或可为强制性认证承认的部件自愿性认证的关键件，只要这些证书有效，工厂即可不出示这些关键件的检验报告。
注5：如果开关电源/电源适配器作为整体进货，则只需考核开关电源/电源适配器，标**的元器件可不考虑.
注6：未标年号的标准为现行有效的标准版本。
修订：
版号：1
修订日期：
第11页共17页4.2成品例行检验和确认检验控制要求及运行检查控制
依据：CNCA—01C—020：2001
产品种类编码：0901/0902/0911 产品名称：微型计算机、便携式计算机、服务器工厂界定编码：0901
成品例行检验和确认检验控制要求
产
品名称认证依
据标准
试验项
目
确认
检测
例行
检测
运行
检查
检测仪器要求
及运行检查方
法
1.标记
与说明
(1.7)
1次/半年或1次/批*1 ，目测
产品名称、型号、规格、警告
语句、电源额定值、熔断器的
标识、接地符号、输出标记、
中线端子标识、开关标记、说
明书等，标记是否耐水和汽油
擦试15s。文字说明是否用规
范中文。
2.电气
结构检
查
(2.10)
1次/半年或1次/批*1 ，对于
额定电源电压150V＜V～
≤300V,功能绝缘的电气间隙
≥1.5mm,基本绝缘的电气间隙
≥2.0mm,加强绝缘的电气间隙
≥4.0mm,功能绝缘、基本绝缘
的爬电距离≥2.5mm,加强绝缘
的爬电距离≥5mm,如峰值电
压超过电源电源峰值附加间
隙可参照GB4943-2001表2J。
其他工作电压的设备参考
GB4943-2001表2H、表2L。
卡尺
（0.02mm）
微型计
算机、便携式计算机、服务器GB4943-
2001
3.接触
电流
(5.1)
1次/半年或1次/批*1 ，用
GB4943-2001中附录D接触
电流试验用的测量仪器进行
测试，对地接触电流≤3.5mA
（手持式设备为≤0.75mA）。
对未连接到保护接地的可触
及的零部件和电路≤0.25mA。
描述1
修订：
版号：1
修订日期：
第12页共17页
4.抗电强度(
5.2) 1次/半年或1次/批*1 ，184V
（峰值或直流值）＜额定电源
电压≤354V(峰值或直流值)
时，基本绝缘1500V AC,加强
绝缘3000V AC,60s,不击穿。其
他工作电压的设备参考表
GB4943-2001 表5H。（潮热
试验后进行）
√√描述2
5.接地电阻(2.6) 1次/半年或1次/批*1 ，①如
果被测电路的电流额定值小
于或等于16A，则试验电流为
被测电路电流额定值的 1.5
倍，试验电压不应超过12V，
试验时间为60s 要求≤0.1?。
②如果被测电路的电流额定
值超过16A，试验电流为2倍
的电路电流额定值进行
2min，或直流供电的设备有制
造厂商规定，保护连接导体的
电压降不应超过2.5V。
√√描述3
电源端
子骚扰电压定期，不少于1次/2年
检测仪器：EMI
接收机、人工电
源网络
辐射骚
扰场强
定期，不少于1次/2年检测仪器：EMI 接收机、30~1000MHz辐射接收天线
3m或10m电波暗室（或开阔场）
GB9254-1998 GB17625 .1-2003
谐波电
流定期，不少于1次/2年检测仪器：精密稳压源、谐波电流测试仪
* 1次/批不应少于一次/半年。
注1：确认试验应按标准规定的条件、应力和方法进行；确认检验时，若工厂不具备测试设备，可委托试验室试验。
修订：
第13页共17页版号：1
修订日期：
注2：例行试验允许用经验证后确定的等效、快速的方法进行；
注3：Ⅲ类产品工厂进行检查时，上表中第2，3，4，5项例行检验和/或确认检验不适用
描述1：接触电流检测——仪器要求
仪器要求：
1)测试仪器应符合GB4943-2001中附录D中的要求。
2)电压表或示波器要求：输入电阻＞1M?，输入电容＜200pF，频率范围：15Hz～1MHz，精度优于±2%。
描述2：抗电强度检测——仪器要求、运行检查方法、例行检测方法：
仪器要求：
1)试验电压或者是波形基本上为正弦波形、频率为50Hz或60Hz的交流电压，或者是等于规定的交流试验电压峰值的直流电压。
2) 短路电流至少为200mA
3) 当输出电流小于100mA时,过流装置不应断开
4)耐压测试仪的精度要求±3％。
运行检查方法：
设置漏电流值为I，要进行的耐压值为V,将输出电压施加到一个功率足够大的试样电阻R=V/I，当输出电压小于V时耐压测试议不报警，输出电压
修订：
第14页共17页版号：1
修订日期：
等于或大于V时耐压仪报警，说明仪器功能正常；反之仪器功能不正常。例行检测的方法：
184V（峰值或直流值）＜额定电源电压≤354V(峰值或直流值)时，试验电压：基本绝缘不低于1500V（有效值），加强绝缘不低于3000V（有效值）；试验时间为1s－4s。
其他工作电压的设备参考表GB4943-2001 表5H，试验时间为1s－4s。描述3 接地电阻检测（Ⅰ类设备适用）——仪器要求、运行检查方法、例行检测方法
仪器要求：输出电流误差在±1.5%以内；
运行检查方法：如接地电阻测试仪是带有报警的，测＞0.1?的电阻时仪器报警。
