6、双壁钢围堰施工工艺工法全解
双壁钢围堰施工工艺
（QB/ZTYJGYGF-QL-0206-2011）
桥梁工程有限公司静国锋刘涛
1 前言
1.1 工艺工法概况
我国在20世纪70年代修建九江大桥时，首创双壁钢围堰的围堰形式，在简化施工工序、缩短工期方面有了新的突破。目前双壁钢围堰已成为我国桥梁深水基础施工广泛采用的工艺之一。
1.2 工艺原理
双壁钢围堰是一个带有刃脚的圆形双壁水密井筒钢结构，它既是钻孔桩施工的作业平台，又是承台施工的隔水结构。与无底钢套箱相同都无底板系统，双壁钢围堰的侧面双层壁板结构，通过刃脚直接插入河床，并通过吸泥下沉至设计标高。由于双壁钢围堰刚度大，可直接在其顶部铺设钻孔工作平台，待钻孔桩施工完成后，浇筑封底混凝土、围堰内抽水，在无水状态下施工承台混凝土。
2 工艺工法特点
2.1 结构刚性大、能承受向内、向外的压力，能承受较大水压，施工安全可靠。
2.2 圆形双壁钢围堰对内支撑要求不高，吸泥、灌水下沉和清基，较为方便。
2.3 钻机平台可直接放置在钢围堰的顶部，适宜于大型旋转钻机。
3 适用范围
适用于各种河床的河流、湖泊、水库的深水基础施工。
4 主要技术标准
《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB 10002.5）
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415）
《铁路桥涵施工规范》（TB 10203）
《铁路桥涵设计基本规范》（TB 10002.1）
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB 10303）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50）
5 施工方法
根据设计图纸在工厂中分块加工,按互换件和对号入座的办法制成块件,检查
合格后运至现场，分层按号进行组装焊接,待检查合格后浮拖至墩位处，通过灌水、节段拼接下沉着床，然后采取配重、吸泥下沉至设计标高。围堰精确定位后对围堰内部采用吸泥机进行基底清理，在围堰上铺设钻孔桩施工平台，埋设护筒，灌注水下封底混凝土。进行钻孔桩施工；围堰内抽水，进行承台混凝土施工。
6 工艺流程及操作要点
6.1 施工工艺流程
双壁钢围堰施工工艺流程见图1。
图1 双壁钢围堰施工工艺流程图
6.2 操作要点
6.2.1 双壁钢围堰设计
1 水文地质技术参数的选择
处于大江大河上的桥梁基础工程，墩位处往往水深流急，地质条件复杂，水流冲刷较深，施工难度会更大一些；目前在各类基础施工中多采用钢围堰作为承台施工的挡水结构，钢围堰施工具有易加工、速度快、周期短的特点。着床型钢围堰通常采用双壁结构，一般适用于泥沙淤积河段承台淹埋于河床内（承台底面底域河床面）或承台底面虽高于河床面单河床覆盖层较浅的桥梁基础施工。
调查水深、流速、流向、浪高、涨落潮、一般冲刷深度、局部冲刷深度、风向及风力大小、河床地质等情况作为钢围堰结构设计及锚锭系统设计的资料。
2 双壁钢围堰壁板及加劲肋技术参数的选择
双壁钢围堰壁板及加劲肋均按塑性结构计算选择，一般内、外壁板厚度5～6mm，竖向加劲肋为一般为角钢∠63×63×6或∠75×50×6。
3 组拼作业平台、钻孔作业平台选择
钻孔作业平台均直接放在钢围堰上口，根据钻机布置的需要，钻孔平台可为万能杆件拼装，也可用型钢组拼。
4 锚锭系统的选择
为保证钢围堰下沉时能准备达到设计位置，应设置锚锭系统。锚锭系统一般选择由定位船、导向船、锚缆设施组成。具体选择与施工区的流向、流速、河床表层土质有关。
5 封底混凝土选择
封底混凝土主要承受钢围堰和封底混凝土浮力，以竖向荷载为主。以计算封底混凝土的拉应力和剪应力满足要求选择合适的厚度和混凝土强度。
6 主要检算项目及方法
双壁钢围堰的荷载取值：
水平荷载：静水压力+流水压力+风力+其他。
竖向荷载：结构静载+封底混凝土自重+浮力+其他。
主要计算工况：围堰拼装起吊、围堰结构计算、封底混凝土施工阶段计算、
抽水后围堰封底混凝土抗浮计算等。
1）壁板计算
壁板以承受水平荷载为主，其最不利受力工况为抽水阶段。壁板可看作是由加劲肋角钢支撑的多跨连续梁，其荷载为均布水压力q ，取跨中及支点处的弯矩均为
（1l 为加劲肋间距）。
水压力由静水压力和动水压力组成： 静水压： （h 为围堰计算水压高
度）
动水压：
式中 K ——钢围堰形状系数，圆形0.73；
——迎水面积；
——水的容重（kN/m 3）；
——流速（m/s ）；
g ——重力加速度（9.81m/ 2s ）。 图2 加劲角钢与壁板组合 2）竖向加劲肋计算。
竖向加劲肋计算是以水平桁架为支撑的多跨连续梁,计算时可按三跨连续梁计算：2112M K q l =，22V K ql =（1K 取0.1，2K 取0.6，1q 为作用在单根竖肋上的水压可按均布计算，2l 为水平桁架层间间距）根据上述两公式计算竖肋的弯矩、剪力。
竖向加劲肋计算截面按竖向加劲角钢与壁板组合计算，见图2。 组合截面惯性矩：
式中
F——竖肋截面面积；
1
I——竖肋惯性矩；
1
F——壁板截面面积；
2
I——竖肋惯性矩。
2
组合截面的抗弯模量：
竖向加肋劲肋的弯曲应力计算：
竖向加肋劲肋的剪应力计算：
3）水平桁架计算。
水平圆形桁架由内、外侧圆环钢板和斜杆组成，内、外圆环钢板相当于水平桁架的上、下弦杆。水平桁架结构示意图见图3。
图3 水平桁架结构图
（1）水平桁架斜杆计算。
斜杆轴力S：
式中
l——为水平桁架层间距。
2
斜杆的强度：
式中 S ——斜杆轴力，
F——斜杆截面面积，
1
?——压杆稳定系数。
1
（2）水平桁架平环板计算。
水平环板轴力N：
弦杆强度：
式中 N ——环板轴力，
F——环板截面面积，
2
?——压杆稳定系数。
2
4）双壁钢围堰接高、下沉、着床验算
围堰下沉阶段主要与静载有关，以竖向荷载为主。钢围堰在接高下沉、着床过程中应按各工况先行计算，按下述步骤和方法进行：
（1）钢围堰接高计算压重时应考虑壁板对接时内、外侧方便施焊，入水下沉围堰的顶面距工作平台距离合适，即有合适的干舷高度。
（2）为保持每次接头在设计位置，通过计算入水钢围堰自重加上待接钢围堰重，算出分仓灌注混凝土量或灌水量，压重下沉。
但应遵循在着床前必须将刃脚灌满混凝土。其余壁仓内灌注砼或灌水量依据浮力和围堰着床处覆盖层厚度确定。
5）双壁钢围堰高度确定
钢围堰高度H：H=施工水位-承台底标高+封底砼厚度+0.5～0.7m
6）局部冲刷验算
一般围堰着床后，根据设计图纸确定围堰着床刃脚范围是否在局部冲刷线内，若冲刷较为严重（局部冲刷深度较刃脚着床后位置还要低），均采用抛沙或抛投
块石防护。未进行局部冲刷验算。
7）封底混凝土验算
封底混凝土与钢围堰相连,宜按周边简支圆板承受均匀荷载,计算板的中心弯矩Mmax，求出封底砼的厚度h。
式中h——封底混凝土厚度（mm）；
K——安全系数，按抗拉强度计算的受压、受弯构件取K=2.65；
Mmax——板的最大弯矩（kN.m）；
B——板的单位宽度，一般取1000mm；
P——静水压力形成的荷载；
F——混凝土抗拉强度设计值（）；
ct
R——钢围堰内圆半径（m）；
2
D——水下混凝土可能与井底泥土掺混的增加厚度 D=0.3～0.5m。
封底混凝土厚度计算确定后，还应与抗浮计算后需要的最小封底混凝土厚度进行比较，取其大者。
8）双壁钢围堰抗浮计算
双壁钢围堰的抗浮计算为钢围堰静载G（含钢围堰自重、封底混凝土重、壁仓内混凝土重、壁仓灌水重、桩基重或钢护筒与封底混凝土握裹力）应大于钢围堰所产生的浮力F。
即
双壁钢围堰在抗浮计算时注意以下两点：
（1）桩基与岩层的摩阻力应不计算，作为安全诸备。
（2）桩基重与钢护筒与封底混凝土握裹力应进行比较，取两者中小值。
9）锚碇系统验算
锚碇系统是钢围堰在水中悬浮状况时固定其位置的重要设施，对围堰施工的成败起着关键作用。随着钢围堰的下沉，水流涡漩对钢围堰的推力越来越大，为了克服水流阻力和风阻力，使钢围堰准确定位和顺利下沉，应配置合理、经济的锚碇系统。
（1）锚碇的主要组成及作用。
双壁钢围堰锚碇系统一般由导向船及拉缆，前后定位船及其主锚、尾锚、边锚和下兜缆组成。
①定位船。
为钢围堰定位用，一端直接和锚索相连接固定船位，另一端用缆索和导向船、围堰相连。船上设置滑车组应用于收、放缆索调整围堰位置，定位船应在上、下游设置。
②导向船。
导向船体系既作为调整、确定钢围堰位置的约束体系，也作为基础施工的辅助工作平台。一般配置在钢围堰两侧，两艘导向船用万能杆件或型钢支架联结梁连成整体.
