涂装质量控制
收稿日期:1999-05-07涂装质量控制北京新立机械厂 周新模
文摘 简述了涂装质量重要性,对人员素质、涂料、设备、工艺、环境等方面如何进行质量控制,作了较系统的介绍。
主题词 涂装 人员 设备 涂料 工艺 环境 质量控制
1 引言
所谓涂装质量控制,就是要通过各种质量措施,保证涂装全过程的各个环节,得到严密的控制和全面的科学管理,使涂装后的有机涂层得以起到真正的防护作用。保证被涂产品在各种使用环境中经得起考验。涂装技术涉及到涂料生产、涂装设备、涂装工具、涂装工艺和操作人员素质等等,忽视这些因素都会使涂层质量受到影响,甚至危及被涂产品的寿命。
2 人员素质控制
随着科学技术的发展,涂装技术的不断更新,从事涂装施工的人员素质,也必须相应提高。
第一,具备初中或相当于初中以上的文化水平,是对从事涂装作业人员的最低要求。
第二,从事涂装作业的工人,上岗前必须经过专业培训,通过培训和学习,使每位操作人员都能达到下列基本要求:
a.熟悉各种涂料的性能和用途。
b.熟悉和掌握各类涂装工具、设备、仪器和使用方法。
c.熟悉和掌握各种涂料的施工工艺。
d.熟悉本专业的操作安全规程。
3 设备的质量控制
涂装作业经常使用的设备有喷漆室、烘干设备、压缩空气系统、静电喷漆设备、粉末静电喷涂设备、电泳设备等。
3.1 喷漆室
3.1.1 喷漆室是具有良好机械通风的专用于空气喷涂和静电喷涂的工作室或围护结构。其功用是防止漆雾、溶剂蒸气向外扩散,便于集中安全排出室外的设施。
3.1.2 喷漆室的尺寸设计应考虑漆雾反射和操作方便等因素。全封闭型喷漆室的内部顶棚,应考虑与最大工件顶端的距离不小于1m;内壁侧面与工件边沿距离也不应小于1m;半封闭型和台式喷漆室的内壁两侧与工件边沿距离应不小于0.3m。
3.1.3 喷漆室风量的选择,应保证漆雾能迅速排出。全封闭型喷漆室的送风量和排风量的互补关系,应宜维持正压关系,但维持正压的送风量不应超过排风量的5%。各类喷漆室控制的风速参见表1。
48
表1 各类喷漆室的风速控制
操作条件(工件完全
在室内)干扰气流不大于m/s
控制风速
m/s
静电喷漆或自动无空气喷漆(室内无人)忽略不计
大型喷漆室 0.25
中、小型喷漆室 0.50
手动喷漆0.25
大型喷漆室 0.50中、小型喷漆室 0.75
手动喷漆0.50
大型喷漆室 0.75中、小型喷漆室 1.00
注:1)控制风速系指喷漆室内的断面风速。
2)大型喷漆室是指喷涂弹体、飞机、大型车辆等的工作室;中、小型喷漆室是指喷涂机柜、机箱等工作室。
3)干扰气流是指影响控制风速或其它送风、排风系统产生的气流。
3.1.4喷漆室的漆雾净化装置和室内侧壁粘附的漆尘,必须根据每日喷漆量程度,制定出清理时间表(一般至少每半年清理一次),以保证喷漆室运行正常和净化质量要求。
3.2 烘干设备
烘干设备是指用于烘干各种涂料涂层的专用设施,如烘箱、烘房、蒸气烘干室等。3.2.1 烘干设备必须适合各种不同性质涂料的干燥温度和工作尺寸;温度波动要均匀,能保证涂层的干燥质量;具有通风装置,以便于排出溶剂蒸气和补充新鲜气体;符合防爆安全要求。
3.2.2 烘箱或烘房内壁、垫板、隔板及送风管道,应保持清洁,不应有锈蚀和氧化皮等,所涂的铝粉涂料应完整附着牢固。
3.2.3 用于喷漆,又要进入烘箱或烘房的网板,应清洁干燥、不粘手,网眼应定期清理,避免干固的涂料堵住网孔。
3.2.4 电热鼓风烘箱或烘房,要有灵敏度高的自动恒温装置,指示点波动度应不大于2℃,接地要良好,蒸气烘干室温度控制精度应达到3%～5%。
3.2.5 进入烘箱或烘房的空气应过滤,过滤器应定期检修。
3.3 压缩空气系统3.3.1 压缩空气的压力范围
a.从气体输送站经过净化送出的气体压力应不低于0.3～0.5MPa;若没有集中供气系统,用自备压缩空气泵,其压缩空气输出压力应在0.5～0.8MPa范围。规定这些压力范围,是为避免使用气体过程中,由于压力的不稳定,影响喷涂效果。
b.用于静电喷涂和粉末静电喷涂的气体,在油水分离器出口处,应安装空气过滤减压器,其仪表输入端的气体压力公称值应在0.1～0.4MPa范围。
3.3.2 压缩空气质量
a.在管路压力(指气源输送站到施工场地油水分离器之间的管网输送的气体压力)下,气源露点应比环境温度下限值至少低15℃。
b.气体中的油分含量不应大于8mg/m3
(6.4PPM)。
c.气体中含尘粒径不应大于2L m。
d.气体中不应有明显的有害气体或蒸气。
3.3.3 气体质量的直观测试方法
对气体中是否有油、水和尘粒,可以用一种简单明了的方法进行测定,其方法是:
a.把气体压力调节到0.3～0.4MPa。
49
b.将过滤纸放在气体流向垂直并距离出口处100mm。
c.这时开启气源阀门,使气流冲到滤纸上,持续2min,关闭阀门,检查滤纸上是否有湿润的斑点、油迹和其它杂质的沉积,若有,就为不合格,应更换油水分离器内的过滤物。
3.4 仪器、仪表、量具、设备标定及维修
涂装用的仪器、仪表、量具和设备,如高压静电发生器,静电喷漆枪、杯、喷粉枪和电泳设备等,必须按规定定期进行标定和维修,有合格证后才允许使用。
4 涂料的质量控制
a.入厂的涂料应包装完好,包装桶上的涂料名称、代号、批次、生产厂、出厂日期等标志应清晰无损,并有合格证,经检查后方可使用。
b.涂料存放超过贮存期,应严格按规定进行有关项目的复验,复验合格后才允许使用。
c.涂料贮存室的温度,应以5～32℃为宜,并保持清洁、干燥和有良好的通风设施。并应定期测定有害气体浓度不超过GB6514 -86中关于涂漆车间空气中有害物质的最高允许浓度规定。室内照明应符合GB3805 -93《特低电压(ELV)限值》规定。
d.涂料贮存室不允许兼作配料室。
e.涂料开桶启用时,保管员应在桶壁标清开桶时间,并记录入册,妥为保存,以备检查。
5 工艺质量控制
5.1 工艺文件与工艺纪律
编制工艺文件的各项规定要严谨、完整、正确、统一、协调,起到保证涂装质量的作用。操作人员必须严格按设计文件(图纸)和工艺规定进行施工,不得擅自更改工艺规程和私自代料。检验人员对执行工艺情况实行监督。
5.2 预处理
5.2.1 镀锌钝化、电化学氧化、磷化的零件,应在24h内进行涂装;化学氧化、喷砂的零件,应在6h内涂装,以防再生锈和污染。涂装前不应用赤手触摸。
5.2.2 未经镀锌钝化、电化学氧化、化学氧化、磷化、喷砂等处理的零件,涂装前必须进行除油、除锈处理。除油后的工件,不应有油脂、乳油液等物,其表面应能被水完全润湿;酸洗除锈后的工件,不应有肉眼可见的氧化物、锈及过腐蚀现象,其表面颜色应均匀;用手工和动力工具除锈的工件表面,不应有可见的油脂和污垢,没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧漆层等附着物。
