机械加工工艺精度分析

一、机械加工工艺

机械加工工艺简单而言就是在机械零件和工件制造周期，应用相应的加工工艺方式对毛坯进行改善并进行加工，从而对毛坯与零件之间的吻合度实行加工处理。从实际的加工工作层面上来看，机械加工工艺的过程主要是对加工的毛坯进行打磨，其对于零件的加工精度要求一般都比较高。首先，粗加工主要是对毛坯进行打磨，并对零件的大体结构进行处理，之后对加工结果实行毛坯与零件大小的精度控制。其次便是精加工，其需要借助精确的计算，将精准的毛坯与零件大小数据获取后进一步的加强精密的制造，并完成毛坯与零件的精准度控制[1]。在加工完成之后有必要开展相应的检验工作，并借助检验将误差控制到最小，并获得所有精准零部件之后再进行包装，从整体角度上优化工艺流程，确保生产结果的准确性。

二、机械加工工艺对零件加工精度的影响

影响因素主要可以归纳为三个方面：1、内在因素。主要是在于两个方面，加工过程中的几何精度误差以及操作过程中的不规范现象，借助全面分析认为内在影响因素对于零件加工的影响最为突出，同时这一类因素也是比较难以控制的，几何精度误差影响会导致零件存在一定的误差，对于加工工艺而言，对零件加工设备的要求比较高，设备的好坏程度均会对生产零件的精度形成直接影响[2]；2、受力因素。在加工过程中，一般会出现系统受力变形的现象，从而导致整个系统的位置、形状等发生改变，导致系统的正常使用与安全运行遭受影响。一方面系统本身存在一定的运行能力，所应用的刀具与夹具等构件需要长时间承担较高的工作压力，在受力过程中很容易出现位置相对改变。另一方面系统的不同部件会遭受多方的作用力，需要承担加工零件施加的压力；3、加热因素。在零件加工过程中，刀具、工件以及机床等物体都会出现明显的温度上升现象，其中工件的热变会促使零件的精度形成明显的改变，尤其是在温度过高时会逐渐膨胀，并在冷却后精度的差异便会更加明显。另外，在机床发热的情况之下机床正常运行的风险比较高，对于整个零件加工的精度和质量影响也比较明显。

三、机械加工工艺对零件加工精度的控制措施

（一）零件制造中的严格控制。根据机械加工工艺的整个流程中，想要促使几何精度误差降低到最小，就必须对加工机械设备进行适当的优化。对于几何误差因素而言，一般是在出厂后就存在于机械加工设备当中，所以有必要对机械加工设备本身进行严格检查[3]。在检查过程中，对于设备本身所存在的误差因素实行严格控制，并选择符合生产要求的高精度零件设备。另外，在生产过程中，对于需要投入使用的机械设备必须先进行检查，考虑其是否需要改造，保障改造之后的机械设备合理性，同时对机械设备的日常运行情况、误差现象等进行全面性分析，及时发现误差并有效的控制，对机械的平常运行中所存在的各类误差实行针对性分析，借助分析所获取的结果明确误差因素，在输入到机械设备的操作系统中从而实现对误差的消除与控制。（二）降低外界因素影响。在零件加工过程中，因为存在摩擦力以及挤压力等因素，从而导致零件的加工精度遭受影响。对此，降低外力因素对零件的加工影响非常重要，其主要目标在于减少摩擦力与挤压力两种[4]。首先，在平常加工过程中，技术人员应当全面且认真的检查机械设备，如果借助价差发现零部件存在结合过紧或过松的问题，应当及时做好相应的控股之，提升接触面的光滑度。其次，对机械设备的表面进行定期打磨，提升接触面的光滑程度并减少接触面和零件之间的摩擦力，降低零件在生产过程中出现过高的误差，促使零件的加工精度得到有效控制。（三）严格控制温度变化。机械加工的整个过程会涉及到较多的工序，同时许多工序都会形成一定的热量，所以在机械加工过程中，必须对温度变化进行严格控制。正火与退火工序有较为明显的效果消除毛坯的内应力，规避组织中发生不均匀的问题，可以在一定程度上改善切削的性能，这一道工序能够放在粗加工阶段的前后进行，但是假设放在粗加工之前，并不能消除粗加工所形成的内应力。对此，在加工过程中，可以采取冷水降温的处理方式，降低温度改变对另加零件加工所形成的负面影响。