③主锚。
主锚承受钢围堰锚碇系统顺水流方向的水流阻力和风阻力，是保证钢围堰安全稳定的主要结构物。
④边锚。
边锚布置于定位船和导向船两侧，主要作用是调节和控制定位船、导向船在垂直水流方向的位置，承受侧向水流阻力和风力。
⑤尾锚。
尾锚顺水流方向分别布置在导向船和后定位船尾部，主要作用是抵御潮水影响，保证钢围堰锚碇系统在水流方向上的稳定。
⑥拉缆。
前后定位船与导向船之间均设有拉缆，其作用是将钢围堰和导向船体系所受
外力传给主锚和尾锚，起到固定钢围堰位置的作用。
（2）锚碇系统计算。
①船只水流作用力
R。
1
式中——船只水流作用力
V——水流速度（）
——摩擦系数，铁驳0.17
f
S——浸水面积（为船长，为吃水深度，B为船宽）
——阻力系数，方头取
——船只入水部分垂直水流的投影面积
——船只数量
②钢围堰流水阻力
R。
2
式中 K——水流阻力系数，取k=0.75；
——水的容重；
V——水流速度（m/s）；
A——围堰入水部分在垂直于水流方向的投影面积（㎡）；
——重力加速度。
R。
③钢围堰风阻力
3
式中 1K ——为设计风速频率换算系数1K =1.0；
2K ——为风载体型系数2K =0.8； 3K ——为风压高度变化系数3K =1.0； 4K ——为地形、地埋条件系数4K =1.0； ω0——为基本风压值ω0=500Pa ； F ——为挡风面积（m2）。 ④定位船风阻力4R 。
2K 取0.8，n 为定位船数量，其余系数同上式。 ⑤导向船风阻力
。
系数同定位船风阻力。 总阻力R 主：
⑥锚重计算。
锚的选择应综合考虑抛锚区内水深、河床覆盖层土质类别等情况，并先预估抛锚区范围，然后在抛锚区内进行调查，看有无影响抛锚的异物或其它设施。
锚重G 覆盖层为砂土时：
铁锚：G=R 主/5；钢筋混凝土锚：G=1.5R 主。 每个主锚受力：（P 为锚数）
⑦主锚链计算。
㈠ 采用普通有横档锚链，链条直径：
式中 k——安全系数K=4；
P——拉力（kN）。
㈡锚链长度，h为锚索马口与锚位处河床标高差（m）。
⑧锚索计算。
㈠钢丝绳容许拉力计算：
式中——为钢丝绳破断拉力换算系数，对6×37钢丝绳取0.82；
Fg——钢丝破断拉力总和，k为安全系数，k=3～6；
P——钢丝绳实际拉力。
㈡锚索长度计算
长锚索：
式中——锚索长度（m）；
H——锚索马口与锚位处河床标高差（m）；
R——总阻力；
q——钢丝绳或锚链在水中的重力kN/m，按在空气中的重量的0.7计。
短锚索：
式中——锚船马口至锚位的水平距离（m）；
、、、符合意义同长锚索公式。
㈢边锚计算。
导向船组边锚、定位船边锚分别按导向船组和定位船顺水流向受力的50%计
算，其计算方法同主锚。
㈣钢围堰下兜缆计算。
当钢围堰下沉时，为抵御水流阻力，保持钢围堰的竖直，应设下兜缆见图4。
图4 钢围堰下兜缆示意图
下兜缆阻力T：
式中
R——为钢围堰入水部分的水流力。
2
a、b——分别为
R的作用力点与下兜缆作用力点至钢围堰导向船组
2
下游联结梁支点的距离。
10）组拼作业平台、钻孔作业平台验算
水上作业平台是为深水桩基施工服务，设计时需考虑河床地貌、地层、汛情、涨落潮、航道等情况。
（1）作业平台分类。
双壁钢围堰钻孔灌注桩基础的施工为先下钢围堰后成桩的施工方案。作业平台分为浮动施工平台和固定施工平台两种。
（2）钻孔作业平台在功能上应满足的要求。
①满足钻机成孔工艺与设备布置的要求。
②必须保证清孔、水下混凝土灌注等成桩工艺与设备布置的要求。
③保证围堰、承台顺利施工。
④保证作业人员良好的工作环境。
⑤平台不受一般汛情和小涨落潮的影响，以确保安全施工，不影响施工进度。
⑥平台为临时结构，应便于安装、拆卸与迁移，可重复利用。
6.2.2 双壁钢围堰的加工制作及检查验收
1 双壁钢围堰的加工制作
材料进场→材料检查验收→编制加工工艺指导书→加工工艺交底→下料→水平桁架加工→1/8单块骨架加工→底节整节钢围堰拼装→焊缝水密检查→整节质量验收合格→吊装下放入水→第二节整节加工完成→第二节质量验收合格→吊装至现场→第二节与底节现场对接→对接焊缝水密检查→第三至最后节对接完成。
1）单根（块）构件的下料
双壁钢围堰单个构件包括水平桁架内、外环板、水平桁架斜杆、刃脚内、外侧壁板、刃脚扇形板、隔仓板、隔仓板加肋、吊耳构件。
板件均采用半自动氧、乙炔火焰切割机下料，杆件采用冲床和手工乙炔火焰切割下料。
2）单元结构的加工
单元构件加工应根据设计图纸结合起吊能力分块加工。加工应遵循先加工刃脚构件后加工其它普通段。
（1）单块水平桁架加工。
水平桁架是用钢板作胎模组焊，胎模上应设压板，控制水平桁架与水平斜杆焊接时板面波浪变形。
（2）整节分块构件加工。
将焊接好的单块水平桁架按设计图纸规定的层间间距在钢靠模上布置好，与竖肋焊接，组焊为整节分块。组焊分块构件时应严格控制层间距离，防止围堰整拼装时接头错位。
（3）刃脚加工。
刃脚内、外侧厚板应用卷板机分块压制成形。
（4）整节拼装。
整节拼装应在混凝土样台上进行，样台基础要牢固，在内、外壁板范围内应预埋钢板，样台表面应平整，并分点对样台抄平。组拼应注意内、外防水壁板、水平环板、水平斜撑分块断面应错缝。
2 检查验收标准
1）焊缝质量的检查验收标准
（1）水平环板和刃脚处的内、外侧板组焊焊缝质量应达到国标二级焊缝，其余焊缝均应达到国标三级焊缝及以上标准。
（2）所有内、外壁板焊缝，隔仓板焊缝均应按图纸施焊，并要求水密。必须通过煤油渗透试验并符合要求。
2）结构尺寸的检查验收标准
（1）双壁钢围堰轴中心线偏差不得大于1/500，每节直径误差：顶面不超过±20mm，底面不超过：-20mm。
（2）环形板焊接后翘曲变形不得超过±5mm。
（3）每节的倾斜度不大于2‰。
（4）拼装要求。
上、下隔仓板对齐，各相邻水平环形板对齐，上、下层竖向加劲肋角钢必须和水平对接环板焊牢。
3）水密性能的检查验收标准
钢围堰的水密性能检查用煤油渗透试验，即在壁板焊缝外侧刷石灰，壁仓内焊缝刷煤油进行检查，不允许有渗油痕迹，渗漏处必须重焊。
6.2.3双壁钢围堰的测量放线
双壁钢围堰拼装时以平台中心为基准。底节钢围堰拼装时通过下口中心与刃脚平面的垂线作中心线，控制钢围堰上口半径，以后各节接高皆以此中心线进行放样和校核。
双壁钢围堰底节吊放入水后，测量人员应根据线路的中心在钢围堰顶层环板上标注出中心十字线，并应将钢护筒定位架中心线测量引至顶面。分节加工成型的钢围堰应在内壁对称作四条高度标尺，以便于下沉时观测钢围堰入水深度和垂直度。
6.2.4双壁钢围堰的运输
1 大吨位缆索吊机整体吊运
根据钢围堰分节最大吊重和水下切割拆除吊运至解体作业场的高度要求对缆索吊机进行设计、施工、检查、试吊后方可投入使用。缆索吊机设计时的缆索中心线应与线路中心线设计一致，钢围堰的拼装平台中心与缆索中心线一致，吊运
时不准歪拉斜吊，不准在重物上、重物下站人。围堰吊离地面0.2m后停留10min，经检查无异常后进行起运。运至墩位停止摆动后徐徐下放，对位入水。吊运第二节及以后各节段时，待上、下节拨正对齐，上节轻轻搁在下节钢围堰上，等上、下节联接牢固后才能摘走挂钩。
2 岸滩处滑道入水方式的浮运
在岸滩处将已加工好的双壁钢围堰利用滑道和慢速卷扬机牵引下水其施工步骤如下：
首先制作滑道，滑道应伸入河床一定距离，设置约-0.5%的纵坡，以便围堰节段下滑。水上滑道可用圆木或型钢作架，排架上以20×20cm的方木作横梁，横梁上铺设工字钢作纵梁，纵梁上再铺设横向枕木，纵向用钢轨作滑行轨道。
用千斤顶顶升围堰，将滑道伸入其下，推入运输平车就位固定好，然后放松千斤顶，使围堰节段落在平台上，再解除平台制动，卷扬机牵引拖至滑道尽头，再用浮吊吊离滑道浮运就位。
3 船坞入水方式的浮运
在船坞上拼装好钢围堰，船坞退出, 围堰自浮,然后浮运至墩位处。
6.2.5双壁钢围堰的组拼
1 缆索吊机辅助组拼
若钢围堰在施工现场加工，可利用缆索吊机辅助组拼。一般是在索道下设拼装场地，吊车将拼装好的分块件吊至索道下方进行。但通常索道不能歪拉斜吊，索道的吊装范围较小，一般不常用。
2 水上浮吊辅助组拼
钢围堰采用在墩位现场原位制作时，由驳船将块件运至墩位的平台上拼装。钢围堰由水上浮吊吊装单块块件，在加工拼台上拼装为整节。
3 墩位处龙门吊机辅助组拼
在大型桥梁双壁钢围堰施工时，钢围堰的拼焊、下沉、定位，是一座由两艘大型铁驳用上、下游连接梁和仓面平面联接系组成的双体浮式平台。上设两台大型龙门吊机。工厂制造的钢壳底层块件即在拼装船上拼焊成整体，再随同导向船浮运到墩位，钢壳底节上部节段由龙门吊吊装组拼。围堰用龙门吊起吊下沉，起吊前应调整各吊点的吊绳，使围堰顶面保持水平，再吊至定位框内匀速徐徐下放。
6.2.6双壁钢围堰水上定位锚碇系统
1 锚碇的主要组成
双壁钢围堰锚碇系统由导向船及拉缆、边锚；前后定位船及其主锚、尾锚、边锚和下兜缆组成。
2 锚碇系统计算
按钢围堰下沉至即将着床状态（仍为悬浮体系）锚碇系统受力最大进行计算，边锚、尾锚按主锚受力的50%进行计算。