对于被测电路的电流额定值超过16A：试验电流为2倍的电路电流额定值，或对直流供电的设备由制造厂商规定，测试已知电压降（不应超过2.5V）的电阻。
例行检测方法：
对于被测电路的电流额定值小于或等于16A：试验电流为被测电路电流额定值的1.5倍，试验时间为1s-4s，测得电阻值不应超过：0.1?（不带电源线测试）或0.2?（带电源线测试）。
修订：
版号：1
修订日期：
第15页共17页对于被测电路的电流额定值超过16A：试验电流为2倍的电路电流额定值，或对直流供电的设备由制造厂商规定，保护连接导体的电压降不应超过2.5V。试验时间为1s-4s。
4.3现场指定试验指导
试验项目认证标准要求测试结果判定备注
1.抗电强度184V（峰值或直流值）＜额定
电源电压≤354V(峰值或直流
值)时，基本绝缘1500V AC,加强
绝缘3000V AC,60s,不击穿。其
他工作电压的设备参考表
GB4943-2001 表5H。
无击穿合格电源的任一极和
可触及金属部件
之间
2.接地电阻①如果被测电路的电流额定值
小于或等于16A，则试验电流
为被测电路电流额定值的 1.5
倍，试验电压不应超过12V，
试验时间为60s 要求≤0.1?。②
如果被测电路的电流额定值超
过16A，试验电流为2倍的电
路电流额定值进行2min，或对
直流供电的设备由制造厂商规
定，保护连接导体的电压降不
应超过2.5V。
0.07?合格输入接地与接地
点间
注1：认证标准要求是指标准中规定的部分或全部并在检查期间可在现场实现的认证标准中的要求。
注2：Ⅲ类产品工厂进行检查时，上表中所列检验项目不适用
注3：允许用交流试验电压峰值的直流电压进行指定试验
4.4产品一致性检查指导
1）产品标记、标识、及有关说明检查方法
修订：
第16页共17页版号：1
修订日期：
目视：认证产品上标记(产品名称、型号、规格、电源额定值、警告语句、接地标记、熔断器附近标记、输出标记、中线端子标识、开关标记、)是否与型式试验报告上的一致，标记和说明书是否为规范中文。
2）与安全和电磁兼容性有关的结构检查方法
目视：查认证产品与安全有关的结构（开关电源/电源适配器、变压器、电源开关、插座、抑制电磁干扰用电容器、外壳、直流风扇、抑制射频干扰整件滤波器、熔断器、光电耦合器、电阻器、锂电池、机箱、光驱、Modem、CPU、振荡器、I/O卡、主板、开关管、整流二极管等的安装，机内导线的走线，PCB板的排版等）与型式试验报告上的是否一致。如开关电源/电源适配器是单独认证，则对开关电源/电源适配器的标记、标识进行检查，如开关电源/电源适配器不是单独认证的，则需查开关电源/电源适配器与安全有关的结构与型式试验报告的结构是否一致。
3）关键元器件和材料及与电磁兼容有关的元器件和材料的检查方法目视：查认证产品的安全和电磁兼容关键元器件和材料的制造厂、型号规格、电气参数、认证标记等是否与型式试验报告中的相符。开关电源/电源适配器如果是单独认证的，则对开关电源/电源适配器的名称、型号规格进行一致性检查，如果开关电源/电源适配器不是单独认证的，则需对开关电源/电源适配器内的安全与电磁兼容关键件进行一致性检查。
5.参考文件
修订：
第17页共17页版号：1
修订日期：
1) CNCA—01C—020：2001电气电子产品类实强制性认证实施规则信息技
术设备
2) 《申证产品工厂检查界定表》
3) 强制性产品认证技术协调会会议纪要-宽沟会议纪要
4) 强制性产品认证工厂检查技术研讨会会议纪要-武夷山会议纪要
5) GB4943-2001《信息技术设备的安全》
6）GB9254-1998《信息技术设备无线电骚扰限值和测量方法》
7）GB17625.1-2003 《电磁兼容·限值·谐波电流发射限值》
研磨工安全操作规程示范文本
研磨工安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
研磨工安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．使用研磨机研磨外圆时，研磨套不得调节过紧，并 必须用右手调节。推动研磨套要稳，感觉过紧即调松不要 硬推。 2．研磨内圆时，研磨杆要装牢，必须用右手移动工 件。 3．手工研磨内孔时，中小件要夹紧，大件要安放平 稳，以免在操作中滑脱或翻倒。用力不可太猛，防止研磨 棒脱出工件而至跌伤。 4．手工研磨较大平面或拆换研磨机，研磨盘时，须二 人协作，动作应协调。注意勿使工具落地伤人。 5．研磨机在运转时禁止用手直接加添研磨剂。
6．使用油类清洁要注意防火。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
机加工作业指导书
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
现场工厂检查文件
CQC/07流程0402-2014 CCC工厂现场检查作业指导书 第三版 编制：郑秀文、葛志利 审核：林学栋 批准：刘彦宾 2014年9月15日发布 2014年9月15日实施 声明：本文件系中国质量认证中心（CQC）内部文件，涉及CQC核心秘密,著作权为CQC专有。未经CQC.
