液压常用计算公式

液压常用计算公式
液压常用计算公式

液压常用计算公式

1、齿轮泵流量(min /L ):

1000Vn q o =,1000

o Vn q η= 说明:V 为泵排量(r ml /);n 为转速(min /r );o q 为理论流量

(min /L );q 为实际流量(min /L )

2、齿轮泵输入功率(kW ):

说明:T 为扭矩(m N .);n 为转速(min /r )

3、齿轮泵输出功率(kW ):

说明:p 为输出压力(a MP );'p 为输出压力(2

/cm kgf );q 为实际流量(min /L )

4、齿轮泵容积效率(%):

说明:q 为实际流量(min /L );o q 为理论流量(min /L )

5、齿轮泵机械效率(%):

说明:p 为输出压力(a MP ); q 为实际流量(min /L );T 为扭矩

(m N .);n 为转速(min /r )

6、齿轮泵总效率(%):

说明:V η为齿轮泵容积效率(%);m η为齿轮泵机械效率(%)

7、齿轮马达扭矩(m N .):

π

2q P T t ??=,m t T T η?=

说明:P ?为马达的输入压力与输出压力差(a MP ); q 为马达排量

(r ml /);t T 为马达的理论扭矩(m N .);T 为马达的实际输出扭矩(m N .);m η为马达的机械效率(%)

8、齿轮马达的转速(min /r ):

说明:Q 为马达的输入流量(min /ml ); q 为马达排量(r ml /);

V η为马达的容积效率(%)

9、齿轮马达的输出功率(kW ):

说明:n 为马达的实际转速(min /r ); T 为马达的实际输出扭矩(m N .)

10、液压缸面积(2

cm ):

说明:D 为液压缸有效活塞直径(cm )

11、液压缸速度(min m ):

说明:Q 为流量(min L );A 为液压缸面积(2cm ) 12、液压缸需要的流量(min L ):

说明:V 为速度(min m );A 为液压缸面积(2

cm );S 为液压缸行程(m );t 为时间(min )

13、液压缸的流速(s m /):

2114D Q A Q V V V πηη==,)

(42222d D Q A Q V V V -==πηη 说明:Q 为供油量(s m /3

);V η为油缸的容积效率(%);D 为无杆腔活塞直径(m );d 为活塞杆直径(m )

14、液压缸的推力(N ):

说明:1F 为无杆端产生的推力(N );2F 为有杆端产生的推力(N );

P 为油缸的进油压力(a P );o P 为油缸的回油背压(a P );D 为无杆腔活塞直径(m );d 为活塞杆直径(m );m η为油缸的机械效率(%)

15、油管管径(mm ):

说明:Q 为通过油管的流量(min /L );v 为油在管内允许的流速(s m /)

16、管内压力降(2

/cm kgf ):

说明:U 为油的黏度(cst );S 为油的比重;L 为管的长度(m );Q 为流量(min /l );D 为无杆腔活塞直径(m );d 为管的内径(cm )

17、推荐各种情况管道中油液的流速:

说明:对于压力管,当压力高、流量大、管路短时取大值,反之取小

值。当系统压力bar P 25<时,取s m v /2=;当

bar P 140~25=时,取s m v /4~3=;当bar P 140>时,取s m v /5≤;对于行走机械,当bar P 210>时,取

s m v /6~5≤

KC篦冷机安装说明书AM-4

KC型推动篦式冷却机 安装说明书 NKRL—AM—4 审定 审核 校对 编制 二○○四年五月

目录 1 概述…………………………………………………………( 1 ) 2 工作原理………………………………………………………( 1 ) 3 结构特点………………………………………………………( 1 ) 4 说 明 …………………………………………………………( 2 ) 5 准备工作 ………………………………………………………( 2 ) 6 安装程序 ………………………………………………………( 2 ) 7 安装及检测要求 ………………………………………………( 3 ) 8 润 滑 …………………………………………………………( 5 ) 9 空负荷试运转 …………………………………………………( 5 ) 10 熟料破碎机的安装……………………………………………( 5 ) 11 附图…………………………………………………………( 7 )

KC型控制流推动篦式冷却机(以下简称篦冷机)是水泥厂烧成系统中的一个及其关键的设备,其功能是冷却、输送热熟料,同时具有高冷却效率、高热回收率和高运转率。篦冷机接受来自回转窑的高温熟料,在冷却热回收过程中,在篦床的高温热端区采用高效控制流技术,充分考虑料层的阻力及分布,利用区域可调方式对熟料进行冷却,提高了熟料的骤冷效果和二、三次风温度,降低了出料温度,且热回收效率和设备的运转率也得到了提高,确保了烧成系统的稳定性和高运转率。 篦冷机主要由固定篦床、供风管路系统、传动轴组件、上下壳体、活动篦床、密封板、挂链装置、出料口装置、篦护板、干油集中润滑系统、液压传动装置、熟料破碎机、托轮装置、挡轮装置、喷水装置、空气炮装置、灰斗锁风阀、风机、自动控制和报警装置等组成。 2 工作原理 篦冷机对经回转窑煅烧出的高温熟料(1300~1400℃)通过热端控制流篦板进行急速冷却,由于采用了高效控制流技术,利用区域可调方式对熟料冷却进行控制,从而使冷却空气分布更加均匀,保证了熟料的充分冷却,出料温度的降低,热回收效率的提高。 控制流篦板冷却空气的进入过程:风机→汇风箱→各支管→各支管调节阀→充气横梁→各控制流篦板单元→熟料层。 在各风室设置了“密封”风机,以防止熟料层内的冷却风回窜至各风室中,并冷却和减少各篦板相互间的漏料。 高温熟料从热端篦床推进至后续篦床,冷却至环境温度+65℃,并经熟料破碎机破碎至≤25mm(占90%以上)以便输送、储存和粉磨。同时,风机鼓入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能后作为二次风入窑、三次风入分解炉,还可作为生料或煤粉烘干用风,其余的废气经收尘后排入大气。 由篦板相互间篦缝漏下的细熟料经灰斗锁风阀排出,由熟料链斗机输送入库。 3 结构特点 KC型篦冷机具有如下特点: 1) 在篦床的高温热端区采用固定型式的控制流阶梯篦板,后续采用KC型控制流篦板及 KC型高阻篦板,端部加设空气炮; 2) 采用新型供风梁结构; 3)采用新型液压传动; 4) 篦冷机废气排放口设有喷水装置; 5) 篦冷机出料端配备有挂链装置; 6) 篦冷机主体各润滑点采用干油站集中润滑系统润滑,破碎机润滑点人工定期润滑; 7) 篦冷机的控制采用三元控制系统,并设有篦板的测温及报警装置,熟料破碎机主轴 承的测温及报警装置,风机的风量、风压、风门开度及二、三次风和废气温度等操作监控装置,料层状况的电视监测装置等。