3 锚碇系统施工
1）前定位船抛锚定位。
2）后定位船临时定位。用拖轮将后定位船顶推至前定位船尾部并与其临时系结，过拉缆到后定位船与临时滑车组系结，然后用拖轮协助将后定位船溜放到墩位处，抛设边锚、尾锚。
3）导向船组及围堰由江边起重码头浮运到墩位处，过缆、锚碇好导向船组，后定位船溜放到下游设计位置。
4）抛设剩余锚，调整收紧各锚绳、拉缆，使锚碇系统处于稳定状态。
6.2.7双壁钢围堰壁仓混凝土浇注
1 壁仓混凝土浇筑高度确定
壁仓混凝土浇筑高度由以下两方面确定：一是水平环板及内、外壁板强度需要，二是抗浮。
2 壁仓混凝土浇筑
壁仓混凝土浇筑分直接浇筑和水中浇筑两种形式。
6.2.8双壁钢围堰加水、下沉、着床、清淤就位
1 双壁钢围堰加水下沉
在首节钢围堰锁定后，向其隔仓内灌注混凝土或加水等措施以压重下沉和调平围堰，并预留一定的干舷高度，使其处于待拼次节段围堰的状态。以后每一节段船运到围堰旁，由浮吊起吊与前一节进行焊接，每接高一节即均匀下沉，并予留相应的干舷高度，以便接高下一节时施焊作业。
1）抽水设备选择
抽水设备根据施工工况配制。一般是依据快速着床是所需时间和所抽水的量
确定。
2）下沉速度控制
围堰在加水下沉中，当刃脚距河床面0.5m左右时，停止灌水下沉进行纠偏。当位置正确，经一夜观测未发生变化，河床无大的改变时即迅速灌水下沉着床。
2 双壁钢围堰纠偏
钢围堰在下沉过程中由于受水流及风力等的影响，围堰要偏离设计位置，应对钢围堰进行纠偏。
1）纠偏措施选择及实施
双壁钢围堰常采用的纠偏方法如下：
（1）在钢围堰刃脚上方水平桁架处设围堰纠偏缆，下方设纠偏锚上的转向滑车和定位平台上的卷扬机联接。将两侧纠偏缆同时收紧、放松，或一侧松、一侧紧达到纠偏目的，如图5所示：
图5 围堰纠偏示意图
（2）调整隔仓水。用抽水机往钢围堰高的一侧隔仓内加水，把低的一侧隔仓内的水抽出，利用两侧重力不同，使钢围堰水平，此方法应保证隔仓与隔仓间、隔仓与隔仓外水头差在允许范围内。
（3）用吸泥机在钢围堰的刃脚处不均匀吸泥，利用钢围堰高低两侧下沉量所受阻力不同，而使钢围堰纠正。
（4）采用在8个隔仓中灌注隔仓混凝土进行调平。
2）纠偏的标准
公路桥涵规定,双壁钢围堰定位落底的最后容许偏差为：
（1）倾斜度不得大于围堰高度的1/50。
（2）中心位移不得大于高度的1/50+25cm。
（3）平面扭角不得大于2°。
3 围堰吸泥下沉
1）吸泥下沉工艺和控制标准
围堰着床后下沉初期，入土围堰嵌固较浅．重心偏高，最易产生水平滑移和倾斜。围堰的倾斜如不及时调整就会偏位，随着入土加深调整更加困难，偏位更加严重，所以在下沉初期应以纠正围堰底口中心偏位为主，调整倾斜为辅。控制围堰底口中心偏位不大于20 cm；此时围堰的倾斜率可适当放宽，控制在2％以内。
在围堰下沉中期，刃尖入土深度较深时围堰嵌固深度逐渐增加趋于稳定。此期间调整围堰偏位比较困难，为保持偏位不再增加，应控制围堰倾斜为主．控制围堰倾斜在1%以内，最大不超过1.5%。
在围堰下沉后期，要采用均匀吸泥方法，严格控耐泥面高差不大于1m。控制围堰最大倾斜不大于1%，保证围堰均匀稳定地下沉，当刃尖高程接近圆砾土顶面时，应以清基为主。在围堰顶面布置方格网，按方格网坐标点布置吸泥机逐点均匀吸泥、清基。
围堰下沉过程中．要随时测量记录围堰总高度、刃尖高程、中心偏位、顶面高差、围堰内外泥面、河床高程变化情况、围堰内外水头差等有关资料发现问题要及时分析总结，制定对策。
钢围堰着床后，要继续灌水压重，使刃脚切入覆盖层中，稳定在河床上。
2）钢围堰一点（多点）接触河床后的支垫
钢围堰下沉一点触岩后,其余悬空部位用工字钢或者钢板焊成的楔形盒子支垫，用麻袋混凝土填塞围堰内刃脚，围堰外周围抛填片石钢筋笼护脚，保持钢围堰位正、平稳,并防止水流、泥沙进入围堰内。
3）钢围堰快速着床的技术措施
在刃脚距河床面0.5m时停止下沉,用全站仪观测围堰顶上顺桥向上两个点，调整围堰的倾斜和偏位。直到两点的实际坐标与设计计算坐标相符合为止实现围堰精确定位后，应同时起动抽水机加速对称在围堰内灌水，使围堰尽快落入河床。围堰入河床进入稳定深度后，解除下层拉缆。
4 双壁钢围堰内清基
围堰清基是为了水下封底混凝土与基岩面结合紧密，避免出现泥砂夹层，防止钻岩时产生漏沙现象。离围堰内壁较近的桩位是清基的重点范围，不可忽视。
1）吸泥机清基
围堰内清基一般采用2台Φ250 mm 直管吸泥机吸出围堰内壁范围内的淤泥和泥沙。利用1台Φ420 mm 吸泥机吸出较大的卵石和砂砾胶结块；配备1个弯头吸泥机辅助吸出刃脚斜面下的泥砂。直管吸泥机的清基顺序是从围堰中部开始，逐渐向围堰内壁移动吸泥；弯头吸泥机吸泥时，注意弯头不要直接对着刃脚与岩面的接缝长时间地吸泥，以免将刃脚处的堵物吸走，引起涌水翻砂。封底混凝土厚度范围内钢围堰内壁上的淤泥由潜水员用高压水管冲洗，并用钢刷拉毛封底混凝土范围内钢围堰的内壁，以利于封底混凝土与围堰壁结合紧密。
清基时，注意保持围堰内外水位一致．必要时采用水泵补水，防止翻砂影响清基效果。在清基过程中，应防止围堰倾斜扩大。清基后期，潜水工要配合吸泥和打捞．采用逐段清理、逐段检查的方法。清基后要达到以下标准：（1）清基后露出岩面的范围不小于围堰内壁直径，围堰刃脚斜面露出长度不得小于1.4m。
（2）岩面淤砂厚度小于5cm．且成片面积小于2m2 ，且各片之间不能相通。
清基完毕．要按方格网坐标点逐点量测岩面的高程，然后绘出等高线，以供封底前布设钢护筒用。
2）挖土船（吸泥船）吸泥清基
当围堰内工作空间较为空旷时,可采用挖土船（吸泥船）清除围堰内淤泥，但应配备1个弯头吸泥机辅助吸出刃脚斜面下的泥砂。
3）潜水工水下射水辅助作业
在较坚硬的土层中利用抓斗或吸泥机在围堰内除土时，一般需辅助以高压射水松动及冲散土层，以便吸出，提高吸泥效率。在吸泥下沉时，当局部地段难于定点定向射水时，可用潜水工水下掌握操作，同一个围堰内仅能同时开动一套射水设备，且不应同时进行除泥或其它吊装作业。
射水深度的控制，原则上与除泥深度相同，特别是在近刃脚处射水时，射水嘴不宜低于刃脚底面。射水压力一般在10～25kg/cm2。
6.2.9双壁钢围堰钻孔作业平台搭设
1 作业平台的选择
双壁钢围堰钻孔作业平台直接支承在钢围堰顶面，根据围堰尺寸及工地现场材料确定作业平台形式，作业平台形式拼装有三种形式：万能杆件组拼承重结构形式、贝蕾梁、军用梁组拼承重结构形式、型钢承重结构三种常用作业平台。
2 作业平台搭设
1）作业平台整体吊装
作业平台整体吊装搭设一般按以下步骤：
（1）放线。在钢围堰顶面按基础中心放出十字线，以十字线为准，放出作业平台支座位置。
（2）在钢围堰顶部安设好支座，用它支承施工平台，使平台自重及平台上的钻机等施工荷载经围堰传至基底。
（3）在墩旁样台上进行万能杆件支架网架现场拼装。
（4）在网架四角设置四个吊点，整体吊装万能杆件网架至平台支座上方，慢慢下放，对线就位。
（5）安装顶上纵横分配梁。
2）作业平台墩位组拼
作业平台在墩位组拼按以下步骤进行：
（1）先在钢围堰顶部用型钢塔设临时人员操作工作平台。
（2）放线。在钢围堰顶面按基础中心放出十字线，以十字线为准，放出作业平台支座位置。
（3）在钢围堰顶部安设好支座，用它支承施工平台，使平台自重及平台上的钻机等施工荷载经围堰传至基底。
（4）利用现场起吊设备拼装支架网架。
（5）安装支架上方纵、横向分配梁及走道板。
6.2.10钢护筒吊装
1 钢护筒定位导向系统
为保证钢护筒安装位置正确，应在围堰内安装钢护筒定位架。钢护筒定位架设计时根据桩的排列位置设计成空间桁架结构桁架高度1～1.5m。在导向架顺桥向与横桥向的轴线方向焊有4个与钢围堰连接的拉带，下放时与预先在第二节钢围
钢结构施工工艺流程
钢结构工程施工工艺流程 一、钢结构施工工艺流程 施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收。 二、构件制作 1、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 5.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 2、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓(机械型和化学式剂型)、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。 3、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 4、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。 5、钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
