(完整word版)半干法脱硫培训教材
南山铝业股份有限公司2×220MW机组烟气脱硫技改工程
学员培训教材
东海热电脱硫分场
二008年11月
第一章SDA脱硫系统概述
1.1 SDA脱硫工艺基本原理
早在50多年前，人们就将喷雾干燥广泛运用于现代工艺，它是一种将液体按要求雾化喷入干燥塔在热气体干燥下成为粉末的技术。喷雾干燥吸收（SDA）就源于此。
当未经处理的热烟气经过分散进入喷雾干燥吸收室时，利用雾化的平均直径60μm的精细石灰浆液滴对其进行接触，在气液接触过程中，烟气的酸性成分（SO2等）很快就被碱性液滴吸收，同时水分也被迅速蒸发。通过控制气体分布、浆液流速、液滴直径等，使吸收反应的液滴到达喷雾干燥吸收室壁之前，保证液滴的干燥，使之最后形成粉末状的脱硫产物（亚硫酸钙为主）。
一部分干燥产物包括飞灰和反应物落入吸收室底端后被收集转运。处理后的烟气进入布袋式除尘器或静电除尘器，经过除尘，悬浮颗粒物被去除，而气体则用引风机将其从除尘器引出后直接排放。除尘器收集的部分固体物质被循环利用，这有助于降低反应剂的消耗，其余的均被处理掉。
NIRO SDA系统包括了部分干燥产物的循环利用，这主要有以下几方面优点：
使石灰浆液滴中的固体物质浓度达到一定的标准，这样有利于SDA系统的操作，并保证烟气脱硫（FGD）系统中有效地进行雾化、吸收和干燥。
干燥物中过量的石灰可重新被用作吸收剂。
反应产物即使不继续反应，也会在每个石灰浆液滴内形成一个核，这样新的吸收剂在其上面不断沉积，使与未处理烟气进行反应的石灰表面增大。
工程经验表明，脱硫渣的循环利用使反应剂的消耗下降了30-50%，可以大大降低脱硫运行成本。
SDA工艺有干燥的粉末产生，因此在喷雾干燥之后需要一个合适的除尘器（以与其他湿法FGD系统中的除尘器相区别），部分吸收反应也发生在除尘器中（特别是布袋除尘系统）。
1.2 化学反应过程
喷雾干燥技术，它具有吸收和干燥的双重作用，主要过程和反应如下：
将碱性浆液雾化成无数微小液滴。
在吸收室内，烟气被有效地分布以便使其与被雾化的浆液充分混合接触以发生吸收反应，也就是说，吸收室具有混合反应器的功能。
烟气中的酸性成分（SO2，SO3，HCl）和石灰浆液滴中的碱性成分Ca(OH)2之间的反应主要发生在一个靠近喷雾器的区域，这个区域具有传热和质量传递最合适的条件。
主要反应有：
SO2+ Ca(OH)2→CaSO3+H2O
少量SO2也发生如下反应:
SO2+1/2 O2+ Ca(OH)2→CaSO4+H2O
而烟气中微量的酸性气体会发生下列反应：
SO3+ Ca(OH)2→CaSO4+H2O
2HCl+ Ca(OH)2→CaCl2+2H2O
其主反应动力学可表述如下：
R SO2=Kg×A2×P SO2
式中：R SO2为SO2吸收率，Kg为传质系数；A为表面积；P SO2为SO2的分压。
与石灰的反应产物主要是CaSO3、CaSO4、CaCO3和CaCl2。
1.3 SDA脱硫工艺优点
NIRO喷雾干燥吸收法脱硫系统（NIRO－SDA system）具有下列优点：
1)工艺简单，投资低，维修容易，占地面积小；
2)脱硫效率高，可达95％；
3)技术成熟，设备运行可靠性高（超过97％）；
4)启、停快捷容易，具有良好的负载承担能力，操作温度稳定；
5)对废气量和热度变化反应灵敏，可间歇操作；
6)适用于各类含硫煤种的烟气脱硫（含硫量可高达5％），突破了传统喷雾吸收法用于中低硫煤的限制；
7)除尘效率高、处理后烟气含尘量大大减少；
8)干态脱硫产物易于处理，无废水产生，无二次污染；
9)排放烟气温度高，不需要再热。
1.4设计原则
（1）脱硫工艺采用Niro喷雾干燥半干法烟气脱硫工艺。
（2）脱硫装置采用一炉一塔，每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉100%BMCR工况时的烟气量。
（3）在锅炉燃用设计煤种（1.0%含硫量）BMCR工况下，处理全烟气量时的吸收塔脱硫效
率保证值不低于95%。
（4）石灰浆液储存和制备系统、循环灰浆液储存和制备系统、工艺水系统及压缩空气系统按2台炉公用考虑。
（5）脱硫系统排放的烟气不应对烟囱造成腐蚀、积水等不利影响。
（6）烟气脱硫系统能适应锅炉的起动和停机，并能适应锅炉运行及其负荷的变动。
1.5 工艺系统概述
烟气脱硫全过程包括以下几大分系统：
工艺水系统
压缩空气系统
浆液制备和供应系统
烟气系统
吸收系统
除尘系统
输灰系统
第二章FGD的启动
2.1 启动方式
2.1.1 冷态启动
冷态启动为SDA脱硫系统的初次启动或SDA脱硫系统检修后的重新启动。在冷态启动前，FGD系统内的全部机械设备处于停运状态，所有的箱罐坑等处于无液位状态（无水或无浆液）。
2.1.2 短期启动
短期启动为SDA脱硫系统因故停运24小时以上72小时以内的重新启动。在短期启动前，有液位容器的搅拌器处于连续运行状态，其他机械设备处于停用状态。系统启动时需要进行部分系统的恢复工作。
2.1.3 短时启动
短时启动为因故临时停运后的重新启动，停运时间在24小时内，系统内所有设备处于热备用状态（各箱罐坑的液位保持正常，搅拌器处于运行状态）。SDA脱硫系统投运条件满足后
可随时投入运行。
2.2 启动的准备工作
2.2.1 启动前的设备及系统检查
接到启动命令后，岗位值班员应对所属设备作全面详细检查，发现缺陷及时联系检修消除并验收合格。检修后或冷备用的脱硫设备需按以下项目进行检查：
1) 现场杂物清除干净，各通道畅通，照明充足，栏杆楼梯齐全牢固，各沟道畅通，盖板齐全；
2) 各设备油位正常油质良好，油位计及油镜清晰完好；
3) 烟道、池、罐、塔、仓等各设备的内部已清扫干净，无余留物，各人孔门检查后关闭；
4) 各烟风道、管道保温完好，各种标志清晰完整；机械、电气设备地脚螺栓齐全牢固，防护罩完整，联接件及紧固件正常，冷却水供应正常；
5) 配电系统表计齐全完好，开关柜内照明充足，端字排、插接头无异常松动现象；
6) 各泵、风机、搅拌器等转动设备状态良好；各挡板门、膨胀节、烟风道及疏排水等设备完好；
7) SDA脱硫系统内的所有管道及阀连接完整，状态正常；
8) 厂内循环水系统已具备向脱硫岛供水条件。
2.2.2 启动前的配送电及试验
在以上设备及系统检查的基础上，联系有关人员将控制电源、设备电源送上，并进行启动前的相关试验。
1) DCS系统投入，各系统仪用电源投入，检查各组态参数正确，测量显示及调节动作正常。
2) 就地显示仪表、变送器、传感器工作正常，位置正确。
3）就地控制盘及所装设备工作良好，指示灯试验合格。
4）手动阀、气动阀、电动阀开闭灵活，气动阀开关和电动阀指示与DCS显示相符。
5）脱硫系统烟气进出口挡板门、旁路挡板门保护试验正常。
6）增压风机保护试验正常。
7）开关及接触器的各种保险齐全完好，保险的规格与设计值相符。
8）脱硫岛内的仪用空气储罐检查。
2.3SDA的启动
启动FGD系统前，先进行压缩空气的启动、工艺水箱的注水和石灰仓的上料工作，启动SDA 系统的公用设备，然后按照步骤启动FGD的各系统
2.3.1压缩空气的启动
本脱硫装置配4台空压机，正常运行时3开1备。压缩空气进入主储气罐后，经粗过滤器、冷干机、细过滤器分两路进入#3、#4塔脱硫系统仪用空气储罐、布袋除尘器输灰储罐、塔底输灰储罐。仪用空气使用前再加细过滤器用于CEMS和仪表，其它用于气力输灰。