篦冷机操作说明书

1#窑篦冷机操作注意事项 一、第四代篦冷机主要特点 1、整机采用定型标准化拼装模块组合而成,安装、运输、维修、更换都比较方便。模块化设计的备品备件规格数量少、寿命长,且能在停窑期内快速更换。 2、整个篦床完全固定,彻底消除了篦板运动引起的磨损、漏料等问题,同时还省略了储灰装置及漏料输送设备,篦板上维持存有一定厚度的静止熟料层,保护篦板免受高温侵蚀及熟料磨损,因此篦板不再是需要定期更换的易损件。使篦冷机具有更高的运转率。 3、篦床送料采用摆扫式输送装置,由于运动部件质量小,运行平稳且能耗低。配合变频调速可以方便的实现运行速度调节。 4、篦板供风采用了流量自动调节器,借助流量自动调节器实现了以单块篦板为单位的空气流量在线自适应调节,防止冷却风发生短路,确保稳定的气流分布,可适应篦床上部熟料层的颗粒及料层厚度变化,保证热熟料的冷却用风要求,并可根据料层的变化自动均匀分配供风,保持均衡的供风量,可最大限度减少浪费冷却用风,节省能耗,简化供风系统的配置。 5、每个模块均有其独立的驱动装置且可独立调速,并且刮板独特的摆扫运动在输送熟料的同时对其有均匀料层分布 作用,对于各种熟料分布情况有良好的适应性。 6、装备的性能优化提高了单位篦面产量和热回收效率,降低了单位冷却用风量,由于篦板阻力降低使冷却风机功率减小,节能效果也更好。

二、篦冷机技术性能

三、篦冷机操作控制参数

四、操作注意事项: 窑主操在篦冷机的操作中要特别重视保护机械设备、电气设备,防止各类工艺、机械、电气设备的发生,充分发挥4代篦冷机的优势,控制合理料层厚度,提高二、三次风温,降低系统能耗。 1、我公司篦冷机未装摄像头,生产初期窑主操要加强同窑中岗位和窑辅操联系,找出料层厚度和篦下室压力、油缸油压之间的对应关系。料层增厚篦下室压力增大,油缸油压上升,风机电流下降,料层变薄篦下室压力降低,油缸油压降低,风机电流上升。生产中窑主操要根据篦下压力、油缸油压、风机电流变换及时调整各室刮板速度,合理控制料层厚度。

液压计算常用公式

溢流阀的保养及故障排除 减压阀的保养及故障排除 流量控制阀的保养及故障排除 方向控制阀的保养及故障排除

的油封漏油 B 机械操作的阀芯不能动作1、排油口有背压2、压下阀芯的凸 块角度过大3、压力口及排油口的配 管错误 同上凸块的角度应在30°以上。修正配管。 C 电磁阀的线圈烧坏1、线圈绝缘不良2、磁力线圈铁芯 卡住3、电压过高或过低4、转换的 压力在规定以上5、转换的流量在规 定以上6、回油接口有背压 更换电磁线圈。更换电磁圈铁芯。检查电压适切 调整。降下压力,检查压力计。更换流量大小的 控制阀低压用为1.0kgf/cm2,高压用为kgf/cm2回 油口直接接回油箱,尤其是泄油(使用外部泄油) D 液控阀不会作动1、液控压力不足2、阀芯胶着,分 解清理之,洗净3、灰尘进入,分解 清理之,洗净 液控压力为3.5kgf/cm2以上,在全开或中立回油阀须 加装止回阀使形成液控压力。分解清理之,洗净。 电磁阀的保养及故障排除 故障原因处置 A 动作不良1、因弹簧不良致滑轴无法恢 复至原位置2、阀芯的动作 不良及动作迟缓3、螺栓上 紧过度或因温度上升至本体 变形4、电气系统不良 更换弹簧。1、洗净控制阀内部除去油中的混入物。 2、检查过滤器,必要时洗涤过滤器或更换液压油。 3、检查滑轴的磨耗情形,必要时须更换。松开 螺栓上紧程度(对角交互上紧) 检查插入端子部的 接触状态,确认电磁线圈的动作是否正常,如果 线圈断线或烧损时须更换。 B 磁力线圈噪音及烧损1、负荷电压错误2、灰尘等 不纯物质进入3、电磁线圈 破损,烧损4、阀芯的异常 磨耗 检查电压,使用适当的电磁线圈。除去不纯物。 更换更换 C 内部漏油大外部 漏油 1、封环损伤 2、螺栓松更换再上紧 液压机器其他故障及排除 共振、振动及噪音 故障原因处置 A 弹簧与弹簧共振二组以上控制阀的弹簧的共振(如溢流阀及溢 流阀、溢流阀及顺序阀、溢流阀及止回阀) 1、将弹簧的设定压力错开,10kgf/cm2或10% 以上。2、改变一方弹簧的感度。3、使用 遥控溢流阀。 B 弹簧及配管共振控制阀的弹簧与空气的共振(如排泄管露长的 溢流阀,压力计内管及配管的共振) 1、改变弹簧的感度 2、管路的长度、大小 及材质变更。(用手捉住时,音色会改变时) 3、利用适当的支持,使管路不致振动。(用 手捉住时,声音便停止时) C 弹簧与空气共振控制阀的弹簧与空气共振(如溢流阀、阀口的 空气,止回阀口的空气等) 将油路的空气完全排出 D 液压缸共振因有空气引起液压缸的振动 将空气排出。尤其在仅有单侧进油时油封密 封必须充分上油或涂上牛脂状之二硫化铜 E 油流动的声音油流动的噪音、油箱、管路的振动如(1)溢流阀 的油箱接口流出的油冲到油箱的声音(2)调 整阀油箱口处有L形是的声音(3)二台泵的排 出侧附近行使合流时的声音 更换排油管路。管路应尽可能使用软管。 流动安定后,方可使其合流。 F 油箱共振油箱的共鸣声 1、油箱顶板使用较厚的铁板。 2、顶板与 泵、电机之间再铺上一层铁饼内或橡胶。3、