6、柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。 7、制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。 8、防腐涂装:采用抛丸除锈，达到设计要求。构件表面不应误涂(特别是摩擦连接面)、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 9、构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。 三、运输和堆放 1、要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 2、堆放场地要坚实、平整，排水良好。 3、构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 4、构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 四、钢构件的安装 1、复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。 2、勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。 5.4.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时螺栓使用。 3、选用轮式起重机作为吊装机械。
各种围堰施工要点
（1）钢板桩围堰 钢板桩围堰施工工艺流程见图6-2-7-*。 钢板桩围堰施工程序见图6-2-7-*。
①围囵安装 当水深较大时，常用围囵（以钢或钢木构成的框架）作为钢板桩的定位和支撑。即先在岸上拼装围囵，运至墩位定位后，在围囵内插打定位桩，把围囵固定在定位桩上，然后在围囵四周的导框内插打钢板桩。 安装围囵时，应进行测量定位。用一层导框做成的围囵，一般是先打定位桩，再在定位桩上挂装导框，导框可以在岸边组成，浮运到位以缆索锚碇，在开始插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上。用有脚手桩的转盘式或旋转式桩架时，导框可挂靠在外侧的脚手桩上，用浮式转盘式或旋转式桩架时，一般用转动的桩架先打好定位桩再安装导框。 ②插打与合龙钢板桩 开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合龙后再打。 插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。 插打钢板桩的次序，从上游一角开始，至下游合龙。这样不仅可以使围堰内避免淤积泥砂，而且还可以利用水流冲走一部分泥砂，以减少开挖工作量。更重要的是保证围堰施工的安全。 插打钢板桩时应严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个垂直方向同时控制，确保垂直不偏。在垂直导向设备导向下，一般先将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打入直至设计深度，插打的顺序按施工组织设计进行，一般自上游分两头插打向下
游合龙。插打前在锁口内涂抹以黄油、锯末等拌和物，组拼桩时，用油灰和棉花捻缝，以防漏水。钢板桩顶达到设计高程的平面位置偏差，在水上打桩时不得大于20cm，在陆地上打桩时不得大于10cm。在插打过程中，应随时检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，发现倾斜立即纠正或拔起重插。 钢板桩采用振动锤插大，打钢板桩时，如起重设备高度不够，允许改变吊点位置，但吊点位置不得低于桩顶一下1/3桩的长度。围囵将合龙时，宜经常观测四周的冲淤状况，必要时应采用措施，预防上游冲空、涌水或者下游淤积，影响工程进度。 钢板桩围堰在合龙时往往形成上窄下宽的状态。这使得最后一组板桩很难插下。常用的办法是将邻近一段钢板桩的上端向外推开，以使上下宽度接近；必要时，可根据实测宽度，做一块上窄下宽的异形钢板桩，合龙时，先将异形钢板桩插下，再插最后一块标准钢板桩。 钢板桩围堰平面见图6-2-7-*。
双壁钢围堰施工工法
胶结密实圆砾土层双壁钢围堰施工工法 一、前言 近几十年来我国公路和铁路桥梁深水基础施工均大规模的采用双壁钢围堰作为临时挡水结构，但双壁钢围堰需穿过胶结密实圆砾土层的并不多见，而且在较短时间内双壁钢围堰需下沉到位也是需要研究的课题。京沪高速铁路跨秦淮新河特大桥桥群水中基础8个，承台直径17.4m，承台位于河床下5m，承台底大多处于承载力为400kPa胶结密实的粗圆砾土中。经过方案比选和现场试验（试打钢板桩），采用双壁钢围堰作为8个水中墩施工的临时挡水结构，在实施过程中，成功解决了双壁钢围堰在400kPa的胶结密实粗圆砾土顺利下沉及围堰空间被群桩分隔的不利情况下封底一次成功的施工技术难题，经实践总结形成本工法。 二、工法特点 1、双壁钢围堰需穿过胶结密实圆砾土层到达设计位置； 2、在围堰空间被群桩分隔的不利情况封底一次成功； 3、施工速度快，双壁钢围堰从拼装、下沉到封底结束，平均施工时间不到两个月； 4、模块化制作，吊装、运输方便，操作简单。 三、适用范围 适用于铁路、公路、港口、码头等水深流急覆盖层厚，尤其是胶结密实的圆砾土等复杂地质条件的深水基础施工或工期要求紧张，在粘土层中的双壁钢围堰施工。 四、工艺原理 双壁钢围堰在胶结密实的圆砾土中下沉难度很大，且常规的吸泥法对于砂、砂夹卵石等非粘性土或胶结性能较差的土效果明显，而对于粘性土或胶结性能较差的土效果不明显，本工程围堰施工处地质主要为粘性土和圆砾土，施工中紧紧抓住围堰下沉的本质就是减少围堰壁与土体的摩阻力，使围堰能依靠自重（或所加配重）下沉到达设计位置，据此理念，在双壁钢围堰下沉中采用以长臂挖掘机开挖和油压伸缩臂挖机取土为主，吸泥、射水、舱内配重等多种方式并用为辅的综合施工方法。 双壁钢围堰空间被群桩分隔后，封底混凝土灌注时势必影响混凝土的流动，且封底混凝土灌注时为水下灌注，须保证抽水后封底混凝土经受基底压力的考验，采用水下自密实混凝土作为封底首选混凝土，且为保证封底一次成功，混凝土性能还
钢结构安装施工方案
钢结构安装施工方案
第一章、编制依据 （1）重庆大江信达车辆股份有限公司冲压生产线技术改造项目206工房的施工图纸 （2）《工程测量规范》（GB50026-93） （3）《建筑工程质量评定标准》（GBJ302-88） （4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） （5）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81—2002） （6）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 JGJ 82—91 （7）《型钢混凝土组合结构技术规程》 JGJ 138—2001 （8）《建筑抗震加固技术规程》 JGJ 116—98 （9）《建设工程施工现场管理规定》 （10）我公司ISO9002《质量保证手册》、《质量体系程序文件》 （11）我公司长期积累的丰富施工组织经验及施工能力
材料的二次搬运，同进须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好雨季施工安全措施。 3、构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。 4、钢结构制作的质量控制 本工程钢结构制作和安装质量的控制是工程整体质量保证的关键。 5、屋面板及墙面板的安装质量控制 由于本工程屋面面积较大，如何保证屋面板的安装质量是工程整体质量保证的以一关键。 6、钢结构安装现场协调 针对本工程钢结构规模大的特点，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织措施以保证工程现场施工的全面顺利实施，将是本工程施工管理的重点。 第三章、钢结构安装技术工艺 一、施工队伍的准备 根椐本工程的结构特点选择已经施工同类工程、高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。 1、根据该工程的特点和施工进度计划的要求，确定各施工阶段的劳动力需用量计划，并根据施工阶段的劳动力需用量组织施工作业队伍进场。 2、特殊工种工人上岗前必须通过培训、考核，持证上岗。 3、对工人进行必要的技术、安全、质量和法制教育，教育工人树立“质量第一，安全第一”的正确思想，遵守有关施工和安全的技术法规，遵守地方治安法规。
钢结构施工安装工艺及流程
钢结构施工安装工艺及流程 （一）、钢结构安装工艺及质量控制程序： 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） 施工图 施工组织设计（施工方案） 钢结构零部件、附件和配件材料准备 安装机具 基础与支承面验收合格 测量放线 施工条件构件验收，并做安装标志 清理作业面 平台安装 构件矫正 组拼装 结构构件就位 校正