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1 目的 为了规范工厂现场检查工作，确保其有效性，特制订本作业指导书。 2 范围 适用于CCC强制性产品认证的工厂现场检查。 3 职责 3.1检查组负责实施工厂现场检查； 3.2工厂检查部/产品认证部/分中心负责对检查组的现场检查活动进行组织、协调、指导、监督。 3.3检查部负责协调、统一归口解决工厂检查、抽样中的疑难问题和争议。 4．检查前准备 4.1 现场检查的依据、资料、信息 现场检查的依据、资料、信息见附件1，检查组在检查前应仔细阅读并确认其完整性、充分性。与任务下达部门沟通、解决发现的问题或疑问，必要时填写07流程0302.05《工厂检查、监督抽样异常情况反馈单》。 此外，检查组还应备齐检查所需表单，具体见本文第7条。 4.2 明确现场检查的目的、范围、方式、时限、产品覆盖性要求、内容和监督抽样要求 现场检查前（尤其是ODM初始工厂检查、认证变更工厂检查、特殊监督检查、证书恢复工厂检查前），检查组应明确任务的目的、范围、方式、时限、产品覆盖性要求、内容和监督抽样要求；必要时与任务下达部门沟通、解决发现的问题或疑问。 4.3 初步拟定现场检查的安排、重点和抽样策划
现场检查前，检查组应根据任务目的、检查的依据/资料/信息、与工厂的沟通情况（适用于预先通知的任务），初步拟定现场检查的分工及各自的检查安排（包括路线）、重点检查内容和抽样策划。无论是否预先通知工厂，检查路线都应与生产加工场所的分布、工厂组织结构和职责分配、工厂的工作时间相适宜，重点检查内容和抽样策划应与任务目的相适宜；其中，抽样策划指对工厂质量保证能力实施检查的抽样策划、产品一致性检查/指定试验的抽样策划、产品与标准符合性检查的抽样策划。 需由专业检查员参与完成的检查条款或内容见07流程0402《CCC工厂现场检查作业指导书》第5.3条。 对于预先不通知的任务，检查组应对抵达检查现场的方式、方法进行研究，以确保能对工厂及产品的真实状况进行检查。 对于预先通知的任务，现场检查的安排应可实施、全面、不缺项、不漏项。通常，检查组应与生产企业/认证委托人/生产者（简称工厂）进行以下沟通、确认工作： （1）现场检查的日期。 （2）工厂检查的范围，包括产品范围、场所界限。 （3）工厂是否具备检查条件： 初始工厂检查是否有申证产品在生产。跟踪检查时的生产是否正常进行，并有满足一致性检查覆盖性要求的获证产品在生产和/或库存。 （4）初次工厂检查时，确认生产企业的国别、省份、实际生产地址是否与认证委托书一致。跟踪检查时，确认工厂是否搬迁、是否按业已实施的新标准生产、监督抽样能否正常实施等。
高温老化工艺作业指导书
高温老化工艺作业指导 书 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
高温老化工艺作业指导书 （ISO9001-2015） 1、范围 本规范规定了公司产品、半成品、及主要功能模块的高温老化过程及操作规则。 本规范适用于公司需进行高温老化的产品。 2、高温老化筛选目的 为提高产品可靠度,消除加工应力和残余溶剂等物质，模拟严酷工作环境，以鉴别和剔除产品工艺和元件引起的早期故障，确保整机优秀品质和期望寿命，进入高可靠的稳定期。 3、基本要求 老化筛选对象 进行老化试验的产品应是装配调测合格品； 公司产品、半成品、及主要功能模块。 模拟状态要求 为保证产品的性能稳定可靠，老化时应模拟产品工作状态； 当老化的产品需输入信号时，应在额定输出功率状态下进行，同时做好散热措施。 对于射频设备应：
a)设备的信号线和负载线的接入、接出应按照基本操作要求进行,并模拟设备的实际工作状态； b)设备输出端应与阻抗匹配的负载相连，负载的额定功率应不小于整机额定输出功率2倍～3倍； c)在信号源和设备之间，应加上隔离器或环形器； d)严禁将大功率功放的输出信号通过合路器合路再进入负载的连接方式。 4、老化前的准备及注意事项 a)老化前应确认老化室设备是否完好； b)当多台老化产品一起进行试验时，各老化产品之间应有足够的间隙，以使温度有足够的均匀性。 不应将老化产品堆积或摆放无序，以免影响老化效果和对产品造成损坏。 5、老化温度和时间 老化温度、时间如下所示可任选一种： a)室温条件下通电连续老化不得少于96h； b)40℃±2℃条件下通电连续老化不得少于72h； c)45℃±2℃条件下通电连续老化不得少于48h； d)50℃±2℃条件下通电连续老化不得少于24h； e)55℃±2℃条件下通电连续老化不得少于12h。 6、老化程序
研磨机操作规程示范文本
研磨机操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
研磨机操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、打开压缩空气阀门，观察气压表指示在0.5+/- 0.05Mpa之间。 2、打开电源并启动液泵，观察液泵运转是否正常，然 后关闭液泵。 3、启动主机并升起上研盘，转动主机观察主机电机运 转是否正常。 4、码片时注意上研盘必须挂链必须装好。 5、电机转动时应缓慢加速。 6、停机后应清洁上下研盘，放好修正轮。 7、每班磨片前应修盘200-300转。 8、使用时如压缩空气泄漏，必须立即关闭气阀。
9、研磨机应定期校验，并粘贴合格证，超过有效期禁止使用。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
机加工车间安全操作规程