液压传动系统的设计和计算word文档

10 液压传动系统的设计和计算 本章提要:本章介绍设计液压传动系统的基本步骤和方法,对于一般的液压系统,在设计过程中应遵循以下几个步骤:①明确设计要求,进行工况分析;②拟定液压系统原理图;③计算和选择液压元件;④发热及系统压力损失的验算;⑤绘制工作图,编写技术文件。上述工作大部分情况下要穿插、交叉进行,对于比较复杂的系统,需经过多次反复才能最后确定;在设计简单系统时,有些步骤可以合并或省略。通过本章学习,要求对液压系统设计的内容、步骤、方法有一个基本的了解。 教学内容: 本章介绍了液压传动系统设计的内容、基本步骤和方法。 教学重点: 1.液压元件的计算和选择; 2.液压系统技术性能的验算。 教学难点: 1.泵和阀以及辅件的计算和选择; 2.液压系统技术性能的验算。 教学方法: 课堂教学为主,充分利用网络课程中的多媒体素材来表示设计的步骤及方法。 教学要求: 初步掌握液压传动系统设计的内容、基本步骤和方法。

10.1 液压传动系统的设计步骤 液压传动系统的设计是整机设计的一部分,它除了应符合主机动作循环和静、动态性能等方面的要求外,还应当满足结构简单,工作安全可靠,效率高,经济性好,使用维护方便等条件。液压系统的设计,根据系统的繁简、借鉴的资料多少和设计人员经验的不同,在做法上有所差异。各部分的设计有时还要交替进行,甚至要经过多次反复才能完成。下面对液压系统的设计步骤予以介绍。 10.1.1 明确设计要求、工作环境,进行工况分析 10.1.1.1 明确设计要求及工作环境 液压系统的动作和性能要求主要有:运动方式、行程、速度范围、负载条件、运动平稳性、精度、工作循环和动作周期、同步或联锁等。就工作环境而言,有环境温度、湿度、尘埃、防火要求及安装空间的大小等。要使所设计的系统不仅能满足一般的性能要求,还应具有较高的可靠性、良好的空间布局及造型。 10.1.1.2 执行元件的工况分析 对执行元件的工况进行分析,就是查明每个执行元件在各自工作过程中的速度和负载的变化规律,通常是求出一个工作循环内各阶段的速度和负载值。必要时还应作出速度、负载随时间或位移变化的曲线图。下面以液压缸为例,液压马达可作类似处理。 就液压缸而言,承受的负载主要由六部分组成,即工作负载,导向摩擦负载,惯性负载,重力负载,密封负载和背压负载,现简述如下。 (1)工作负载w F 不同的机器有不同的工作负载,对于起重设备来说,为起吊重物的重量;对液压机来说,压制工件的轴向变形力为工作负载。工作负载与液压缸运动方向相反时为正值,方向相同时为负值。工作负载既可以为定值,也可以为变量,其大小及性质要根据具体情况加以分析。

篦冷机液压站说明书概论

百度文库-让每个人平等地提升自我 四代篦冷机液压系统说明书FOURTH GENERATION COOLER HY DRAULIC STATION / 河南泰隆3200T/d \ 天津菲斯特机械设备有限公司 二?二?年七月

2. 2. ?冷却水质要求 ........................................................ 页 ?温度控制 ............................................................ 页 2. 3. 油箱清洗 .............................. 5 页 3. .7页 六、相关图纸目录 .7页

、前言 本液压系统为第四代篦冷机专用驱动单元,配置均为国际名牌产品。如哈威、派克等部 件。经多年使用证明,具有系统运转平稳,性能可靠,功率消耗低,使用维修方便等特 点。再加上集成化的电气程序控制系统,使该液压站成为第四代篦冷机动力单元的最佳组合。 、液压系统介绍 ?主要技术参数 工作介质抗磨液压油VG46/40C 介质清洁度NSA 8 级 系统额定压力19MPA(恒压点) 负载敏感变量泵 3 台(2用1备连续工作制) 最大流量214L/mi n 电机功率75KW/380VAC/1480rpm 油箱容积4000L 冷却水200L/min 、v 30C、清洁深井水或自来水 工作油温35-55 C .工作原理 主工作系统 3200T篦冷机分为9列篦床,每一列篦床由一套比例调节阀供油,每一个模块控制两个油缸,液压缸带动模块运动。采用多模块控制驱动系统,避免了因个别液压系统故障引起的的事故停车,在生产中可以关停个别液压系统,其它液压系统可以继续工作,保证设备长期连续生产的要求,液压系统还可以实现在线检修更换,使整机的运转率大幅度提高。 油路走向:打开接油箱对夹式碟阀后,油从油箱进入吸油主管道,打开单泵吸油对夹式碟阀,开电机M1 M2油经过碟阀后经变量柱塞泵打入高压胶管。油经单向阀和高压虑油器进入比例多路阀。比例多路阀为9列,一列控制2台油缸。在此过程中当压力高于电磁溢流阀设定值时,油由电磁溢流阀进入主回油管道,最后进入油箱。压力不高时,油经比例多路阀后打入油缸。比例多路阀通过电气调节其阀芯开度来控制篦床的速度;通过油缸处接近开关来控制比例多路阀电气换向。在此过程中若压力高于比例多路阀上溢流阀设定值时油经多路阀回油管道溢流回油箱。油缸来回动作时回油也经此管道回油箱。 此系统为三用一备连续工作制,最高设计速度为7-6次/分。一台泵工作时,最大篦床速度

