杠杆课程设计

杠杆设计工艺

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一、零件的分析

1.1杠杆的生产类型

本零件是某机械上的零件，其功用支撑作用。

审查零件图的完整及工艺性1.2．

根据对零件图的审查，确认该零件图的尺寸正确完整。

1.3杠杆的工艺分析

该零件属于杆累零件，该图没有特殊加工，各部分合理，其材料为HT200，易切削。

1.4杠杆的工艺要求

机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件，是一切有关的生产人员应严格执行、认真贯彻的纪律性文件，制定机械加工基本的要求是优质、高产、低消耗。首先是保证零件的加工质量，要

在此前提下，提高生产效率，降低消耗，以取得较好的经济效益和社会效益。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。

杠杆的加工主要分为五个部分：粗精加工一个底面和一个外圆，然后在钻孔Φ40、Φ60、Φ20的孔，在扩孔、最后在精铰。（1）首先总体遵循先粗后精，先面后孔的原则

（2）底面精加工在卧式车床上，

在钻床上用钻头加工，然后扩孔，最后用铰刀精铰。20、Φ60、Φ40）Φ3（．

（4）外圆在车床上加工

二、工艺规程设计

2.1毛坯的选择

杠杆材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，有易切削，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故毛坯选择金属型铸造。因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。

2.2基准的选择

由以上分析可知。该杠杆零件的主要加工表面是平面、圆端面。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。因此，对于杠杆来说，加工过程中的主要问题是保证底面的尺寸精

度及位置精度，使得孔加工的精度更高。

2.2.1粗基准的选择

选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。．

粗基准选择应当满足以下要求：

（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准；

（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准；

（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准；

（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准；（5）粗基准应避免重复使用，多次使用难以保证表面间的位置

精度；

（6）要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，具

体其粗基准见工序卡片

.2.2 精基准选择的原则

（1）基准重合原则

（2）基准统一原则

（3）互为基准的原则

（4）自为基准原则

此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工．

方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置角度选择了加工工艺过程的精基准。具体见工序卡

片。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹比较简洁可靠。

2.3工艺路线的拟订

对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。杠杆的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是：先加工平面（便有后面定位），再粗精加工孔，再加工外圆。

后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。

2.3.1确定各表面加工方案

一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于设计杠杆的加工工艺来说，应选择能够满足各加工表面尺寸精度、位置精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。．在选择各表面、孔及外圆的加工方法时，要综合考虑以下因素：（1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工；

（2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法；（3）考虑被加工材料的性质；

（4）考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有

加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平；

（5）此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。

选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法。

2平面的加工

该零件的平面没有粗糙度，平面可以直接车出。

2.孔的加工

孔的加工60Φ40Φ20）Φ1（．

因为其粗糙度要求达到了Ra1.6，所以综合考虑可以很清楚得到它的加工路线—钻、扩、铰

4.Φ136和Φ113的孔及其端面的加工

由于粗糙度要求较高，选择卧式镗床进行两次走刀进行加工，加工工艺路线定位：粗镗——精镗。

2.3.2工序的合理组合

确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：

（1）工序分散原则；

（2）工序集中原则；

（3）加工工序完成以后，将工件清洗干净。

2.3.3.加工阶段的划分

零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：（1）粗加工阶段

粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供

定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。

（2）半精加工阶段

半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工

做好准备，保证合适的加工余量。

（3）精加工阶段

精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形

状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。

精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为Ra10~1.25μm。

具体加工工艺路线2.3.4

工作内工说具体铸件毛坯尺寸见金属型浇010铸附图去除应力，便于后续020

高温石墨化退

理削

030 粗车车平面，保证后面的加钻床夹具装夹；V型块

工。

040

钻，钻孔:保证尺寸20，40，麻花钻，扩孔钻，铰扩，60 刀，游标卡尺；

铰

050

粗车车65的外圆车刀

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

2.4.1加工余量

粗车：1.5μm

扩孔：0.5μm

铰孔：0.25μm

2.4.2工序尺寸的确定

2.5 各工序的定位夹紧方案及其定位误差的计算

个零件，这样所加工件呈中心对称，同时可2在选择毛坯时，运用金属铸型铸造出所给零件呈中心对称的．

以方便的利用中间的打孔进行定位，又一次性的加工2个零件，大大地提高了生产效率。具体定位夹紧方案：

工序工种定位方案夹紧方案

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