5.3 非涂漆部位的保护
一般机械工业产品常有不允许涂漆部位,这就必须根据图纸标定的位置,对不允许涂漆部位进行保护,所采用的保护材料,应容易清理和不损伤产品精度。
5.4 涂底漆
底漆的质量直接关系着整个涂层附着力和防锈效果。应根据底材的不同,选用合适的底漆和配套的稀释剂。调制成适合施工的粘度,充分搅拌均匀,经过滤后,再进行喷涂或刷涂。
5.5 涂刮腻子
腻子主要用于填补工件表面的缺陷。由于它含填料多,粘接剂少,附着力总比一般漆料差,尤其是含基料成分过少质量较差的腻子更是如此,所以只要不影响装饰效果的产品或非外露面,能不刮腻子的尽量不刮,能少刮的尽量少刮,对于必须刮腻子的要选用灰或标准腻子。传统的猪血腻子、老粉腻子等不应用于工业产品上,更不允许用于尖端产品的零件上。
5.6 涂面漆
50
所谓面漆,一般是指产品最表面的几层涂料。它直接与环境中各种介质接触,抗蚀性要求最高。但是任何一种涂料不可能是万能的,所以根据使用环境选用面漆和配套稀释剂,采用最合理的施工工艺,是整个涂层防护性能是否优异的重要关键。面漆一般不允许直接涂在底金属上,除特殊要求外,面漆以涂2～3层或4层较好。
6 涂装环境质量控制
6.1 涂装作业区性质的分类
为使涂装质量得到保证,作业区的环境洁净度也是很重要的,如除油、除锈、打磨、普通涂装和精密涂装工作间应分别设立或有较好的隔离。一般可以根据产品零件的特点、涂装精度和环境净化需要分别设立。
6.2 工艺布局
作业区内部环境净化要求是根据涂装作业性质而定,为保证作业区内部环境净化水平,其外部净化也必须作相应的配合,如将作业区性质相近似的工作室相对集中,精密度高的工作室尽量远离环境污染较大和人员流动幅度大的区域,它们之间必须有良好的间隔。厂房外10～20m内铺种草坪,不露裸黄土,以减少风沙尘土。
6.3 采光要求
6.3.1 施工场地采光应以自然光为主,但又要避免日光直接照射,应采取特殊隔离措施,使光线平和进入工作室,以防反光刺激眼睛。合理的采光效果,应以窗户面积为照射面积的20%为宜。
6.3.2 在自然光照不足的作业区或夜间作业时,可采用人工照明,其光照度的设计,既要考虑不同作业区的特点,又要考虑节约能源;既不要盲目追求越亮越好,也不能因光照不足影响操作。
6.3.3 检验、喷漆室、工件清理、涂层修补、配料等工作点或区域,应设局部白色光照明,光照度应不低于400LX。
6.4 环境温湿度要求
有些涂料,像硝基、过氯乙稀等挥发性涂料,对湿度是很敏感的,相对湿度超过80%,涂层表面就会出现泛白现象。温度太高,溶剂挥发太快,会因为流平性不好,而产生桔皮、粗粒等弊病。像过氯乙烯、热塑型丙烯酸漆喷涂时也会因为温度过高、溶剂挥发太快而出现拉丝现象。氨基、醇酸类涂料,虽然对湿度不很敏感,但若施工场地相对湿度太高,超过90%或达到饱和程度,会由于金属表面吸附水气的作用,而使表面附着一层极薄肉眼难见的水幕,从而影响涂层的耐久性,温度太高或太低,也同样会影响施工。所以涂装环境温度宜以18～25℃为最佳;相对湿度以45%～65%为最好。特别是涂装尖端精密产品零件更应对温湿度有严格要求。对于一般产品涂装,环境温度在12～30℃,相对湿度不超过80%较合适。
6.5 环境空气洁净度
根据GBJ73规定,空气洁净度,在每平方米的空气中含0.5L m尘粒数不超过35万个, 5L m尘粒数不超过2500个为1万级;每平方米的空气中含0.5L m尘粒数不超过350万个,5L m尘粒数不超过25000个为10万级,若精密涂装工作室选用1万级或10万级空气净化洁净度,其涂层表面光洁度肯定会大幅度提高,返修品会显著减少甚至消灭。其回报率一定可以超过因净化空气而增加的投资。
除此以外,涂装车间厂房应与外界有良好的隔离措施。如设双层门窗,墙面应为白色、玻璃窗面上应长期保持无油漆、尘土等斑迹,零件架、工艺车、地面应洁净、无浮土等。
6.6 通风与换气
由于涂料所含溶剂有害于健康,虽然在喷涂时绝大部分的漆雾和溶剂蒸气已被喷漆室的抽风机排出室外,但不可避免仍会有少
51
量未被排出,尤其是少数没有排风设施的烘箱和一些非喷涂工作室,更是如此。为防止残余有害气体滞留室内,注意大面积通风换气和局部排风极为重要。如:
a.各作业室全面换气次数应不少于6次/每小时。
b.刷漆、浸漆、干磨腻子工作台和溶剂清洗零件工作点等应设局部排风设施,其断面风速应达到0.4m/s以上。6.7 防火防爆、安全卫生
6.7.1 涂装作业区是甲级火灾危险区域;喷粉作业区是乙级火灾危险区域,都是防火重点单位。必须严格遵守安全操作规程,厂房内必须备有足够的灭火器,并有专人负责管理。
6.7.2 根据有关规定,室内工人工作地点的夏季空气温度,其室内外温差的限度,应根据各地夏季通风室外计算温度确定,以不超过表2规定为准。
表2 车间内工作地点的夏季空气温度规定
当地夏季通风室外计算温度(℃)22及以下23242526272829～3233及以上工作地点与室外温差(℃)1098765432
6.7.3 车间内工人工作地点冬季空气温度,一般应不低于12℃,若厂房空间面积大,提高温度有困难,可适当降低到不低于10℃,否则不仅有碍于工人操作,而且也将影响涂层质量。
6.7.4 涂装过程所用的风机、水泵、电机、风管等产生的噪声,1987年以后新建的企业不得超过85dB(A);原有的老化企业不得超过90dB(A)。
6.7.5 所有涂装作业所用的电气设备、明火及点火源都应符合GB6514《涂装作业安全规程涂漆工艺安全》规定,其中包括静电喷漆、粉末静电喷涂、电泳涂漆、手工涂漆作业等。
(上接第47页)
为了保证暗室处理后的射线照片质量,首先应使暗室环境满足一些基本的要求,对此GJB593.2—88中有明确的规定;湿度:30%～60%;室温:20±5°C;通风:5～10次/小时;照明:白炽灯、安全(红)灯;墙壁与地面:反光少,地面和局部墙壁应防水、防化学腐蚀。经过近年来的不断改进,我所的暗室环境得到了一定程度的完善。(在所里的大力支持和投入下,暗室环境已于去年得到了初步的改善,铺设了墙、地砖,加装了通风设备。
5 结束语
通过对上述提高射线照相灵敏度方法的应用,相对灵敏度目前已被控制在1.4%～1. 6%的范围内,并达到了所标准(Q/H D420—91)对射线照相灵敏度的规定。(即相对灵敏度应达到2%)
参考文献
1 美国无损检测协会编.美国无损检测手册.射线卷
2 日本无损检测协会编.射线探伤B
3 关云龙主编.无损检验
4 航空航天无损检测人员资格鉴定委员会编.射线检测(第二版)
5 航空航天工业部发布.QJ176—92
6 国防科工委发布.GJB294—87
7 国防科工委发布.GJB593.2—88
8 董祥生主编.Q/HD420—91
52
钣金加工件检验与喷涂质量检验方案
钣金加工件检验与喷涂质量检验方案 1