临时固定 安装顺序： 梁屋架 钢材及零、部件合格证 连接材料合格证 构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告 测量记录 吊装记录 质量记录 竣工图 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） (二)、施工安装流程图： 1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。 2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。 二、钢结构工程安装 1、吊装前准备工作： ①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求： A基础砼强度达到设计要求。 B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规要求。 项次项目 允许偏差 1 支座表面（1）标高（2）水平度 ±1.5mm1/1500ⅰ 2 预埋板位置（注意截面处）（1）在支座围（2）在支座围外± 5.0mm±10.0mm ②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规要求。
深水基础锁口钢管桩围堰施工工法
锁口钢管桩围堰深水基础施工工法 xxxx有限公司
锁口钢管桩围堰深水基础施工工法 1、前言 随着桥梁建设向大跨度方向的发展，大型水中承台围堰的施工方法较为繁多，工艺较为成熟。针对不同工程的结构特点选择适宜的围堰结构进行水中大型承台施工，锁口钢管桩围堰与双壁钢围堰和钢板桩围堰比较，即具有围水、挡护特性，又利用了钢管圆形截面的受力特点，简化了结构，同时造价低、安装速度快。对桥梁施工的安全、工期、经济和社会效益有重要影响。锁口钢管桩围堰施工工法是采用锁口钢管桩作围堰围水闭水进行桥梁水中大型承台施工的成套技术，包括相关的设计计算、加工制作、插拔施工、止水封底等系统施工技术。 xxxx工程局有限公司结合所承建的临海高等级公路灌河斜拉桥工程项目，根据施工现场水文、地质、气候及周边环境，通过技术攻关确定辅助跨5#、6#墩水中承台采用锁口钢管桩围堰施工，解决了水中大型承台施工的技术难题并形成工法。实践证明，工法具有很好的实用性、先进性、科学性。 2、工法特点 2.1加工制作简单、快速。钢管采用厂制成品钢管，能快速购置；钢管和锁扣之间的焊接工艺要求不高，工作量少，工地现场或一般钢结构厂家均可加工。 2.2施工工期短。采用振动锤逐根插入锁口钢管桩，施工工序简洁，精度要求不高，人工作业量小，施工速度大大提高。 2.3整体刚度大。锁口钢管桩本身刚度较大且深嵌入承台底以下地层、变形少，桩间通过锁口连接在一起整体稳定性非常好；围堰内无须复杂的内支撑体系，为承台施工提供了作业空间和可靠的安全保障。 2.4材料回收利用率高。锁口钢管桩可全部拔除，整个围堰结构的钢材回收率达90%以上，可用于其他承台基础围堰施工或上部结构施工的支撑管柱，材料周转利用率高，经济效益明显。 3、使用范围 锁口钢管桩围堰适用于陆地(土质类地质层)大型承台深基坑支护及水深20m以内、河床为砂类土、粘性土和风化岩等种复杂地质、地层条件下的大型承台施工。
双壁钢围堰施工方案
灵江特大桥39#～44#深水桥墩基础双壁钢围堰施工方案 一、工程概况 1、桥型和结构 灵江特大桥起讫里程为DK138+34.4～DK140+217.59，全长2183.19m，中心里程为DK139+125.995，孔跨为40-32m简支箱梁 +(70+3×120+70)m连续箱梁+11-32m简支箱梁，为双线特大桥。32m 简支箱梁为单箱单室后张法预应力砼箱梁，主桥为一联（70+3× 120+70）m单箱单室、变高度变截面预应力混凝土连续箱梁。甬台和1#～36#墩位于江北岸，37#～45#墩位于江中，属于水中墩，46#墩～55#墩及温台位于江南岸，其中1904.09m位于直线段上，其余位于缓和曲线上，缓和曲线长280m，竖曲线半径20000m。37#~45#基础结构形式见表一。 2、水文资料 本桥位于三江口上游，为感潮河段，受迳流影响，也受潮汐影响。Q100=17602m3/s,Q300=22179m3/s,H100=6.82m,H300=8.67m,V100=2. 85m/s, V300=3.1m/s,平均潮位1.20m,最大潮差6.19m，潮水为不规则半日潮，每日两次涨落。主河槽一般冲刷深度为25.16m，局部冲刷深度为33.2m。根据我部所了解的水文站资料，海门站（在本桥址下游23.6公里处）多年平均高潮位为4.22，多年平均低潮位0.20，历年最高高潮位为7.50；上游临海西门站多年平均高潮位4.69，平均低潮位1.21。根据《灵江防洪规划》，本段防洪堤规划高度为5.90米。
表1 37#～45#基础结构形式表 3、气象资料 桥区属于亚热带季风气候，受海洋性气候影响，气候特征为温和湿润，雨量丰沛，光照充足、四季分明。多年年平均气温17.7～18.6℃，多年平均降水1537.0mm。本桥区常风向为西北～北东，每年10月至次年2月盛行北及西北风， 6～8 月盛行偏南风，3～5月和9月为冬丰夏季风转换期，风向不定，每年影响本桥区的台风为2次左右。 4、通航资料 桥位处灵江主河段为Ⅳ级航道，通航孔为2个，通航水位6.20m，通航净宽为112.0m，通航净高21.5m，通航等级为1000吨级海轮。 5、工程地质 灵江特大桥37#-45#桥墩位于江中，均为钻孔桩基础，钻孔桩穿
钢结构安装施工方案18065
十二 钢结构工程施工方案 1、 安装准备工作 钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表），并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。 2、安装分析 2.1钢结构吊装之执行条件 2.1.1建设方需提供的外部条件：三通一平 2.1.2吊装中需要执行之原则条件： a ．当气象条件不适合钢构安装吊装要求时（如下雨或风力超过 四级）应停止吊装，不得为满足进度而强行吊装，严格执行“十不吊”的规定。 标高引测示意图 RC 水准 柱底标 (基准 一次浇筑标
b．吊机支脚点设钢板800＊800＊16mm，钢板的下面每个支脚点设枕木至少四根。 2.2钢结构吊装分析 根据本工程施工工期短、工作量大，钢结构连接形式要求高（高强螺栓连接）等施工特点，故采用现场组装的施工方法，从而满足施工要求。 钢构厂都采用侧接形式同钢柱连接，钢梁最大跨度约24米，由七节梁段组成，主梁组对后最大重量不到3t，安装位置及现场施工情况同时满足情况下，单跨吊装宜选用16T汽车吊进行，具体分析如下。 钢柱吊装采用单式吊点旋转回直法吊装，钢梁采用二点起板法吊装，二点均用钢丝绳抱屋架梁用卸扣锁住，并用切口钢管包扎。 3.2.1吊机的选用 吊机选用16T汽吊 最大作业半径：R=22.7m 最大地上扬程：L=26.1m 额定起重量G=6.5t 支腿跨度：5.34M×5.1m 吊装载荷Q1 组装钢梁重：Q=3t（按此重量计算,双车抬吊取钢梁总重量一半）不均匀系数：K1=1.1 动载系数：K2=1.05 风载系数：K3=1.3 基本风压：W0=45Kg/m2 S：迎风面积 S钢梁（最大）=0.9×30=27m2 结构风载：W1= K3×W0×S钢梁 =1.3×45×27=1579.5Kg=1.58t 计算载荷：Q计=Q K1 K2+W1 =3×1.1×1.05+1.58=5.045t 吊钩重：q1=0.25t 吊索具重：q2=0.2t
钢结构屋架工程施工工艺及方法
钢结构屋架工程施工工艺及方法 钢结构屋架，应注意以下制作和质量控制措施要点。 （1）、制作工艺流程： （图纸会审、原材料验收矫正、工具胎具准备）→放样号料→切割→零件平直→钻孔→清理坡口→钢板接料→焊接→焊缝检查→部位矫正→焊接加劲肋及缀板→钢梁预拼装→检查几何尺寸→成品钻孔→除锈→刷漆→包装出厂 （2）、放样、号料： 放样前应熟悉图纸。确保放样平台平整、清洁。放样用的量具必须经过国家计量部门校准，并与安装人员使用同一厂家产品，同一计量，以便安装、检查。 放样时，根据工艺要求，预留切割余量，焊接收缩余量，并按规范要求起拱。 根据所放大样，制作样板、样杆，以加快号料的速度，保证精度。 号料时，应确保钢梁上下翼缘板和腹板的焊接接口相互错开200MM，并应尽量减少接口数量。需要拼接的零件必须同时下料，并标明接料号码。接口处标明坡口形式和角度。 （3）、切割： 为保证加工精度，钢板切割及坡口加工均采用半自动切割机，切割边必须整齐，出现缺口应修磨。 （4）、零件平直： 采用火焰加热及辊式平板机，对已切割的钢板零件进行处理，要求钢板局部平整度偏差小于0.5‰，侧向弯曲小于0.5‰。 （5）、钻孔： 用摇臂钻床对加劲肋、缀板及檩条垫板钻孔，为保证制作质量，对缀板采用钻模钻孔。孔径允许偏差为（0~+0.5MM）。 （6）、坡口加工： 上下翼缘板和腹板均采用45°单面V 型坡口，坡口用半自动切割机加工，用角向磨光机清理焊缝接区氧化物及其他杂物，保持接口两侧50MM 内清洁干燥。 （7）、钢板接料： 将钢板按预先标定的顺序排放，并把接头部位垫高，以补偿焊后收缩变形，腹板可垫高30MM，翼缘板垫高50MM。然后由持证焊工点焊固定，并在对焊缝的两端设引弧板，引弧板的板厚、材质、坡口形式应与母材相同，尺寸不小于100MM*100MM。定位焊接电流应比