液压功率计算公式

请问液压功率计算公式为何有两种N=P*Q/(60η)K W,压力P单位M P a,流量Q单位L/m i n,η为油泵总效率 和 N=P*Q/612η KW,压力P单位kgf/cm2,流量Q单位L/min,η为油泵总效率。 为何一个除60η,一个除612η60η和612η是如何而来 液压泵的常用计算公式 参数名称单位计算公式符号说明 流量L/min V —排量 n —转速 q —理论流量q —实际流量 输入功率kW P i —输入功率(kW) T—转矩(N·m) 输出功率kW P —输出功率(kW) p—输出压力(MPa) 容积效率%η —容积效率(%) 机械效率%η m —机械效率(%)总效率%η—总效率(%) 液压泵和液压马达的主要参数及计算公式 液压泵和液压马达的主要参数及计算公式参数名称单位液压泵液压马达 排量、流量排量q0m3/r 每转一转,由其密封腔内几何尺寸变化计算而得的 排出液体的体积 理论流 量Q0 m3/s 泵单位时间内由密 封腔内几何尺寸变化 计算而得的排出液体 的体积 Q0=q0n/60 在单位时间内为形成指 定转速,液压马达封闭腔 容积变化所需要的流量 Q0=q0n/60

实际流量Q 泵工作时出口处流量 Q=q0nηv/60 马达进口处流量 Q=q0n/60ηv 压力额定压 力 Pa 在正常工作条件下,按试验标准规定能连续运转的 最高压力 最高压 力p max 按试验标准规定允许短暂运行的最高压力 工作压 力p 泵工作时的压力 转速额定转 速n r/min 在额定压力下,能连续长时间正常运转的最高转速 最高转 速 在额定压力下,超过额定转速而允许短暂运行的最 大转速 最低转 速 正常运转所允许的最低 转速 同左(马达不出现爬行 现象) 功率输入功 率P t W 驱动泵轴的机械功率 P t=pQ/η 马达入口处输出的液压 功率 P t=pQ 输出功 率P0 泵输出的液压功率,其 值为泵实际输出的实际流 量和压力的乘积 P0=pQ 马达输出轴上输出的机 械功率 P0=pQη 机械功 率 P t=πTn/30P0=πTn/30 T–压力为p时泵的输入扭矩或马达的输出扭矩, N.m 扭矩理论扭 矩 N.m 液体压力作用下液压马 达转子形成的扭矩 实际扭 矩 液压泵输入扭矩T t T t=pq0/2πηm 液压马达轴输出的扭矩 T0 T0=pq0ηm/2π 效率容积效 率ηv 泵的实际输出流量与理 论流量的比值 ηv=Q/Q0 马达的理论流量与实际 流量的比值 ηv=Q0/Q 机械效 率ηm 泵理论扭矩由压力 作用于转子产生的液 马达的实际扭矩与理论 扭矩之比值 ηm=2πT0/pq0

液压油缸设计计算公式 (2)

液压油缸的主要设计技术参数 一、液压油缸的主要技术参数: 1.油缸直径;油缸缸径,内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径; 4.油缸压力;油缸工作压力,计算的时候经常是用试验压力,低于16MPa乘以1.5,高于16乘以1.25 5.油缸行程; 6.是否有缓冲;根据工况情况定,活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式; 达到要求性能的油缸即为好,频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧?好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括:1.液压缸的直径;2.活塞杆的直径;3.速度及速比;4.工作压力等。 液压缸产品种类很多,衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标,油缸的工作性能主要表现在以下几个方面: 1.最低启动压力:是指液压缸在无负载状态下的

最低工作压力,它是反映液压缸零件制造和装配 精度以及密封摩擦力大小的综合指标; 2.最低稳定速度:是指液压缸在满负荷运动时没 有爬行现象的最低运动速度,它没有统一指标, 承担不同工作的液压缸,对最低稳定速度要求也 不相同。 3.内部泄漏:液压缸内部泄漏会降低容积效率, 加剧油液的温升,影响液压缸的定位精度,使液 压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置,也 因此它是液压缸的主要指标之。 液压油缸常用计算公式 液压油缸常用计算公式 项目公式符号意义 液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D :液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q :流量(l / min) 液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10t V :速度(m/min) S :液压缸行程(m) t :时间(min) 液压油缸出力(kgf) F = p × A F = (p × A) -(p×A) ( 有背压存在时) p :压力(kgf /cm 2 ) 泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q :泵或马达的几何排量(cc/rev) n :转速(rpm ) 泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q :流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π 液压所需功率(kw) P = Q × p / 612 管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d :管内径(mm) 管内压力降(kgf/cm 2 ) △ P=0.000698×USLQ/d 4 U :油的黏度(cst) S :油的比重

(完整版)液压常用计算公式

液压常用计算公式 1、齿轮泵流量(min /L ): 1000Vn q o =,1000 o Vn q η= 说明:V 为泵排量 (r ml /);n 为转速(min /r );o q 为理论流量(min /L );q 为实际流量(min /L ) 2、齿轮泵输入功率(kW ): 60000 2Tn P i π= 说明:T 为扭矩(m N .);n 为转速(min /r ) 3、齿轮泵输出功率(kW ): 612 60'q p pq P o == 说明:p 为输出压力(a MP );'p 为输出压力(2 /cm kgf );q 为实际流量(min /L ) 4、齿轮泵容积效率(%): 100V ?=o q q η 说明:q 为实际流量(min /L );o q 为理论流量(min /L ) 5、齿轮泵机械效率(%): 10021000?=Tn pq m πη 说明:p 为输出压力(a MP ); q 为实际流量(min /L );T 为扭矩(m N .); n 为转速(min /r )