钣金加工件检验 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804- 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 2
4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。 【附表三:尺寸公差要求】 5.3.2 压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。 5.3.3 焊接 3
第一章--焊接质量控制
第一章焊接质量控制 教学目标： 一、了解焊前和焊接过程中的常规质量控制项目及其要求； 二、熟悉并掌握各种焊接方法中的焊缝外观质量检验项目及相关标准； 三、了解致密性试验方法的种类和适用条件。 一、任务导入： 随着现代焊接技术的迅猛发展、焊接生产水平的不断提高和国际焊接制品贸易的日益扩大，为了保证焊接产品的质量，有效地利用资源，保护用户的利益，焊接产品的质量管理逐步走上了规范化、标准化的道路。1987年3 月，国际标准化组织（ISO）正式发布了IS09000?9004关于质量管理和质量保证的标准系列。1994年和2000年，国际标准化组织两次修订IS09000族标准，使之更为简化、重点更加突出，更加科学、普适，并将质量保证体系提高到质量管理体系的水平。我国相应于2000年发布了等效采用该国际标准系列的GB/T19000：2000《质量管理体系》标准系列。 众所周知，焊接结构（件）在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着 锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空钪天器和原子能工程等向髙参数及大型化-方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。显然，这些焊椟结构（件）必须是髙质量的，否则，运行中出现事故必将八成惨重的损失。诚然，迅速发展的现代焊接技术，已能在很大程度上保证其产品质量，但由于焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷，更 不能排除产品在役运行中出现新的缺陷。因而为获得可靠的焊接结构（件）还必须走第二条途径，即采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 现代质量管理认为，为使产品达到所要求的各项质量指标，应从生产的每一道工序抓起，通过控制和调整影响工序质量的因素来保证。而工序质量又要 通过工作质量，采取各种管理手段来实现。因此，在质量管理工作中，要以工 作质量来保证工序质量，用工序质量来保证产品质量。 可见为实现质量目标，就必须在管理体制上建立一套有效的、便于操作的质量管理体系。并且将这套体系应用于产品的整个制造过程中。
汽车涂装质量的影响因素及控制策略研究 王理平
汽车涂装质量的影响因素及控制策略研究王理平 发表时间：2019-10-18T10:55:26.053Z 来源：《基层建设》2019年第14期作者：王理平 [导读] 摘要：涂装是运用到汽车车身以及汽车零部件的一种技术，它主要是把特定的液体物质或是粉末状物质在其表明涂抹均匀，而涂装的质量则是根据涂层表面的光滑度、光泽程度，完整性以及鲜艳度等来判断。 长安福特汽车有限公司哈尔滨分公司黑龙江省哈尔滨市 150060 摘要：涂装是运用到汽车车身以及汽车零部件的一种技术，它主要是把特定的液体物质或是粉末状物质在其表明涂抹均匀，而涂装的质量则是根据涂层表面的光滑度、光泽程度，完整性以及鲜艳度等来判断。近些年人们的生活水平有了较大的改善，人们对生活质量的要求也不断增多，对汽车涂装的要求也不断上升。相关公司通过各种方法来提高汽车涂装的质量，让汽车在市场中的价值更高。但在实际中有许多因素影响着汽车的涂装质量，只有解决好这些问题才能够让汽车的涂装质量得到提高。 关键词：汽车涂装；质量；影响因素；控制策略 1汽车装涂过程的质量控制 1.1人员 在新的员工进行操作之前，要对其进行系统完善的培训，让他们具备较好的技能以及较强的质量意识，对公司的已有员工也要进行技能培训，让他们的专业能力能够满足行业发展的需要。在进行涂装的过程中，员工之间要相互监督，并且定期对相关的质量检测情况进行记录以及反馈，从而加强员工对质量的重视以及对相关技能的熟练程度。 1.2设备 先进完善的设备是确保汽车涂装质量的重要条件之一，汽车在生产的过程中，所需要用到的设备较多，为了确保质量，要在生产之前对每台设备都进行检测，在使用的过程中也要对设备定期的进行维修检查，保证其能够正常的运转。 1.3工艺文件 涂装工作的基础就是相应的工艺文件，要保证涂装的质量就需要对每一个工位制定相应的操作规范说明书，更甚者对有的工位的环境也要有相应的指标规定，比如温度、湿度等。要确保每一个员工进行的工作时对所要进行的操作有详细的了解，而且有相应的依据作为参考，避免员工因为没有依据导致质量存在问题。 1.4环境 在进行涂装的时候，环境对质量的影响也较大，要注意几个方面，第一是光照度，进行涂装操作区域的光照系统要有专业的人员负责，并且要定期对其进行维护和检修；对涂装操作区域的温度和湿度进行严格控制，在不同的季节要把室内的温度以及湿度调整为合适的参数；对涂装操作区域的环境卫生要严格控制，必须保证在涂装的过程中，所工作的区域干净，对车间的卫生要注意，定期进行全面打扫，这样才能避免在涂装的过程中汽车受到操作环境的影响而导致质量下降。 1.5过程监控 要保证涂装的质量，就要对其生产过程进行全面把控，第一可以从事前预防进行，在事情未发生之前进行预测并制定相应的预防办法；第二在事情发生的过程中，对所出现的问题进行改正；第三在事后要进行检验，总结经验教训，避免发生同样的问题。 2分析汽车涂装质量的影响因素 2.1预处理 要想有效提高汽车的耐腐蚀度，必须在汽车喷漆前进行车面预处理，才能够确保涂料良好附着在机体表面。但是由于我国该项技术发展较晚，只是在近几年才得到了质的飞跃，部分发达国家有效掌握了汽车预处理工作，也极为重视预处理，尤其是磷化质量，但是相比较我国而言，磷化质量处理技术企业发展并未成熟，也严重影响着我国相关行业的发展。理化质量指的是磷化液性能，由于汽车金属表面存在的油污或者是锈渍会对磷化产生一定的影响。 2.2涂料 当前我国大部分涂料主要是醇酸树脂或氨基为原料，但是国外的发达国家主要是以丙烯酸为原材料，由此可以看出我国的涂料质量与效果差强人意，进口涂料既能够确保质量，也能够确保具有高效耐腐蚀性以及良好光泽度。所以相比较国外汽车涂装行业，我国涂装行业仍然存在一定的差距。