机加工车间安全操作规程 1、操作者必须熟知所操作机床的结构、性能、原理和故障处理方法，必须持有工种操作证。 2、工作前，应按规定正确穿戴好防护用品，袖口要扎紧，不准围围巾、戴手套工作，女工发辫必须挽在工作帽内。 3、开车前必须检查各种安全防护、保险、电气接地装置和润滑系统是否良好，确认无误方可开车。 4、开车时应先盘车或低速空转试车，检查机床运转和各转动部位，确认正常后方准工作。 5、上、落工件要稳妥，尤其是笨重、异型工件，要与其配重工件配合好。 6、加工旧工件前，必须将有害物质清除干净。 7、操作时，应戴防护眼镜，并采取防止金属屑飞溅伤人措施，加工铸铁、铸铜等材料时应戴好防尘口罩。 8、机床开动后，刀具应慢慢接近工件，操作者应站在安全操作位置，避开机床运动部位和金属屑飞出方向。清除金属屑禁止嘴吹、手拨。 9、机床运转中，不准反向制动刹车，不准手触工件或刀具，不准越过运转部位传送物件。调整机床速度、运程，调整工、夹、刀具，测量工件，机床润滑及擦拭车床，均必须停车进行。 10、机床运行中，发现异常情况应立即停车，切断电源，然后进行检查，如属电气故障，应由电工处理。 11、机床开动后，不准擅离工作岗位，工作中途停止加工工件，因故离开工作岗位或中途停电，都必须停车、切断电源。 12、大型机床两人以上操作，必须明确主操作人统一指挥，互相配合。非主操作人不得下令开车。 13、原材料、半成品和成品摆放要稳固，对容易滚动的工件要垫稳，地面油污要及时清除，保持工作场地清洁畅通。 14、机床照明必须使用36V以下安全灯。 15、工作结束后，手柄、手轮放置空挡，切断电源。交接班时，必须把本班机床运转及安全等情况交代清楚，交接记录双方签字为据。车工安全操作规程
CCC工厂检查作业指导书B0
修订履历 1.0 目的 为了更好地为CCC认证工作提供有效证据，确保所有CCC产品能够满足客户要求，及符合CQC要求，特制定本作业指导书。 2.0 范围 初始检查、扩类检查、地址搬迁检查、首次检查、正常监督检查、飞行监督检查等 3.0 职责
4.0 作业内容 4.1 认证委托人、生产者、生产企业基本信息确认 需核对CCC认证申请书、CCC证书是否与生产厂的注册名称、注册地址、实际地址、营业执照是否一致，且营业执照是否在有效期内。 4.2 职责与资源 4.2.1 工厂应在其管理层中指定质量负责人及任命认证技术负责人,并履行以下职责和权限 a)确保本文件的要求在工厂得到有效地建立、实施和保持； b)确保认证产品符合认证标准的要求并与认证批准的产品一致； c)了解强制性产品认证证书和标志的使用要求，强制性产品认证证书注销、暂停、撤销的条件，确保强制性产品认证证书、标志的正确使用; d)负责适用简化流程的关键件变更的批准，确保变更信息准确及变更符合规定要求，并对产品的一致性负责。 4.2.2 生产设备、检验试验仪器设备操作及相关记录依《检验和试验设备作业指导书》。仪校人员需持有内校资格证书方可上岗，高压、接地测试人员需经培训、考核合格颁发上岗证书后方可上岗。 4.3 文件和记录
4.3.1 CCC工厂检查要求涉及到的文件(包括外来文件)和记录依《文件和资料控制程序》进行操作，认证产品与标准的符合性和型式试验合格样品一致性的核查依《关键元器件和材料定期确认检验作业指导书》操作。 4.3.2 建立并保持CCC产品的相关档案：型式试验报告、CQC前一次工厂检查结果、CCC证书状态信息（有效、暂停、撤销、注销等）、认证变更批准信息、监督抽样检测报告、产品质量投诉及处理结果等。 4.4 采购与关键件控制 4.4.1 关键元器件的供应商须在合格厂商名录中，其技术要求及相关供应商管理参照《供应商评审控制程序》、《采购控制程序》进行操作。 4.4.2 关键元器件的技术要求进料进行验证、验证记录相关要求参照电子变压器、电感变压器、电源线、开关、灯座（E14/E27/G10/G9）等相应检验标准书，在CCC验厂时，需每类提前准备3份进料验收单。 4.4.3 IQC在进料时需对关键元器件的CCC零件证书进行查询，并保留查询记录。关键元器件的质量特性需持续满足技术要求，并对其进行定期确认，其相关要求和实施记录参照《关键元器件和材料定期确认检验作业指导书》执行。 4.5 生产过程控制 4.5.1 确保关键工序如高压、接地的控制能满足CCC认证产品与标准的符合性，高压测试参照《灯具成品、半成品耐压测试作业指导书》，接地测试参照《接地测试作业指导书》，参加高压、接地测试的人员须接受岗前培训。 4.5.2 光电车间生产现场应对适宜的过程如波峰焊炉温、焊接确认、驱动器老化等参数进行监视、测量。
过程检验作业指导书
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
三辊研磨机作业指导书2020020312
指导书 版 次 A/00 审 核 生效日期 批 准 1.0 目的： 主要用于各种油墨、油漆等膏状浆料的研磨分散。 2.0 范围： 本作业指导书适用于指导深圳市飞世尔实业有限公司对油墨、油漆等膏状物的研磨分散。 3.0 职责： 对油墨、油漆等膏状物的研磨分散，并对相关工艺进行管控。 4.0 概述： 为了对的油墨、油漆等膏状物质量进行监控，除了常规的粘度、固化外还需对其进行良好的分散，以保证品质的稳定。 5.0工作原理： 工作时将快、慢辊调节到适当的位置，启动机器，然后将需研磨的浆料加入中辊与慢 辊之间的铜刀处，浆料经过中慢辊表面挤扎后，由中辊带给快辊，再由紧贴表面的出料刀予以刮下，通过装有拦板的刀板，流入盛料桶，由此构成整个研磨过程。 6.0 操作步骤： 6.1 研磨机的清洗。 由于研磨机使用完成后会涂覆一层保护油墨以防止钢辊生锈，使用前需对其进行清洗工作，主要清洗部位为图1中A 、B 、C 、D 、E 、F ，其中A 、B 、C 是研磨机的三个钢辊；E 和F 是防止油墨溢出的铜质挡板，需拆卸下来清洗；D 是出料口装置，需拆卸下来完成清洗过程。 图1 研磨机中待清洗区域图 具体操作步骤如下：