四、结语

综上所述，伴随着科学技术的快速发展，机械加工技术也在不断的成熟和创新，在机械设计与加工领域中，影响零件加工精度的因素非常多，同时这一些因素会直接决定着整个加工工艺的质量、效率。对此，为了促使制造工艺得到持续性改进，就必须清晰的认识到机械的功能与作用，并根据实际生产需求，优化和改进机械加工具体方案，推动智能化、自动化技术的应用，提升我国机械设计整

体水平，提升机械生产实用性。

参考文献：

[1]宋智勇，李晴朝，王伟，等.刀具轨迹曲率对自由曲面轮廓误差影响机理分析[J].制造技术与机床，2017，26（5）:84-89.

[2]王庆喜，郑东梅.基于机床改造智能视觉的舰船用零件的加工控制优化[J].舰船科学技术，2017，31（8）:163-165.

[3]李海林，任志贵，周斌，等.加工中心精度对壳体零件孔加工精度影响的分析[J].现代制造工程，2016，21（11）:84-87.

[4]吴伟辉，杨永强，毛星，等.激光选区熔化增材制造金属零件精度优化工艺分析[J].铸造技术，2016，14（12）:2636-2640.

机械加工精度.doc

第七章机械加工精度本章主要介绍以下内容： 1．机械加工精度的基本概念 2．影响机械加工精度的因素 3．加工误差的统计分析 4．提高加工精度的途径课时分配：1、4，各0.5学时，2、 3，各1.5学时重点：影响机械加工精度的因素难点：加工误差的统计分析随着机器速度、负载的增高以及自动化生产的需要，对机器性能的要求也不断提高，因此保证机器零件具有更高的加工精度也越显得重要。我们在实际生产中经常遇到和需要解决的工艺问题，多数也是加工精度问题。研究机械加工精度的目的是研究加工系统中各种误差的物理实质，掌握其变化的基本规律，分析工艺系统中各种误差与加工精度之间的关系，寻求提高加工精度的途径，以保征零件的机械加工质量，机械加工精度是本课程的核心内容之一。本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。 7.1机械加工精度概述一、加工精度与加工误差(见P194） 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2）

机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法

机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法 (1)试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 (2)调整法预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。 (3)定尺寸法用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。

机械加工工艺过程的组成

工艺 §概述一．机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2．安装——经一次装夹后所完成的工序容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程 1．工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件

§机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析 1．零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。 1）零件的视图、技术要否齐全——主要技术要求和加工关键 2）零件图所规定的加工要否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要否合理 2．零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择 1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差 ①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台 ②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件

(机械制造行业)第二章机械加工精度

第二章机械加工精度第一节概述一、加工精度的概念高产、优质、低消耗，产品技术性能好、使用寿命长，这是机械制造企业的基本要求。而质量总是则是最根本的问题。机械加工质量指标包括两方面的参数：一方面是宏观几何参数，指机械加工精度；另一方面是微观几何参数和表面物理-机械性能等方面的参数，指机械加工表面质量。所谓机械加工精度，是指零件在加工后的几何参数（尺寸大小、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合的程度。符合程度高，加工精度也高；反之则加工精度低。机械加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三项内容，三者有联系，也有区别。由于机械加工中的种种原因，不可能把零件做得绝对精确，总会产生偏差。这种偏差即加工误差。实际生产中加工精度的高低用加工误差的大小表示。加工误差小，则加工精度高；反之则低。保证零件的加工精度就是设法将加工误差控制在允许的偏差范围内；提高零件的加工精度就是设法降低零件的加工误差。随着对产品性能要求的不断提高和现代加工技术的发展，对零件的加工精度要求也在不断的提高。一般来说，零件的加工精度越高则加工成本越高，生产率则相对越低。因此，设计人员应根据零件的使用要求，合理地确定零件的加工精度，工艺人员则应根据设计要求、生产条件等采取适当的加工工艺方法，以保证零件的加工误差不超过零件图上规定的公差范围，并在保证加工精度的前提下，尽量提高生产率和降低成本。二获得零件加工精度的方法 1．获得尺寸精度的方法在机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法和主动测量法等五种。 ⑴试切法通过试切─测量─调整─再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求的精度为止的加工方法。试切法不需要复杂的装备，加工精度取决于工人的技术水平和量具的精度，常用于单件小批生产。 ⑵调整法按零件规定的尺寸预先调整机床、夹具、刀具和工件的相互位置，并在加工