虽然我国部分涂装行业从国外引入先进的生产配方与工艺，但是使用效果仍然是差强人意，主要原因在于生产原产料质量不能达到相应指标，监督施工与技术管理方面也较为滞后，难以进行及时有效的监测，各类因素都会导致电泳工艺参数难以满足相关要求。 2.3人员素质 当前汽车涂装线呈现自动化发展趋势，所以必须要具有一定数量且具有完善知识结构与较高技术素养的专业人员，有效监控生产线的运行情况，同时能做到使用、保养、维护、维修设备。由于国外的工人主要是从职业技术院校毕业，具有丰富的理论知识水平与实践操作经验，但是我国汽车涂装线自动化程度较低，人为因素对于汽车涂装质量的影响较为突出。例如人工喷涂面漆时，由于操作水平较低，缺乏较强的质量意识及可能会造成返喷，严重降低了工作效率，大大降低了涂装质量，甚至会出现资源浪费现象。 3汽车涂装质量影响因素控制策略 3.1提高汽车磷化质量 要想有效改善汽车涂装质量，必须加强预处理，切实提高磷化质量，确保复合漆膜具有较强的耐腐蚀性，增强附着力，就必须增高磷化膜的P比。一般情况下可以应用低锌磷化增加磷酸根浓度，进一步提高P比。也可以在磷化液中加入金属离子，提高锌盐磷化性能。应用科学先进的设备有助于完善整个工序，提高涂装流程的工序精准度。 3.2有效改善涂料质量 应当有效开发中厚膜、厚膜阴极电泳涂料有助于提高车内的表面光整度、半封闭结构的腐蚀性。由于普通的阴极电泳漆涂后性较差，容易产生缩编或者是挂流现象，所以必须有效结合国外先进的发达技术以及电泳涂料研究，可以逐步提高面积档次。例如有的汽车对于涂层质量要求较高，丙烯酸涂料是新型的涂料，虽然价格较贵但是性能优良，具有极为广阔的发展前途。我国的双虎牌丙烯涂料具有较好的保光性，也可以有效替代氨基涂料，不仅能够提高面积档次，也能够增加面积颜色，满足人们的多元化需求。
涂装检验规范
涂装质量检验规范 1 目的 为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。 2 范围 本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。 本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 JB/Z 220 工序质量控制通则 GB/T 19023 质量管理体系文件指南 Q/XZ 200-2008 质量手册 GB/T 15498 企业标准体系 JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则 4涂装检验的基本原则 4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。 4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。 4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。同时加强工艺方法的试验验证和反馈。 4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。 4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。 4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行
浅谈汽车涂装漆膜缩孔的防治
浅谈汽车涂装漆膜缩孔的防治 摘要：本文讲述漆膜缩孔形成机理，通过对中面涂漆缩孔防治案例分析，得出原因并针对性进行分析，制定对策，为有效的预防和解决缩孔问题提供思路。 关键词：漆膜；缩孔；案例分析 1 引言 随着时代的发展，人们的审美观也在发生变化，对汽车外观的要求也越来越苛刻，高光泽、高硬度、高品质、长久的防腐性成为涂装制造业追求的目标。在汽车生产过程中由于受涂装工艺、涂装管理、涂装材料的制约，漆膜品质的过程控制难免有疏漏，这将直接影响车间的直行率，造成车辆滞留无法交车。下面简述一下影响直行率的漆膜弊病之一-缩孔。 2 缩孔形成机理 缩孔被认为在漆膜表面由一个中心点出发，在涂层表面形成圆形凹陷，其边缘多半微拱起。 缩孔的形成主要分为两种： （1）密度梯度引起：干燥成膜过程中，表面溶剂挥发，表面聚合物的浓度增高，涂料粘度增高，都会导致表面张力和表面密度超过本体，形成凹陷； （2）表面张力梯度引起：由于涂料组成的变化和温度变化导致表面张力不均，流体由低表面张力处流向高表面张力处，结果在流体表面形成凹陷。 3 案例分析 下面对遇到的几种缩孔案例进行分析， 案例一 某涂装生产线，2012 年6 月在生产过程中，电泳车身烘干后，在ED打磨工位发现车身出现批量缩孔现象，需要大面积打磨处理，严重影响生产车间的直行率，使生产处于停滞状态，对此工艺技术人员及材料供货厂家立即展开了调查： 根据缩孔产生的时间段，我们进行了流水线各阶段的试验排查 1 工艺参数 根据经验前处理-电泳的质量缺陷常伴有各槽体工艺参数的不稳定或异常现象，对此我们专门对前处理-电泳各槽体的工艺参数进行排查发现：○1当班次脱脂各参数完好；○2当班次电泳各参数完好。 2.进行对比排查 ○1用ACT板在倒水1进行刮板进行电泳，分别排查电泳工序及烤房的影响 结果：随线烘烤和实验室烤箱烘烤电泳试板无明显区别，排除烤房对车身污染造成缩孔的影响。 ○2用现场随线进行磷化，倒水1摘下，用颜料、树酯、纯水在实验室进行配槽，用现场磷化板和ACT板分别进行电泳
工程机械焊接件外观质量控制措施探究
工程机械焊接件外观质量控制措施探究 工程机械设备制造中，对质量、性能的要求非常高，增加了机械焊接件的技术压力。工程机械焊接件中，外观质量属于一类重要的项目，针对外观质量提出控制的措施，以此来满足工程机械焊接件的基本需求，体现外观质量控制的有效性及科学性。所以，文章主要探讨工程机械焊接件外观质量的控制措施。 标签：工程机械；焊接件；外观；质量控制 我国工程机械的焊接件，外观质量方面，很容易出现问题，考虑到工程焊接件逐步走向市场，要把控焊接件的外观质量，严格落实外观质量控制的措施，把控工程机械焊接件的制造过程。工程机械焊接件的操作方面，应该注重外观质量的控制与维护，由此才能提高我国工程机械产品的市场价值以及使用性能，强调工程机械焊接件外观操作的专业性。 1 工程机械焊接件外观质量控制的等级要求 等级要求，是工程机械焊接件外观质量控制的标准依据，工程机械焊接件的生产企业，根据外观质量，划分质量控制的等级，针对工程机械中，不同位置、不同类型的焊接件外观，提出科学的质量等级要求，配合焊接件外观生产的工艺，保障焊接件的外观，能够达到可靠性、经济性的标准。 焊接件外观质量的等级划分，要重点考虑如下的因素，如：外露状态、质量特征、表层清洁度、焊缝质量等，综合提高焊接件外观质量的水平[1]。工程机械焊接件外观质量控制中，不同的等级要求，都对应了规范的技术标准，细化技术中的参数，将其作为焊接件生产外观控制的依据。我国工程机械制造企业，对焊接件外观质量控制，提出了操作、检查以及判定的要求，表明了质量控制在焊接件外观处理上的重要性，更是确保焊接件的外观质量控制，具有一定的可操作性。 2 工程机械焊接件外观质量的控制措施 工程机械焊接件外观的质量控制，主要是渗透到焊接件的制造过程中，把控整体工艺，控制与焊接件外观质量相关的所有工艺活动。例舉几点外观质量控制的措施，如下： 2.1 选材 工程机械焊接件的选材，是影响外观质量的基础部分。焊接件选材，要根据国家的等级要求进行，如上文叙述的等级要求，规范机械焊接件选材的过程，各项已经选择的材料，要具有国家提供的等级证明，材料进货的过程中，还要确认外观质量是否合格，采取质量验证的方法，进而选择出合格的焊接件材料，挑选符合工程机械焊接标准的板材，避免影响工程机械焊接件的外观质量。