6、双壁钢围堰施工工艺工法全解
双壁钢围堰施工工艺 （QB/ZTYJGYGF-QL-0206-2011） 桥梁工程有限公司静国锋刘涛 1 前言 1.1 工艺工法概况 我国在20世纪70年代修建九江大桥时，首创双壁钢围堰的围堰形式，在简化施工工序、缩短工期方面有了新的突破。目前双壁钢围堰已成为我国桥梁深水基础施工广泛采用的工艺之一。 1.2 工艺原理 双壁钢围堰是一个带有刃脚的圆形双壁水密井筒钢结构，它既是钻孔桩施工的作业平台，又是承台施工的隔水结构。与无底钢套箱相同都无底板系统，双壁钢围堰的侧面双层壁板结构，通过刃脚直接插入河床，并通过吸泥下沉至设计标高。由于双壁钢围堰刚度大，可直接在其顶部铺设钻孔工作平台，待钻孔桩施工完成后，浇筑封底混凝土、围堰内抽水，在无水状态下施工承台混凝土。 2 工艺工法特点 2.1 结构刚性大、能承受向内、向外的压力，能承受较大水压，施工安全可靠。 2.2 圆形双壁钢围堰对内支撑要求不高，吸泥、灌水下沉和清基，较为方便。 2.3 钻机平台可直接放置在钢围堰的顶部，适宜于大型旋转钻机。 3 适用范围 适用于各种河床的河流、湖泊、水库的深水基础施工。 4 主要技术标准 《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB 10002.5） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415） 《铁路桥涵施工规范》（TB 10203） 《铁路桥涵设计基本规范》（TB 10002.1） 《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB 10303） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50） 5 施工方法 根据设计图纸在工厂中分块加工,按互换件和对号入座的办法制成块件,检查
合格后运至现场，分层按号进行组装焊接,待检查合格后浮拖至墩位处，通过灌水、节段拼接下沉着床，然后采取配重、吸泥下沉至设计标高。围堰精确定位后对围堰内部采用吸泥机进行基底清理，在围堰上铺设钻孔桩施工平台，埋设护筒，灌注水下封底混凝土。进行钻孔桩施工；围堰内抽水，进行承台混凝土施工。 6 工艺流程及操作要点 6.1 施工工艺流程 双壁钢围堰施工工艺流程见图1。
钢结构施工工艺及流程
钢结构施工方案及流程 1、钢柱、钢梁、制作 制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。 （1）放样 1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。 2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。 断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩 1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。 （2）号料 1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。 2）号料时应尽量做到合理用材。 （3）切割 1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定 手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，?并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。 4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的斜度不得大于2.0mm。 （4）矫正弯曲和边缘加工： 1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。 2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。 3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求： 钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。 钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。 4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。 5）边缘加工按需要可采用下列方法： 刨边机加工；半自动、自动气割机坡扣加工；电弧气割。 刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0MM。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。 6）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985--80?）和《焊剂层下自动与半自动焊接
钢围堰施工技术总结
钢围堰施工技术总结 篇一：大型钢板桩围堰施工技术总结 龙源期刊网.cn 大型钢板桩围堰施工技术总结 作者：陈建利赵彪 来源：《建筑工程技术与设计》20XX年第32期 【摘要】乌达国道110线黄河特大桥主墩大型钢板桩围堰施工难点及解决方法。 【关键字】钢板桩下沉、内支撑安装、水下封底、体系转化 乌达国道110线黄河特大桥主墩钢板桩围堰的平面尺寸为：37.2×20.4m，，钢板桩长21m，开挖深度为12m。围堰桩顶标高为1076m，桩底标高1055m，现地面标高为1073m，钢板桩要打入地面以下18m。 所以该围堰无论是从平面尺寸还是钢板桩长度来说都都属于大型钢板桩围堰了。大型钢板桩围堰的施工是非常的有难度的或者说是非常的复杂的。比如钢板桩的打入、内支撑的安装、围堰内的开挖、封底等等各个施工环节都有其施工难点。下面我逐一的介绍一下该围堰施工过程中遇到的困难以及解决的办法。 在钢板桩的打设过程中我们遇到的困难是：钢板桩不能打到位，有的差几十公分有的差几米。乌达黄河特大桥主墩处地层为全新统冲、洪
积成因的砂类土、卵砾石土。对于钢板桩的打设穿透卵砾石土层是非常困难的，为了解决这个问题，我们采取方法有： 1、用旋挖钻引孔换填。如果钢板桩的打入深度完全引孔换填的话，钢板桩的打设将会变得容易，但是这样引孔的时间和所花费的费用将增加，为了节约成本该项目最初决定引孔深度为穿透卵砾石土层（大约引孔深度为13.0m）。但是这个决定被后来证实是个错误的决定。因为虽然已经引孔了13米并且穿透了卵砾石层，但是卵砾石层下是板砂层，当钢板桩施工到板砂层时钢板桩在振动锤的振动下强烈的反弹就是不能下沉，持续振动10分钟钢板桩的贯入度不到1cm，给钢板桩的施打带来非常大的困难； 2、采用击振力大的振动锤。开始我们用dz120型振动锤施打钢板桩，但是由于有5米的板砂层没有引孔，钢板桩又过长，导致dz120型振动锤的振动力不能把钢板桩打到位，为此我们更换成dz150型振动锤，dz150型振动锤施打的结果仅仅比dz120型振动锤多打近1米左右，钢板桩还不能完全打不到位； 3、高压射水辅助沉桩法：由于更换成大的振动锤还是不能打到位，于是又想到采用高压射水辅助沉桩的方法，即在每片要施打的钢板桩上焊一根水管，水管与高压泵相连，在振动锤震动过程中高压泵同时泵水，把水送到施打的钢板桩前端，对 钢板桩前端的土层进行液化减小摩阻力，从而把钢板桩打到位。高压射水辅助沉桩的方法被证实在这种板砂层或是密实的卵石图层还是很有效果的。多种方法并用，经过一个多月的努力我们把钢板桩围堰
双壁钢吊箱围堰施工方案