2.3.2工艺水箱注水
工艺水箱由电厂一路供水，供水管路上设置电动阀控制。
工艺水箱注水步骤：
①在工艺水箱注水前，打开手动闸阀，处于常开位置，联系电厂供水车间，保证工艺水的稳定供给。
②打开工艺水箱进水管电动阀。
③待工艺水箱液位到达高位米时，投入工艺水箱液位自动控制。
2.3.3石灰仓上料
外购质量品质合格的石灰用合适的卡车运送至现场，通过气力输送泵输送至石灰仓内。
输送石灰前，检查石灰上部石灰下料阀，使其处于关闭状态。
2.3.4启动公用系统
2.3.4.1 工艺水系统启动
首先对所有的水泵进行就地检查，接通水泵机械密封水，就地检查完毕后进行水泵启动，选择一台运行泵和一台备用泵，当水泵运行72小时后，可以将运行泵和备用泵切换使用。2.3.4.2 消化罐和混合罐注水
注水前的检查：
①工艺水系统管路支吊架完整，无异常现场；
②罐内清理完毕，无残留杂物；
③底部排放阀关闭；
④底部人孔门关闭；
⑤液位计投入；
⑥密度计投入；
消化罐和混合罐的注水：
消化罐的注入来自两路，一路来自工艺水泵，另外一路来自消防水管。当液位达到米时，启动消化罐搅拌器。另外有厂内蒸汽通过对消化罐内的水温进行调节。
2.3.4.2石灰浆液制备系统的启动：
本脱硫装置配2套浆液制备和输送系统，即石灰和循环灰浆液制备输送系统。
石灰浆液制备和输送系统：
外购石灰粉经气力输送至石灰粉仓，生石灰经旋转给料阀进入消化罐和来自消化水罐热水在搅拌器作用下反应，生成25-30%石灰浆液，溢流经过震动筛过滤杂质后入石灰罐。石灰罐配3台石灰浆液泵（2开1备），分别供#3、#4脱硫系统用。
循环灰浆液制备和输送系统；
来自布袋除尘部分循环灰进入循环灰粉仓，经旋转给料阀入混合罐和工艺水在搅拌器作用下反应，制成40%浆液，溢流经过震动筛过滤杂质后入循环灰浆液罐。循环灰浆液罐配3台循环灰浆液泵（2开1备），分别供#3、#4脱硫系统用。
石灰制浆启动前应先把石灰仓上好料，打开手动插板阀，打开开关型电动插板阀，根据消化罐内浆液的浓度（40%）来自动了解给料机的转速。
当浆液箱和循环浆液箱的液位达到米时，开启相应的搅拌器，并通过箱内装置的密度计进行补水。
2.3.5 FDG装置的正常启动
当锅炉运行正常，没有油枪投入，电除尘器已经投运，机组负荷大于75%，FGD装置可以投入运行。
按照以下步骤对FGD系统进行启动。
2.3.5.1工艺水系统启动
①工艺水箱液位满足要求。
②工艺水泵无电气故障。
③工艺水泵盘车灵活，阀门位置开关正确。
2.3.5.2 石灰浆液泵启动
①石灰浆液箱液位满足要求。
②石灰浆液泵无电气故障。
③石灰浆液泵盘车灵活，阀门位置开关正确。
2.3.5.3烟气系统
（1）启动允许条件
1) 本系统按规定全部热工、电气连锁保护实验结束；
2）烟气系统投入前，联系相应机组，烟气系统准备投入；在得到锅炉或值长做好准备的命令后，方可开始进行；
3）启动前按辅机通则，对本系统所有转动机械进行全面检查；
4）启动前检查下列阀门位置
（2）烟气系统启动顺序
1）首先开启净烟气出口挡板，启动增压风机组，然后开启进口挡板门，并对增压风机导叶进行协调调节，当增压风机入口压力达到设定压力时，将增压风机进口烟气压力设定到设定压力并将增压风机闭环压力控制设为自动，继续关闭旁路挡板门直到关闭为止。
本工程中旁路挡板门的密封空气系统与挡板门联锁，即旁路挡板门关闭时，挡板密封风系统自动联锁接入，旁路挡板门开启时挡板密封风系统联锁关闭。
2）增压风机的开启（增压风机有无冷却油站？）
增压风机启动条件：
清除机内杂物，关闭人孔门、调节门；
盘车检查风机各部间隙尺寸，转动部分和固定部分有无摩擦、碰撞现象；
叶轮和联轴器旁不准站人，以免发生危险，联轴器要加装保护罩；
检查油位是否在正常油位线内（开机前为上线）；
检查电器线路，仪表是否正常；
检查冷却部分是否正常；
当风机启动后，转速达到正常时，逐渐开大调节门至达到要求位置。
增压风机启动后，延时启动净烟气挡板门。
2.3.5.4吸收系统启动
高位罐系统操作程序
1) 允许启动条件：
① FGD允许投入；
②浆液供应功能组已正常运行；
③人工判断：旋转雾化器、高位罐等主要设备、阀门已检查完毕，单机试验合格。启动雾化器系统
●雾化器充满油并且润滑系统正常运行
●导向轴承、液体分布器和雾化器转轮安装正确
●给料管连接处拧紧
●所有冷却风软管都已连接，风机也正常运行
●油冷却器水管已连接，并有水供应
●转轮保护水软管已连接，并有水供应
●油泵、雾化器电动机和风机的电缆已连接，并且有电供应
●监控系统的电缆也已连接
●振动检测系统能按说明说要求正确安装和运行
●所有的报警和连锁功能已确认
雾化器启动时应作如下检查：
通过调节水量控制齿轮箱中的油温保持在50-90℃。
检查：
●雾化器旋转方向是否正确（从上往下看逆时针？按说明书落实一下）
●油泵旋转方向否正确
●润滑系统运转正确
●噪音和振动水平
●冷却风系统正常运行
●监测系统无报警信号
从现在起雾化器可以进行连续运行。
启动顺序
●启动冷却风机
●检查水压是否足够（转轮保护水和油冷却水）
●启动油冷却器的水供应
●启动油泵
●检查所有的报警是否关闭
●等待15秒
●启动雾化器电机
重启
当电压消失小于0.2秒，则可自动重启雾化器电动机。当电压消失时间长于0.2秒，即认为雾化器电动机热量中断，不能自动重启。只有当雾化器转轮完全停止以后才能重启雾化器。
在重启时，雾化器的物料供给系统必须关闭。
受控停止顺序
●停止雾化器的进料
●冲洗进料系统
●停止雾化器保护水的供应
●停止雾化器电动机和油泵
●停止油冷却器的水供应
紧急停止雾化器
●停止雾化器进料
●停止雾化器保护水供应
●等待2秒
●停止雾化器电动机和油泵
注意：雾化器由于惯性会继续运行30分钟，这取决于运行条件。
冲洗
建议在受控停止顺序中冲洗雾化器及浆液管道。
在雾化器启动顺序中，建议在浆液供给前冲洗浆液管道。
润滑系统油泵和冷却风机立即开始运行以保证齿轮和轴承的润滑安全。一旦报警装置显示OK，雾化器电动机就会在15秒后启动。
当油温达到建议温度40－50℃，调节冷却水调节阀以维持油温。不建议油温高于55℃，因为这对油润滑性质产生长期有害影响。
2.3.5.5布袋除尘器除尘系统
烟气系统启动前，应先启动布袋除尘器。
（1）启动允许条件
检查所有烟气管路的门是否关闭；
检查设备管道和接头是否泄漏；
调整喷吹压力、脉冲频率、脉冲宽度；
检查提升阀气源条件是否满足、通畅；
开启输灰系统并全面检查其工作状况；
检查每个过滤室的进风调节阀是否打开。
（2）启动布袋除尘器
①检查每个室的进风口手动调节阀是否打开了；
②为打开引风机，至少要保证有四个室在线，以保证足够的烟气通道；
③在初始的启动过程中，除尘器的压力降由于风量和灰尘量相对较小而较低，自动清灰模式将自动延后，在稳定操作前不能清灰，此时的清灰模式最好采用差压控制，通过压差的升高知道灰层的厚度，此时除尘器可以开始清灰。
④除尘器启动初始，滤袋表面未形成完整的布粉层，少量逃逸的细微粉尘将可能在烟囱口形成羽状烟。
除尘器操作的正确与否直接关系到滤袋是否能达到其最佳性能和有效防止滤袋的过早失效。
如果布袋是第一次投入使用或使用过但已离线清灰过了，为防止滤袋的堵塞，就必须对滤袋进行预喷涂。如果布袋已经投入使用了，而除尘器只在一小段时间处于离线状态，且没有清过灰，那么布袋上还会有残余的灰层，就不需要预喷涂；
