进料入库检验规程
1 目的
建立对进料入库流程和品质检验及其控制办法,以确保原材料符合规定的要求。
2 范围
适用于公司有关生产所使用物料及外包、外购加工品的进货检验。
3 职责
3.1 仓库
3.1.1 负责接收供应商送货的点收及开收货通知单告知IQC检验。
3.2 采购员
3.2.1 采购物资回厂信息发出，参与来料异常内外部门的协调处理。交货异常批的扣款或赔偿办理
3.3 IQC
3.3.1 IQC负责所有采购物资及外包产品的进货检验；供应商品质不良时的反馈，纠正措施追踪与记录保存。
3.3.2 SQE负责每月进料异常的分析改善，供应商质量异常扣款单的开出。
4 作业内容
4.1 进料作业程序：
4.1.1 辅料的进料:辅料来料经仓库收料人员确认物品与订单相符后通知请购单位验证。符合要求则进仓，
不符则退回供应商；
4.1.2 生产物资收料
4.1.2.1 供应厂商应于交货前确认所交货品符合工程图或规格的要求, 并将确认品质的书面记录(出货检
记录、品质保证书.随货提供给进料检验单位存查；
4.1.2.2 仓管收料人员负责所有采购原物料及零配件的收料处理；
4.1.2.3 收料人员于收料时应核对进料批的品名、料号、版次、数量与订单是否一致,包装及标识是否异常,是否有品质的书面记录。如有异常及时通知采购反馈供应商，确认无误后将进料批移至待验区,并将交货单回复厂商留存, 随后通知检验人员执行进料检验；
4.1.2.4 《送货单》应力求清晰可辨, 如有涂改时应由涂改人员签字。
4.1.3 检验规定
4.1.3.1 进料检验人员于收到供应商的《出货检验记录》和送货单后, 确认合格, 再按规范进行检验；
4.1.3.2 如不是合格供应厂商则应停止检验, 并汇报上级处理；
4.1.3.3 进料检验人员依据工程图纸、检验规范或检验规格书的规定及抽样计划抽取样品进行检验；
4.1.3.4 抽检合格后,根据检验规范要求及材料的品质状况, 将检验结果记录于《来料检查报告》内，正常情况下，检验人员自收到送货单后24小时内应将此单归还仓库，并在单上作确认签字；
4.1.3.5 因生产急需, 应于进料时, 由PMC通知仓管人员,仓管人员在进货验收单上标注“特急件”, 由品质人员优先检验；
4.1.3.6检验不合格, 但因生产急用，由生产技术部或采购提出特采申请。需经相关产品工程师、品质工程师确认不影响产品最终性能者, 可以用“特采、挑选”等方式使用。各相关部门要召开会议并签署意见于《来料检查报告》的MRB栏内，并经品质部长或指定代理人最终承认，以确保非正常使用的物料得以有效
管控,采购与供应商洽商其中所产生相关费用问题；
4.1.4 判定
进料检验单位主管或其代理人应确认进料检验记录及特采记录是否有误. 并在《进料检查报告》的检验结果及品检判定栏上进行进料判定(让步放行、拒收、退货、返工 )；
4.1.5 进料检验标识
进料检验完成后, 检验单位人员应依据《变更与追溯控制程序》给予适当及正确的检验标识，并依据标识办理隔离或入库，以免不良流入生产线；
4.1.6 IQC人员在检验进料产品功能及其它规格时必需按SIP要求进行并做好相关的记录；
4.1.7 IQC组长必须对每月进料情况进行汇总分析由SQE确认后并把其结果整理成质量月报，反馈给公司负责人和各部门。
4.2 进料品质异常处理
4.2.1数量或包装不符
处理：仓库拒收，并立即通知采购，采购及时联系供应商提出对策。时效：＜1小时
4.2.2质量检验不合格
4.2.2.1非紧急物料处理：
A）质检员开出异常报告，质量部提出处理方案。时效：来料24小时之内
B）采购收到质检员异常报告后立即通知供应商。
C）供应商2个工作日内回复纠正预防措施报告，提出处理及改善方案，采购收到报告后第一时间发给质量部确认。时效：2个工作日
D）供应商应在承诺的时间内将不良品处理完成。时效：不耽误生产、不超过7天
E）处理完成后由检验员复检合格后入库。
4.2.2.2紧急物料
A）质量部检验不合格后，立即开除异常报告，提出处理方案。时效：＜1小时
B）采购立即通知供应商，按质量部异常报告的的处理方案处理
C）除供应商有更优处理方案外，供应商应在规定时间内按质量部提出的处理方案完成。时效：＜12小时
4.2.3供应商考核
①供应商不按时回复异常报告，按100块钱每次考核。
②同类问题重复出现，按质量协议进行考核。
③供应商超过7天未处理的，由我司进行处理，涉及工时费的按30元/小时收取，难以返工的直接报废处理。
4.2.4 进料品质异常等级
4.2.4.1 严重问题:因来料良而造成我公司生产停线,退货者或延期交货,或造成人员安全问题及设备损坏等重大损失以及违反国家安全法规者；
4.2.4.2 重大问题:来料功能/外观不良者；
4.2.4.3 轻微问题:来料轻微的外观不良者。
4.2.5 进料品质异常通知
进料检验或制程中发现的异常如经SQE工程师确认为供应商责任时,反馈采购，同时确定异常问题的等级.轻微问题者由IQC发出《纠正预防措施报告》，供应商对其进行改善并要求其在规定的时间内对之进行改善; 重大问题者、严重问题者SQE填写《8D报告》发给供应商,并要求其在规定的时间内进行改善.SQE
开立《供应商扣款通知单》，决定进料不合格品的处理及扣款方式；
4.2.6 进料不合格品处理：进料品质异常的不合格品处理方式有特采、挑选、返工、拒收等,其依据《不合格品纠正预防控制程序》办理；
4.2.7 进料检验单位应依据《改进控制程序》要求进行改善追踪；
4.2.8 当发现制程中产品不良由供应商来料所导致时,由IPQC发《纠正预防措施报告》,品质,采购,生产,PMC 等相关部门在其上签署处理建议(必要时召开会议),由SQE确认后把处理的结果反馈给供应商, 采购依据相关合约内容提出赔偿要求。
4.3 资料统计
4.3.1 IQC资料统计人员应每月统计制作每月进料检验统计报表,以统计当月进料品质状况；
4.3.2 SQE根据每月进料检验统计报表,对其进行分析并作IQC品质月报.同时把月报反馈给品质部、生产部、物流部等相关部门。
4.4 异常回馈处理与追踪
IQC根据每批进料检验资料、每月统计报表, 针对较大或易于发生的品质异常项目, 依据《改进控制控制程序》规定, 对其进行原因分析并采取改善对策做好事先预防。
4.5 紧急放行的处理
4.5.1紧急放行：是指因生产急需物料来不及检验，还不知道其质量状况就发到生产线使用。
4.5.2由物控部向IQC提出申请，IQC接到申请后呈品质部长审查批准，通过后贴“特采标签”并注明未检