连杆的机械加工工艺分析_论文报告]

河北机电职业技术学院机械制造技术课程设计说明书设计题目设计杠杆零件的机械加工工艺工艺程班级学号设计者指导老师目录

一，分析零件的作用————————————————二，零件的工艺分析————————————————三，确定生产类型—————————————————四，确定毛坯及毛坯图———————————————五，机械加工工艺过程设计—————————————（一）选择定位路线————————————————- （二）制定工艺路线————————————————六，机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸确定——————七，工时计算———————————————————八，机械加工工艺过程卡片—————————————九，机械加工工序卡————————————————十，参考文献——————————————————— 课程设计任务书 ———机械制造技术工艺设计任务书

设计题目：杠杆的机械加工工艺规程设计内容：1，产品零件图 1张 2，产品毛坯图 1张 3，机械加工工艺过程卡 1份 4，机械加工工序卡 1套 5，说明书 1份 6，设计心得体会 1份序言机械加工与制造课程设计时我们读完大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论

联系实际的实训。因此，它在我们的大学学习生活中占重要的位置。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。由于能力有限，设计中必然会存在许多不足和错误之处，恳请各位老师给予批评和指正! 一、零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是连杆，它是连接活塞和曲轴的中间部件，主要作用是将活塞的直线往复运动转变成曲轴的回转运动。（二）零件的工艺分析杠杆的加工共有两组，它们相互间有一定的尺寸和位置要

机械加工工艺规程设计的步骤

机械加工工艺规程设计的步骤一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图三、确定各表面加工方法根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。四、确定定位基准 1、选择粗基准按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。五、划分加工阶段一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。六、热处理工艺安排及辅助工序安排热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额九、填写工艺卡片根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。

机械加工精度

机械加工精度一、加工精度与加工误差 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2）二、加工经济精度由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。加工误差δ与加工成本C成反比关系。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。三、研究机械加工精度的方法—因素分析法和统计分析法。（见P194）因素分析法：通过分析、计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影响。一般不考虑其它因素的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律；统计分析法：运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。主要是研究各项误差综合的变化规律，只适合于大批、大量的生产条件。四、原始误差由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统（简称工艺系统）会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式（或扩大、或缩小）反映为工件的加工误差。

机械加工尺寸精度测量的方法

机械加工尺寸精度测量的方法导读：我根据大家的需要整理了一份关于《机械加工尺寸精度测量的方法》的内容，具体内容：机械加工不是粗制滥造，也有相关的精度要求，那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。：试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工... 机械加工不是粗制滥造，也有相关的精度要求，那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。：试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。试切法通过"试切-测量-调整-再试切"，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。金属加工微信，内容不错，值得关注! 作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。：调整法

预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。：定尺寸法用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。：主动测量法在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就是主动测量法。

典型零件的机械加工工艺分析.doc

第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。

机械加工工艺过程

第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。第一节基本概念一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。包括： 1）毛坯的制造 2）原材料的运输和保存 3）生产准备和技术准备 4）零件的机械加工及热处理 5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、装配等。间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。

1-1 5．车大端外圆 6。对大端倒角小（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。二．机械加工工艺过程的组成 1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。如图 1-1 所示的阶梯轴的加工：加工内容： 1．加工小端面 2。图端面钻中心孔 3．加工大端面 4。大端面钻中心孔阶梯轴 7．车小端外圆 8。对小端倒角

机械零件加工工艺规程方案设计说明

《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计学生：超强鲁晓帆业鑫世辉汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院二零一八年二月

综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。四、评价标准评价表总成绩：（总分 10%）指导教师：年月日