指导书 版次A/00 审核 生效日期批准 三辊机开关如下图2，绿色按钮为启动按钮。清洗过程中先不打开开关，拆卸待清洗部分E、F并清洗之。 图2 三辊机开关、挡板E和F实物图及三辊机开关 如图3是出料口装置实物图，清洗辊筒之前要检查出料口刀口是否与辊筒接触，如果中间间距较大，需夹紧之，防止后续清理辊筒的过程中划伤手臂。用无尘布对研磨机中A、B、C三个辊筒进行清洗，擦拭表面的油墨，然后打开三辊机开关，并迅速关闭，辊筒露出未擦拭干净的部分，重复清洗工作，直至辊筒完全清理干净。然后清理待清洗区域D，清洗之前要逆时针调节红色圆圈位置的旋钮，当出料口与辊筒之间完全分离之后，向上用力取下出料口整体装置，在一旁完成出料刀口的清洗，过程中要防止手被锋利的刀口划伤，刀口清洗完成后安装到原有位置，然后，调节红色圆圈位置，使刀口与辊筒完全接触，防止清理待清洗区域D时划伤手指，按此步骤对三辊研磨机进行细致清洗即可。 图3 可拆卸出料口装置实物图, 6.2 三辊研磨机的调节 1.清洗完成后，需调节（图1中）B和C两个辊筒使之紧密接触，如图4所示为三辊 研磨机的实物图，其中手轮G、H是调节辊筒B和C之间距离的，手轮I、J是调节（图1中）A和B两个辊筒之间距离的，（图1中）辊筒B是固定不动的，通过调节手轮G、 H、I、J以控制三辊之间的距离。顺时针调节手轮G、H，使辊筒B和C接触紧密。 E F
工艺作业指导书
电阻、二极管成型操作要求 一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认： 1、元器件型号、规格； 2、成型形式（卧式或立式）； 3、跨距； 二、成型操作 1、卧式成型： ①根据确认的跨距，调整轴向成型机，注意：调整关键是切断引脚的 旋转刀片须紧贴靠板，折弯处应离成型元件端面1mm以上。 无法使用轴向成型机的元件，可选用相应模具手工成型； ②对成型后的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证； ③首件验证合格后，可连续进行该元件的卧式成型操作；过程中和结 束时应抽样验证。 ④若切断的元器件引脚不平整（如带毛刺）时，需调整设备（如靠板 偏心、刀片钝等）。 2、立式成型： ①参照样机或样件，手工进行立式成型，二极管立式成型应注意弯曲 端极性； ②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm，（特殊情况允许1mm）弯 曲部位应呈弧形； ③立式成型的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证，插装 后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm； ④首件验证合格后，可连续进行该元件的立式成型；过程中和结束时 应抽样验证。 3、注意： ①操作者手上不得有油或污渍，成型用工具、器械要清洁，成型时形 成的切屑要及时清理； ②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成，不得在过程中 穿插成型其它型号、规格的元件； ③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内，不可与其它型号、 规格的元件混放。 三、成型作业结束，清洁工作场地及设备。
线材生产操作要求 一、裁线、剥线 1、根据生产单，设计文件或样件要求，确认： a)线材型号、规格、颜色 b)裁线长度（无特殊要求时，实际裁线长度的误差为±5mm） c)形式（全剥或半剥） d)剥头长度（无特殊要求时，剥头长度为3—4mm） 2、依据以上确认的内容，调试剥线机参数，并进行试裁、试剥。 3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。 4、首件经确认无误后，可进行连续操作，无特殊要求时，每年100根为 一捆扎单元，将线材理顺齐后，用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放转 入下道工序。 5、每连续生产工艺1000根时，应取其最后一根对线长、剥头形式、剥头 长度进行验证。如验证不合格，应查找原因，重新从第2项开始。 6、无特殊情况，剥线机加工的线材必须是机器设备允许的规格种类，材 质主要是铜材、铝材，其它如铁质线材及并线不得在剥线机上加工。 7、操作完毕后将剩余线材整理盘好顺序回库，剥下护套头收集到专用箱 内。 8、操作过程中出现解决不了解的故障时应立即停机并进入《反映问题的 渠道》。 二、线头浸锡 1、捻紧每根需浸锡的线头。 2、将需浸锡的线头浸过助为焊剂后，无铅锡275℃±5℃，外包皮线材不 耐高温时，在锡炉内浸锡1～3秒，外包皮线材耐高温时，在锡炉内浸 锡时间为3～5秒。 3、浸过锡的线扎，应沾锡均匀，线头不散，线头间不连锡，绝缘层无污 染。 4、用不掉色的橡胶圈困扎的成扎线扎整齐摆放，转入下道工序。 5、原则上浸过锡的线材，存放时间不宜过长；且存放时要防潮、防阳光 （紫外线）、防氧化。 三、特殊线束生产 1、对超长、超长剥、超粗线束生产（符合其中一项）一般采用手工操作
研磨作业指导书
广东施泰宝医疗科技有限公司 研磨作业指导书 （A/1 版） 受控状态： 文件编号：STB/ J04.01-2014 发放编号： 生效日期：2014年5月10日 编制：年月日审核：年月日批准：年月日