放行字样，由仓库安排上线使用。
4.5.3 IQC应边放行边检验，若结果显示该批质量无法接受应予以追回。
4.5.4检验所发现的不合格一律依《不合格品处理流程》处理。
5 记录表格
5.1 《来料检验报告》
5.2 《质量放行条》
5.3 《纠正预防措施报告》
5.4 《供应商扣款通知单》
附表流程图见下页
流程责任部门颜色表示：
进料检验规范
进料检验规范 1.总则 目的 本公司为管制采购物料、委外加工之物料品质，使其符合设计规格及允收之标准，特制订本作业规范。 范围 凡我司采购物料及委外加工之物料均适用本规定。 权责单位 （1）品管部负责本规定制定、修订、废止之起草工作； （2）总经理负责本规定制定、修订、废止之审核。 2.检验规定 抽样计划 依据GB2828原则（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。 品质特性 品质特性分为一般特性和特殊特性。 符合下列条件之一者，属一般特性： （1）检验工作容易者，如外观特性； （2）品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如电气特性； （3）品质特性变异大者。 符合下列条件之一者，属特殊特性： （1）检验工作复杂、费时或费用高者； （2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者； （3）品质特性变异小者； （4）破坏性之实验。 检验水准 （1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 （2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
缺陷等级 抽样检验中发现不符合品质标准之瑕疵称为缺陷，其等级有下列三种： （1）致命缺陷（CR） 能或可能危害制品使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。 （2）主要缺陷（MA） 不能达成制品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。 （3）次要缺陷（MI） 并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，又称轻微缺陷，用MI表示。 允收水准（AQL） 定义 AQL即Acceptable Quality Leval，是可以接受的品质不良比率的上限，也称为允许接受品质水准，简称允收水准。 （1）CR 缺陷，AQL=0 （2）MA 缺陷，AQL=1% （3）MI 缺陷，AQL=% 进料允收水准应严于或等于客户对成品的允收水准，因此，若客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户水准为依据。 检验依据 电气零件依据下列一项或多项： （1）零件规格书 （2）零件确认报告书 （3）有关检验规范 （4）国际、国家标准 （5）比对认可样品 外观、结构及包装材料依据下列一项或多项： （1）零件规格书
物料入库验收及请验管理规程
关于物料取样的管理规程 物料取样管理规程 1、对各种需要检测的样品均应建立各自的取样标准操作规程。 2、取样类型：常规取样、复检取样、无菌取样等。 3、取样方式：均匀物料可以在总体的任意部位取样；非均匀物料采取随机取样。 4、取样量：指一次抽取的样品总量，一般为一次全检量的3-5倍；贵细药材取一次全检量的2-3倍。需要留样物料的取样量、特殊留样物料的取样量可执行相应的取样操作规程。 5、取样人员：应熟练掌握取样操作标准、操作步骤、注意事项等；应熟悉取样器具、辅助工具、盛放样品容器的名称、材质及取样时容器应达到的洁净、无菌、干燥程度； 6、取样地点 6.1、物料可在仓储区内取样。原料、辅料、内包材等直接入药或直接接触药品物料的取样必须在洁净取样车内或与生产环境相一致的洁净区域内取样。 6.2半成品、成品的取样地点的空气洁净度级别应与生产环境一致。 7、取样操作 7.1、原辅料、包装材料的常规取样及无菌取样： 7.1.1、QA人员接到仓库开具的物料请验单时，应尽快到取样现场取样；具体时间以不影响生产、入库并和检验时间密切配合为原则； 7.1.2、QA人员到现场后应首先核对实物请验单上各项内容是否相符、包装是否相符， 原药材取样前，应注意品名、产地、规格及包件式样是否一致，检查包装的完整性、 清洁程度以及有无水迹、霉变或其它物质污染等情况，详细记录，准确一致后，按规定方法计算取样量，凡有异常情况的包件，应单独取样检验。 7.1.3、对已取样的物品容器贴好取样证，及时填写物料取样及退库记录。 7.2、半成品（中间体）取样 7.2.1、半成品（中间体）系指生产过程中流转的产品，QA人员在接到生产部门（车间）的请验单后按批次在生产结束时或在生产过程的前、中、后期取样（具体取样按工序质量监控点执行），并及时填写半成品取样记录，对已取样的物品容器贴好取样证。 7.2.2、在特殊情况下，半成品（中间体）工序需要进行增加检验的，由QA主管及QA人员决定抽检次数。若生产人员取样送检，QC人员有权拒绝检验。 7.3、成品取样 7.3.1、QA在产品外包装工序抽样，并及时填写成品取样记录。 7.3.2、QA在抽取退货产品及入库后发现异常的成品时，根据具体情况，由部门主管领导决定取样数量及抽样次数。 8. 取样件数 8.1、原料 8.1.1、中药材按批随机取样，设总包件数为n。 8.1.1.1、当n≤5时逐件取样； 8.1.1.2、当5＜n≤100时，取样5件； 8.1.1.3、当100＜n≤1000时，按5％取样； 8.1.1.4、当n＞1000时，超过部分按1％取样。 8.1.2、贵细药材，逐件取样。 8.2、辅料、包装材料：按进货件数随机取样，设总件数为n。不同批号分别取样。 8.2.1、当n≤3时，逐件取样；
来料入库检验规范