双壁钢吊箱围堰施工方案 1钢吊箱施工工艺流程 钢吊箱施工工艺流程：钢吊箱分节块制作→测量放样→底板拼装、焊接→吊挂系统安装设置及吊架焊接安装→第一节侧板拼装→水密性检查合格→安装定位轮→吊箱下放→吊箱临时固定→安装第二节侧板→吊箱注水下放→安装第三节侧板→吊箱注水下放完成并定位→护筒四周堵漏→布置封底混凝土导管→封底混凝土施工→承台施工→钢吊箱拆除。 2钢吊箱施工方法 2.1加工制作 根据工地运输设备、起吊设备及施工场地的能力，钢吊箱围堰在14#墩右侧岸边加工场地内分节分块加工制作安装。在岸上进行下料制作，由履带吊吊放在拼装台上按节组拼，进行检查、校正、围焊。钢围堰焊接整体受力较大，采用二氧化碳保护焊进行围堰焊接，焊接完成后采用滴油法进行测试。 2.2测量放线 在钢吊箱拼装前首先应对下沉需要的钢护筒顶进行标高测量和找平工作。通过此工作保证所有钢护筒在同一标高，避免在吊箱分节块拼装过程出现倒链受力不均。此外还要对护筒顶及桩头实际水平位置的偏差进行测量，钢护筒周边采用测绳进行坐标测量，按照测绳垂
线确定钢护筒底面位置及钢护筒垂直度，根据测量数据割除底板预留位置。以此来指导钢吊箱底板加工及下沉后钢吊箱偏位的调整。 2.3底板拼装 钢吊箱总高度为11.35m，钢吊箱分上下三节，第一节高4.25m，第二节8m，第三节高3m，合计12个节块，总重量为319t，C30封底混凝土为206m3合计495t。 钢吊箱施作前先采用长臂挖掘机对钢吊箱围堰底部河床挖除找平处理，长臂挖掘机型号为30t
钢结构安装施工方案
第一章、编制依据 （1）重庆大江信达车辆股份有限公司冲压生产线技术改造项目206工房的施工图纸 （2）《工程测量规范》（GB50026-93） （3）《建筑工程质量评定标准》（GBJ302-88） （4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） （5）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81—2002） （6）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 JGJ 82—91 （7）《型钢混凝土组合结构技术规程》 JGJ 138—2001 （8）《建筑抗震加固技术规程》 JGJ 116—98 （9）《建设工程施工现场管理规定》 （10）我公司ISO9002《质量保证手册》、《质量体系程序文件》 （11）我公司长期积累的丰富施工组织经验及施工能力
第二章、工程概述 一、工程简况 1、建筑设计：工程建筑面积约3090平方米。该工房由雨棚、一层钢架结构，工房主体建筑檐口高度8.85米。建筑平面呈矩型。 2、结构概况 结构形式：钢结构。 钢材：本工程钢柱、梁等钢板采用Q345B，并符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的要求。焊条采用E43型，并符合GB/5118要求。焊丝应符合GB/T14957，GB/T14958的要求。 本工程钢结构的连接形式：梁柱连接方式为螺栓连接。 3、本工程钢结构的H型钢梁采用Q345B钢材，钢材要求强屈比大于1.2，具有明显的屈服台阶，伸长率大于21%，并有良好的可焊性，其质量标准符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。焊条选用与主体金属相匹配；连接螺栓采用10.9级高强度螺栓，并符合《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件》GB3632~3633和GB/T1228~1231的规定。 4、除锈油漆： 主钢构件在表面抛丸除锈达Sa2.5级；钢构件油漆参照图纸。 二、工程的特点和难点 1、钢结构安装工期的保证：本工程从施工到交工验收共90日历天，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期竣工。钢结构安装的工期保证是本工程工作的重点。 2、施工范围大：本工程为钢结构，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少
钢结构施工工艺流程
钢结构施工工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
1施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→雕塑附件安装→底漆修复→喷涂面漆→验收 2材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 3、材料进厂后首先要进行防锈处理，并喷涂氟碳底漆进行保护。再根据需要下料加工。因雕塑体量较大，在厂里分块加工后需运到现场进行组装焊接。不锈钢部分做好成品，运至现场，等钢柱雕塑部分组装完成后再进行安装。 1.3运输和堆放 钢结构制作基本流程说明： 1、材料检验：根据设计文件和规范要求检验主体材料及辅助料的力学指标、化 学成分、工艺性能、几何尺寸及外形。 2、材料堆放：将合格的钢材按品种、钢号、规格分类堆放，垫平、垫高，防止 积水和变形。 3、放样：根据审核后的施工图模型进行放样施工。 4、材料矫正：通过外力和加热作用，迫使已发生变形，以使材料平直。 5、号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。 6、切割：将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料。常用的切割方法有 机械切割、气割、等离子切割等。
7、成形：成形可分热成形和冷成形两大类。按具体成形目的又可分为弯曲、卷 板、折边和模压四种成形方法。 8、边缘加工：为清除切割造成的边缘硬化而刨边，为保证焊缝质量而刨或铣坡 口，为保证装配的准确及局部承压的完善而将钢板刨直或铣平，均为边缘加工。边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。 9、制孔：制孔分钻孔和冲孔。钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高。一般 用钻床。冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。 10、装配：装配即将零件或半成品按施工图要求装配为独立的成品构件。装配 的方法有地样法，依型复制法，立装、卧装、胎模装配法等。 11、焊接：用高温使金属的不同部分熔合为一体的方法即为焊接。钢结构常用 的焊接方法有电弧焊、电阻焊、电渣焊等。电弧焊又分手工焊、韩埋弧自动焊、气体保护焊等。 12、后处理：包括矫正、打磨、消除焊接应力等。 13、辅助材料准备：包括螺栓、焊条的配套采购、运输和检验。 14、总装：在工厂将多个成品构件按设计要求的空间位置关系试装成局部或整 体结构，以检验各部分之间的连接状况。 15、除锈：除锈是钢结构防腐蚀的基本工序，现代钢结构制造厂一般用大型抛 丸机进行机械化除锈，效率高而除锈彻底。少量钢结构用喷砂或钢丝刷除锈，前者粉尘污染较大，后者工效低且除锈不易彻底。 16、油漆：室内钢结构一般均用喷漆和刷漆防腐蚀。在工厂喷刷底漆，安装完 毕后在工地喷涂面漆。
双壁钢围堰方案
湘桂铁路扩能改造工程永州湘江1#特大桥3#墩双壁钢围堰施工组织设计方案 一．概况 永州湘江1#特大桥全桥孔跨布置为：1-31.5m简支梁（组合梁）＋（48+4x80+48）m预应力混凝土连续梁＋4-31.5m简支梁组合梁，全桥长593.40m。线路资料：双线，线间距D=4.6m；平面：位于直线；立面：5.2‰。中心里程:DK111+715.56。 3#墩中心里程为DK111+586.500，该墩共有桩基10根，桩长均为9.5米，承台尺寸为9.6m×3.5m×16.2m，墩身高24.85米。该墩炸礁基岩面标高为73.0米，承台底标高为74.589米，1月26日实测湘江水位为84.8米。 双壁钢围堰按圆形设计，钢围堰外径为22.8m，壁厚为1.0m，高度为14m。内围壁面板为直径20.8米5mmＱ235的钢板，外围壁面板为直径22.8米5mmＱ235的钢板。中间通过环向纵向骨肋及角钢连接支撑，分二节：每节之间焊接。每节沿圆周方向又分为8块，各块大拼时焊联。竖向骨为75×50×6的角钢。内外护筒用50×50×5角钢连接，主体总重约156吨。 二、总体施工方案 3#墩双壁钢围堰，在专业钢结构工厂加工制造，在4#～5#墩上游设置拼装平台，在拼装平台上拼装底节围堰，用拖轮配合运至墩位处，利用底节浮于水面、接高上节，然后围堰壁内灌水下沉到位。清基完成后安装钢护筒进行封底。 2.1、加工工艺 制造流程如下：