（3）除尘器的操作：
启动后，滤袋表面会形成布粉层，除尘器就会在离线状态下进行清灰程序。
通常，除尘器性能的最佳显示就是除尘系统的压力降。特别是除尘器单个过滤室的压力降是滤袋状况的最佳显示，压力降的突然升高或降低即意味着滤袋的堵塞、泄漏、阀不动作、清灰系统失灵或灰斗积灰过多。
处于对滤袋的保护，每个过滤室的压力降最高不得超过1800Pa。
（4）滤袋的清灰：
离线清灰长袋低压脉冲袋式除尘器的脉冲清灰控制采用手动和自动两种方式，可相互转换。自动控制采用压差(定阻)和定时两种控制方式，可相互转换，压差检测点分别设置在除尘器的进出口总管处，当达到设定的压差值时（1200-1600Pa），除尘器各室依次进行脉冲喷吹清灰，清灰状态采用三状态离线分室依次清灰。清灰程序的执行由DCS直接进行控制。
除尘器的清灰工序可以由操作人员在现场手动启动。
（5）除尘器的旁通
锅炉的正常操作过程中，可能会产生非常情况，其中的一种能造成滤袋损坏的情况就是高
温。烟气经喷水降温系统后温度仍高于190℃时或锅炉刚启动时烟气低于70℃时，此时需打开旁路控制阀。
警告：在不利的条件下，滤袋材料会受到永久性的损伤，因此必须安装旁路控制阀的自动连锁装置，必须小心，以防因疏忽导致滤袋受损。
（6）除尘器的关机：
用DCS关闭除尘器，除尘器提升阀会关闭，再手动关闭进风口调节阀（注意：在滤袋清灰过程中或灰斗中还有积灰时，不能关闭输灰系统）
过滤室的关闭由DCS控制。只有在绝对必要的情况下才让单个过滤室离线，并尽快使其恢复在线工作，因为在该室离线时，除尘器清灰频率将增加。
☆通过DCS或手动关闭提升阀，并完全关闭进风口手动调节阀，实现过滤室的完全离线。
☆在离线的过滤室的进出风阀上悬挂标记并限位，防止人员在内时突然打开。
当除尘器的关闭时间超过48小时时，以下步骤请执行：
☆关机后，清除除尘器过滤室中的烟气，因为烟气中含有很多的水汽和其他可冷凝气体。
☆在除尘器冷却前对滤袋进行3-5次清灰。
☆将灰斗内的灰尘完全清空。
☆关闭输灰系统。
☆开动引风机，用一个小时左右的时间对除尘器清理。
☆关掉引风机。
☆进入过滤室前先使用排风机通风，检查完毕后及时关闭各检查门。
2.3.5.6输灰系统
气力输灰系统由布袋除尘器飞灰处理系统、库顶卸料及排气系统、灰库气化风系统、库底卸料系统、控制用气及布袋脉冲清洗用气系统、输送用空压机系统及空气净化系统、控制系统组成。
2.3.5.6.1启动前的检查
a) 仓泵的检查
清理仓泵泵体和周围的杂物、积灰。
检查就地控制箱操作按钮是否处于“自动”状态。各气动阀门按钮是否处于“关”状态。
检查各管路连接处是否有漏气现象。
检查各仪表指示是否正常。
检查空气滤气器内是否有积水或积尘，油雾器内是否油位合格。
检查各气动元件，电磁阀、指示灯是否正常工作。
确认除尘器是否工作正常。
b) DRK空气电加热器的检查
清理电加热器本体及周围卫生。
检查电源电压是否符合要求，检查电源线的出入端连接应牢固可靠。
检查各指示仪表是否完好，XMT数显表的各项功能是否正常。
检查气源是是否充足，压力是否符合要求。
c) 脉冲仓顶除尘器的检查
（1）清理除尘器壳体外部积尘。
（2）检查电源电压是否符合要求。
（3）检查除尘器外部各连接处是否牢固。
d) 双轴搅拌机的检查：
通过输灰控制室运行人员确认哪个灰库可放灰。
检查水管、水咀是否通畅、水压是否正常。
检查库底卸料器、各气动阀门开关是否正常。
检查落灰口积灰是否清理干净。
检查运灰车辆是否停放到位。
e) 散装机的检查：
检查设备所有连接部位密封, 包括布袋连接, 引风机排气管道连接等。
仔细检查升降机构是否处于完好状态；钢丝绳是否完好，有无磨损、积垢，升降中是否有过度的松驰现象。
检查行程开关动作是否灵敏、可靠，顶杆有无阻滞现象。
检查行程开关位置有无松动；压动行程开关的挡杆、挡块有无松动等。
2.3.5.6.2系统的启动
系统的启动顺序：
空气压缩系统→仓顶除尘器→输灰仓泵→空气电加热器→搅拌机
仓泵的启动
仓泵必须在除尘器投运30分钟前投入。
各台仓泵就地控制箱按钮拨向“自动”位置。
确认气源系统、切换阀位置、灰库灰位、除尘器运行无误后即可按“系统投入”按钮，分
别按单泵的“投入”钮，仓泵进入运行状态。
仓顶除尘器的启动
（1）气源压力正常后，必须先投仓顶除尘器，后投仓泵。
（2）在控制柜上直接按下“除尘器投入”按钮，除尘器正常工作。
空气加热器的启动
启动气化风机，待气源压力正常后，打开电加热器的进出口阀，关闭空气旁路阀。
空气流动正常后，按下“投入”按钮，电加热器正常工作。
调整压力调节阀，使压缩空气最高压力不超0.2MPa。
根据灰库内灰位高低，调整空气调节阀，使气化压力保持在0.1MPa。
空气加热器应在灰库卸灰前1小时投入。
双轴搅拌机的启动
检查各处无误后按下搅拌机“启动”按钮。
放灰时要严格控制下灰量，避免下灰过多造成搅拌机堵塞。气化压力不准超过0.1MPa。
运行时根据灰量多少及时调整水量，防止灰水比例不均。运行时应尽量减少启停次数。
当装灰量快满时，要提前按下“停止”按钮，以免余灰落地。
搅拌机运行时，工作人员必须时刻注意人身安全，做到安全运行。发现搅拌机运转异常，应报告检修人员修理。
散装机的启动
散装机的启动可分为自动和手动两种方式，具体操作方式如下：
（1）自动
合上空气开关，接通电源；
旋转散装机手动/自动按钮，旋到自动位置；
按散装机下降按钮，散装机下降起动，则散装机风机起动，散装头下降到位后，则散装机发出信号，上部卸料设备下料；
散装机下料料满后，料位装置发出信号，上部卸料设备停止下料，散装头延时上升，散装头上升到位后，散装机风机停止，完成一个工序。
（2）手动
合上空气开关，接通电源；
旋散装机手动/自动按钮，旋到手动位置；
按散装机下降按钮，直至散装机下降到位；
按散装机风机起动按钮，则风机运行；
按卸料器起动按钮，则上部卸料器工作，开始下料；
散装机下料料满后，上部卸料器自动关闭；
延时，然后按散装机上升按钮，直到上升到位；
按散装机风机停止按钮，则风机停止；手动完成一个工序。
2.3.5.6.3系统运行中的注意事项
系统投入正常运行后严禁触动各处按钮，禁止更改各项工作参灵敏，严禁随意开、关各处节阀门。
每间隔1小时检查空气压缩机的排气温度、排气压力、油位，正常油位在0~-20之间，正常排气温度不高于80℃，正常排气压力为0.5~0.7MPa。
随时监视气源压力及各台仓泵的运行情况，根据压力显示判断系统的工作情况，及时排除各种故障。
每间隔1小时检查一遍除尘器落灰斗的存灰情况，以便能够正确判断仓泵运行是否正常以及电除尘各电场工作是否正常。
当灰库高料位灯闪烁时应立即通知值长，当灰库高高料位灯闪烁时应再次汇报值长，组织卸灰，若不能及时卸灰，应立即进行输灰倒库操作。
输灰倒库操作时必须先打开即将输向灰库的节门，然而关闭正在输灰的节门，即“先开后关”。
每班必须对整个输灰系统进行全面巡视两次，对全体设备、仪表、管路进行认真检查，及时发现和排除异常情况，不能及时处理的故障及时汇报值长并认真记录。
认真填写运行记录，做到详细、完整、准确。
2.3.5.6.4系统停运
（1）仓泵的停运
●仓泵停运必须在停炉或系统发生故障时才能操作。
●确认必须停泵或接到停泵指令后，可在控制柜上直接按下“退出”按钮或在计算机画