来料入库检验规范 一、目的 通过对来料进行检验测试，确保来料产品能够满足规定的使用要求，防止未经检验或不合格的来料投入使用。 二、适用范围 适用于臭氧事业部所需的生产物料和辅料的质量验收。 三、职责 1.仓库：负责外协、外购件的来料送检，不合格品的隔离及数量点收，合格品的入库及数量点收； 2.采购部：购买物料，负责不合格外购物料处置、与供方进行质量沟通并跟踪其快速处理，适当协助质检部检查； 3质检部：按照本规范或进货检验指导书的要求对外协\外购件的品 质和材质进行检验，并按照具体的要求输出相应的检验记录；对不合格品做出判定，对合格品下发合格证并安排来料入库。 4.研发中心：负责参与外购、外协件的不合格评审及尺寸质量等不合格的最终判定； 四、检验步骤及流程 1.供应商送货与仓库对接，仓库必须依据单据资料和供应商的送货清单对物料进行外包装、名称、规格型号、数量做初步的验证，不符合退回供应商。 2.符合供货清单的物料暂存在待检验区，仓库开具报验单给质检部门。 3.质检部门收到报验单后核对并确认物料的名称，规格，数量，并按
照对应的检验规范或检验指导书（技术协议，图纸，检验资料）进行检验作业。 4.检验完成后，出具相应的来料检验报告存档，合格物料做合格标签，物料不合格标示不合格标签。 5.检验员应及时输出检验记录或不合格反馈信息，并将检验的最终结果及时传递给采购人员。 来料检验流程图 五、各类物资检验要求
1.原材料类 来料检验员依据相关的采购协议的具体要求对于原材料的随货质量证明文件、外观、尺寸、材质及机械性能等进行测试；其中化学成分及机械性能检测要求根据材料的具体分类及实际使用要求进行确定；尺寸抽检按照AQL4.0进行。 2.标准件的检验要求 3.电极玻璃管的检验要求
工程物料管理规程
工程物料管理规程 工程物料管理规程 1．0目的 做好工程物料的贮存及领用管理，为日常维修工作提供方便与保障； 2．0适用范围 适用于z客户服务中心 3．0管理职责 3.1工作负责人：工程部主管； 3.2仓库负责人按本规定进行物料管理； 4．0定义 无 5．0规程 5.1入库验收记帐 5.1.1物料进仓前须严格检查物料的质量，根据收货部的凭证接料验收，发现质量、数量不符，拒绝入库； 5.1.2根据收货部凭证，应将有关信息录入电脑；物料入库应按照发票、托收、实物三者缺一不可，并将实物设立
明显的标识； 5.1.3验收中发现数量短少、盈余、损坏、质差或与收货部凭证不符等情况，应即时通知相关人员或供货商，查明原因，及时处理，对不合格产品，严禁入库； 5.2仓库物资保管 5.2.1物资进仓后，仓管负责人应按照物料的不同名称、类别、型号、规格、材质、性能等； 5.2.2分门别类妥善保管，并作好物料产品的标识卡； 5.2.3库存物资应做到有标识卡，材质不混，名称不错，数量准确，规格不串，确保无差错，无丢失，无损坏，无霉烂变质，做到帐、卡、实、资“四对口”； 5.3领料 5.3.1物料领用须凭《工作单》领用，没有工作单时须由值班主管以上领导同意，在仓库填写临时借用单，工作完成后再填写材料出库单；填写出库单时须写清日期、物料名称、型号规格、数量、单价、使用部门、领用人姓名等；领用的材料应以节约为主，能修则修，能配则配，原则上应以旧换新（电类、水类、灯类、锁类、空调土木的机械部份、易耗品等）；并遵循“先进后出”的原则；
5.3.2家具、灯饰的借出或领用须由部门经理批准后办理相关手续； 5.4物资盘点及计划 5.4.1发现低储或短缺物资仓管员根据采购计划应立即报请采购，每月底应作好下月的物料仓储计划； 5.4.2仓库必须每月盘点一次，做到家底清，帐目清，物料明，将盘点表报本部门经理，并交财务一份核查； 5.4.3盘点时发现问题要查明原因，报请领导，及时妥善处理； 5.4.4在仓储中损坏、丢失的物料以及残次、淘汰、报废、积压物料，应报请领导办理审批手续转财务核销； 5.4.5严禁将火种带入库；库内须配备2个手提式灭火器； 5.4.6未经同意不得随意进入仓库； 6．0附则 按照程序定期实施保养检修计划； 7．0支持性文件
采购物料验收入库管理制度
1.0、目的 为了规范管理公司采购物料（毛坯和成品外协件、生产用辅料）的报检、入库流程,明 确相关人员职责，特制定本制度。 2.0、范围外协件 本制度适用毛坯和成品外协件、生产用辅料的验收及入库作业。 毛坯外协：a 、我公司生产模壳，交由分公司浇铸后交付我公司。 b 、由外协生产模壳及浇铸后，交付我公司。 成品外协：毛坯及机加均有外协方生产，直接成品交付我公司。 生产用辅料:包含五金设备配件、生产用件等支持性工具、劳保用品等。 3.0、职责 3.1、采购部负责所采购物料核收报检入库工作。 3.2、品质部来料检验员负责原材料、外协件材料成分的检验工作。 3.3、毛坯检验负责毛坯外协件的检验入材料库工作。 3.4、品质检验车间负责成品外协件的检验入成品库工作。 3.5、材料仓库负责对验收好的外协毛坯件的出入库工作。 3.6、毛坯仓库员负责从原料仓调拨物料的出入库及保管工作。 3.7、成品仓库负责检验合格的外协成品的出入库工作。 3.8、五金、量具仓库负责生产用辅料的出入库及保管工作。 3.9、财务部负责单据登记入账、核对及对过程进行财务管控。 3.10、物控部负责本制度的拟定、执行及对入库作业的监督管理。 3.11、生产副总负责本制度的审核。 3.12、总经理负责本制度的批准。 4.0、内容： 4.1、工作流程见附件 4.2、毛坯外协件入库 4.2.1、采购部核收及报检 4.2.1.1、供应商送货到公司时，必须凭《送货单》报采购部收货。采购部采购员（内勤） 根据《外协加工计划单》、《采购申请单》或《砂模外协出入库单》，对照《送货单》及
实物，并通知外观检验负责人进行核收，开具《报检通知记录单》。 4.2.1.2、采购部采购员如发现《送货单》品名、规格、数量等与《外协加工计划单》、《采 购申请单》或《砂模外协出入库单》或实物不相符，则予以拒收，并通知采购部责任人做相应处理。 4.2.1.3、如品名规格及数量等符合要求，采购部采购员（内勤）在供应商《送货单》上签名， 将货物放入暂收区（待检区），将《送货单》、《报检通知记录单》一起上报物控部。 4.2.1.4、物控部根据《送货单》到货的数量及生产计划安排情况，对检验完成期限进行规 定，填写在《报检通知记录单》期限栏。物控部提交品质部相关责任人对完成期限进行确认。 4.2.1.5、通常状态，采购员（内勤）必须在1小时内将《报检通知记录单》递交物控部， 品质部相关责任人确认检验期限，即刻安排检验工作。 4.2.2、检验入库 4.2.2.1、品质部来料检验员接到《报检通知记录单》后，应及时（在30分钟内）对来料进 行检验，具体标准参见《外协件检验规程》。 4.2.2.2、一般情况下，品质部对批次产品的材质检验工作应在2天内完成。填写《化学分析 报告单》，材质检验合格。材质检测人在《报检通知记录单》签字，并注明相对应的 《化学分析报告单》单号。材质检验不合格，附《化学分析报告单》与《报检验通知记录单》交采购部，由采购部进行退货事宜。 