下料→钢板对接、骨肋对接、角钢截断→单片桁架内组拼→内外壁标准段制造（在胎模上焊骨肋）→调焊接变形→脱模、运至大拼平台大拼→焊接。 根据钢围堰的结构特点，工期要求、现场制造场地特点及现场吊装的条件。制造方案如下： 2.1.1、配料方案 围堰分8节段，每段内围壁展开长8089.6毫米，外围壁展开长8875毫米。内和外围壁分别用8090×1500×5、8900×1500×5的钢板沿高度方向对接，因此在购料时定长定宽（双定尺）。 对接前应检查钢料牌号、规格、质量，确认无误方可对接。对接采用手工电弧焊，不需开坡口。焊接方法严格按焊接工艺要求执行，焊接后产生的角变形可用火焰调平。接好的钢板用煤油渗透进行渗透试验，合格后方可进行下料。 2.1.2、下料 ①、下料所划的切割线必须准确清晰，下料允许偏差±1mm、对角线偏差±2mm。下料应根据钢板厚度预留切割量。 ②、单元件宽度、高度下料时要考虑焊接收缩量，一般控制在1/1000mm。 ③、下料宽度允许偏差±1mm。切割后的熔渣予以清除，焰切起始侧（切割面上缘）用砂轮倒棱，倒棱宽度0.5～2mm，对深度不大于2mm的崩坑和缺口用砂轮沿纵向修磨匀顺。 ④、对深度大于2mm的崩坑、缺口等缺陷应用砂轮将缺陷处修磨成宽深比大于4的圆弧形坡口补焊，补焊后用砂轮沿纵向修磨匀顺。 2.1.3、骨肋拼装焊接 骨肋拼装方案： 骨肋拼装应做拼装胎模。骨肋按1/20或1/16下料，下料后接长为1/10或1/8，
钢结构吊装及安装施工方案
第一章编制依据 1.1、钢结构设计图纸。 1.2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。 1.3、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）。 1.4、《型钢混凝土组合结构技术规程》（JGJ138-2001）。 1.5、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）。 1.6、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001。 1.7、《钢结构设计规范》GB50017-2003 第二章工程概况及施工条件 第一节工程概况 一、工程概况 本工程本工程为银川顶津食品有限公司一期工程，位于银川经济开发区。建设单位为银川顶津食品有限公司、设计单位为天津冶金规划设计院、勘察单位为宁夏地质工程勘察院、监理单位北京中联环建设工程管理有限公司、施工单位为陕西建工第一建设集团有限公司。主体为钢结构,独立基础，垫层为C20，独立基础、柱C30，地梁为C25。 第二节施工进度计划 一、施工进度计划 按照总控计划，分别安排各钢结构加工时间、进场时间。分别对各个钢构件进行编号，将每个编号的进场时间告知钢结构加工厂，钢构件按时进场，及时卸载，按计划吊装施工。 二、工期保证措施 1、工程准备工作 由于本工程施工工期短任务重，所以在施工前的准备工作极为重要。为使现场吊装工作顺利进行，我们将在施工前制定周密的的施工计划。 针对总控目标工期，编制阶段目标工期计划，月计划，周计划。严格项目目标管理，
以计划组织生产，以科学合理的生产安排保证计划的实现。 以现场施工要求控制加工顺序，使钢结构生产成流水作业，将钢结构的加工、运输、临时堆放、吊装各个工序合理的穿插，环环相扣。 2、现场施工 现场施工技术人员合理编排钢构件进场计划、吊装计划与吊装顺序，充分利用施工现场的钢构件堆放场地。对进场钢构件进行计划编排，明确构件使用的部位和吊装时间。按吊装顺序将构件堆放整齐。避免不必要的现场二次倒运。 科学安排每日的吊装构件数量，合理安排和协调钢结构吊装时间。 第三节施工人员、机械配置 一、劳动力投入计划 根据施工进度的需要，钢结构施工操作人员的工种以及数量见下表所示。 主要工种投入人数情况表 二、安装施工设备配置
钢结构施工工艺流程
1施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→雕塑附件安装→底漆修复→喷涂面漆→验收2材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 3、材料进厂后首先要进行防锈处理，并喷涂氟碳底漆进行保护。再根据需要下料加工。因雕塑体量较大，在厂里分块加工后需运到现场进行组装焊接。不锈钢部分做好成品，运至现场，等钢柱雕塑部分组装完成后再进行安装。 1.3运输和堆放 1.3.1要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 1.3.2堆放场地要坚实、平整，排水良好。 1.3.3构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 1.3.4构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 钢结构制作基本流程说明： 1、材料检验：根据设计文件和规范要求检验主体材料及辅助料的力学指标、化学成分、 工艺性能、几何尺寸及外形。 2、材料堆放：将合格的钢材按品种、钢号、规格分类堆放，垫平、垫高，防止积水和 变形。 3、放样：根据审核后的施工图模型进行放样施工。 4、材料矫正：通过外力和加热作用，迫使已发生变形，以使材料平直。 5、号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。 6、切割：将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料。常用的切割方法有机械切 割、气割、等离子切割等。 7、成形：成形可分热成形和冷成形两大类。按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折 边和模压四种成形方法。 8、边缘加工：为清除切割造成的边缘硬化而刨边，为保证焊缝质量而刨或铣坡口，为
“钢结构”施工工艺流程
“钢结构”施工工艺流程 1.1施工准备f原材料米、验、进厂f下料f制作f检验校正f预拼装f除锈f 刷防锈漆一道f成品检验编号f构件运输f预埋件复验f钢柱吊装f钢梁吊装f檩条、支撑系统安装f 主体初验f刷面漆f屋面板安装f墙面板安装f门窗安装f验收 1.2 构件制作 1.2.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 1.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 1.2.3钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓（机械型和化学式剂型）、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 1.2.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 1.2.5设计要求全焊透的一、二级焊缝应米用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应米用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135 或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定。 1.2.6钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。 1.2.7柱、梁的主要焊缝米用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。1.2.8制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。 129防腐涂装：采用抛丸除锈，达到ST2级。构件表面不应误涂（特别是摩擦连接面）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 1.2.10构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。 1.3 运输和堆放 1.3.1 要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 1.3.2 堆放场地要坚实、平整，排水良好。 1.3.3构件不能直接置于地上，要垫高200 以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 1.3.4构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 1.4 钢构件的安装 1.4.1复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。 1.4.2 勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。 1.4.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时