焊接质量管理与检验
焊接质量管理与检验 报告书 姓名： 专业： 学号： 教师：
焊接质量管理与检验 一、焊接检验的分类 非破坏性检验又称无损检测，是不破坏被检测材料或成品的性能与完整性而检测其缺陷的方法。 破坏性检验是从焊件上切取试样，或以产品的整体破坏做试验，以检查其力学性能丶化学成分丶焊接性等的试验方法。 二、焊接质量管理 1质量的定义：产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特征总和。 2质量管理的定义：对确定和达到质量要求所需的职能和活动的管理。 3焊接质量管理是指从事焊接生产或工程施工的企业通过开展质量活动发挥企业的质量职能，有效地控制焊接结构质量形成的全过程。 4质量保证的定义：为使人们确信某一产品丶过程或服务质量能满足规定的质量需求所必需的有计划丶有系统的全部活动。 5质量体系：为保证产品丶过程或服务满足规定的或潜在的要求，由组织机构丶职责丶程序丶活动丶能力和资源等构成的有机整体。 6质量控制：为保证某一产品丶过程或服务质量满足规定的质量要求所采取的作业技术活动。 焊接缺陷及焊接检验过程 一、焊接缺陷：指焊接过程中在焊接接头发生的金属不连续丶不致密或连接不良的现象。 二、评定焊接接头质量优劣的依据是缺陷的种类丶大小丶数量丶形态丶分布及危害程度。焊 接接头中的缺陷，可通过补焊来修复，或者铲除焊道后重新焊接，有的则直接判废。 三、焊接缺陷的分类：从宏观上看，可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、及形状缺 陷，又称焊缝。金属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷，如咬边，焊瘤等。在底片上还常见如机械损伤（磨痕），飞溅、腐蚀麻点等其他非焊接缺陷。从微观上看，可分为晶体空间和间隙原子的点缺陷，位错性的线缺陷，以及晶界的面缺陷。微观缺陷是发展为
涂装质量问题分析及控制措施
2013/1/12 质量问题分析及控制措施 汽车涂装
涂装质量问题分析及措施 汽车涂装工艺中,面漆是最后一道工序,有些面漆常温干燥,还有些面漆则需经120℃或150℃烘烤后才能干燥。 面漆完成后发现问题是最令制造者头痛的,下面根据实际生产中积累的实例,对一些典型毛病作一浅析。 面漆经烘烤后发现起泡这种情况有两种原因。其一,底漆下面的基材上有油污,烘烤后,在原子灰层和底漆之下出现气泡,刮下后,可见原子灰和底漆结合良好,底漆下有明显的油点污迹。此种情况多发生在手工喷底漆的场合,预防办法是喷涂底漆前加强前处理,保证涂前工件无油污。其二,把气泡刮开后,发现原子灰层和基材上都有一层底漆,气泡产生在底漆中,这种情况是因底漆涂层太厚,没有干透造成的。不言而喻,预防措施是底漆厚度要适当,必须等底漆干透后方可涂刮原子灰。当然,劣质底漆也可造成同样的问题。 一、面漆烘烤后出现针孔和凹陷这里讲的“针孔”,常见的是形似火山口的针孔,大小不一,零散分布,无一定规律。在原子灰质量合格的情况下出现这样的问题,一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良,砂眼没有处理好。前文说过,刮第一遍灰时,由于涂层厚,涂刮面积大,很难避免砂眼,只要涂刮到位,打磨到位,这些砂眼基本上都会暴露出来,只要吹净浮灰,第二遍刮灰时加以注意,是可以消灭绝大部分砂眼的。而第二次打磨后刮第三次灰时,即收光时,重点是找砂眼,因而只要对涂刮工人加强培训,加强管理,特别是质量意识教育和把关,是能够避免的。另外,涂刮工具也对“针孔”的产生有相当影响。求省事一次涂刮过大面积,特别是刮二遍灰时仍然一下子刮很大面积,且涂层又较厚,必然会造成大量针孔。漆膜凹陷一般是空气中落尘造成的,这和喷涂环境及气源是否经过净化有关。 二、“起痱子”面漆烘烤后,成片出现细小针孔,俗称“起痱子”。造成起痱子的主要原因如下。一是气候过于潮湿,打磨好的工件表面吸附了相当量的水分,特别是涂到原子灰的部位又是水磨的,而表面较未刮灰的表面粗糙,吸附水分相应要多些。喷上面漆后,微量水被封闭在漆膜下,一经烘烤,水分体积急剧膨胀,而冲破漆膜形成“起痱子”。为避免这种情况发生,建议喷面漆前,用热风对工件表面进行吹风,但要注意,热风吹后要待工件冷却到常温方可喷面漆。二是喷完面漆后,未等溶剂充分挥发就进入烘房,这样,由于面漆表面很快封闭,残留的溶剂只好冲破漆膜逸出形成“痱子”了。此外,面漆与溶剂配合、面漆质量等一系列因素也会形成“痱子”。 原子灰在汽车涂装中的正确使用 一、.原子灰的构成原理构成主灰的是特殊之制造的不饱和聚酯树脂树脂约占主灰的40 其它成分是经过特殊筛选的多种足够细度的粉状填料、颜料、助剂等。固化剂的有效成分是有机化合物如过氧化环已酮、过氧化苯甲酰等。其它成分是起增塑作用的适量溶剂、少量填料、颜料和助剂等。原子灰的固化过程是游离基共聚反应过程。当主灰和固化剂混合后固化剂迅速分解放出游离基从而迅速引发聚酯中的双键与苯乙烯的双键发生交联共聚反应直至聚酯中的双键和苯乙烯的双键度被消耗掉方才停止。随着固化反应得进行原子灰中的树脂分交联成网状结构而填料则被包裹在树脂网中。原子灰固化后加热也不熔化 但高温可以破坏在溶剂中也不能溶解即属于热固性的。 二、.原子灰的几个主要的特点 A.使用方便仅需混合均匀即可涂刮。 B.固化过程没有其它小分子副产物内外一起固化因此强度高。
外墙涂料施工的质量控制