4.2.2.3、材质检验合格的刚由材质检验员将《报检验通知记录单》交毛坯外观检验负责人签 收。外观检验负责人安排毛坯外观检验人员，在物控部要求的时限内完成外观检验工作，因故无法完成则及时反馈物控部。 4.2.2.3、外观检验员检验完毕后，对检验后的产品进行状态标识，标识卡随物料流转。对不 合格品，详细数据填写在《报检通知记录单》外观检验不良品统计栏中，毛坯检验负责人对不合格品提出返修意见并交品质部部长审核。 4.2.2.4、品质部审核后在1小时内将《报检通知记录单》反馈至采购部。由采购部签字确 认后，发传真给客户，由客户对本批次质量情况及返修费用确认。如有异议按《供应商管理办法》相关条款执行。 4.2.2.5、客户回传确认后，由采购部上报生产副总签字确认。生产副总确认完成，采购员 （内勤）将《报检通知记录单》交材料仓库员，由材料仓库员核对合格品及返修好的毛坯执行进行入库作业（在生产急需时，材料仓库员可将已使用毛坯记录在记录本上进行累加）。 4.2.2.6、材料仓库员根据《报检通知记录单》、《送货单》开具《入库凭证》进行入库账目 作业，《报检通知记录单》一式五联，由采购员（内勤）及时分发：一联采购自存（备
劳动防护用品入库检验标准.doc
劳动防护用品入库检验标准 1、目的和范围 为防范公司劳动防护用品的进货检验，避免不合格劳动防护用品而造成工伤事故，特制定本标准。 适用于公司内所采购的劳动保护用品入库体检。 2、劳动防护用品安全资质要求 2.1劳动防护用品供货商，须提供物资样品和相关的安全资质资料如下： 2.1.1劳动防护用品供货单位的“营业执照、备案证书”。 2.1.2一般劳动防护用品，应有“产品合格证、产品生产许可证”。 2.1.3特种劳动防护用品，应有“产品合格证、产品生产许可证、安全标志证、安全性能检测检验报告”。实物上须有“安全标识”。 2.1.4进口的产品须提供国家有关部门的准用手续复印件及同批次的产品检验报告。 2.2以上资料均需提供复印件，并加盖单位公章。 3、检验项目要求 劳动防护用品检验分：外观检验和性能检验。本公司内部只做外观检验；性能检验以出厂检验报告和国家检验机构报告结果为准。 4、检验原则及标准 4.1检验时，原则参考安监部出具的《劳动防护用品安全资质审查意见》和物资招标样品，进行比对检验。具体检验项目内容和要求，按照“第4.6条”进行检验。 4.2检验数量：“特种防护用品”按每批次数量不小于2%的比例（且不少于2件）进行抽样检验；一般劳动防护用品按每批次数量不小于5%的比例（且不少于2件）进行抽样检验。 4.3与原样品有变更的，须重新按照要求办理审查手续。 4.4特种劳动防护用品实物上须有“安全标识”。 4.5有使用期限要求的，该产品的生产日期应在近3个月内。产品质量无缺陷、损坏，外观合格，不得过期等。 4.6劳动防护用品外观检验项目内容，详见下表： 物资名称 外观检验项目及内容 安全帽 1、有特种劳动防护用品“安全标识”；产品合格证； 2、有产品使用说明书，包括保质期（生产日期应在近3个月内）； 3、帽衬、帽箍、吸汗带、缓冲垫、衬带、下颏带、锁紧卡等部件齐全，无破损，连接牢固；帽壳不得有碎片脱落； 安全鞋：包括防砸鞋、绝缘鞋
电线电缆入库检验指导书
电线电缆入库检验指导书 1．目的 提供入库成品检验之抽样标准及检验方法，以保证入库产品之质量。 2．适用范围 电线电缆成品入库之检验。 3．使用工具 百分表测量范围0-10分度值0.01mm 千分尺测量范围0-25分度值0.001mm 卷尺测量范围0-5m 4．抽样标准 4.1抽样按GB2828正常检查一次抽样方案。 一般检查水平Ⅱ级，合格质量水平AQL=0.40 4.2批的概念 本指导书所规定的批为同一机台同一班次所生产的相同型号规格相同颜色之产品汇集。5．检验程序 5.1 FQC人员凭《入库单》进行入库检验，入库单要求填写完整、正确、若入库单填写不符 合要求，拒绝检验。 5.2根据验收批的数量，按规定的抽样方案决定抽样数。 5.3抽取样品时，要尽可能使样本在整个验收批中分散均匀，以保证其能较正确地代表批的质量水平。 5.4按本指导书第6条规定的检验内容进行检验。 5.5根据检验结果，进行判定。 5.6作好检验结果之标识，标识方法如下： 5.6.1合格批贴“合格”标签，不合格批贴“不合格”标签。 5.6.2需“特采”的不合格（批或件）经制造部门办理特采手续后，由品管主管加贴“特采” 标签或签名方可入库。 5.7退回制造部门之不合格批，经制造部门全检后按5.2 、5.3 、5.4、5.5 、5.6条规定程序办理。 5.8及时做好《电线电缆入库检验报告》。
6．检验内容及方法 6.1外观 6.1.1外观要求光滑光亮，不得有严重颗粒及粗糙现象，不得有刮伤。 6.1.2对集合体押外被，如SVT、SJT、CABLE线等要求波纹小。 6.1.3绝缘和护套须连续，不得有露铜（芯线）现象。 6.2外径及同心度 6.2.1要求电线外径均匀，大小和偏差符合要求。 6.2.2剥出一段脱皮，用利器垂直轴线切割，目视同心度不得有明显偏心，最薄处符合标准要求。 6.3芯线 6.3.1剥出一段导体，检查以下项目： AS、TS要求股数正确，不得有缺陷现象。 AD、TD线要求表面光滑、光亮。 TC、OS-1线要求外观光滑光亮，“Z”字型弯曲不得有散股现象。 AS、AD线铜丝无氧化变色现象。 6.3.2导体名称解释 AS——裸铜线绞合 TS——镀锡线绞合 AD——裸铜单线 TD——镀锡单线 TC——先绞后镀 OS-1——先镀后绞再镀 6.3.3对双芯线或绞合电缆，检查芯线颜色搭配是否正确。 6.4颜色 6.4.1检查颜色是否与样品相符。 6.4.2检查颜色是否均匀一致。 6.5印字 6.5.1检查印字是否清晰、完整、内容是否正确，有无拉条、水印、复印等现象。 6.5.2印条是否清晰、均匀。 6.6注条
原辅料入库检验指导书
原辅料入库检验指导书 PYBL301/A--2008 1目的 为确保外购原料符合本公司的要求，使投入的原料能满足规定的品质标准，结合我公司的实际情，特制定本规范 2范围 本分司采购的用于产品生产的原辅料 3职责 3.1采购部负责按工厂的采购计划联系供应商保质保量供应生产所需要的原，负责将来货品质不良的信息传递给供应商，并跟踪其快退换处理，确保生产正常动作 3.2仓库负责原料进货的点收入库保管和发放 3.3品管部负责进货原料取样及对相应原料的品质检验及不合格原的处理跟踪，负责及时将原料的品质信息反馈给工厂、原料仓管，防止不合格原料投入生产，负责对原料COA，MSDS等资料及新原料样板的提供，负责对有变更的原料的资料的传达 4检验流程 ↓