6、齿轮泵总效率(%): m ηηη?=V 说明:V η为齿轮泵容积效率(%);m η为齿轮泵机械效率(%) 7、齿轮马达扭矩(m N .): π 2q P T t ??=,m t T T η?= 说明:P ?为马达的输入压力与输出压力差 (a MP ); q 为马达排量(r ml /);t T 为马达的理论扭矩(m N .) ;T 为马达的实际输出扭矩(m N .);m η为马达的机械效率(%) 8、齿轮马达的转速(min /r ): V q Q n η?= 说明:Q 为马达的输入流量(min /ml ); q 为马达排量(r ml /); V η为 马达的容积效率(%) 9、齿轮马达的输出功率(kW ): 310 602?=nT P π 说明:n 为马达的实际转速(min /r ); T 为马达的实际输出扭矩(m N .) 10、液压缸面积(2cm ): 42 D A π= 说明:D 为液压缸有效活塞直径(cm ) 11、液压缸速度(min m ): A Q V 10=

液压常用计算公式

液压常用计算公式 1、齿轮泵流量(min /L ): 1000Vn q o =,1000 o Vn q η= 说明:V 为泵排量 (r ml /);n 为转速(min /r );o q 为理论流量(min /L );q 为实际流量(min /L ) 2、齿轮泵输入功率(kW ): 60000 2Tn P i π= 说明:T 为扭矩(m N .);n 为转速(min /r ) 3、齿轮泵输出功率(kW ): 612 60'q p pq P o == 说明:p 为输出压力(a MP );' p 为输出压力(2 /cm kgf );q 为实际流量 (min /L ) 4、齿轮泵容积效率(%): 100V ?= o q q η 说明:q 为实际流量(min /L );o q 为理论流量(min /L ) 5、齿轮泵机械效率(%): 10021000?=Tn pq m πη 说明:p 为输出压力(a MP );q 为实际流量(min /L );T 为扭矩(m N .); n 为转速(min /r ) 6、齿轮泵总效率(%):

m ηηη?=V 说明:V η为齿轮泵容积效率(%);m η为齿轮泵机械效率(%) 7、齿轮马达扭矩(m N .): π 2q P T t ??=,m t T T η?= 说明:P ?为马达的输入压力与输出压力差(a MP );q 为马达排量(r ml /); t T 为马达的理论扭矩(m N .);T 为马达的实际输出扭矩(m N .);m η为马达的机械效率(%) 8、齿轮马达的转速(min /r ): V q Q n η?= 说明:Q 为马达的输入流量(min /ml );q 为马达排量(r ml /);V η为马 达的容积效率(%) 9、齿轮马达的输出功率(kW ): 3 10 602?=nT P π 说明:n 为马达的实际转速(min /r );T 为马达的实际输出扭矩(m N .) 10、液压缸面积(2cm ): 4 2 D A π= 说明:D 为液压缸有效活塞直径(cm ) 11、液压缸速度(min m ): A Q V 10= 说明:Q 为流量(min L );A 为液压缸面积(2 cm )

液压传动——液压传动系统设计与计算

第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下: 1.明确设计要求,进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容,上述设计步骤可能会有所不同,下面对各步骤的具体内容进行介绍。 第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时,首先应明确以下问题,并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求,如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境,如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 图9-1位移循环图 在上述工作的基础上,应对主机进行工况分析,工况分析包括运动分析和动力分析,对复杂的系统还需编制负载和动作循环图,由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律,以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况,可以用位移循环图(L—t),速度循环图(v—t),或速度与位移循环图表示,由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图,纵坐标L表示活塞位移,横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间,曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图,第一种如图9-2中实线所示,液压缸开始作匀加速运动,然后匀速运动,

液压缸计算公式

1、液压缸内径和活塞杆直径的确定 液压缸的材料选为Q235无缝钢管,活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径: p F D π4= =??14.34= F :负载力 (N ) A :无杆腔面积 (2m m ) P :供油压力 (MPa) D :缸筒内径 (mm) 1D :缸筒外径 (mm) 2、缸筒壁厚计算 π×/≤≥ηδσψμ 1)当δ/D ≤0.08时 p D p σδ2max 0> (mm ) 2)当δ/D=0.08~0.3时 max max 03-3.2p D p p σδ≥ (mm ) 3)当δ/D ≥0.3时 ??? ? ?? -+≥max max 03.14.02p p D p p σσδ(mm ) n b p σσ= δ:缸筒壁厚(mm ) 0δ:缸筒材料强度要求的最小值(mm )

max p :缸筒内最高工作压力(MPa ) p σ:缸筒材料的许用应力(MPa ) b σ:缸筒材料的抗拉强度(MPa ) s σ:缸筒材料屈服点(MPa ) n :安全系数 3 缸筒壁厚验算 2 1221s ) (35 .0D D D PN -≤σ(MPa) D D P s rL 1 lg 3.2σ≤ PN :额定压力 rL P :缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa) r P :缸筒耐压试验压力(MPa) E :缸筒材料弹性模量(MPa) ν:缸筒材料泊松比 =0.3 同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围,以避免塑性变形的发生,即: ()rL P PN 42.0~35.0≤(MPa) 4 缸筒径向变形量 ??? ? ??+-+=?ν221221D D D D E DP D r (mm ) 变形量△D 不应超过密封圈允许范围 5 缸筒爆破压力 D D P E b 1 lg 3.2σ=(MPa)