提高外墙涂料施工质量的几点措施 一、概论： 外墙涂料优势具有漂亮、安全、低耗、自重轻、成本低、容易更新等优点越来越受到市场的欢迎，外墙涂料还具有施工简单、方便，不仅可以有效降低建筑的承重，而且对建筑具有较好保护作用。另外，外墙涂料不存在对土壤、煤炭等不可再生资源的消耗。因此，采用外墙涂料进行建筑装修也已经为更多的地方所接受，在各类建筑中广泛使用。 目前一些使用外墙涂料的建筑存在颜色不均、掉色、粉化、裂纹和剥落等问题，严重影响其外观，不少使用者、甚至设计人员对建筑外墙涂料作外墙饰面产生怀疑并反对，限制了外墙涂料的推广使用。 通过分析，外墙涂料施工质量的好坏，不仅仅是涂料质量原因，更重要的是在施工过程质量的控制。因此在施工过程中，针对质量通病产生的原因，有针对性地制定相应的预防措施，可以收到良好的效果。 二、主要施工方法： 1、外墙建筑涂料涂装体系一般分为三层，即底漆、第一遍面漆、第二遍面漆。其作用如下： 底漆：底漆封闭墙面碱性，提高面漆附着力，对面涂性能及表面效果有较大影响。如不使用底漆，漆膜附着力会有所削弱，墙面碱性对面漆性能的影响更大，尤其使用腻子的底面，可能造成漆膜粉化、泛黄、渗碱等问题，破坏面漆性能，影响漆膜的使用寿命。 第一遍面漆：第一遍面漆主要作用是提高附着力和遮盖力，增加丰满度，并相应减少面漆用量。 第二遍面漆：第二遍面漆是体系中最后涂层，具装饰功能，抗拒环境侵害。 2、具体操作方法如下： 外墙涂料原则上是由上而下，先墙面后线条。 基层处理——修补——清扫——填补腻子、局部刮腻子——磨平——满刮腻子——磨平——底漆施工——第一遍面漆施工——第二遍面漆施工——涂料修整。 ⑴、基层处理： 基层应平整、清洁、无浮砂、无起壳，水泥砂浆面层含水率应在10%以下，PH值小于9；对于新的水泥砂浆表面，如急需进行涂刷时，可采用15%-20%浓度的硫酸锌或氧化锌溶液涂刷于水泥砂浆基层表面数次，待干燥后除去表面析出的粉末和浮砂即可进行涂刷。 ⑵、清扫： 尘土、粉末→可使用扫帚、毛刷、高压水冲洗，油脂→使用中性洗涤剂清洗；灰浆→用铲、刮刀等除去；霉菌→室外高压水冲洗，用清水漂洗晾干。 ⑶、填补腻子，局部刮腻子： 对墙体局部不平整处使用腻子批补；腻子的要求除了易批易打磨外，还应具备较好的强度和持久性，在进行填补、局部刮腻子施工时要求，宜薄批而不宜厚刷。
工程机械整机涂装质量检验标准
工程机械整机涂装质量检验标准 工程机械整机涂装质量检验标准一、范围 本标准规定了整机涂装的术语和定义、涂层和缺陷分类、要求、试验方法、判定规则。 本标准适用于产品整机涂装的评定。 二、术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 2.1、涂装:将涂层涂覆于基底表面形成具有防护、装饰和特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。[GB/T8264-1987，术语1.1] 2.2、底漆:直接涂布于物体表面打底，是基层用漆;其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。[JB/T5946-1991，定义 3.1] 2.3、腻子:用于预先涂有底漆的金属表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具有良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。 [JB/T5946-1991，定义3.2] 2.4、面漆:用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用;面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。[JB/T5946-1991，定义 3.3] 2.5、稀释剂:用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。[JB/T5946-1991，定义 3.4] 2.6、光泽:涂膜表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。[GB/T8264-1987，术语5.12] 2.7、附着力:涂层与基底间联结力的总和。[GB/T8264-1987，术语5.13] 2.8、涂膜硬度:涂膜抗机械作用的能力。[GB/T8264-1987，术语5.14]
2.9、刷痕:刷涂层干燥后出现的条状隆起现象。[GB/T8264-1987，术语5.44] 2.10、起泡:涂膜脱起成拱状或泡的现象。[GB/T8264-1987，术语5.45] 2.11、桔皮:涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。[GB/T8264-1987，术语5.51] 2.12、起皱:在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。 [GB/T8264-1987，术语5.54] 2.13、针孔:在涂覆和干燥过程中涂膜中产生小孔的现象。[GB/T8264-1987， 术语5.55] 2.14、流挂:在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚的现象。[GB/T8264-1987 中语5.45] 2.15、缺漆(露底):漏涂、湿涂膜局部回缩导致漏涂区域、涂层减薄而未能完 全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 2.16、裂纹:涂膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 2.17、起皮:涂膜自发脱离的现象。 2.18、麻点(凹坑):涂膜表面因水、油等异物影响导致涂料不能均匀附着，产 生抽缩，形成泡疤而呈现凹坑的现象。 2.19、杂漆(发花):涂膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。 2.20、颗粒:涂膜表面附着颗粒状物质的现象。 2.21、锈痕:涂膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 2.22、砂纸纹:涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨的现象。 2.23、碰划伤:涂膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象。 三、涂层部位及涂装缺陷分类 3.1、涂层部位分类 整机产品按涂层的要求将涂装部位分为A、B、C、D四类。 A类:优质装饰性涂层。目视能直接触及的地方和外观表面，包括铲斗、动
焊接质量控制