摘要本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具

机械加工工艺精度分析

机械加工工艺精度分析一、机械加工工艺机械加工工艺简单而言就是在机械零件和工件制造周期，应用相应的加工工艺方式对毛坯进行改善并进行加工，从而对毛坯与零件之间的吻合度实行加工处理。从实际的加工工作层面上来看，机械加工工艺的过程主要是对加工的毛坯进行打磨，其对于零件的加工精度要求一般都比较高。首先，粗加工主要是对毛坯进行打磨，并对零件的大体结构进行处理，之后对加工结果实行毛坯与零件大小的精度控制。其次便是精加工，其需要借助精确的计算，将精准的毛坯与零件大小数据获取后进一步的加强精密的制造，并完成毛坯与零件的精准度控制[1]。在加工完成之后有必要开展相应的检验工作，并借助检验将误差控制到最小，并获得所有精准零部件之后再进行包装，从整体角度上优化工艺流程，确保生产结果的准确性。二、机械加工工艺对零件加工精度的影响影响因素主要可以归纳为三个方面：1、内在因素。主要是在于两个方面，加工过程中的几何精度误差以及操作过程中的不规范现象，借助全面分析认为内在影响因素对于零件加工的影响最为突出，同时这一类因素也是比较难以控制的，几何精度误差影响会导致零件存在一定的误差，对于加工工艺而言，对零件加工设备的要求比较高，设备的好坏程度均会对生产零件的精度形成直接影响[2]；2、受力因素。在加工过程中，一般会出现系统受力变形的现象，从而导致整个系统的位置、形状等发生改变，导致系统的正常使用与安全运行遭受影响。一方面系统本身存在一定的运行能力，所应用的刀具与夹具等构件需要长时间承担较高的工作压力，在受力过程中很容易出现位置相对改变。另一方面系统的不同部件会遭受多方的作用力，需要承担加工零件施加的压力；3、加热因素。在零件加工过程中，刀具、工件以及机床等物体都会出现明显的温度上升现象，其中工件的热变会促使零件的精度形成明显的改变，尤其是在温度过高时会逐渐膨胀，并在冷却后精度的差异便会更加明显。另外，在机床发热的情况之下机床正常运行的风险比较高，对于整个零件加工的精度和质量影响也比较明显。三、机械加工工艺对零件加工精度的控制措施

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

第四章机械加工精度及其控制习题

一、名词解释 1．机械加工精度： 2．误差复映： 3．系统误差： 4．工艺系统刚度： 5．主轴回转误差：二、选择题 1. 分析计算两定位误差的前提是采用夹具装夹加工一批工件，用（）法保证加工要求。 A、调整 B、试切 C、轨迹 2. 工艺系统的热变形影响加工精度和生产效率，为保证加工要求必须使机床（）。 A．冷却后再测量及精加工B．热伸长后再调刀 C．热平衡后再加工D．冷却后再安装工件 3. 工艺系统静误差主要指（）。 A、工艺系统受力误差 B、工艺系统受热误差 C、机床误差 D、刀具磨损 4. 工艺系统热变形不仅影响加工精度而且影响生产效率，为保证加工要求须使机床（）。 A．冷却后再测量及精加工B．热伸长后再调刀 C．热平衡后再加工D．冷却后再安装工件 5. 误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统原始误差处于加工表面的（）。 A、法线方向 B、切线方向 C、轴线方向 6. 车床主轴的几何偏心（纯径向跳动）使加工阶梯轴时产生的误差是（）。 A、圆柱度误差 B、端面平面度误差 C、加工面与装夹面的同铀度误差 7. 在大量生产的精加工时，应采用（）方法以获得图纸要求的尺寸精度。 A、试切法加工 B、试切调整法加工 C、样件调整法加工 D、按样件初调刀后试切一组工件作精确微调 8. 研究工艺系统受力变形时，若以车床两顶尖间加工光轴为例，如果只考虑机床变形，则