↓ ↓ ↓ ↓↓ ↓↓ 5操作规范 5.1初收 5.1.1仓库收货员依采购订单与供应商的《送货单》，对外包装所注明的原料名称、净含量、厂名厂址、生产日期等及大件数量进行验收和清点 5.1.2仓库收货后即放入“待检区”品管部接仓库的来货通知后，依照《送货单》原料COS及《物料到货登记表》按原料取样及留样方法进行取样并留样于原料样板房并在《物料到货登记表》上签名5.2原料取样、留样方法 5.2.1所采集的样品应具有代表性质，取样及留样量按下表：
5.2.2抽样中发现同批次的原包装的原料可不做检验，外观复检合格后可直接判定为合格，若外观复检不合格或散装的同批次原料仍需重新检测 5.2.3抽样数不止一桶的，应各桶抽等量的试样混合均匀后才检测，对第一次进货或送检的新原料应长期保存以备查验 5.2.4对留样应标明原代码、生产厂家或供货商、生产日期、或生产批号、检验日期 5.2.5外观一致的同一代码的存样超过三批次后并且存放时间超过半年的原料样板可对旧样进行清除 5.3验收 原料检验员依据原料编码表对取样后的原信息进行核对并编码，对原料检验标准上检验指标依据原料检验项目对原料进行检验，同进核对相关COA的批号及原料的批号是否一致，对有必要做微生物检验、重金属检验的原料进行相关项目检验，对有送外检项目的原料如酒精中甲醇的测定，通知品管主管委托相关机构检测 5.4原料检验项目及标准
物料入库待验管理规程
分发编号： 物料入库待验管理规程 目的：建立物料入库待验管理规程，以规范和加强物料的接收管理。 适用范围：适用于采购的所有物料。 责任者：物料部、质量部。 1.概述 1.1物料的入库工作须由授权仓库管理员担任。 1.2仓库管理员须经过培训，具有一定的药学知识。 1.3各类物料均须有批准的验收标准。 2．接收标准 2.1物料采购员应要求供应商提供供货合同、送货单、执行标准及出厂检验报告单，根据《送货单》填写《入库通知单》并与《厂家检验报告单》一起交仓库保管员。 2.2物料接收时应有有效的管理，防止对物料质量造成影响。 2.3物料和产品的运输应当能够满足其保证质量的要求，对运输有特殊要求的，其运输条件应当予以确认。 2.4原辅料与药品直接接触的包装材料和印刷材料的接收应当有操作规程，所有到货物料均应当检查，以确保与订单一致，并确认供应商已经被质量部门批准，不符合要求的，应予拒收。 2.5物料的包装应当有完整的标识，并注明识别物料的各种信息（如品名、规格、产品批号、批准文号、有效期至、生产日期、合格证等）。 第1页
2.6所有物料在入库前均须清洁外包装并有相应的清洁操作规程，若发现可能影响物料质量的问题，应当立即向质量部报告并进行调查和记录。 2.7物料每次接收均应当有记录，内容应当包括： 2.7.1物料信息：物料名称、质量标准、包装规格、物料编码、批号、件数、来货总量、生产日期、有效期至、供应商、生产厂家等内容； 2.7.2运输确认：运输方式、保护措施、运输期限； 2.7.3清点实物：是否与“送货单”相符； 2.7.4供货单位：是否在合格的供应商名单内； 2.7.5是否有检验报告单； 2.7.6外观、尺寸/色差及文字内容； 2.7.7检数记录； 2.7.8验收人、审核人及日期； 2.8初验不合格的物料应当拒收，初验合格的物料应按照待验隔离管理，直至质量部批准放行。 2.8.1根据物料的存放条件，按库房分区管理原则，将物料放置在库房指定区域。 2.9仓库管理员按TX/06序列文件中《原辅料编码管理规程》或《包装材料编码管理规程》中的物料编码表对来料进行编码，防止物料混淆，并将物料的编码、品名、批号、规格、数量、生产厂家或供货单位名称、收货日期等登记《物料入库总帐》及《物料库卡》，发放贴待验标识。 3.入库请验 3.1有标准的物料应填写《物料请验单》请验单一式二份，一份送质量部，另一份留存，填写完成后将《物料请验单》、《厂家检验报告单》、《物料初验记录》交质量部，由质量部取样员到仓库按取样有关规定取样。 3.2取样后封好原包装，填写“取样证”，贴在所取样品的物料外包装上，退回原货位处。仓库管理员应将取样量如实记录在《物料库卡》上。 3.3无标准的物料（如生产过程中使用的低值易耗品）凭初验合格入库。
服装入库外观检验实用标准
1 目的和范围 确保服装质检准确,防止发生不合格品入库。 本办法适用于服装大货入库过程。 2 实施步骤 一：检验顺序 1、外观质量：从左到右，自上而下，从前往后，从外到里。 2、纱向检验：与被测物纱向一致，目测成衣的丝绺是否在允许范围。 3、色差检验：与被测物成45度角，目测成衣的袖缝与摆缝是否有色差。 4、缝制检验：检验缝份是否平服，是否有抛线、跳针、短线、漏针，接明线是否顺直，宽窄是否一致。 5、规格测量：测量成衣的各个部位是否在允许的公差的范围内（参照尾页大货测量误差）（工艺单为准）。 6、修剪检验：检查成衣的毛头、线头是否修干净，扣眼是否干净，特别是面布或里布透光的，看清里面的线头或杂物是否干净，里边的缝份宽窄一定要一致。 7、整烫检验：检查成衣整烫是否平服，无极光，无水渍，无烫黄，无烫溶，无污渍。 8、锁订检验：检验扣眼的规格，缝针是否与工艺相符，检验纽扣的规格是否相符，钉扣是否与工艺相符。 9、包装美观、配比正确、纸箱大小适合、适于长途运输 二：成衣各部位质检标准 衣领： 1，领角和装领二边对称，大小一致。特殊造型看领样板、确认样衣和工艺单图纸指示。 2，领驳口二边对称，驳口角度一致。领里外匀要符合翻开量，下片不外露。3，衣领上片或下片要平整，领内贴边要固定，左右领角、领座高低一致。 4，下领线不外露、不扭曲、不起皱，领子外口车缝顺直。 前片： 1，前门襟顺直、平整，挂面不起吊，门襟不能有波浪，不扭曲。 2，门襟长度要一致，左右门襟不能有高低，有腰节的前中腰节要对齐（特殊工艺除外）。 3，驳头自然窝服，驳口顺直，领嘴豁口大小一致，驳头左右对称，串口顺直。4，胸部丰满，左右对称，内衬服贴，不起皱。 肩部： 1，肩缝要顺直、车牢，拼缝无起扭拉开现象。 2，左右肩缝倒向要一致。 大身省、叉： 1，省道长短要一致，省尖要平整，倒向一致。 2，叉要平服，左右叉长短要一致。 3，叉的顶部要固定好，叉的面布、里布定型要好。
原材料、零部件入库检验办法