焊接原材料因素 焊接生产所使用的原材料包括母材、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂，保护气体)等，这些材料的自身质量是保证焊接产品质量的基础和前提。为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。在生产的起始阶段，即投料之前就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。在焊接质量管理体系中，对焊接原材料的质量控制主要有以下措施： （1）加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机械性能进行复验。 （2）建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。 （3）实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。（4）选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。 总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。 相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是： （1）必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。 （2）选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。（3）按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与监督。 （4）在生产前，要按照焊接工艺规程制作焊接产品试板与焊接工艺检验试板，以验证工艺方法的正确性与合理性。 还有，就是焊接工艺规程的制定无巨细，对重要的焊接结构要有质量事故的补救预案，把损失降到最低。对各种焊接工艺方法的重要因素和补加因素的5．环-----环境因素 在特定环境下，焊接质量对环境的依赖性也是较大的。焊接操作常常在室外露天进行，必然受到外界自然条件(如温度，湿度、风力及雨雪天气)的影响，在其它因素一定的情况下，也有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。所以，也应引起一定的注意。在焊接质量管理体系中，环境因素的控制措施比较简单，当环境条件不符合规定要求时，如风力较大，风速大于四级，或雨雪天气，相对湿度大于90％，可暂时停
涂装质量的检测内容及方法
涂装质量的检测内容及方法 作者：杨杨 一、涂料施工性能的检测 涂料的施工性能是至关重要的，它直接影响到涂膜的质量。现代化流水线的涂装生产中，对涂料施工性能的检测是涂装生产前的重要准备工作。如果涂料施工出现质量问题，其损失将是很大的。所以，必须要在涂装前作好涂料施工性能的检测。 （一）涂料施工性能包含的内容 涂料施工性能，包括从将涂料施工到被涂物上开始，至形成干燥的漆膜为止。其中包括施工性（刷涂性、喷涂性或刮涂性）、双组分涂料的混合性能、活化时间和使用有效时间、使用量和标准涂装量、湿膜和干膜厚度、流平性、流挂性、最低成膜温度、干燥时间、遮盖性能等。对电泳漆、粉末涂料则各有其特定的施工性能。 对涂料施工性能的检测是对涂料能否符合被涂物需要的一个重要检验，也是防止涂装质量出问题的一个重要措施。 （二）涂料施工性能具体检测的主要内容及方法 1、使用量 涂装施工的使用量，是指涂料在正常施工的情况下，在单位面积上制成一定厚度的涂膜所需用的漆量，以g/m2为单位表示。 使用量的测定，可作为设计和施工单位作估算涂料用材计划的参考。 测定的方法有刷涂法和喷涂法。喷涂法所测得的数据，不包括喷
涂时飞溅和损失的部分，因此，它比实际消耗量低。 测试的方法我国目前执行GB－79（89）涂料使用量测定法。 2、施工性 施工性用来测定涂料产品施工的难易程度。液体涂料施工性能好，涂料用刷、喷或刮涂等方法施工，都很容易把涂料涂装在被涂物表面上，而不易出现因涂装方法引起的涂装质量问题。 根据施工方法，对施工性分别称为刷涂性、喷涂性和刮涂性（对腻子的施工）等。施工性的考查用实际施工结果给予定性的结论，在评定时存在着主观因素，所以最好用与标准样品比较得出结果。 测试的方法我国目前执行GB－753.6－86涂料产品的大面积刷涂试验。 3、流平性 流平性是涂料施工性能中的一个重要项目。流平性是指涂料在施工后，其涂膜由不规则、不平整的表面流展成平坦而光滑表面的能力。涂料流平是重力、表面张力和剪切力的综合效果。流平的前提是涂料是否润湿工件表面，即是否具有较好的流动性，这种性能与涂料的组成、性能和施工方式等有关。若涂料中加入适量的硅油、醋丁纤维素等助剂，也可直接改进涂膜的流平性。 流平性的检测方法按国家标准GB1750－79（1989年确认）涂料流平性测定法执行。一般流平性能好的涂膜在10min之内就可以流平。 4、流挂性
涂装前处理工艺流程及质量管理
涂装前处理工艺流程及质量管理 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗预脱脂脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
高压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉工件的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的工件。 预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底漆与金属的结合力。 3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。 现场管理要点： 1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱
工程机械焊接件的外观质量控制探究示范文本
文件编号：RHD-QB-K6962 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 工程机械焊接件的外观质量控制探究示范文本
工程机械焊接件的外观质量控制探 究示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 外贸环境的不断改善和装备制造水平的日趋提高，促使我国工程机械产品无论是内在质量，还是性价比和可靠性，均在国际市场中得到了越来越多的认可。但要想与发达国家同台竞技，国内产品的外观质量以及精细程度还有待进一步提升。对此，本文就工程机械焊接件的外观质量控制进行了探究，以供同行参考。 随着经济市场的不断发展，客户对商品的外观质量和内在性能提出了双重要求。而我国的工程机械焊接件虽性能可靠，质量过关，但在外观上却涉及焊缝