广东施泰宝医疗科技有限公司 研磨作业指导书 STB/J04.01-2014 1.目的 利用磨料，加入研磨液、光亮剂等与工件按一定体积比例混合，在离心式光饰机中，通过工件与磨料间的滚动摩擦，去除工件表面飞边、毛刺、刀纹等缺陷，得到精密光整的零件表面质量, 以符合产品的使用性能要求。 2.适用范围 适用于本公司的植入物产品和器械表面的光饰。 3.光饰条件 3.1光饰设备：LG8-34A系列倾斜式离心光饰机，含有4个六角桶。 3.2磨料： 3.3磨液：研磨剂、光亮剂 3.4湿磨配液：自来水. 3.5磨料、磨液、装入量、混合比、水的加入量及工作时限的选择 根据研磨抛光不同要求与目的，分为粗研、半精研、精研和光饰研磨。
4.1粗研 粗研选用12X 12斜三角棕刚玉磨料，其目的主要是磨削工件表面的微裂纹、毛刺、飞边和氧化皮等。粗研后表面粗糙度Ra值不大于1.6卩m 4.2半精研 半精研选用6X6或5X5斜三角棕刚玉磨料，其目的主要是细化工件表面纹理，降低工件表面粗糙度。半精研后表面粗糙度Ra值不大于0.8卩 4.3精研 精研选用3X3斜三角棕刚玉磨料，其目的主要是进一步降低工件表面粗糙度，使其表面纹理 更加细化。精研后表面粗糙度Ra值不大于0.4卩 4.4光饰 光饰选用高频瓷磨料，其目的主要是提高工件表面的光亮度。 5.操作步骤 5.1装料： 松开六角桶盖子上三个螺母，取下盖子，根据 3.5要求工件规格向桶体内放入相应数量的工 件、磨料、水、磨液等，然后盖好盖子，拧紧螺母。 5.2六角桶安装： 确认电源开关处于“关”状态，打开机窗门，插上安全栓，把六角桶放进固定槽内，插上固定杆，用螺钉拧紧，压紧。接下来先拉出安全栓，调到安装第二个槽位置，插入安全栓，安装第二个六角桶。以此类推，直至安装完毕。安装完成后应检查安装六角桶是否牢固，拉出安全栓，关好机窗门。 5.3运转： 合上电源开关，把定时器调节在 3.5规定的预定时间上，然后按起动按钮。机器运转到预定 时间会自动停止，如需中途停机，可按停止按钮。 5.4卸下六角桶： 确认电源开关处于“关”状态，打开机窗门，插上安全栓，松开螺钉，取下固定杆，卸下六角桶，然后松开三个螺母，取下盖子。轻轻倒出工件和磨料。 5.5清洗： 用水冲洗工件和磨料，拾起工件，磨料滤干水放回原位。 6.注意事项 6.1研磨工人在工作前应仔细阅读本作业指导书，严格按指导书规范操作。
机加工车间安全操作规程完整
机加工车间安全操作规程 机床工安全技术操作通则 1、操作者必须熟知所操作机床的结构、性能、原理和故障处理方法，必须持有工种操作证。 2、工作前，应按规定正确穿戴好防护用品，袖口要扎紧，不准围围巾、戴手套工作，女工发辫必须挽在工作帽。 3、开车前必须检查各种安全防护、保险、电气接地装置和润滑系统是否良好，确认无误方可开车。 4、开车时应先盘车或低速空转试车，检查机床运转和各转动部位，确认正常后方准工作。 5、上、落工件要稳妥，尤其是笨重、异型工件，要与其配重工件配合好。 6、加工旧工件前，必须将有害物质清除干净。 7、操作时，应戴防护眼镜，并采取防止金属屑飞溅伤人措施，加工铸铁、铸铜等材料时应戴好防尘口罩。 8、机床开动后，刀具应慢慢接近工件，操作者应站在安全操作位置，避开机床运动部位和金属屑飞出方向。清除金属屑禁止嘴吹、手拨。 9、机床运转中，不准反向制动刹车，不准手触工件或刀具，不准越过运转部位传送物件。调整机床速度、运程，调整工、夹、刀具，测量工件，机床润滑及擦拭车床，均必须停车进行。
10、机床运行中，发现异常情况应立即停车，切断电源，然后进行检查，如属电气故障，应由电工处理。 11、机床开动后，不准擅离工作岗位，工作中途停止加工工件，因故离开工作岗位或中途停电，都必须停车、切断电源。 12、大型机床两人以上操作，必须明确主操作人统一指挥，互相配合。非主操作人不得下令开车。 13、原材料、半成品和成品摆放要稳固，对容易滚动的工件要垫稳，地面油污要及时清除，保持工作场地清洁畅通。 14、机床照明必须使用36V以下安全灯。 15、工作结束后，手柄、手轮放置空挡，切断电源。交接班时，必须把本班机床运转及安全等情况交代清楚，交接记录双方签字为据。
GFJC172机动车回复反射器产品1107工厂检查作业指导书
中国质量认证中心 产品认证作业指导书 机动车回复反射器产品(工厂界定编码:1107 工厂检查作业指导书 (CQC/GF.JC172-2008 版本号:第一版 受控状态:受控 受控编号: 编制:余八一 审核:孙芳 批准:林学栋 发布日期:2008年3月3日实施日期:2008年3月3日 修订:
第 1 页共 6 页版号:1 修订日期: 修订次数修订日期修改内容/原因更改人审核人批准人 修订: 版号:1 修订日期: 第 2 页共 6 页 1 目的 为了规范工厂现场检查工作中对关键零部件和材料定期确认检验、申证产品的例行检验和确认检验、现场指定试验、产品一致性检查等内容的检查要求,确保检查有效性和检查要求的一致性,特制订本工厂检查作业指导书。 2 范围 适用于机动车回复反射器产品(工厂界定编码:1107的现场工厂检查。 3 职责 3.1 检查员负责按文件要求实施工厂现场检查 3.2检查部/产品部/分中心负责对检查员的现场检查活动进行指导、监督。 4 内容
4.1关键零部件和材料定期确认检验控制要求 依据:CNCA-02C-056:2005 产品种类编码:1107 产品名称:机动车回复反射器工厂界定编码:1107 关键零部件和材料定期确认检验控制要求 名称检验项目依据标准频次/周期检验方法或要求 塑料片(含回复反射器光学单元1、材料 2、结构 工厂技术图纸/相关材料 标准 1次/年 注塑用原材料材料相关材料标准 1次/年 注:1表中的检验项目所依据的标准为有关国家标准、行业标准或企业标准。 修订: 版号:1 修订日期: 第 3 页共 6 页