原材料、零部件入库检验办法 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料及零部件的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 质检部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部、技术部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处 要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证；
6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来 验证。 7．来料检验方式的选择： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 7.2 抽检： 对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；外购件、零部件的抽样数量为入库量的30%，另外，入库量在10以内（包括10）则进行全数验收，当入库量超过10，但是按30%算出的抽样量不达到10的，则按10的抽样量进行抽样验收。 7.3检查方法及检查条件 原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检查条件（即前提）是供货商所出具的供货清单上所列物品与我公司的订货清单所列物品一致；具体的检查方法是：按照订货清单所列物品名称、规格型号检查物品是否相符，再检查物品的出厂合格证所列规格型号与实物是否一致，最后按照物品的出厂合格证或说明书上所列的技术数据进行相关检验 8. 来料检验的程序: 8.1采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验和 试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 8.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收 和检验工作。 8.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质 量管理部检验专员到现场检验。 8.4 来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并 填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 8.5 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 8.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定 的程序执行。 8.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不
中药饮片入库验收操作规程
中药饮片入库验收操作规程 1.接收凭证接受送货单位送货凭证,随货同行联或发票。 2.接收药品清点送货件数,检查药品外包装是否破损,如有破损应拒绝接受,拆零(拼箱)药品应检查包装是否严密。将包装合格药品移至待验区。 3.验收药品根据药品采购单和送货单位随货同行联验收药品。 3.1. 检查到货药品是否与原始凭证的供货单位、品名、数量及重量是否相符,不符合的查明原因。 3.2中药饮片应有包装,并附有质量合格的标志,每件包装上应注明品名、规格、数量、产地、生产日期,实施文号管理的中药饮片,在包装上应注明批准文号。 3.3. 观察药材的形状、大小、色泽、表面特征、质地、断面特征及气味是否合乎规定。发现有问题,不得入库,做拒收处理。 3.4怀疑有不合格药品要及时送检,对不合格药品要及时退货。 3.4对特殊管理的药品,应实行双人验收制度,并验收到最小包装。剧毒药不 能与其他药材混放,必须有专人保管,进销要二人复核,做到日清月结账物相符。 3.5进口药品,其包装的标签应以中文注明药品的名称、主要成分及注册证号,并有中文说明书,每次进货要核对检验报告书。 3.7进口药材应有进口药材批件的复印件,加盖红章以示负责。 4.摆放上架将合格药品按贮藏条件分别储存于常温库(<30℃),阴凉库(<20℃)或冷藏库(2~10℃)保管,危险品应存放在危险品专柜,毒性药品放于毒性药品专柜。 5.验收记录
5.1验收时应将验收情况如实填写"药品入库质量验收登记表" 5.2记录应按规定及时、完整、逐项填写清楚,不得撕毁或任意涂改。 5.3药品质量验收记录保存5年。 6.保管员将随货同行联或发票交会计做入库凭证。 7.验收时限 7.1一般药品应在2个工作日内完成验收。 7.2特殊管理药品应在当日完成验收。
(完整版)物料验收管理制度
物料验收管理制度 一目的 为确保购进零配件、原材料的质量，把好入库质量关，防止不合格物料进入公司。二适用 本标准适用于零配件、套圈入库前质量检查、验收的管理。 三职责 XXXX部对本标准的实施负责。 四内容 1验收人员必须熟悉物料知识,掌握各项验收标准,树立高度的质量意识, 认真负责地开展物料验收工作,严把物料入库质量的第一关。 2进厂的物料按一定的程序进行验收并及时记录，程序为： 初验—清洁—编号—请测—取样检测—入库 3验收场所要求 1）验收必须在符合规定的场所进行,包装验收和数量验收在待验区进行； 2）内在质量应该抽样，对物料的规则、尺寸进行检测。 4验收标准 1）国家、行业、供货方企业标准； 2）合同规定的质量标准； 3）本公司内定的标准。 5验收内容 1）检查物料外包装标记系统与货物相符，印字清楚。品名、规格、数量、生产厂家名称、批号、出厂日期应与合同、《物料购进计划》上所列一 致； 2）检查物料的外包装，应牢固完好，无破损、无受潮、无污染、无混杂、虫蛀鼠咬； 3）物料进厂后，验收员应检测外观、尺寸、式样、是否符合规定要求； 4）要有专人按标准样本检查外观、尺寸、颜色。 经过上述检查后，若发现物料外包装有破损、污染、物料数量、质量不符等问题，应及时做好记录，并通知采购人员与有关单位联系，查明原因，并及时解决，不合要求的标签、使用说明书应计数封存，及时处理，以防外流。6验收要求 1）验收时必须逐批验收，按照要求做好《物料初验记录》，记录必须真实完整,字迹清晰，记录保存至超过有效期1年，但至少保存3年。 2）验收中发现下列情况，验收人员根据情况有权拒收,报有关部门处理。 a.进货手续不全的物料； b.货、单不符的；
来料入库检验规范标准