面上点击相应仓泵：“退出”方框，仓泵退出运行。
●停炉后必须把灰斗内的积灰全部输空后方可停泵。
●仓泵退出后应及时清理仓泵和管路卫生。
（2）仓顶除尘器的停运
●只有全部仓泵停止向灰库输灰或除尘器发生故障时才能停止仓顶除尘器的运行。
●确认必须停止除尘器运行后，可在集控室控制柜上直接按下“退出”按钮，仓顶除尘
器退出运行。
●切断电源，清理仓顶除尘器外部卫生。
（3）空气电加热器的停运
●电加热器的停运操作可在就地和集控室控制柜上进行。
●确认灰库放灰完毕后，按下“停运”按钮，加热器停止加热。
●加热器停止加热后，必须到灰库关闭空气气化节门，节约输灰系统压缩空气，保证气
源正常压力。
●清理加热器外部卫生。
（4）双轴搅拌机的停运
●灰库里的灰放净或长时间不放灰时，应通知输灰运行人员关闭电加热器和气化节门。
●清理搅拌机内壁和两轴、叶片上的积灰。
●清理搅拌机落灰口，保证落灰口的口径不变小，保证正常落灰。
●放灰完毕清理搅拌机外部及周边积灰。
第三章常用设备启停注意事项
本烟气脱硫装置采用集中控制方式。
整个烟气脱硫系统采用分散控制系统（DCS）控制，运行人员在控制室内通过DCS 操作
员站LCD、键盘和鼠标进行监视和操作，实现脱硫系统启/停、正常运行的监视和调整，以及运行异常与事故工况的处理。控制室内不设常规监控盘和常规热工信号，实现全LCD监控。3.1转动设备（泵、搅拌器）检查总则
3.1.1转动设备投运前的检查
1）检修后的设备必须进行不少于1 小时的试运转，新装设备和更换主要部件的设备连续试运转时间不少于4 小时，在验收合格并办理好工作票终结手续后，才具备投运条件。
2）转动设备试运行时应符合如下要求：
●无磨擦和撞击等异常声音；
●电机运转方向正确；外壳接地线良好
●轴承温度和振动符合检修标准中的要求；
●轴承无漏油、甩油等现象；
●控制回路、电气联锁、热工保护及自动装置，经动、静态试验合格动作正常；
●调节操作机构动作灵活，有关信号及指示正确；
●设备的机械保护装置完好，各重要参数的测量指示正常。
3.1.2转动设备投运的条件
1）安装或检修工作已结束，现场清洁无杂物，照明充足，设备外观完整，各门、孔关闭严密，地脚螺丝紧固，联轴器联接良好，保护罩完整、牢固；
2）电机接地线良好，测温、测振元件齐全，转动部分保护罩完好，传动链条、皮带无松动、无断裂现象；
3）设备的润滑油、脂加注完毕，油质合格，油位符合要求，油系统联接完好，工作正常；
4）设备的冷却水系统完好，水流畅通；
5）就地的测量，显示及远方测量仪表齐全完整，各热控、电气电缆外观完好。
6）气动执行器的气源门开启，动作灵活，限位装置动作良好，就地与远控指示相符；
7）不同设备还应根据具体要求进行检查，备用设备应完好,随时可启动；
8）设备电机的送电应在所有检查工作结束，具备投运条件后进行；长时间3.1.3 转动设备运行中的检查
1）严格执行巡回检查制度，每1 小时对设备全面检查一次；及时发现异常情况；
2）设备及电动机运转平稳，无超电流现象，无异音，无泄漏及磨擦现象；
3）各轴承润滑良好，轴封处密封良好，轴承油温、振动、串轴应符合下列要求：
①滚动轴承温度不超过70℃或制造厂家规定限额；
②齿轮箱外壳温度不超过80℃或制造厂家规定限额；
③轴承振动值：最大允许值
④设备振动串轴不超过2～4mm 或制造厂家规定限额；
4）轴封水、冷却水畅通，无泄漏，观察镜清晰可见；
5）电动机电流正常，线圈温度、外壳温度正常；
6）设备各紧固连接件无松动、脱落现象；
7）发现油位低于规定值，应及时进行补油；
8）对于6KV的电动机等采用润滑脂自润滑的轴承（规定注油量在1/2～2/3的），检修时应根据使用说明书，定期更换油脂。
9）停用的电动机送电前应测试绝缘合格。
3.1.4 设备的紧急停止
1）转动设备在运行中，发生下列故障之一时，应紧急停止运行：
①电动机冒烟冒火、振动异常、温度急剧升高，并超过规定值；
②轴承冷却水管破裂，冲出油脂时；管道漏浆、漏水、漏油严重时；
③到达保护定值和规定的延迟时间而未停止运行时；
④设备发生剧烈振动或串轴超过规定值，内部有摩擦、撞击声，有损坏设备危险时；
⑤发生危及人身安全，不停机不能抢救受伤者时；
⑥发生自然灾害，如火灾、水灾等
2）电动机在运行中发生下列情况应立即停用：
①发生需要立即停用电动机的人身事故时；
②电动机及所属设备冒烟或着火；
③电动机所带负荷机械部分严重损坏；
④转速急剧下降，电流增大或至零，并有异音且持续时间达20s；
⑤受外界灾害威胁，不停用有损坏危险；
⑥轴承或电动机温度超过允许值，且持续上升；
⑦发生超过规定的强烈振动、串轴或内部发生冲撞，使定、转子产生磨擦。
3）电动机发生以下情况应联系停用
①有异音，但其它情况正常；
②有绝缘烧焦气味，但无冒烟着火；
③启动调节装置接触不良，产生火花而引起绕结式非调速电机转速改变；
④振动、串轴达到最大允许值，并出现短时超过规定情况的；
⑤轴承温度异常升高，且达到最高允许值；
第四章主要设备操作与维护
4.1 增压风机
4.1.1 概述
本工程选用的增压风机是武汉鼓风机有限公司生产的静叶可调轴流式风机。
4.1.3 风机的运行
4.1.3.1 试运行前要求
（1）按图纸要求检查。特别是要保证集流器与叶轮之间、联轴器之间间隙等重要的安装尺寸，各部分螺栓不得松动。
（2）保证主轴的水平位置。风机主轴和电机轴要在同一轴线上，同轴度允差≤0.05mm。
（3）入口调节门不能装反，要保证进气方向和叶轮旋转方向一致。
（4）机壳所有连接法兰面均应加密封垫，以确保严密性和气动效率。
（5）检查轴承座油位、冷却风机是否正常，调节门操作是否灵活可靠。
（6）风机安装后，手动盘车应转动灵活，无卡涩、过紧或擦碰现象。
（7）风机安装好后进行全面检查。人孔门是否关好，不得有木块、焊条头、铁丝、石渣等异物残存于风道内。
4.1.3.2 风机的试运转
（1）机械运转试验是在无负荷情况下运行，证明运转情况良好后再满负荷运转到规定时间，检查合格，方能投入正常运行。
（2）正常工况连续运转时间：
a）检修安装后试运转不少于30分钟；
b）新安装后试运转不少于2小时。
（3）试运行中注意观察风机运行的温度、振动情况、调节系统的灵活性，观察能否满足锅炉出力参数的要求并做好记录。
（4）风机冷态试运行时，调节门最大开度不得大于全开度的70%。
4.1.4风机的运行
4.1.4.1 风机的操作规程
风机启动前做好下列准备工作：
（1）清除机内杂物，关闭人孔门、调节门。
（2）盘车检查风机各部间隙尺寸，转动部分和固定部分有无摩擦、碰撞现象。
（3）叶轮和联轴器旁不准站人，以免发生危险，联轴器要加装保护罩。
（4）检查油位是否在正常油位线内（开机前为上线）。
（5）检查电器线路，仪表是否正常。
（6）检查冷却部分是否正常，检查液力耦合冷却水开启。
打开脱硫系统出关闭风机入口挡板门、关闭风机进口导叶；
当风机启动后，自动打开入口管路挡板，转速达到正常时，逐渐开大调节门至达到要求位置。
4.1.4.2 风机运行出现下列情况应立即停机检查：
（1）发现风机有强烈的噪声。
（2）轴承温度剧烈上升。
（3）风机产生剧烈的振动和撞击现象。
（4）电机电流过大和温度剧烈上升，纠正无效。
（5）轴承渗水或严重漏油。
⑹入口管路挡板在1分钟内没能全开
4.1.5风机的维护
4.1.