由于切削过程受力点位置的变化而引起工件产生（）形状误差。 A、圆锥形 B、腰鼓形 C、马鞍形（双曲线） D、圆柱形 9. 分布曲线的中心位置表示（）对一批工件加工尺寸的影响。 A、常值系统误差 B、变值系统误差 C、随机误差 D、随机误差和变值系统误差 10. 研究工艺系统受力变形时，若以车床两顶尖间加工光轴为例，如果只考虑工件变形，则由于切削过程受力点位置的变化而引起工件产生（）形状误差。 A、圆锥形 B、腰鼓形 C、马鞍形（双曲线） D、圆柱形 11. 工艺系统动误差主要包括（）。 A、调整误差 B、工艺系统受热误差 C、机床传动误差 D、定位误差 12. 分析计算两定位误差的前提是采用夹具装夹加工一批工件，用（）法保证加工要求。 A、调整 B、试切 C、轨迹 13. 工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（）。 A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床主轴轴向窜动D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 14. 薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（）。 A．刀具受力变形B．刀具热变形C．工件热变形D．工件夹紧变形15. 车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（）。 A．矩形B．鼓形C．梯形D．鞍形 16. 采用死顶尖磨削外圆时，下列哪个因素不会引起工件的圆度和锥度误差（）。 A．顶尖的形状误差B．主轴的回转误差C．工件受力变形D．导轨的导向误差 17. 车床主轴产生轴向窜动，其原因可能是（）。 A. 主轴承端面跳动量大 B. 主轴轴肩端面跳动量大 C. 主轴承和轴轴肩两者都有较大的端面跳动量 D. 主轴轴颈圆度误差 18. 在车床上用三爪卡盘夹持镗削工件短孔，产生了锥度误差，其原因可能是（）。 A. 机床导轨误差 B. 机床主轴的纯径向跳动 C. 工件热变形 D. 刀具磨损 19. 车床上加工大刚度轴外圆产生中凹的原因可能是（）。 A. 刀具磨损 B. 刀具热变形 C. 工件刚度差 D. 机床刚度差

泵体盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计

课程设计题目：泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计班级：姓名：指导教师：完成日期：

一、设计题目泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天

(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期

摘要在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计，是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面：确定生产类型，综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方面，选择一个最优方案；在夹具设计方面，因为是盖体类零件，加工Ф10孔，选择钻床加工，考虑诸多因素拟订最优方案，最终完成本次设计。

机械加工工艺说明书

机械加工工艺说明书一、零件工艺性分析： (1)零件的功用：Cr12MoV用于制造要求高耐磨性的大型复杂冷作模具，如冷切剪刀、切边模、拉丝模、搓丝板、螺纹滚模、滚边模和要求高耐磨的冷冲模和冲头等。（2）零件分析： A，材料：该加工零件的材料是Cr12MoV，具有较好的机械加工性能。 B，零件的结构：该零件结构简单、对称；表面光度要求高。 C，主要技术要求：热处理60~64HRC，修钝非轫口锐边；端面粗糙度在Ra0.8um，并保证两端平行度，其余按图纸技术要求加工零件。结论：Cr12MoV的淬透性、淬火、回火的硬度，耐磨性、强度均比C r12高，具有高刃性，高耐磨性及良好的综合机械性能。可制造形状复杂的冲孔凸凹模，滚边模、拉丝模及标准量具等。二、毛坯的选择（1）毛坯种类的确定：由于该要加工工件为落料拉深凸凹模，，为了使零件材料内部组织细密、炭化物分布和流线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命；所以选择锻造方法来获得毛坯。

（2）毛坯尺寸、形状的确定： a，模具零件毛坯应考虑为模具加工提供方便应尽可能根据所需的尺寸确定毛坯，以免浪费加工工时，提高模具成本。 b，确定毛坯尺寸还应考虑毛坯在制造过程生产的各种缺陷（如锻造夹层、裂纹、脱碳层、氧化皮等），在加工时必须完全去除以免影响模具的质量。 c，毛坯形状应尽可能与模具零件形状一致，以减少机械加工的工作量。综上所述：选择空心锻造棒料并根据查表毛坯的锻造尺寸为如下：主要外表面尺寸φ180mm、65mm 主要内表面φ100mm （3）安装方法：加工大端面及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹，粗加工小端可采用反爪大端，半精、精加工小端时，则应配以心轴，以内孔φ109mm定位轴向夹紧工件，型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90度，并采用直接分度法，保证2*φ8、4*ΦM10在零件圆周上的均分度位置。（4）表面加工方法： φ116φ176φ109.4φ140.4采用精度达到精度及

机械加工精度参考答案

机械加工精度参考答案一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。） 1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。 (×) 2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 (√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。(×) 4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。 (√) 5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。 (×) 6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。 (×) 7．机械加工中允许有原理误差。 (√) 8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。(√) 9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。 (√) 10．复映误差属于变值系统性误差。 (×)