来料入库检验规范 一、目的通过对来料进行检验测试，确保来料产品能够满足规定的使用要求，防止未经检验或不合格的来料投入使用。 二、适用范围适用于臭氧事业部所需的生产物料和辅料的质量验收。 三、职责 1. 仓库：负责外协、外购件的来料送检，不合格品的隔离及数量点收，合格品的入库及数量点收； 2. 采购部：购买物料，负责不合格外购物料处置、与供方进行质量沟通并跟踪其快速处理，适当协助质检部检查； 3 质检部：按照本规范或进货检验指导书的要求对外协外购件的品质和材质进行检验，并按照具体的要求输出相应的检验记录；对不合格品做出判定，对合格品下发合格证并安排来料入库。 4. 研发中心：负责参与外购、外协件的不合格评审及尺寸质量等不合格的最终判定； 四、检验步骤及流程 1. 供应商送货与仓库对接，仓库必须依据单据资料和供应商的送货清单对物料进行外包装、名称、规格型号、数量做初步的验证，不符合退回供应商。 2.符合供货清单的物料暂存在待检验区，仓库开具报验单给质检部门。 3. 质检部门收到报验单后核对并确认物料的名称，规格，数量，并按 照对应的检验规范或检验指导书（技术协议，图纸，检验资料）进行检验作业。 4. 检验完成后，出具相应的来料检验报告存档，合格物料做合格标签，物料不
合格标示不合格标签。 5. 检验员应及时输出检验记录或不合格反馈信息，并将检验的最终结果及时传递给采购人员。 来料检验流程图 五、各类物资检验要求
1.原材料类 来料检验员依据相关的采购协议的具体要求对于原材料的随货质量证明文件、外观、尺寸、材质及机械性能等进行测试；其中化学成分及机械性能检测要求根据材料的具体分类及实际使用要求进行确定；尺寸抽检按照AQL4.0 进行。 2.标准件的检验要求 3.电极玻璃管的检验要求
物资验收、入库管理办法
物资验收、入库管理办法 1.总则 1.1为保证亿利库布其生态能源有限公司（以下简称生态能源公司）物资材料能够及时验收入库，保证所采购材料数量准确无误，质量符合公司要求，特制定本办法。 2.物资验收人员的组成 2.1商务法务组负责组织相关人员、部门对物资进行验收。 2.2验收人员组成：商务法务组、工程技术组、财务管理中心等相关部门。 3.物资的验收、入库 3.1材料到场之前，采购员应将合同或订单转到仓库并及时通知库房管理人员、专业部室有关人员做好物资验收准备工作。 3.2库房管理人员接到到货通知后，应提前做好以下准备工作： 3.2.1合理安排到货物资的卸货地点； 3.2.2及时联系卸货所需的装卸工具及搬运工人； 3.2.3收集到货材料的有关资料。 3.3供应商应提供相关产品的合格证、质量证明书、资质证明、送货清单和所供应材料有关的技术资料等。
3.4对于验收过程中所发现的有关数量、外观质量、规格、品种等不相符的现象，库房管理人员有权拒绝办理入库手续，并视具体情况报告主管人员处理。 3.5库房管理人员判明确属本库保管物资后，按公司物资检验制度规定提请有关专业部室进行检验，验收合格的物资，由库房管理人员办理入库手续。验收不合格的物资，库房管理人员应妥善保管，并督促抓紧处理，对于未验收的物资，应存放在待验区，由库房管理人员妥善保管并督促验收。 3.5.1钢材由验收人员检验所到材料是否与厂家的材质证明书、批号、炉号、执行标准等与规定相符，并按规定验收后，库房管理人员方可办理相关入库手续。 3.5.2化工原材料由相关专业部室检验签字后方可入库。 3.5.3对国外进口物资验收，应严格强调及时、全面、严格、慎重，遇有违反合同规定或质量问题，要在索赔期内按规定进行交涉处理。 3.6数量检验：按实际重量供货的应过磅验收；按理论换算供货的应按理论换算验收；按件（台）供货的应点件（台）验收。在检验数量的同时应注意过磅、记码单和堆垛三个环节，以确保数量准确。具体要求如下： 3.6.1计重物资的数量检验： 3.6.1.1计重物资一律按净重计算。
钢材入库检验规程
钢材入库检验规程 1．主题内容与适用范围 1.1本规程适用于压力容器受压元件及与受压元件相焊接的所有钢材。 1.2钢材入库检验按《进货检验控制程序》、《原材料入厂验收制度》等要求进行。 2．基本要求 2.1常用钢材验收应符合下列要求。 （1）钢板和钢带：GB247-1997《钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定》。 （2）钢管：GB/T2102-1989《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》。 （3）型材：GB/T2101-1989《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》。 （4）锻件：JB4726-4728-2000《压力容器用钢锻件》。 3．质量证明书审核 3.1钢材应具有钢厂出具的材料质量证明书，质量证明书内容应齐全，且符合有关标准的规定，如协议有附加要求时还应满足协议要求。 3.2材料质量证明书应清晰，不得影响审核和辨认，并盖有材料生产单位质量检验部门的检验印章。 3.3质量证明书中的材料牌号、规格及生产炉批号必须与实物标识相一致。 4．实物检查 4.1钢材上应具有材料生产单位的原始标识，如钢板：在材料上的明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其它标志，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检验印鉴标志。当由压力容器制造企业调供的材料，如原始标识不清，但材料上有入库验收标记和检验确认标记，质量证明书上也盖有相同标记时，可以验收。 4.2材料尺寸偏差应符合相应标准规定，当未列入允许偏差时按下列标准进行验收。 4.2.1 GB/T708-2006《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 4.2.2 GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差》。 4.2.3 GB/T702-2004《热轧圆钢和方钢品种尺寸、外型、重量及允许偏差》。 4.3 材料表面检验 4.3.1 材料表面不允许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮，钢板不得有分层。 4.3.2 热轧不锈钢经酸洗供货的不得有氧化皮和过酸等现象。 4.3.3 经表面加工供货的材料表面质量按相应等级的规定。 