5.1 风机维护工作的注意事项：
（1）风机在安装前应注意对转动组（包括轴承）、各种电器器材的保养。
（2）风机必须在正常状态下运转，必须专人负责检查。
（3）风机检修启动后，要注意各部位的正常状态。
（4）定期清理风机内部的积灰、水等，以防止锈蚀。
（5）对进口导叶，叶轮叶片和调节阀的磨损程度进行检验。
（6）检查叶轮叶片与风机风筒之间的间隙。
（7）确保执行器操作可使所有进口导叶调整一致。
（8）检查进口导叶连杆接头的磨损，必要时加以润滑。
4.1.
5.2 风机正常运转中的注意事项：
（1）流量过大或需要较小流量时，可用进口导叶进行调整。
（2）对温度计和油标的灵敏度检查。
（3）风机开车、停车、运行中发现不正常现象，要立即检查。
（4）定期检修，排除故障，风机运行8000至10000小时应进行维修。建议作好以下事项，
半干法脱硫工艺特点介绍
半干法脱硫工艺的特点： 、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂 Ca（OH》在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。烟 气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A .化学过程: H2O 、SO2、H2SO3 反当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同应生成干粉产 物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下: ⑴S02被液滴吸收; S02（气）+H2O_^H 2SO3（液） ⑵吸收的S02同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O Ca（OH）2（固）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3（液）—CaSO（固） ⑷部分溶液中的CaSQ与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙
CaS03（液）+1/202（液）T CaSO（液） ⑸CaS04（液）溶解度低，从而结晶析出 CaS04（液）T CaS0（固） ⑹对未来得及反应的Ca（0H）2 （固），以及包含在CaS03（固）、CaSO（固）内的Ca（0H）2 （固）进行增湿雾化。 Ca（0H）2 （固）T Ca（0H2 （液） S02（气）+H2CTH 2SO3（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaSO（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaS03（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaS04（液）T CaS0（固） ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca（0H》（固），以及包含在CaSCS固）、CaS0（固）内的CaQH* （固）循环至吸收塔内继续反应。 Ca（0H）2 （固）T Ca（OH2 （液） S02（气）+H2CTH 2S03（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaS0（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaSQ（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaSC4（液）T CaS0（固） B .物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。
半干法脱硫方案(2020年整理).doc
烟气脱硫 技术方 1
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机一除尘器一吸风机一烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90%。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO,就目前国内实际应用工程, 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。而其中应用最 为广泛的是石灰石-石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3 主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nd3,浓度并不是很高, 在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取》90%。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章 石灰石-石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺 以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤， 发生反应, 以去除烟气中的S02反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸 钙（石膏）。 图2.1石灰石—石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内 逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧 化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石-石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ?脱硫效率高，可达95%以上； ?吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ?液/气比（L/G ）低，使脱硫系统的能耗降低； ?可得到纯度很高的脱硫副产品一石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利 条件； ?采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ?采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ?系统具有较高的可靠性，系统可用率可达 97%以上； ?对锅炉燃煤煤质变化适应性较好； ?对锅炉负荷变化有良好的适应性。 2.2 反应原理 原咽吒 Eimn 嗫收塔 ?工艺水 猜坏泵 脈冲捲浮 氧化空宅 节石蕎察液加梳姑 '事空皮出脱水机 吸收剂浆罐
半干法脱硫操作规程.doc
除灰装置操作规程 目次 第一章脱硫岗位操作规程第 6 页～第30 页 第一章脱硫岗位操作规程 原则流程 1、烟气系统 系统描述：从锅炉空气预热器出来的热烟气送往预除尘器，一电除尘器再经过独立的烟道和流量测量装置，反应器弯头，在弯头中使烟气流速增加，进入反应器混合段，在混合段中烟气同从消化混合器中来的含湿物料混合，烟气温度迅速降到70℃左右，湿度增加到70%以上，烟气同物料中的反应剂迅速地在反应器中发生反应，然后烟气通过静压沉降室进入到布袋除尘器进行收尘，烟气从布袋除尘器出来后通过出口喇叭进入引风机进口烟道然后进入引风机然后从引风机出口经烟道排入烟囱。
2、流化风系统 系统描述：流化风系统主要用于循环物料的输送、物料的流化、消化混合器的轴封密封和喷嘴流化风。外界的空气通过流化风机进风口进入流化风机入口过滤器，使空气中固体颗粒粒径小于0.7μm以下，经蒸汽加热,然后通过消音器，通过高压离心风机升压至16~21kpa 左右，进入到流化风母管。在脱硫反应器平台处通过管道分别送往流化底仓、消化混合器。每个流化底仓设置四个流化风机入口，主要用于物料的流化，防止循环下来的湿的脱硫灰发生板结和结块；每台混合器的底部各设置一组流化风，作用同流化底仓；喷嘴流化风主要用于消化器、混合器喷嘴保护，防止喷嘴被湿的物料堵塞；流化风主要用于消化混合器各轴承的密封。 由于各用气点的流化布一旦发生堵塞，则极其容易造成相关设备的输送不畅或流化状态不好，导致物料板结，因此流化风机入口的过滤器相当重要。过滤器能自动清灰保持良好过滤状态。 当脱硫系统停运或切除后，应保持流化风机的运行，以满足流化底仓中物料的流化或正常的排灰(粉煤灰)需要。 3、工艺水系统 系统描述：从锅炉来水通过给水管路进入脱硫岛工艺水箱，再通
循环流化床半干法脱硫工艺流化床的建立及稳床措施
循环流化床半干法脱硫工艺流化床的建立及稳床措施浙江洁达环保工程有限公司吴国勋、余绍华、傅伟根、杨锋 【摘要】 循环流化床半干法脱硫工艺技术要求高，建立和稳定流化床是两个关键点，只有做好恰当的流化床设计和配置合理的输送设备，才可保证脱硫系统的稳定高效运行。 【关键词】 循环流化床半干法脱硫床体 1、简介 循环流化床脱硫工艺技术是较为先进的运用广泛的烟气脱硫技术。该法以循环流化床原理为基础，主要采用干态的消石灰粉作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，其脱硫效率可根据业主要求从60%到95%。该法主要应用于电站锅炉烟气脱硫，已运行的单塔处理烟气量可适用于6MW～300MW机组锅炉，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、在相对较低的Ca/S摩尔比下达到脱硫效率最高、脱硫综 合效益最优越的一种方法。 该工艺已经在世界上10多个国 家的20多个工程成功运用；最大业 绩项目烟气量达到了1000000Nm3/h， 最高脱硫率98%以上，烟尘排放浓度 30mg/Nm3以下，并有两炉一塔、三炉 一塔等多台锅炉合用一套脱硫设备 的业绩经验，有30余套布袋除尘器的业绩经验，特别是在奥地利Thesis热电厂300MW机组的应用，是迄今为止世界上干法处理烟气量最大的典范之作；在中国先后被用于210MW，300MW，50MW 燃煤机组的烟气脱硫。 但是很多循环流化床半干法脱硫项目由于未能建立稳定的床体，导致项目的失败，不能按原有计划完成节能减排的要求。因此很有必要在此讨论一下关于“循