2成品确认检验不能替代关键元器件和材料的定期确认检验。 3关键零部件定期确认检验报告的有效期为相邻两次工厂检查之间的日期,实施规则和产品标准另有规定的除外。 4用于关键零部件定期确认检验的仪器设备的功能、量程、准确度和标准物质以及所采用的方法应满足相应标准的要求。 5关键零部件定期确认检验的实施者可以是第一方、第二方或有资质的第三方。 6企业可以使用本表以外经确认能够符合相关控制要求的其他检测设备。 4.2成品例行检验和确认检验控制要求 依据:CNCA-02C-056:2005 产品名称认证依 据标准 检验项目确认检验 例行 检验 检测仪 器要求外观质量 100% 一般规定 形状、尺寸、结构 色度
研磨机安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A39923 研磨机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
研磨机安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、打开压缩空气阀门，观察气压表指示在 0.5+/-0.05MPA左右。 2、接通主电源。 3、启动液泵，观察液泵运转是否正常。关闭液泵。 4、启动主机，升起上研盘。转动主机，观察主电机运转是否正常。 5、码片时注意上研盘挂链必须装好。 6、电机转动时应缓慢加速。 7、停机后应清洁上下研盘，放好修正轮。 8、每班磨片前应修盘200~300转。
紧急情况下应急措施： 停电：关闭总电源，撤离现场。 压缩空气泄漏：关闭气阀并通知设备值班人员。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
机加工作业指导书范文大全
机加工作业指导书范文大全 一次），保证在润滑正常情况下启动机床（30#机械油、3#钙基润脂）。 2. 3. 停车时间较长，开动设备时，应低速运转3~5分钟，确认润滑、液压、电 气系统及各部运转正常，再开始工作。 4. 装卸及测量工作时，必需使刀具退离，并停车。 5. 正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。 6. 各滑动面应清洁、润滑、无障碍。 7. 每班工作完毕，一定要清除刀屑，擦净机床各部位，并上油。 8. 用顶尖顶持工作时，尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍。在主轴、尾架锥孔 安装工胎具、刀具，其锥度必须相符，锥面清洁、无伤痕。 9. 操作时应配戴防护镜。
XXXX机械有限公司设备操作规程编号：Q/RP-02-2-04 1. 每班工作前，给移动轴加油，保持润滑。 2. 严禁戴手套操作钻床。 3. 装卡工件要牢固，钻透孔工件底部应加垫。 4. 合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固和磨损情况。 5. 禁止在机床上重力敲击、修焊工件。 6. 正确调整变速、进给、限位、夹紧等装置，调整时必需停车。 7. 经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。 8. 离开机床时，必须切断电源，下班前应将总电源切断。
XXXX机械有限公司设备操作规程编号：Q/RP-02-3-04 1. 每班工作前，根据机床的润滑要求，加油润滑。 2. 停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3~5分钟，确认润滑、液压、电气系统及 各部运转正常，再开始工作。 3. 装卸及测量工件时，必须使刀具退理并停车，装卸较重工件、胎具时，要选用安全可 靠的吊具和方法，防止碰伤机床，使用“ T”型螺栓应符合标准，偏重工件要支撑牢固，避免压力集中。 4. 正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。刀杆 锥面、锥肩平面应清洁、无伤痕、锥度要相符。铣削平面时应使用多刀头，防止过大冲击振动。 5. 铣削前后应清理机床上的工具、杂物。 6. 悬臂（卧式镗床）工作台和升降台在移动以前应将紧固螺丝松开，各滑动面应清洁、 润滑、无障碍。使用工作台纵向工作时，应将横向和垂直芳向紧固，使用横向工作时，应将纵向和垂直方向紧固。 7. 变换速度及调整行程定位装置时应停车。 8. 机动对刀在接近工件时，应改为手动。 9. 切削到具未脱离工件时，不得停车。 10. 经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。 11. 离开机床时必须切断电源，下班前应使刀具与工件（工作台或胎夹具）之间留有安全 距离，并将各手柄位置置于工作位置。 12. 操作时应配戴防护镜。
信息技术设备类产品工厂检查作业指导书
中国质量认证中心产品认证体系文件 CQC/16流程0208(0904)-2008 信息技术设备类产品工厂检查 作业指导书 第二版 受控状态：受控 受控编号： 编制： 审核： 批准： 2008年9月15日发布 2008年11月15日实施
修订次数 修订日期 修改内容/原因 更改人 审核人 批准人
1 目的 为了规范工厂现场检查工作中对关键元器件和材料定期确认检验、申证产品的例行检验和确认检验、运行检查、现场指定试验、产品一致性检查等内容的检查要求，确保检查有效性和检查要求的一致性，特制订本工厂检查作业指导书。 2 范围 适用于与计算机相连的打印设备、多用途打印复印机、扫描仪、复印机、收款机、绘图仪（工厂界定编码：0904）类产品的工厂现场检查。 3 职责 3.1检查员负责按文件要求实施工厂现场检查； 3.2工厂检查部/产品认证部/分中心负责对检查员的现场检查活动进行指导、监督。 4 内容 4.1关键元器件和材料定期确认检验控制要求 .