篦冷机操作规程

篦冷机操作规程 一、开车前的检查 1、检查篦板固定螺栓是否松动脱落 2、确认篦板上、破碎机内无异物 3、确认篦冷机内各处耐火材料完好。 4、检查各润滑点及油管是否漏油。 5、检查四连杆、两米梁是否正常。 6、对篦冷机系统所有设备进行检查,确认所有人孔门、检修门都已严格进行密封,防止漏风、漏料、漏油。 7、确认中控所有测温、测压及料位检测等显示正常并与现场实际情况一致。 8、确认篦冷机空气炮气压正常,可以随时投入使用。 9、确认篦冷机风机电动阀门开关动作是否灵活,确认中控与现场阀门开度的一致性。 二、运转中的检查及注意事项 1、篦床: (1)地脚螺丝是否松动。 (2)液压油缸动作是否正常 (3)篦板漏料情况 (4)篦冷机供风管及隔墙密封有无漏风现象

(5)确认是否供油,油管是否漏油 2、液压油站 (1)油泵工作压力是否正常 (2)油管是否漏油 (3)各油点是否供油 (4)油箱油位是否正常 3、检查壳体是否有温度异常高的部位,是否有漏风现象。 4、检查篦上熟料情况是否有异常大块,是否有红河,发现后及时报告中控室。通过篦冷机观察孔观察篦冷机热端有无堆“雪人”现象,以及熟料在蓖床上的冷却状况。通过观察熟料斜车上的出篦冷机熟料,判定出料温度是否符合要求。 5、从观察门观察篦冷机四连杆润滑油管是否有脱落现象、各风室是否存在漏料情况。 6、随时关注篦冷机风机的运转情况,发现问题要及时进行报告处理。 三、停车后的检查 1、检查篦板、侧板磨损情况,有不符合要求的要及时进行更换。 2、检查耐火材料是否烧损脱落。 3、检查篦冷机内部衬板是否腐蚀、脱落。 4、检查篦条是否断裂,磨损是否严重 5、检查破碎机锤头磨损是否严重,销轴是否窜出

LBTF2500篦冷机说明书1要点

LBTF2500篦冷机说明书 一、技术性能 该篦冷机技术性能均见后面的“技术性能表”中(见附表2)。 二、结构及工作原理简介 LBTF2500篦冷机由上壳体、下部框架、篦床、传动装置、栅条装置、熟料破碎机、自动润滑系统及风管系统等组成。另配十一台冷却风机,其中高压风机用于热端充气梁篦板部分,中压风机用于低漏料篦板和普通篦板部分。 热熟料从窑口卸落在篦床上,落入前端的入口分配系统中,从阶梯篦床和充气篦板中吹来的冷风使得熟料急剧冷却,沿篦床全长分布开,并在自重和风力的作用下滑落至第一段往复推动的篦板上,在往复推动的篦板推送下,形成一定厚度的料层,落入第二段往复推动的篦板上。往复篦板的冷却风从料层下方向上吹入料层中,渗透扩散,对热熟料进行冷却,冷却熟料的冷却风成为热风,热端高温热风作为燃烧空气入窑及分解炉(预分解系统),部分热风还可作烘干之用,从而达到降低系统热耗的目的;多余的热风经过收尘处理后排入大气。冷却后的小块熟料经过栅条落入篦冷机后的输送机中,大块熟料则经过破碎、在冷却后汇入输送机中;部分细粒熟料及粉尘通过篦床的篦缝及篦孔漏下进入下灰锥斗,经过一定的时间后,当下灰锥斗中料位达到一定高度时,控制锁风阀门自动打开,漏下的细粒便进入篦冷机下的熟料输送设备中被输送走。当下灰锥斗中残存的细粒尚能封住锁风阀门时,阀板即已关闭从而保证不会漏风。 现代篦冷机的设计关键是该篦冷机应具有高冷却效率、高热回收率、和高运转率。为实现这些要求,该篦冷机的篦床是复合篦床。整个篦床分为三部分。(1)高温区,高温区由入料分配系统和六排充气篦床组成,入料分配系统由四排阶梯篦板组成,倾斜面与水平面成一定角度,入料分配系统将熟料收集到一个窄盒内,水平喷射气流在熟料所有孔隙中产生均匀等速而缓和向上的气流,流态化细粉被分到熟料层表面。在脉冲气流的作用下,这样它们既不会循环而在篦板上喷砂,也不会滞留在粗料孔隙中影响空气流动,所获得的熟料层分布均匀而透气。为了满足左右两边因料层、料温状况的不同而对冷却风的特殊要求,每根阶梯固定梁又用一隔板分隔为左右两个独立的“小风室”,并各自独立供风。应该强调在最高温区采用“入口分配系统”的优点是(a)将高温熟料急剧冷却,在很大程度上提高了熟料的质量,如可磨性及水化活性等。(b)熟料分布均匀可使冷却风流在很大温差下进行良好的热交换,保证高的人回收率。(c)均匀分布部分流态化的熟料层为整体冷却系统提供好的条件,并可防止后面的篦板受磨损或被烧坏。由于正对窑下料口区域的篦床采用该系统,热熟料易于堆积,虽可调节冷却风量来对积料厚度加以控制,但为防“雪人”和大块熟料球的堆积,在端部壳体上加装了一组空气炮,按实际需要间断地“开炮”,适时清理过多的积料,以保证稳定安全的操作。六排充气篦床由箱式篦板梁(包括活动梁和固定梁)和充气篦板组成,箱式篦板梁与充气篦板组成左、右独立、防漏的“小冷风室”。这样可根据料层的情况调节每个:“小冷风室”的风量、风压。使熟料分布得更加的均匀,最大限度回收熟料中的热量。该区为第一室,共设有四台充气风机和一台平衡风机。(2)中温区:由第二室的八排充气固定篦板、低漏料活动篦板组合篦床和第三室的十一排低漏料篦床组成。该结构不但能较好的回收熟料中的热量,而且能减少活动部件以达到提高设备运转率,并且篦下的漏料也很少。第二室除设一台充气风机外,另外设置一台平衡风机,第三室只设置一台冷却风机。(3)低温区:即后续冷却区,该区包括第四、五、六室,该区各室都各设一台冷却风机,冷风通过篦板上的孔和篦板间的间隙,再穿过料层,在穿过料层时与料层进行热交换。经过前端“充气梁”区的冷却,熟料已显著降温,故该区采用普通篦板,这足以实现对该机性能的要求。