环流化床半干法工艺流化床的建立及稳定措施”的相关问题。 2、循环流化床脱硫物理学理论 循环流化床脱硫塔内建立的流化床使脱硫灰颗粒之间发生激烈碰撞，使颗粒表面生成物的固形物外壳被破坏，里面未反应的新鲜颗粒暴露出来继续参加反应，从而客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高，而且脱硫灰中含有大量未反应吸收剂，所以塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。 而建立稳定的流化床，就需要有分布均匀的流场和一定高度的床料。可见该技术的重点是：1、建立稳定的流化床；2、建立连续循环的脱硫灰输送系统。而这两个基本项的控制技术就成为了整个脱硫项目成功与否的关键。 首先我们先来了解下循环流化床的动力学特性。 脱硫循环流化床充分利用了固体颗粒的流化特性，采用的气固流化状态为快速流态化(Fast Fluidization)。快速流态化现象即细颗粒在高气速下发生聚集并因而具有较高滑落速度的气固流动现象，相应的流化床称为循环流化床。 当向上运动的流体对固体颗粒产生的曳力等于颗粒重力时，床层开始流化。 如不考虑流体和颗粒与床壁之间的摩擦力，根据静力分析，可得出下式，并通过式(2-1a 、1b)可以预测颗粒的最小流化速度。 ()12 12 3221R c g d c c u d e r p r p f mf p mf -??? ? ????-+= μρρρ＝μ ρ (2-1a) ()2 3μρρρg d Ar r p r p -= (2-1b) 式中： c 1=33.7，c 2=0.0408 mf e R ——对应于mf u 的颗粒雷诺数； p ρ ——颗粒密度，kg/m 3； r ρ ——流体密度，kg/m 3；
半干法脱硫技术
一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比较先进的烟气脱硫技术，它具有投资相对较低，脱硫效率相对较高，设备可靠性高，运行费用较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的S02充分接触反应来实现脱硫的一种方法。 利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时 间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。 二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。 与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术具有以下特占： 八、、? 1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。 2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50µm以下，精确 的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。 3、采用比第二代更完善的控制系统，操作更简捷。 4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资. 5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。 6非常适合中小型锅炉的脱硫改造。 7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。 8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。 9、根据烟气净化需要，添加适量的活性炭等添加剂可改变循环物料组成，有效的吸附脱除二噁英和重金属等毒性大、难去除的污染物，达到特殊净化效果。 由于采用了大量的技术改良和优化，目前掌握的第三代半干法烟气脱硫技术克服 了第一代半干法脱硫装置易塌床、易磨损、系统阻力大、运行不可靠及第二代半干法
半干法脱硫技术介绍
半干法脱硫技术介绍 一、概述 循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。 二、CFB半干法脱硫系统工艺原理 Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2O Ca（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2O CaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程图 四、CFB半干法脱硫工艺系统组成 1. 脱硫剂制备系统 2. 脱硫塔系统 3. 除尘器系统 4. 工艺水系统 5. 烟气系统
6. 脱硫灰再循环系统 7. 脱硫灰外排系统 8. 电控系统 五、CFB半干法脱硫工艺技术特点 1. 脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象； 4. 燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率； 5. 在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。
半干法脱硫方案..
烟气脱硫 技术方案
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 ，就目前国内实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO 2 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。 图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石－石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ·脱硫效率高，可达95％以上； ·吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ·液/气比（L/G）低，使脱硫系统的能耗降低； ·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件； ·采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上；
半干法脱硫技术方案(1)
3×75t锅炉 烟气脱硫除尘工程总承包 技术方案 业主方： 总包方：山东先进能源科技有限公司 二○一八年三月
目录 1、技术规范 (2) 工程范围 (2) 设计范围： (2) 设计内容 (2) 设备制造及供货 (4) 设备及系统安装 (25) 设计基础资料 (26) 锅炉主要特性 (26) 厂址气象和地理条件 (28) 土建设计基础资料 (29) 脱硫剂（生石灰）品质要求 (29) 工程方案 (29) 工艺设计 (29) 主要设计原则, (30) 方案设计 (30) 性能保证值 (34) 总包方提供的基本参数 (35) 设备清册（设备厂家供参考、设备选型以初设选型为准） (41) 2业主人员培训 (48) 培训内容 (48) 培训方式 (48) 设计联络会 (49) 3 监造、检验和性能验收试验 (51) 概述 (51) 工厂检验 (51) 设备监造 (52)
1、技术规范 工程范围 山东临沂电厂位于位于临沂市以南，距市区约3公里，在大菜园村以南，许家冲村以西地区，北距临沂火车站3公里，东距沂河5公里，位于临沂市规划区范围以内。 为改善电厂周围及临沂地区的大气环境，根据临沂发电厂二氧化硫治理规划和环保要求，临沂电厂将继续对剩余锅炉进行脱硫技改工作，本期工程将先行对5#、6#锅炉加装脱硫装置。综合各方面情况考虑，临沂电厂机组设计含硫量为%。 本工程为改造工程，采用循环流化床（干法）脱硫工艺，其装置在60%－100％BMCR工况下进行全烟气脱硫，脱硫效率不低于90％。 本工程包括脱硫除尘岛内系统正常运行、紧急情况处理及检修等所必需具备的工艺系统设计、设备选择、采购、运输及储存、制造及安装、土建建（构）筑物的设计、施工、调试、试验及检查、试运行、考核验收、消缺、培训和最终交付投产等方面的内容。总包应对脱硫除尘岛的性能负全部责任。 设计范围： 本脱硫技改工程包括脱硫岛内5#、6#机组锅炉脱硫除尘岛内所有土建、机务、电气、控制等设计。（业主方提供建设场地内地质勘探及勘探结果、设计基础参数。）制定初步设计方案及设计范围的各分项详细方案, 编制设计文件、施工图纸等资料, 现场设计施工交底。 设计内容 土建项目 本工程所有设备、设施基础
半干法脱硫工艺特点介绍20171206
半干法脱硫工艺的特点： 一、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂 Ca(OH) 2在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO 2 等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。烟 气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收； ⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A．化学过程： 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H2O 、SO2、H2SO3反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下： ⑴SO2被液滴吸收； SO2(气)+H2O→H2SO3(液) ⑵吸收的SO2同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O Ca(OH)2(固)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3(液)→CaSO3(固) ⑷部分溶液中的CaSO3与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙 CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)