11．定位误差属于常值系统性误差。 (×) 12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。 (×) 13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。 (×) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。） 1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。 A．车床主轴径向跳动 B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直 D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。 A．工件夹紧变形 B．工件热变形 C．刀具受力变形 D．刀具热变形 3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。 A．矩形 B．梯形 C．鼓形 D．鞍形 4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。

机械加工尺寸精度控制

一、摘要机械产品的各种零部件在进行了机械的运动设计、结构设计、强度和刚度设计后计算出了基本尺寸，接下来就要进行尺寸的精度设计。为了使零件具有互换性，必须保证零件的尺寸、几何形状和相互位置以及表面特征技术要求的一致性。就尺寸而言，互换性要求尺寸的一致性，但并不是要求零件都准确地制成一个指定的尺寸，而只要求尺寸在某一合理的范围内。对于相互结合的零件，这个范围既要保证相互结合的尺寸之间形成一定的关系，以满足不同的使用要求，又要在制造上是经济合理的，这样就形成了“极限与配合”的概念。“极限”用于协调机器零件使用要求与制造经济性之间的矛盾，“配合”则是反映零件组合时相互之间的关系。二、极限与配合的基本术语及定义 1、孔和轴 1）孔 (hole) 通常指工件的圆柱形内表面，也包括非圆柱形内表面（两平行平面或切面所形成的包容面），如图2.1所示零件的各内表面上D1、D2、D3、D4各尺寸都称为孔。 2）轴 (shaft) 通常指工件的圆柱形外表面，也包括非圆柱形外表面（两平行平面或切面形成的被包容面），如图2.1所示零件的各外表面上d1、d2、d3各尺寸都称为轴。极限与配合标准中的孔、轴都是由单一的主要尺寸构成，例如圆柱体的直径，键与键槽的宽度等。图2.1 孔与轴

2、有关尺寸、偏差和公差的术语和定义 1）尺寸（size）以特定单位表示线性尺寸值的数值，称为尺寸。如直径、半径、长度、宽度、高度、深度等都是尺寸。在机械行业中，一般常用毫米（mm）作为特定单位。2）基本尺寸(basic size) 基本尺寸是设计时给定的尺寸，用D和d分别表示孔和轴的基本尺寸，如图2.2 (a)所示。基本尺寸是从零件的功能出发，通过强度、刚度等方面的计算或结构需要，并考虑工艺方面的其它要求后确定的，一般应按标准尺寸(GB 2822—81)选取并在图样上标注。由于在加工过程中存在着制造误差，而且在不同的应用条件对孔与轴的配合有不同的松紧要求，因此工件加工完成后所得的实际尺寸一般不等于其基本尺寸。从某种意义上来说，基本尺寸是用以计算其它尺寸的一个依据。 3）实际尺寸（actual size）实际尺寸是通过测量所得的尺寸，用Da和da分别表示孔和轴的实际尺寸。由于在测量的过程中存在着测量误差，所以实际尺寸并非被测尺寸的真值。例如一个轴，通过测量所得的尺寸为φ25.987mm，测量误差在±0.001mm以内，则实际尺寸的真值将在φ25.988-25.986mm之间。真值是客观存在的，但又是不知道的，因此只能以测得的尺寸作为实际尺寸。图2.2 极限与配合示意图

机械加工工艺过程例子

例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。加工工艺过程注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B；如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。齿轮加工工序安排若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）

表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产）例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。注意：φ20mm的孔无公差要求盘状零件加工工艺过程单件小批生产成批生产例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰

机械镗削精度分析

(四)如何提高高精度孔的加工精度 1：机械加工产生误差主要原因 a机床的几何误差，b刀具的几何误差，c定位误差，d工艺系统受力变形产生的误差，e工艺系统受热变形引起的误差，f调整误差 2：提高加工精度的工艺措施（1）减少原始误差。提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。（2）误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。（3）分化或均化原始误差。为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。（4）转移原始误差。该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。中桥圆锥主动齿轮箱与轴配合的孔加工精度要求较高，需要采用合适的加工方法才能满足要求。高精度孔的加工方法很多，其中磨削加工更容易得到高精度