液压缸设计计算公式

液压缸设计计算公式 2、计算依据参数 2.1 工作压力: 25 MPa 2.2 试验压力: 37.5 MPa 2.3 油缸内径: 190 mm 2.4 活塞杆外径:55 mm 2.5 工作行程: 1090 mm 3、液压缸理论工作能力: 22 推力:F=πDp/4=π×190×25/4=708463(N)****** 推 2222 拉力:F=π(D-d)p/4=π×(190-55)×25/4=649097(N) 拉 式中:D:油缸内径(mm) p:工作压力(MPa) d:活塞杆外径(mm) 4、强度计算 4.1 缸筒壁厚计算:按试验压力p=37.5 Mpa、安全系数n=3(静载荷) 计算: 当3.2?D/δ,16时 δ=[(Pd)/(2.3[σ]-p)ψ]+C =[(37.5×190)/(2.3×326.67-37.5)×1]+C=10.98(mm) 取δ=11mm。因此缸筒壁厚只要大于11 mm即可满足强度要求。 式中:p:油缸试验压力(MPa) p=30MPa D:油缸内径(mm) [σ]:缸筒材料许用应力(MPa)

[σ] =σ/n=980/3=326.67(M Pa) b σ:缸筒材料的抗拉强度(MPa) b 查手册:27SiMn的σ=980MPa b n:取安全系数n=3(静载荷) ψ:强度系数(当为无缝钢管时ψ=1) C:计入壁厚公差及腐蚀的附加厚度(一般应将壁厚圆 整至标准厚度值) 4.4 活塞杆螺纹连接强度计算 活塞杆试验最大拉力: 22 P=π(D-d)p/4 22 =π×(190-55)×37.5/4=973646(N) 活塞杆危险断面处的 拉应力: 2 σ =P/ [π×d/4] 1 2 =973646/[π×45.2/4] =607.1(MPa) 式中:P:活塞杆试验最大拉力(N) D:油缸内径(mm) d:活塞杆外径(mm) d:活塞杆危险断面处直径,初选是活塞杆O型圈沟槽1 (mm) σ:活塞杆材料屈服强度(MPa) s 查手册 42CrMo钢调质,取σ=930MPa s n:安全系数,取n=1.5

篦冷机液压系统常见故障

篦冷机液压系统常见故障 【摘要】多数的大规格篦冷机都使用了液压系统,液压系统的维护也更为复杂,出现故障较难解决。本文就篦冷机日常使用过程中出现的常见故障,进行原因分析及对应的处理方法做以介绍。 【关键词】篦冷机;液压系统;故障 篦冷机是水泥厂关键设备,大型化的的篦冷机都使用了液压系统。液压系统运行更为平稳,设备运行也更加可靠。但因为液压系统更为复杂,出现故障了查找原因较为复杂,本文以5000T/D生产线为例,就第三代篦冷机日常使用过程中常见的故障及处理方法做以介绍。 1 篦冷机液压系统的工作原理 篦冷机设有三段篦床,每段篦床由左、右两个液压缸驱动,每段篦床单独配有一套液压泵、比例阀和液压缸,各段篦床相对独立运行。其工作原理是液压泵将高压油输入液压缸的左腔或右腔,推动液压缸活塞做往复运动,通过传动轴将动力传递给活动框架,从而实现活动篦床的往复运动。 篦冷机液压站总体分为两个系统,即主工作系统和自循环过滤冷却系统。主工作回路工作时:油泵从油箱中吸油,经过比例换向阀连接到油缸,通过比例换向阀的换向来改变油路的方向,从而通过执行油缸带动篦床的前进后退。自循环回路主要是用来冷却和过滤油液,使油箱中的油液清洁,保证主工作系统正常工作。 2 液压系统常见故障及原因分析 2.1 液压缸常见故障 液压缸是液压系统动力执行元件,直接给篦床提供动力来源。如液压缸发生故障,表现得最为明显。几种常见的原因:①可能是接近开关失灵或超出感应范围。接近开关无法提供电信号给MCC,MCC接收不到信号,就无法给比例阀传递换向信号,液压缸就无法换向。②篦床被卡住,此时液压缸达到最大压力,超出溢流阀设定值,一般是20MPa,保护液压缸以免受到机械破坏。此时,中控屏幕显示故障信息,一般是“篦床超过40秒无动作”。③比例阀本身产生故障,或电路虚接,无法换向,因此液压缸无动作。比例阀此时指示灯为红灯或指示灯不亮。⑤液压缸前循环冲洗用的球阀被意外打开,液压油不通过液压缸,直接从球阀的旁路流走。 2.2 液压缸运动慢或爬行(抖动)的几种常见原因 ①液压缸内泄,液压缸内密封圈破损或液压缸内被“拉毛”,液压油沿缸壁从

NC475液压系统使用说明书

NC475液压系统 使用说明书 NBU69-SM 审定 审核 校对 编制 共 1 册复用/ 册本册页11 二OO七年二月

目录 1 概述 (1) 2 液压系统的组成及工作原理 (2) 2.1 组成部分及功能 (2) 2.2 液压系统工作原理 (2) 3 操作 (3) 3.1 开车前各项准备工作 (3) 3.1.1 向油箱内加油 (3) 3.1.2 向油管内充油及液压管网的冲洗和排气 (3) 3.1.3 检查系统的泄漏 (3) 3.1.4 液压缸的排气 (4) 3.1.5 篦床运行的平稳性检查及行程的调整 (4) 3.1.6 备用泵功能的测试 (6) 3.2 启动操作程序 (6) 4 使用维护 (6) 4.1 液压油 (6) 4.2 每日维护 (7) 4.3 每周维护 (7) 5 故障及处理 (7) 5.1 泵的不正常运行噪音 (8) 5.2 其它异常噪音 (8) 5.3 压力波动 (8) 5.4 液压缸不动作 (9) 5.5 油温过高 (9) 5.6 液压部件发生泄漏 (9) 5.7 液压管网发生泄漏 (10) 5.8 轴向柱塞泵发生故障 (10) 元件、备件、易损件表 (10)