4.3.4 钢管内外表面不得有裂缝，折叠、龟裂、发纹、轧折、分层和结疤等缺陷。 4.4 钢材尺寸测量方法 4.4.1 钢板：在距钢板边缘100mm和20mm对称四处及中间（共6点）用测厚仪进行测量。 如下图所示： 4.4.2 钢管按批或包装进行抽查，用游标卡尺测量外 经和壁厚，如发现不合格应扩大范围检验，必要时 应逐根检验。 4.4.3 圆钢、锻件、型材可用游标卡尺或钢卷尺测量。 5．压力容器用钢板要求： 5.1 对压力容器用钢材除满足基本要求外、还应满足 本款要求。 5.2 用于压力容器钢材必须满足《压力容器安全技术 监察规程》第二章材料的要求。 5.3 质量证明书要求：质量证明书应是原件，或加盖材料生产单位检验印章和供货单位，经办人章的有效复印件。 5.4 用于制造第一类、第二类压力容器的钢板，有下列情况之一的应复验： （1）设计图样要求复验的； （2）用户要求复验的； （3）本公司对材料真实性性能和化学成份有怀疑的； （4）钢材质量证明书复印件无效或不等效的。 5.5 复验内容至少包括： （1）钢板逐张表面质量和材料标记检查；
IQC进料检验规范
1. 目的： 对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。 2. 适用范围： 由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。 3. 职责： 3.1 品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。 3.2 物控人员负责对库存原材料进行控制。 3.3 采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。 3.4 MRB负责对所需特采的原材料进行判定. 3.5 SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定 3.6仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。 4. 定义: IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。 SQE：（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师。 致命缺陷（Critical Defect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事 故或有可能引起火灾为致命缺陷。 严重缺陷（Major Defect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难者 为重缺点。 轻微缺陷 (Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。 5. 作业流程: IQC检验流程图（见相关文件） 6. 作业内容: 6.1来料检验; 6.1.1 接收进料 仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后臵于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。 6.1.2 检验来料；
6.1.2.1 品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。 6.1.2.2 IQC检验前,全数确认包装,检查包装是否符合规格书要求,是否有对物料保 护作用,会不会互相碰撞摩擦,如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作 好记录,反馈给供应商。 6.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来料的 名称,型号,产地批号,环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图 纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时 判定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品 质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按6.1.2.6执行,并给 到采购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件 的方式发送给供应商,要求改善,并要求3天内回复8D改善对策。然后品质再 根据供应商的8D改善报告跟踪后续物料来料情况。 6.1.2.4首次采购新的原材料,可以通过试用来确认。正常条件下试产的产品符合产 品规格，可判定最终合格。如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经 研发进行测定并验证合格时，方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心 的认定的报告须保存。 6.1.2.5其它来料，有需要时通过试用验证原材料的质量时，可参照《样品确认流程》 执行。 6.1.2.6 受入检查后，IQC均需在产品外包装上予以明确标识产品检验状态（如不合 格标签，盖IQC PASS章，特采标签，试产标签等），对于有保存期限要求的 材料，厂家还需要在外包装上注明有效使用期限。 6.1.2.7 IQC检验完成后填写《进料检验报告》和《品质状况日报表》交IQC副理签 名后保存。 6.2 抽样标准 6.2.1正常检验依据GB/T2828.1 2003 正常检验单次(TABLE II-A)抽样计划表 （一般检验水准II），AQL（允收水准）如下： 致命缺陷（CR）:0 严重缺陷（MAJ）:0.25 轻微缺陷（MIN）:1.5 6.2.2 特殊检验 结构尺寸、安全性按S-4, 可靠性、破坏性实验按S-1。 6.2.3 加严检验 一般情况下所有物料均按正常抽样,如来料连续5批不合格,则自动加严一级检验. 直至连续5批合格方可执行正常检验。 6.2.4 IQC应结合需检验的项目对所抽样的产品进行检验并记录于《进料检验报告》中。 对可测量的重要项目，至少应读取不少于5PCS材料的数据。如样品数少于5PCS， 则以实际样品数量为准。