外露、焊接量大、焊缝密集等问题，显然不利于外观质量的改善。由此可见，探究工程机械焊接件的外观质量控制对策十分必要。 工程机械焊接件外观质量控制重要性 之所以强调控制工程机械焊接件的外观质量，主要是因为当下的客户在选择产品时，不再仅局限于内部性能，而是将更多的目光转向产品的“表里如一”，同时外观质量又有着第一印象的重要作用，因此在确保工程机械焊接件质量合格、性能可靠的基础上，不断改善外观质量是提高产品整体水平、增强企业核心竞争力的必要途径和重要手段[1] 。可是现实中的工程机械焊接件往往涉及材料选用、加工流程、焊接工艺、表面处理、储存方式等诸多问题，而且焊缝量较大、分布密集、多为外露，如此一来，控制工程机械焊接件的外观质量便显得尤为
焊接质量检验方法及标准
焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均 匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型说明 评价标准 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 气孔焊点表面有穿孔 焊缝表面不允许有气孔 裂纹焊缝中出现开裂现象 不允许 夹渣固体封入物 不允许 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈 H≤0.5mm允许
H＞0.5m m不允许 烧穿母材被烧透 不允许 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 过高的焊缝凸起焊缝太大 H值不允许超过 3mm 位置偏离焊缝位置不准 不允许 配合不良板材间隙太大 H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
工程机械结构件涂装成本控制
工程机械结构件涂装成本控制 复旦大学：王坤发顾广新 佐敦涂料有限公司：方瑶婧 徐工集团科技分公司：王帅寇向阳赵宏 【摘要】以某工程机械结构件涂装线为例，围绕涂装材料和涂装工艺进行涂装成本控制的分析。通过选择合适的钢丸、和原子灰、并且对喷涂方式、喷涂顺序进行优化，提高了涂层质量和喷涂效率，并使涂料利用率提升了23%。对烘烤温度及强冷工艺进行优化，减少了涂装的能耗，使每台车天然气费用降低了78元，大大降低了工程机械结构件的涂装生产成本。 【关键词】涂装材料；喷涂方式；喷涂顺序；涂装成本 随着我国工程机械的迅猛发展，其涂装质量也得到了很大提高。工程机械结构件的涂装一般都在主机厂完成，近年来不少主机厂纷纷取消对结构件的地摊式喷涂，先后建立了大型的涂装线，使涂装质量得打很大的改善。同时随着产量不断增加，涂装的每个工位节拍也越来越快。 大型涂装线的建立，不进设备投入巨大，而且运行成本也相应增加，如喷漆房的送排风及空调系统、循环水的能耗、烘房的能耗、强冷的能耗，这些分摊到涂装成本上占相当一部分比例。目前，工程机械的竞争越来越激烈，不仅存在质量上的竞争，更多的是价格上的竞争。因此，在不降低产品质量的基础上，如何降低生产成本，成为主机厂迫切需要解决的问题。对于结构件的涂装，涉及到降低涂装成本方面的因素很多。例如，涂装设备方面采用集中供漆系统，减少油漆的浪费；采用保温性能好的，减少能耗。本研究以某厂的结构涂装线为例，围绕涂装材料的利用率，降低运行能耗，达到降低涂装生产成本，提高产品市场竞争力的目标。 该厂结构件涂装工艺如下： 除油→屏蔽→上件→抛丸→清理→喷涂底漆→流平→底漆烘干→强冷→刮原子灰→原子灰烘干→强冷→检查/打磨→清理→喷涂面漆→流平→面漆烘干→强冷→去屏蔽→找补→下件。 其中生产节拍设计为6min，底漆喷涂和面漆喷涂为2个工位，底漆烘干、原子灰烘干、面漆烘干为5个工位，其余各为1个工位。 1、涂装材料的选择 1.1涂料的选择 工程机械结构件的涂装大多采用一底一面的涂层体系，所选用的涂料一般是环氧底漆和聚氨酯面漆，不考虑原子灰层的厚度，其涂层厚度在100μm左右，为了保证结构件的防腐性能，底漆的干膜厚度至少大于40μm.为了降低生产成本，工程机械涂料在选择时应着重考察以下5点要求： 1)选择高固体含量、低黏度的涂料。涂料固体含量高，在规定的膜厚下可以减少喷涂道数，提高涂装效率，节约人工成本。涂料黏度低，可以减少稀释剂的用量，降低VCO的排放及原材料成本。 2)涂料固化温度低，干燥速度快。固化温度低，可以降低烘房的烘烤温度，大大节省能量。干燥速度快，减少烘烤时间，提高生产效率。 3)涂料的抗流挂行能好。为了提高涂装效率和上漆率，涂装线一般不选用空气喷枪，而是需用流量大的混气喷枪或无气喷枪。这样每道喷涂的湿膜厚度大大提高，因此要求涂料的抗流挂性能要好。否则只能通过减少喷嘴口径和提高走枪速度来降低湿膜厚度，这样在规定
焊接质量控制和检验
焊接质量控制和检验 第一节焊接质量控制 焊接生产的整个过程包括原材料、焊接材料、坡口准备、装配、焊接和焊后热处理等工序。因此，焊接质量保证不仅仅是焊接施工的自身质量管理，而且与焊接之前的各道工序的质量控制有密切的联系，所以，焊接施工的质量控制应该是一项全过程的质量管理。它应该包括：焊接前质量控制、焊接施工过程质量控制和焊接后最终质量检验等三个阶段。 焊接质量控制的目标是以保证焊接产品的最终性能为目的，从而达到降低生产成本和提高产品质量的效能。焊接质量控制应该实施焊工、焊接工段长和专职焊接检查员的三级质量控制的管理责任制，具体职责分工见图所示。 焊前焊后焊接 质量焊前装配质量管理焊接焊接过程质量管理质量质量 控制控制资料 A B C A B C C C C A一装配工或焊工自检 B一工段长巡回互检 C一专职检查工检验 焊接质量控制职能 焊工应对违反焊接工艺规程及操作不当的质量事故承担责任，焊接检查员则应对漏检或误检造成的质量事故承担责任。 一、焊前质量控制 焊前质量控制的目的是预防焊接质量事故出现的可能性，是保证焊接质量的积极的有效管理。控制项目如下： l、母材质量确认 （1）核对和确认母材牌号及规格是否符合图样及技术文件所规定的材质和规格。不一致时，应检查是否办理了材料代用或更改手续凭证。 （2）核查材质证明书或工厂材质复验单，包括：材料牌号、规格和尺寸、炉批号、检验编号、数量、重量、供货状态、力学性能、化学成分和其它特殊要求的内容。 （3）核查工件材质的表面质量和移植钢印标记的正确性和齐全性。材料表面不应有裂纹、分层及超出标准允许的凹坑和划伤等缺欠。钢印标记应包括产品编号、入厂检验编号、材料牌号和规格等项目，并有检查员见证的确认标记。 2、焊接材料管理 重点控制二级库。 （1）核查所发的焊材质量证明书或工厂对焊材复验合格证及试样编号。 （2）监督检查焊材的贮存和烘干制度的执行。