⑸CaSO4(液)溶解度低，从而结晶析出 CaSO4(液)→CaSO4(固) ⑹对未来得及反应的Ca(OH)2 (固)，以及包含在CaSO3(固)、CaSO4(固)内的Ca(OH)2 (固)进行增湿雾化。 Ca(OH)2 (固) →Ca(OH)2 (液) SO2(气)+H2O→H2SO3(液) Ca(OH)2 (液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O CaSO3(液)→CaSO3(固) CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液) CaSO4(液)→CaSO4(固) ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca(OH) 2 (固)，以及包含在CaSO 3 (固)、 CaSO 4 (固)内的Ca(OH) 2 (固)循环至吸收塔内继续 反应。 Ca(OH)2 (固) →Ca(OH)2 (液) SO2(气)+H2O→H2SO3(液) Ca(OH)2 (液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O CaSO3(液)→CaSO3(固) CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液) CaSO4(液)→CaSO4(固) B．物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。
干法、半干法脱硫技术介绍
干法脱硫技术 摘要：本文主要论述了干法脱除烟气中SO2的各种技术应用及其进展情况，对烟气脱硫技术的发展进行展望，即研究开发出优质高效、经济配套、性能可靠、不造成二次污染、适合国情的全新的烟气污染控制技术势在必行。 关键词：烟气脱硫二氧化硫干法 前言：我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx可导致酸雨形成，NOX也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大[1]。为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。 烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一，按工艺特点主要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。 湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。常用方法为石灰/石灰石吸收法、钠碱法、铝法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术以其脱硫效率高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法。但由于湿法烟气脱硫技术具有投资大、动力消耗大、占地面积大、设备复杂、运行费用和技术要求高等缺点，所以限制了它的发展速度。 干法脱硫技术与湿法相比具有投资少、占地面积小、运行费用低、设备简单、维修方便、烟气无需再热等优点，但存在着钙硫比高、脱硫效率低、副产物不能商品化等缺点。 自20世纪80年代末，经过对干法脱硫技术中存在的主要问题的大量研究和不断的改进，现在已取得突破性进展。有代表性的喷雾干燥法、活性炭法、电子射线辐射法、填充电晕法、荷电干式吸收剂喷射脱硫技术、炉内喷钙尾部增湿法、烟气循环流化床技术、炉内喷钙循环流化床技术等一批新的烟气脱硫技术已成功地开始了商业化运行，其脱硫副产物脱硫灰已成功地用在铺路和制水泥混合材料方面。这一些技术的进步，迎来了干法、半干法烟气脱硫技术的新的快速发展时期。 传统的石灰石/石膏法脱硫与新的干法、半干法烟气脱硫技术经济指标的比较见表1。表1说明在脱硫效率相同的条件下，干法、半干法脱硫技术与湿法相比，在单位投资、运行费用和占地面积的方面具有明显优势，将成为具有产业化前景的烟气脱硫技术。 3、电子射线辐射法烟气脱硫技术电子射线辐射法是日本荏原制作所于1970年着手研究，1972年又与日本原子能研究所合作，确立的该技术作为连续处理的基础。1974年荏原制作所处理重油燃烧废气，进行了1000Nm3/h规模的试验，探明了添加氨的辐射效果,稳定了脱硫脱硝的条件，成功地捕集了副产品和硝铵。80年代由美国政府和日本荏原制作所等单位分担出资在美国印第安纳州普列斯燃煤发电厂建立了一套最大处理高硫煤烟气量为
(完整word版)半干法脱硫培训教材
南山铝业股份有限公司2×220MW机组烟气脱硫技改工程 学员培训教材 东海热电脱硫分场 二008年11月
第一章SDA脱硫系统概述 1.1 SDA脱硫工艺基本原理 早在50多年前，人们就将喷雾干燥广泛运用于现代工艺，它是一种将液体按要求雾化喷入干燥塔在热气体干燥下成为粉末的技术。喷雾干燥吸收（SDA）就源于此。 当未经处理的热烟气经过分散进入喷雾干燥吸收室时，利用雾化的平均直径60μm的精细石灰浆液滴对其进行接触，在气液接触过程中，烟气的酸性成分（SO2等）很快就被碱性液滴吸收，同时水分也被迅速蒸发。通过控制气体分布、浆液流速、液滴直径等，使吸收反应的液滴到达喷雾干燥吸收室壁之前，保证液滴的干燥，使之最后形成粉末状的脱硫产物（亚硫酸钙为主）。 一部分干燥产物包括飞灰和反应物落入吸收室底端后被收集转运。处理后的烟气进入布袋式除尘器或静电除尘器，经过除尘，悬浮颗粒物被去除，而气体则用引风机将其从除尘器引出后直接排放。除尘器收集的部分固体物质被循环利用，这有助于降低反应剂的消耗，其余的均被处理掉。 NIRO SDA系统包括了部分干燥产物的循环利用，这主要有以下几方面优点： 使石灰浆液滴中的固体物质浓度达到一定的标准，这样有利于SDA系统的操作，并保证烟气脱硫（FGD）系统中有效地进行雾化、吸收和干燥。 干燥物中过量的石灰可重新被用作吸收剂。 反应产物即使不继续反应，也会在每个石灰浆液滴内形成一个核，这样新的吸收剂在其上面不断沉积，使与未处理烟气进行反应的石灰表面增大。 工程经验表明，脱硫渣的循环利用使反应剂的消耗下降了30-50%，可以大大降低脱硫运行成本。 SDA工艺有干燥的粉末产生，因此在喷雾干燥之后需要一个合适的除尘器（以与其他湿法FGD系统中的除尘器相区别），部分吸收反应也发生在除尘器中（特别是布袋除尘系统）。 1.2 化学反应过程 喷雾干燥技术，它具有吸收和干燥的双重作用，主要过程和反应如下： 将碱性浆液雾化成无数微小液滴。 在吸收室内，烟气被有效地分布以便使其与被雾化的浆液充分混合接触以发生吸收反应，也就是说，吸收室具有混合反应器的功能。
干法和半干法脱硫工艺
第三节干法和半干法脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaS03，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂呈干燥颗粒状，随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%)。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑[9]。 烟气循环流化床脱硫工艺 该工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对SO2有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。 未经处理的烟气从吸收塔(即流化床)底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷人均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。 脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进人再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。 此工艺的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaS03、 CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
常用的烟气脱硫技术
常用的烟气脱硫技术 一、湿法烟气脱硫技术（WFGD） 吸收剂在液态下与SO2反应，脱硫产物也为液态。该法脱硫效率高、运行稳定，但投资和运行维护费用高、系统复杂、脱硫后产物较难处理、易造成二次污染。 湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快、脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟、适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80% 以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高、系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。分类: 常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 1、石灰石/石灰-石膏法 是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaO3S）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。这是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90% 以上。 2、间接石灰石-石膏法
常见的间接石灰石-石膏法有: 钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理: 钠碱、碱性氧化铝（Al2O3˙nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 3、柠檬吸收法 原理：柠檬酸（H3C6H5O7˙H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H+发生反应生成H2SO3络合物，SO2吸收率在99% 以上。这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 二、干法烟气脱硫技术（DFGD） 脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行。该法系统简单、无污水和废酸排出、设备腐蚀小、运行费用低，但脱硫效率较低。 干法烟气脱硫技术优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，具有设备简单、占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等优点。