. 依据：CNCA—01C—020 产品种类编码：0904-0906 ，0910、0913、0914 产品名称：与计算机连用的打印机、复印机扫描仪，收款机，绘图仪等 工厂界定编码：0904 关键元器件和材料定期确认检验控制要求 名称 检验项目 依据标准 频次/周期 检验方法或要求 电线组件 标志（8） 尺寸的检查（9） 电气强度*（17.2） 机械强度（24） 耐热（25） 绝缘材料的耐非正常热、耐燃和耐漏电伤痕（28） GB15934 GB2099.1 GB1002 GB5023 一次/年 核查3C 证书有效性 电源线 同3C 认证实施规则CNCA—01C—002中定期确认检验的规定。以普通聚氯乙烯护套软线 227IEC53（RVV ），RVV 举例，测试项目有： 1. 导体电阻 2. 电压试验 3. 90℃绝缘电阻 4. 结构检查 5. 绝缘厚度 6. 护套厚度 7. 外径（圆护套的f 值） 8. 油墨印字标志耐擦性 9. 绝缘老化前机械性能 10. 护套老化前机械性能 11.绝缘火花试验 GB5023 一次/年 核查3C 证书有效性
研磨机操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A41872 研磨机操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
研磨机操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、打开压缩空气阀门，观察气压表指示在 0.5+/-0.05Mpa之间。 2、打开电源并启动液泵，观察液泵运转是否正常，然后关闭液泵。 3、启动主机并升起上研盘，转动主机观察主机电机运转是否正常。 4、码片时注意上研盘必须挂链必须装好。 5、电机转动时应缓慢加速。 6、停机后应清洁上下研盘，放好修正轮。 7、每班磨片前应修盘200-300转。 8、使用时如压缩空气泄漏，必须立即关闭气
阀。 9、研磨机应定期校验，并粘贴合格证，超过有效期禁止使用。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
检查设备安装施工工艺作业指导书
预埋件、预埋孔清理 检查设备安装施工工艺作业指导书 12.8.1 工艺概述 铁路桥梁检查设备是为桥梁建成后检查、维修而设。检查设备作业有吊篮和检查梯、爬梯等，其具 体设置根据工点设计确定，爬梯一般在距地面 3m 及以上高度桥墩范围内设置，设置爬梯的墩身均设吊篮。 检查梯是逐墩设置，设于固定支座侧，是由墩顶通往梁内箱的检查设备。 本工艺适用于铁路桥梁检查设备安装施工。 12.8.2 作业内容 检查设备作业内容包括吊篮和检查梯、吊篮、爬梯预埋件安装及结构件加工、现场安装、防腐处理。 12.8.3 质量标准及检验方法 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415－2003） 《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752－2010） 《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009） 《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》（TB/T 1527-2011） 12.8.4 工艺流程图 施工准备 搭设安装架 爬梯安装施工 检查梯安装施工 吊篮安装施工 12.8.5 工艺步骤及质量控制 一、施工准备 1.技术准备： (1)详细的看懂施工图纸，编制施工方案。 (2)根据施工图纸及工艺标准要求，确定施工方法，并向班组进行技术和安全交底，确保施工的质量 和人身安全。 2.材料准备： 根据施工区段的进度计划和工程总数量合理安排材料进场，进场材料必须符合施工图纸、相关规范 及文件的要求。 (1)角钢的型号与数量确定，加工成型半成品 统一存放。 (2)圆钢的型号与数量确定。 (3)钢板有普通 钢板与花纹钢板，按图纸要求加工成型。 (4)检查材料的 材质证明、报告及合格证齐全。 二、搭设安装架 吊篮设置墩身多为高墩或水中墩，安装时需要搭设支架。支架搭设务必保证支撑的基础牢固，做到 安全可靠，支架设安全网。安装过程中，工人必须佩带安全带，现场有专职安全员负责指导。 检查梯的安装可借助吊篮安装搭设安装架上到墩顶或直接通过楼梯。 三、预埋件、预埋孔清理 吊篮与检查梯均设预埋件，在吊篮安装前，应对墩身预埋件上的混凝土渣等清理干净。检查梯的预 埋件是在墩顶及梁端底板位置处，混凝土浇筑时有的螺栓孔及丝杆可能粘有水泥浆不方便下一步安装， 安装前仔细检查并清理干净。 预留孔清理是指爬梯的安装孔，在墩身施工时易堵塞，爬梯安装前应对其细致检查并清理干净。
机械加工通用作业指导书
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、