1 概述 所配置的篦冷机额定产量为5500t/d~6000 t/d,因属大型第三代篦冷机,故对设备本身的性能和可靠性提出了更高的要求。为了实现上述目标,该机配套了液压传动,并通过电控、液控和连锁控制实现预期的目的和自我保护功能。 该篦冷机设有三段篦床,每段篦床由左、右两个液压缸驱动,每段篦床单独配有一套液压泵、比例阀和液压缸,各段篦床相对独立运行。为防止某主工作泵损坏而影响生产,另配有一备用泵。(图一) 其工作原理是液压泵将高压油打入液压缸的左腔或右腔,推动液压缸的活塞做往复运动,液压缸通过传动轴将动力传递给活动框架,从而实现活动篦床的往复运动。

篦冷机液压系统培训资料

篦冷机液压系统 北京鸿凯基业液压机电有限责任公司 2012年01月08号 培 训 计 划

目录 一、安装规范 1.管道安装……………………………………… 2.液压站试车……………………………………… 二、原理解析 1.主要技术参数…………………………………… 2.原理概述………………………………………… 3.图解……………………………………………… 三、关键零部件 1.零部件图解……………………………………… 四、设备维护常识 1.正常运转时的保养……………………………… 2.备用泵的切换…………………………………… 五、故障分析处理 1.油缸不动作……………………………………… 2.实际动作次数和理论给定次数不一致…………

总则 篦冷机液压系统是篦冷机的心脏,为篦冷机提供动力。其使用、维护的好坏直接影响到整个篦冷机甚至整个水泥生产线的运转效率。此手册是用来让用户熟悉篦冷机液压系统并正确的使用该系统。如从事以下作业的人员:现场电气操作人员,液压站维护人员及现场调试人员需仔细阅读。对于使用本设备的人员,在其运行相关作业前,该液压系统的用户必须告知其本手册的内容,包括有关本元件/液压系统安全、正确和经济运行的重要信息。仔细阅读这些内容将有助于避免危险的发生,降低维修成本并缩短检修所造成的停工期。提高元件液压系统的可靠性并延长其使用寿命。 一.安装规范 1.1.液压系统管道安装冲洗规范: (1)管道安装 首先确定管道的走向和布置,管路的连接必须符合图纸,尤其是A、B腔的管路和油缸的无杆腔和有杆腔的对应。 切割:管子切割的表面必须平整,不得有裂纹、重皮,管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管:液压系统的管子一般采用冷弯 焊接:必须用氩弧焊焊接或至少用氩弧焊打底,且必需打坡口,焊接处要能耐高压31.5MPa至少30s。施焊前应对坡口及附

液压站说明书

LY32234推动篦式冷却机 (液压站) 使用说明书 LYBLJ2500-YSM 审核龚汉保 校对王桂林 编制冯涛 南京羚羊水泥工程技术有限公司 二00六年十一月

1 概述及用途 2500t/d篦冷机液压系统是专门配套用于2500t/d篦冷机(二段篦床)的传动,通过液压缸带动活动篦床往复运动而使篦床上的熟料输送。液压系统流量的调节使液压缸获得不同的推动频率,从而使篦床上的物料得到不同的料厚和停留时间。从而保证整条生产线的顺利运行。 2 技术参数 2.1技术参数 3、设备组成及工作原理 3.1设备组成 该液压站由油箱、三台恒压变量泵装臵(两用一备)、一台螺杆泵装臵、过滤器、油/风冷却器、功能性阀门(插装式单向阀、插装式溢流阀、板式单向阀、板式溢流阀、梭阀、节流阀、比例换向阀、安全阀、开关阀门等)及管道、油缸、控制元件(液位控制器、压差控制器、压力变送器)、显示仪表(压力表、液位液温计)及电控柜等组成。 3.2工作原理 篦冷机液压站总体分为两个系统,即主工作系统和自循环过滤冷却系统。主工作系统共三条回路,两条为工作回路连接相对应的执行油缸;另一条为

备用回路。 主工作回路工作时:油泵从油箱中吸油,经过插装单向阀、比例换向阀连接到油缸,通过比例换向阀的换向来改变油路的方向,从而通过执行油缸带动篦床的前进后退。在泵出口设有插装式溢流阀作为泵的安全阀。在连接执行油缸的有杆腔和无杆腔分别设有板式溢流阀和板式单向阀,用来作为过载保护。若突然停电,比例换向阀处于中位,篦床在惯性作用下带动液压缸继续运动,而使液压缸至比例换向阀管道之间的油液压力急剧升高,这时板式溢流阀打开使油液排回油箱,液压缸的另一腔通过板式单向阀补油。在泵的出口、连接油缸的有杆腔和无杆腔的回路中、负载传感回路中都设有压力表显示压力。 备用回路工作时:当工作系统的泵应故障需要检修时,则需要将需检修的工作回路对应连接备用回路的高压球阀打开,同时将负载传感回路的三通阀门转换至与备用回路相通。确认以上步骤完成后,备用泵方可投入使用。 自循环过滤冷却系统工作时:螺杆泵从油箱中吸取油液经单向阀、油/风冷却器冷却、过滤器过滤后回到油箱。泵的出口装有安全阀,用来保证系统安全工作。回路中装有压力表用来显示压力。自循环回路主要是用来冷却和过滤油液,使油箱中的油液清洁,保证主工作系统正常工作。 3.3元件功能 3.3.1油箱(2500L) 油箱主要功能是蓄油,还兼作散热和沉淀油液中的杂质。 3.3.2排污阀(Q11F-16 DN40) 该阀是油箱放油阀,在正常情况下,该阀关闭,以防油箱油液外泄,只

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