半干法脱硫方案
半干法脱硫方案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
烟气脱硫 技术方案
第一章工程概述 项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。主要原始资料如下： 主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO2，就目前国内实际应用工程，按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工
程，我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
半干法脱硫技术方案(1)
130t锅炉 烟气脱硫除尘工程总承包 技术方案 ] { 业主方： 总包方： } 二○一八年三月
目录 1、技术规范 (2) 工程范围 (2) 设计范围： (2) 设计内容 (2) 设备制造及供货 (3) 设备及系统安装 (19) / 设计基础资料 (19) 锅炉主要特性 (19) 厂址气象和地理条件 (19) 土建设计基础资料 (19) 工程方案 (19) 工艺设计 (19) 主要设计原则 (19) 方案设计 (19) ~ 性能保证值 (19) 总包方提供的基本参数 (19) 设备清册（设备厂家供参考、设备选型以初设选型为准） (19) 2业主人员培训 (19) 培训内容 (19) 培训方式 (19) 设计联络会 (19) 3 监造、检验和性能验收试验 (19) ( 概述 (19) 工厂检验 (19) 设备监造 (19)
1、技术规范 工程范围 为改善电厂周围的大气环境，根据二氧化硫治理规划和环保要求。 本工程为改造工程，采用循环流化床（干法）脱硫工艺，其装置在60%－100％BMCR工况下进行全烟气脱硫，脱硫效率不低于90％。 本工程包括脱硫除尘岛内系统正常运行、紧急情况处理及检修等所必需具备的工艺系统设计、设备选择、采购、运输及储存、制造及安装、土建建（构）筑物的设计、施工、调试、试验及检查、试运行、考核验收、消缺、培训和最终交付投产等方面的内容。总包应对脱硫除尘岛的性能负全部责任。 ( 设计范围： 本脱硫工程包括脱硫岛内130t机组锅炉脱硫除尘岛内所有土建、机务、电气、控制等设计。（业主方提供建设场地内地质勘探及勘探结果、设计基础参数。）制定初步设计方案及设计范围的各分项详细方案, 编制设计文件、施工图纸等资料, 现场设计施工交底。 设计内容 土建项目 本工程所有设备、设施基础 电缆通道设计及对现有沟道的核定 出入口烟道支架基础 ( 烟道支架及过渡设施的基础、支座、支架 脱硫岛内道路及与外部道路的对接部分 机务部分 脱硫除尘岛内所有工艺系统，和生石灰仓、脱硫灰仓系统的工艺系统。 工艺系统设备本体、烟道、过渡管道及设施、设备保温
半干法脱硫技术说明
半干法脱硫技术说明 增湿灰循环脱硫技术常用的脱硫剂为CaO。CaO在一个专门设计的消化器中加水消化成Ca（OH）2。在通过混合增湿器后，混合灰的水分含量由2%增加5%。然后导入烟道反应器与烟气中的SO2反应。生成亚硫酸钙，并使最终产物为干粉状。 本公司在考察和引进国外同类的技术的基础上，结合我国国情，成功研发出新一代半干法脱硫技术。本技术的特点在于：取消了制浆和喷浆系统，实行氧化钙的消化及循环增湿一体化设计。这不仅克服了单独消化时出现的漏风、堵管等问题。而且能利用消化时产生的蒸汽，增加了烟气的相对湿度，对脱硫有利。同时克服了普通半干法吸收塔可能出现的粘壁现象。实行脱硫灰多次循环，循环倍率可高达50倍，使脱硫剂的利用率提高到95%，克服了其他半干法工艺脱硫剂利用率布告的问题。本方案脱硫效率高。用90%的氧化钙作脱硫剂，当Ca/s=1.1 mol/mol 时，确保脱硫率大于80%；当Ca/s=1.2～1.3 mol/mol 时，脱硫率可达90%以上。 半干法烟气脱硫系统 一、半干法脱硫工艺 1、介绍
1997年ABB低投资烟气脱硫（FGD）技术方面的开发工作得到了广泛的报道。这种技术将低投资与优良的性能巧妙地结合，是针对亚洲和东欧的新兴市场开发的。 采用这种脱硫技术，不管燃料中的含硫量是多少，脱硫效率都有可能达到90%以上，此外，该系统适合于已有项目的改造，它的占地面积小。干法烟气脱硫技术常被忽略的一个主要特点是它在不增加投资的情况下提高了除尘效率。从干法烟气脱硫系统排出的烟气可不经加热，通过已有的烟囱排出。 2、半干法工艺过程 半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。 任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。烟气的相对湿度是利用给烟气内喷水的方法提高的。在传统的干法烟气脱硫工艺中，水和石灰是以浆液的状态（不论是否循环）注入烟气的，但水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量仅占百分之几。这样，吸收剂的循环量比传统干法烟气脱硫要高得多。即，用于蒸发的表面积非常大。进入烟气的粉料的干燥时间非常短，所以它可以采用比传统喷雾干燥技术小得多的反应器。提高了烟气的相对湿度，足以在典型的干法脱硫操作温度或高于饱和温度10℃~20℃（实践中这一温度范围是65℃~75℃）激活石灰吸收剂二氧化硫。 水在增湿搅拌机中加入吸收剂，然后才注入烟气。半干法技术的独到之处是所有的循环吸收剂都要在搅拌机中增湿，这样做，可以最大限度的利用循环吸收剂。经过活化和干燥之后，烟气中干燥的循环粉料在高效的除尘器，最好是袋式除尘器中被分离出来，进入搅拌机，补充石灰也是在这里加入的。注入搅拌机的水量要保证恒定的烟出口温度。控制系统以烟气的出入口温度为基础，以烟气量为辅助，采用前馈信号控制，并有反馈微调。出口的SO2也采用类似的方法进行控制：入口和出口的SO2浓度加上烟气流量决定石灰的加入速率。副产品收集在除尘器灰斗内，当达到回斗的最高料位时，副产品溢流排出。 半干法工艺的主要特点：高循环率、干燥迅速、反应器尺寸小、反应剂的利用率高： 半干法工艺的特点是循环率高，这意味着最高限度地利用了反应剂。如上所述，高循环率获得很大的表面积，供水分迅速蒸发，这使得半干法工艺采用的反应/干燥器比采用喷雾干燥技术的干法烟气循环系统的反应器小得多。 此外，在半干法工艺中，也尽可能少采用复杂的专用设备：不采用高速旋转雾化器：也不采用需要压缩空气的双流体喷嘴。在搅拌机内搅拌循环物料和反应剂消耗的电力比传统干法烟气净化系统的相应电耗要低得多。对比可知，旋转喷雾器和双流体喷嘴比半干法的搅拌机复杂得多。采用搅拌机而不采用旋转喷雾
烟气半干法脱硫技术方案
烟气半干法脱硫技术方案 1. 吸收塔 1.1工艺流程 图1-1 循环流化床半干法工艺流程示意图 原烟气由循环流化床半干法净化装置底部进入循环悬浮流化床脱硫塔。Ca(OH)2原料经过螺旋输送机送入脱硫塔，流态化的物料和烟气中的二氧化硫在脱硫塔中发生化学反应，脱除掉大部分的二氧化硫。烟气通过脱硫塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S 比高达50以上。这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现污染物高脱除率提供了根本的保证。 喷嘴的安装位置设置在文丘里扩散段，喷入的雾化水以降低脱硫塔内的烟温，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3等反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O等。 烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循
环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。烟气在文丘里以上的塔内流速为3.5～5.5m/s，烟气在塔内的气固接触时间大约为6～8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。 从化学反应工程的角度看，SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程是一个外扩散控制的反应过程；SO2与氢氧化钙反应的速度主要取决于SO2在氢氧化钙颗粒表面的扩散阻力，或说是氢氧化钙表面气膜厚度。当滑落速度或颗粒的雷诺数增加时，氢氧化钙颗粒表面的气膜厚度减小，SO2进入氢氧化钙的传质阻力减小，传质速率加快，从而加快SO2与氢氧化钙颗粒的反应。 只有在循环流化床这种气固两相流动机制下，才具有最大的气固滑落速度。同时，脱硫脱硫塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的锅炉负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循环流化床半干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别半干法脱硫能否达到较高脱硫率的一个重要指标。当气流速度大于10m/s时，气固间滑落速度很小或只在脱硫塔某个局部具有滑落速度，要达到很高的脱硫率是不可能的。 喷入的用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。 净化后的含尘烟气经脱硫塔的顶部出口进入布袋除尘器除去大部分细灰，由除尘器除下的细灰和大颗粒大部分经过空气斜槽循环进入脱硫塔，少量储存于除尘器下灰斗外排。净化后的烟气经引风机由烟囱排入大气。 当雾化水经过回流式雾化喷嘴在脱硫塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H2O 、SO2、H2SO3反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下： ⑴SO2被液滴吸收； SO2(气)+H2O→H2SO3(液) ⑵吸收的SO2同溶液的吸收剂消石灰粉反应生成亚硫酸钙； Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O Ca(OH)2(固)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3(液)→CaSO3(固) ⑷部分溶液中的CaSO3与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙 CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)